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第二章集散控制系统（D C S）
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2.1D C S的形成、发展和特点
2.1.1D C S的概念
集散控制系统（D i s t r i b u t e d C o n t r o l S y s t e m）亦称分布式控制系统（简称D C S），是结合多种先进技术而形成的，对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种控制技术，是随着现代大型工业生产自动化的不断发展和过程控制要求的日益复杂应运而生的一种综合控制系统，是完成过程控制、过程管理的现代化设备。
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国外称集散控制系统是4C技术的产物。这4C就是指控制技术（C o n t r o l）、计算机技术（C o m p u t e r）、通信技术（C o m m u n i c a t i o n）、和C R T（C a t h o d e R a y T u b e）技术。
D C S既不同于分散的仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，是4C技术相互渗透发展而产生的。
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2.1.2D C S的发展情况
过程控制设备的发展历史，大概有以下几个阶段：30年代——机械式仪表现场操作；40年代——大型气动式仪表控制室操作；50年代——气动单元组合仪表控制室操作；60年代——电动单元组合仪表；70年代——集散控制系统。即经过了就地分散控制――模拟仪表集中控制――计算机集中控制――计算机分散控制（D C S）几个阶段。
集散控制系统从诞生之日起，已经历了三代，目前的第四代正在发展之中。
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●D C S开创期：1975～1980年
●代表产品：H o n e y w e l l，T D C2000
●F O X B O R O，S p e c t r u m
●B a i l y，N-90
●恒河，C E N T U M
这些第一代的集散控制系统以微处理器为基础的过程控制单元，实现多种控制功能算法，并实现分散控制；采用带显示器的操作站，与过程控制单元分离，实现集中监视、集中操作、信息综合管理；采用较先进的冗余通信系统、用同轴电缆作为传输媒质，实现控制单元与操作站的通信，已具有D C S的基本特点（即分散控制，集中管理），是D C S的雏形。
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●D C S成长过渡期：1980～1985年
●代表产品：未变
●第二代的主要特点是在原来产品的基础上进行改进，进一步提高可靠性并扩展和增强了
功能。
●其特点是采用模块化、标准化设计，数据通信向标准化迁移，板级模块化，单元结
构化，使之具有更强适应性和可扩充性；新开发的多功能过程控制站、增强型操作站采用了16位C P U及高分辨率C R T技术；通信系统已采用局域网络（从主从式的星形变为总线网络或环网通信），使系统通信围扩大，同时数据传输速率也大大提高；控制功能更加完善，它能实现过程控制、数据采集、顺序控制和批量控制功能。
其基本结构由六部分组成，即局域网络、多功能现场控制站、增强型操作站、主计算机、网络连接器和系统管理站等。
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●D C S完善期：80年代中后期
●代表产品：H o n e y w e l l，T D C3000
●F O X B O R O，I/A S E R I E S
●B a i l y，I N F I-90
●M o o r e，P A C S
这阶段的特点是向开放式、标准化方向发展：实现了开放式的系统通信，向上能与M A P 和E t h e r n e t接口，或者通过网间连接器与其它网络联系，构成复合管理系统，并与不同制造商的产品能进行数据通信；向下支持现场总线，它使得过程控制或车间的智能变送器、执行器和本地控制器之间能实现可靠的实时数据通信。
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●开放系统是第三代集散控制系统主要特征。根据X/O P E N协会的定义，以规化与实际存
在的接口标准为依据而建立的计算机系统、网络系统及相关的通信系统，这些标准可为各种应用系统的标准平台提供软件的可移植性、系统的互操作性、信息资源管理的灵活性和更大的可选择性。
●开放系统的基本特征如下：
●可移植性（p o r t a b i l i t y）
●互操作性（i n t e r o p e r a b i l i t y）
●可适宜性（s c a l a b i l i t y）
可得到性（a v a i l a b i l i t y）
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●D C S管控一体化时期：90年代初至今
●代表产品：
●H o n e y w e l l，T P S系统（T o t a l P l a n t S y s t e m）
●P K S系统(P r o c e s s k n o w l e d g e S y s t e m)
●F O X B O R O，I/A’S50/51系列控制系统I n v e n s y s
●横河，C E N T U M－C S
●A B B，A D V A N T系统O C S开放控制系统
当今的D C S是生产过程控制系统与信息管理系统紧密结合的“管控一体化”的新一代集散型控制系统。由于工厂、企业的信息集成和管理已经提到一定的高度，D C S系统的功能已不再只局限于生产过程的控制，在整个工厂、集团公司的管理中，D C S也能发挥相应的作用。幻灯片10
D C S发展趋势：
向上发展：即向计算机集成制造系统（C I M S：C o m p u t e r I n t e g r a t e d
M a n u f a c t u r i n g S y s t e m）、计算机集成过程系统（C I P S：C o m p u t e r I n t e g r a t e d P r o d u c t i o n S y s t e m）等信息化集成化系统发展。
向下发展：即向现场总线控制系统发展（F C S：F i e l d b u s C o n t r o l S y s t e m），把系统控制能力移到现场，使得控制得到最终的分散，减少了输入输出的接口，减少了机柜的空间和附属设备。
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2.1.3D C S的特点
D C S集散控制是一个以通信网为纽带的集中显示、操作、管理、控制相对分散的多级计算机网络控制系统，由过程控制级、控制管理级和生产管理级所组成。
D C S具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规化、调试方便、运行安全可靠等特点。
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●分级递阶系统
●垂直方向：至少分为两级——操作管理级和过程控制级。
水平方向：相互谐调的分级，把数据向上传送到管理级，同时接收操作管理级的指令，各个水平分级之间相互进行数据交换。
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●分散控制
●集中：D D C，一旦计算机出现故障，将造成过程操作的全部瘫痪。
分散：不仅是分散控制，还包含其它含义，如人员分散，地域分散，功能分散，设备分散，操作分散等。目的是使危险分散，提高设备的可利用率。
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●自治和谐调性
●D C S上各工作站独立自主地完成分配给自己的规定任务，具有控制功能分
散，危险分散的特点，提高了系统的可靠性。各站的容量可扩充，配套软件随时可组态加载，是一个能独立运行的高可靠性子系统。
各自独立的部分通过实时高可靠的工业控制局部网络传送各种信息并协调工作，实现整个系统的信息共享；根据系统的特性对各个工作站进行协调控制，从而完成控制系统的总体功能和优化控制。
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●友好性
●D C S的人机接口和软件面向工业控制技术人员、工艺技术人员和生产操作人
员，操作方便，显示直观，了解生产状况直观。
D C S软件采用实用而简捷的人机会话系统,C R T高分辨率交互图形显示,复合窗口技术,画面丰富,纵观、控制、调整、趋势、流程图、回路一览、批量控制、计量报表、操作指导画面、菜单功能等均具有实时性。平面密封式薄膜操作键盘、触摸式屏幕、鼠标器、跟踪球等操作设备使其更便于操作。
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●适应性、灵活性和可扩充性
●D C S的硬件和软件采用开放式、标准化和模块化设计，系统为积木式结构，
具有灵活的配置，可适应不同用户的需要。
当工厂根据生产需要改变生产工艺和流程时，可改变系统的某些配置和控制方案，通过组态软件，进行一些填写表格式的操作即可实现。
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●在线性与实时性
通过人机接口和I/O接口，D C S对过程对象的数据进行实时采集、处理、记录、监视、操作控制，并包括对系统结构和组态回路的在线修改、局部故障的在线维护等，提高了系统的可用性。
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●可靠性
高可靠性、高效率和高可用性是D C S的生命力所在，系统在设计阶段就采用了一系列可靠性设计技术。如：容错设计、冗余设计（硬件双重化）、在线故障排除设计以及一系列抗干扰措施，使系统的可靠性得到了全面的提高。
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2.1.4国D C S的发展情况
D C S问世于1975年，生产厂家主要集中在美、日、德等国。我国从70年代中后期起，首先以大型进口设备成套引入国外的D C S，首批有化纤、乙烯、化肥等项目。当时，我国主要行业（如电力、石化、建材和冶金等）的D C S基本全部进口。80年代初期在引进、消化和吸收的同时，开始了研制国产化D C S的技术攻关。
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近十几年来，特别是“九五”以来，我国D C S系统研发和生产发展很快，崛起了一批优秀企业，但国外D C S产品在国市场中占有率还较高，其中主要是H o n e y w e l l和恒河公司的产品。今后几年，D C S作为自动化仪表行业主要产品的地位不会动摇。
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2.2D C S的体系结构
2.2.1D C S的体系结构概述
D C S的结构是一个分布式系统，从整体逻辑结构上讲，是一个分支树结构。其纵向结构分为过程控制级、控制管理级和生产管理级三级递阶结构。整个系统由3部分构成，即集中管理部分、分散控制监测部分和网络通信部分。
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D C S体系结构示意图：
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D C S系统层次化结构的形成，经历了20世纪60年代的中央计算机集中控制，20世纪70年代的两级自动化控制结构和其后的三层计算机控制系统三个阶段。右图为三级计算机控制系统图。
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D C S系统的体系结构按功能通常分为四级，第一级为直接控制级，第二级为过程管理级，第三级为产品管理级，第四级为经营管理级。各级之间通过通信网络相连，各级部各站或单元由本级的通信网络进行通信联系。
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D C S系统的功能分层图：
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2.2.2D C S体系结构的各层功能
D C S体系结构的各级功能，总体上可用下图表示：
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●直接控制级（过程控制级）
在这一级上，过程控制计算机直接与现场各类装置（变送器、执行器、记录仪等）相连，对所连接的装置实施检测与控制，同时接收上层来的管理信息，并向上层传递装置的特性数据和采集到的实时数据。
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直接过程控制级是集散控制系统的基础，其主要功能有：
（1）进行过程数据采集：现场检测模拟量、数字量和脉冲量的输入/输出并进行转换处理，控制运算结果的直接输出。
（2）进行直接的数字过程控制：根据控制组态数据库中的控制算法模块，各种控制回路的运算(回路调节、逻辑运算等等)，来实施对实时过程量的控制。
（3）进行设备监测和系统的测试和诊断：把过程变量和状态信息提取后，分析是否可以接受以及是否允许向高层传输，进而确定是否对被控装置实施调节；必要时实施报警、错误或诊断报告等措施。
（4）实施安全性、冗余化方面的措施：一旦发现故障，就立即实施备用件的切换。幻灯片29
●过程管理级
●在这一级上的过程管理计算机主要有监控计算机、操作站、工程师站。它综合
监视过程各站的所有信息，集中显示操作，控制回路组态和参数修改，优化过程处理等。
这一层的具体功能有:
●优化过程控制
●自适应回路控制
●优化单元各装置
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工程师站：负责系统的管理、控制组态、系统的生成与下装；
操作员站：是人机接口，由P C机系统(含C R T、键盘、打印机)负责生产工艺的操作控制、过程状态显示、报警状态显示、实时数据和历史数据的显示、打印等；
上位机：即管理计算机，它实现生产调度管理、优化计算、生产经营管理与分析决策等层次的管理和计算。
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●产品管理级（生产管理级）
●在这一级上的管理计算机根据产品各部件的特点，协调各单元级的参数设定，
是产品的总体协同员和控制器，负责厂级的生产调度和优化。
要求根据用户的订货情况、库存情况、能源情况来规划各单元中的产品结构和规模，并可对产品重新计划，随时更改产品结构。对于综合全厂生产和产品监视，以及产品报告也都在这一层实现，并与上层交换传递数据。具体有：规划产品结构和规模；产品监视；产品报告；工厂生产监视。
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●经营管理级
经营管理级居于工厂自动化系统的最高一层，负责全厂的总体协调管理，包括工程技术方面、经济方面、商业事务方面、人事活动等等，以达到组合优化的目的。
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这一级的主要功能包括：
市场经济情报：包括情报收集、市场分析、预测、用户反馈、市场趋势等。
销售管理：包括合同管理、定货交货统计、合同履行、材料库存、外购定货管理等。
生产管理：生产定货安排、零部件计划、外协管理、工期管理等。
成本控制：包括制造成本、管理成本、价格核定等。
质量管理：包括零部件、半成品、成品质量、外协部件质量控制的统计、工艺参数分析等。
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2.2.3D C S示例－－霍尼韦尔T D C-3000系统
美国H o n e y w e l l公司1975年推出第一套集散控制系统T D C-2000以来，相继推出T D C-3000、T D C-3000*和T P S系统。目前，在世界上应用较广而又具有四层体系结构的首推H o n e y w e l l公司推出的T D C3000系统，它于1983年10月发布，其宗旨就是要解决过程控制领域的关键问题—过程控制系统与信息管理系统的协调，为实现全厂生产管理提供最佳系统。而T P S是T o t a l P l a n t S o l u t i o n的缩写，它是全厂一体化系统。
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在集散控制系统的构成图上，高速数据公路为通信系统的部分是该公司的第一代系统（T D C-2000）；以就地控制网（L C N）为通信系统的部分是第二代系统（T D C-3000）；以万能控制网（U C N）为过程控制器的通信网络、以U C N为开放式平台的T D C-3000*系统是第三代系统；而T P S系统是以W i n N T为开放式平台的新一代系统。
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T D C-3000系统分层结构图
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●通信系统
T D C-3000系统的通信网络包括工厂信息网（P I N）、就地控制网（L C N）、万能控制网（U C N）、数据高速公路（D H）和现场总线。
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工厂信息网（P I N）：信息管理的重要组成部分，通过T P S节点（G U S、P H D），P I N 可直接与L C N相连，实现管理信息系统与过程控制系统相连。
局部控制网络（L C N）：是T P S系统的主干网，符合I E E E802.2和I E E E802.4的载波通信网络，曼彻斯特编码，实时时钟速率12.5k H Z。媒体控制采用令牌存取通信控制方式，符合I E E E802.4（令牌总线访问控制），数据传输速率5M b i t/s，总线型拓扑结构。
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万能控制网络（U C N）：是1988年开发的以M A P为基础的双重化实时控制网络，令牌传送载波带（模拟信号）总线网络，数据传输速率为5M b i t/s，支持32个冗余设备。
数据公路（D a t a H i g h w a y）：是第一代集散型控制系统的通信系统，采用串行、半双工方式工作，优先存取和定时询问方式控制，传输介质为75Ω同轴电缆，传输速率为250 k B i t/s。D H上设置了一个通信指挥器H T D来管理通信，任何D H之间的通信必须由H T D指挥。
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●分散过程控制装置
●H o n e y w e l l的T D C-3000系统提供三个不同等级的分散控制：
●以过程控制设备（如P M、L M以及D H上各设备）为基础，并对控制元件进
行控制的过程控制级；
●先进控制级，包括比过程控制级更加复杂的控制策略和控制计算，通常称为工
厂级；
最高控制级，提供用于高级计算的技术和手段，例如适用于复杂控制的过程模型，过程最优控制及线性规划等，称为联合级。
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●T D C-3000系统的操作和管理站
●增强型操作站（E O S），它是T D C-2000C R T操作站的改进型；
●本地批量操作站（L B O S），主要用于小系统；
●万能操作站（U S），是T P S系统中主要的人机界面，是综合管理的人机接口；
●新操作站（U S＊），是带有工业标准协处理器的万能操作站，采用R I S C工作
站处理器，操作系统的软件是H P-U X，开放的X-W I N D O W技术，操作员能够同时观察工厂信息、网络数据和过程控制数据。
全局用户操作站（G U S：G l o b a l U s e r S t a t i o n），是采用W i n N T操作系统的T P S
节点之一，采用L C N和I n t e l P e n t i u m I I双处理器系统。
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●系统模件
●T D C－3000系统在L C N上挂接多种模件：
●万能操作站（U S）。
●历史模件（H M）可以收集和存储历史数据，存储系统和控制组态数据。
●应用模件（A M）用于连续控制、逻辑控制、报警处理和批量历史收集等等，
其控制策略可用标准算法。此外，还有优化用工具软件包：回路自整定软件包、预测控制软件包、实时质量控制软件包(S P Q C）、过程模型和优化软件包等。
●可编程序控制器接口（P L C G）。
●计算机接口（C G），提供与其他厂家如D E C、I B M、H P等主计算机之间的连
接。
●网络接口模件（N M），提供U C N和L C N之间的连接。
数据公路接口（H G），将数据公路（D H）与L C N相连。
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2.3D C S的硬件结构
2.3.1D C S硬件结构概述
目前，世界上的D C S生产厂家很多，不同的系统采用的计算机硬件差别很大。对于现场控制站，从可编程序控制器（P L C）到单片机组成的小型控制采集装置；从S T D（总线）计算机和工业P C等小型工控机到各种16位和32位总线型工业控制计算机系统；从智能仪表控制系统到交流变频调速器（V V V F）等，都是可选的现场控制站系统。所以，只能着重从功能上和类型上来介绍D C S的现场控制站和操作员站的组成。
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硬件和软件都具有灵活的组态和配置能力是D C S系统的突出优点。D C S的硬件系统是通过网络将不同数目的现场控制站、操作员站和工程师站连接起来，共同完成各种采集、控制、显示、操作和管理功能。
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2.3.2D C S的过程控制级
在D C S中，各种现场检测仪表（传感器、变送器等）送来的过程信号均由过程控制级各单元进行实时的数据采集，滤除噪声信号，进行非线性校正及各种补偿运算，折算成相应的工程量，根据组态要求还可进行上下限报警及累积量计算。所有测量值和报警值经过通信网络传送到操作站数据库，供实时显示、优化计算、报警打印等。在过程控制单元，根
据过程控制组态，还可进行各种闭环反馈控制、批量控制与顺序控制等，并可接收操作站发来的各种手动操作命令进行手动控制，从而提供了对生产过程的直接调节控制功能。
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在不同的D C S中，过程控制单元的名称各异，例如：过程接口单元（P r o c e s s I n t e r f a c e U n i t）、基本控制器（B a s i c C o n t r o l l e r）、多功能控制器（M u l t i f u n c t i o n C o n t r o l l e r）等，但是所采用的结构形式大致相同，都由安装在控制柜的一些标准化功能模件组装而成。
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构成D C S过程控制单元的包括标准结构的现场控制站，和以微处理器技术为基础发展起来的智能仪表，如智能数字调节器及可编程序控制器（P L C）。
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2.3.3D C S的现场控制站
现场控制站一般均放置在靠近过程装置的地方，为适应工业生产环境，各厂家对其产品均进行了加强处理，使其具有防尘、防潮、防电磁干扰、抗冲击、抗振动及耐高低温等抵抗恶劣环境的能力。
现场控制站是一个可独立运行的计算机监测与控制系统，由于它是专为过程测控而设计的专用型设备，所以其机柜、电源、输入/输出通道和控制计算机等与一般的计算机系统相比又有所不同。
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●机柜
●现场控制站一般是标准的机柜式结构，机柜部均装有多层机架，以供安装电源
及各种模件之用。机柜要可靠接地，接地电阻应小于4Ω。一般机柜顶部装有风扇，作为散热降温用，如果机柜温度超过正常围时，现场控制站机柜会自动发出报警信号。
机柜还设有各种总线，例如：点源总线、接地总线、数据总线、地砖总线、控制总线等等。有些总线是由模件安装单元背后的印刷电路板构成的，有些总线是由模件安装单元之间的电缆构成。
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●电源
●D C S具有效率高、稳定性好、无干扰的交流供电系统。每一个现场控制站采
用交流双电源供电。在石油、化工等对控制连续性要求特别高的场合，要求设置不间断供电电源（U P S，后备式和在线式），U P S的供电时间由负载用电量与蓄电池容量所确定。用户应在选型时根据装置在停电后必须保持正常控制的时间，确定电池的容量。
柜直流稳压电源一般有＋5V、±15V（或±12V）、＋24V等。有的采用冗余的双电源供电方式。
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●工控机
●现场控制站是一个智能化的可独立运行的数据采集与控制系统，作为其核心的
控制计算机必须由C P U、存储器、总线、I/O通道等基本部分组成。
控制计算机（处理器模件）是完成过程控制的核心模件，它完成用户所设计的各种控制策略（由功能块组态而建立的各种控制策略）。控制策略以组态文件的形式存储于非易失性存储器（N V R A M）中。鉴于处理器模件的重要性，大多数集散控制系统中的处理器模件都是可冗余设置的。
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处理器模件原理方框图
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（1）微处理器
微处理器C P U，负责模件的操作和控制。目前一般为32位的微处理器。微处理器可以同步访问32位字长的存储器，或异步访问各种字长的端口。大多为M o t o r o l a公司生产的68000系列C P U和I n t e l公司生产的80×86C P U系列产品，时钟频率已达100M H z 以上，很多系统还配有浮点运算协处理器，因此数据处理能力大大提高，工作周期可缩短到0．2～0.1s，并且可执行更为复杂先进的控制算法，如自整定、预测控制、模糊控制等。由于微处理器负责模件的操作，因此它与模件中所有其它部分交换信息。微处理器的操作系统和功能块库，驻留于只读存储器中。
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（2）时钟和实时时钟
时钟为微处理器和相关外部设备提供时钟信号，而实时时钟（R T C）为系统提供实时时间。
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（3）存储器
存储器包含只读存储器（R O M）、随机存储器（S R A M）和非易失存储器（N V R A M）。R O M中保存微处理器的操作系统；S R A M作为数据暂存和系统组态的副本；N V R A M保存系统组态（用功能块设计的控制策略）、批处理文件以及U D F和高级语言程序。
由于控制计算机在正常工作中运行的是一套固定的程序，为了工作的安全可靠，大多采用了程序固化的办法，不仅将系统启动、自检及基本的I/O驱动程序写入R O M中，而且将各种控制、检测功能模块，所有固定参数和系统通信、系统管理模块全部固化，因此在控制计算机的存储器中，R O M占有较大的比例。
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（4）D M A控制器
直接数据存储（D M A）控制器使各种通信链路能够直接与R A M交换数据，而不需微处理器的干预。采用D M A处理方式大大减轻了微处理器的负担，并且显著提高了微处理
器的工作速度，因为它不需要频繁的处理数据交换的任务了。I/O扩展总线、双冗余的链路模拟量控制站或开关量控制站，串行链路、控制网络等通信链路，均支持D M A。
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（5）控制网络
控制网络是一个高速通信网络，处理器模件利用这个网络来与过程控制站的其它模件交换信息。控制网络一般是可冗余的，有两个独立的通道，处理器模件可同时通过两个通道来发送和接收信息，并检查两个通道的一致性，这样就可及时发现故障，使通信故障造成的影响减至最低。
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（6）冗余链路
处理器模件是可冗余的。冗余链路为主处理器模件和备用处理器模件提供两条并行线路，当主模件执行控制任务时，备用模件通过冗余链路，获得主模件的块输出信息，不管主模件因何原因发生故障，备用模件都可以在不中断被控过程的情况下自动接替控制任务。幻灯片59
（7）输入/输出总线
处理器模件与输入/输出模件之间的数据传输是通过输入/输出总线进行的。输入/输出总线可能是并行总线也可能是串行总线。每个挂在输入/输出总线上的模件均有自己独立的地址，处理器模件可以通过输入/输出总线对输入/输出模件进行各种操作（对模件进行读写）。模件上的开关用来设定模件的地址和工作方式，这些信息均通过数据缓冲区与微处理器交换信息。
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（8）串行口
处理器模件可以设置串行口，以便通过标准的串行口（R S232或R S485）与其它设备进行通信。串口支持高级语言（C/B A S I C）。
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I/O通道
（1）模拟量输入模件
模拟量输入模件接收由现场送来的模拟量信号，对信号的量程、零点进行校正和调整，并将其转换为数字量，转换为工程单位，然后经I/O总线传送给处理器模件。其原理图如下：
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（2）模拟量输出模件
模拟量输出模件的作用是把处理器模件输出的控制量信号转化成具有一定带负载能力的电压或电流信号，输出到现场的执行机构，以实现对生产过程的控制。其原理框图如下：
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（3）开关量输入模件
开关量输入模件接收由现场输入的开关量信号，对其进行预处理之后，将反映开关量状态变化的数字量信号经I/O总线送往处理器模件。
开关量输入模件由输入隔离电路、阈值判别电路、控制逻辑电路、模件状态监测电路、I/O总线接口等部分组成。
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（4）开关量输出模件
开关量输出模件通过I/O总线接收处理器模件输出的开关量信号，经该模件输出，以便控制现场的开关量控制设备。
开关量输出模件由输出寄存器、输出选择器、输出驱动电路、状态缓存器、故障控制逻辑、故障状态寄存器、总线故障监测电路等部分所组成。
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（5）脉冲量输入模件
脉冲量输入模件的作用是将来自生产过程中的脉冲量信号进行处理，存储并通过
I/O总线传送给处理器模件。一个脉冲量输入模件可以接收多个脉冲量输入信号。
脉冲量输入模件有三种工作方式：积算方式、频率方式和周期方式。其中积算方式用于累积脉冲的总数，一般用于流量或电量的积算。频率方式用于测量脉冲的频率，也就是单位时间脉冲的个数，其典型应用是转速的测量。周期方式是测量两个脉冲之间的时间间隔，事实上周期是频率的倒数，当脉冲的频率很低时，为了提高测量精度，常常采用测周期的方式。
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●现场总线模件
●现场总线模件为现场的智能装置提供了一条数字通信通道。在一条被称为现
场总线的通信线路上，可以并联连接多达32个符合现场总线通信协议的智能设备。这些智能设备以全数字方式传递过程变量、控制变量、状态信息、管理信息等容。
有些系统中的现场总线模件支持数/模混合通信。在这些系统中，以4－20m A的模拟量信号传输过程变量信号，其他信号的数字量调制信号叠加在模拟量信号上传输。现场
总线模件是现场总线与集散型控制系统之间的一个接口。
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现场总线模件的原理框图如下所示，它是由模件I/O电路、A/D转换器、通信电路、微处理器及控制逻辑、I/O总线接口五部分所组成的。
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2.3.4智能调节器与可编程序控制器（P L C）
新型的数字智能调节器与P L C不仅容量更大，速度更快，而且都增设了较强的联网通信能力。可以采用以廉价的双绞线为传输介质的现场总线网，将作为主节点的现场控制站与作为从节点的数十个数字调节器、P L C或数字化智能变送器连接在一起，也可以将数台P L C通过网关直接接入高速数据公路，组成过程控制级的顺序控制站。
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●智能调节器
●这是一种数字化的过程控制仪表，其外表类似于一般的盘装仪表，而其部却是
由微处理器（可能是8位的C P U，也可能是各种单片机）、R A M、R O M、模拟量与数字量l/O通道与独立的电源等基本组成部分所构成的一个微型的计算机系统，可以说除了控制点的区别之外，它的功能与现场控制站小异。
一般有单回路、2回路、4回路或8回路的调节器，至于控制方式除一般P I D之外，还可组成串级控制、信号选择控制、前馈控制和按预定曲线进行程序控制等。
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智能调节器不仅可接收以4～20m A电流信号输入的设定值，还具有R S－232或
R S－422异步通信接口等，可与上位机连成主从式通信网，接收上位机下装的控制参数，并上报各种过程参数。
为便于仪表操作人员使用，其人机交互界面（面板）的设计及操作方法与常规的模拟调节器基本相同。
S L C D单回路调节器电路框图
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●可编程序控制器（P L C）
可编程序控制器也是一种以微处理机为核心的过程控制装置，与智能调节器最大的不同点是：它主要配制的是开关量I/O通道，用于执行顺序控制功能（在较新型的P L C中，亦提供了模拟量控制模板，和P I D等控制算法）。
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P L C主要用于生产过程中按时间顺序控制或逻辑顺序控制的场合，以取代复杂的继电器控制装置。例如高层建筑的电梯控制、自动加工机床的程序控制等。
P L C所采用的编程语言主要是一种非常形象化的梯形图语言，它基本是由继电器控制电路的符号转化而来的。编程过程与绘制逻辑控制电路图的过程比较相似。在专用编程器上输入全部梯形图后，编程器即自动将其编辑成微处理器可执行的部程序，经过试运行考验合格后，固化到E P R O M中，安装到P L C上就可以执行输入的程序，实现工业生产线的自动化控制。
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2.3.5D C S的操作员站和工程师站
●中央计算机站
●中央计算机站提供了对现场直接操作、系统生成以及诊断等集中监示的设施。
它通过数据网络与其他各站连在一起。
中央计算机站是几个部分的统称，其主要部分是中央操作台（O p e r a t i n g C o n s o l e），又称为操作员站（O p e r a t o r S t a t i o n）、过程操作站（P r o c e s s O p e r a t o r S t a t i o n），或控制中心（C o m m a n d C e n t r e）。
通常操作台（站）由一个大屏幕监示器（C R T）、一台控制计算机以及一个操控键盘组成。此外，中央计算机站还有一个网关（G a t e w a y），并通过它与一个功能更强的计算机系统（上位机）相连，以便实现高级的控制和管理功能。
有些系统还配备一个工程师站（E n g i n e e r’s C o n s o l e），用来生成目标系统的参数等。
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中央计算机站的组成包括：冗余的操作站、工程师站、网关＋上位机。
中央计算机站应该完成以下基本功能：①过程显示和控制；②现场数据的收集和恢复显示；③级间通信；④系统诊断；⑤系统配置和参数生成；⑥仿真调试等。
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操作站功能
D C S操作站一般分为操作员站和工程师站两种。其主要功能为过程显示和控制、系统生成与诊断、现场数据的采集和恢复显示等。
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（1）显示管理功能
操作员站的显示管理功能可以分为两大类：标准显示和用户自定义显示。标准显示是一个D C S的厂家工程师和操作人员根据多年的经验，在系统中设定的显示功能，通常有点记录详细显示、报警信息的显示、控制回路或回路组显示、趋势显示等；用户自定义显示是那些与特定应用有关的显示功能，通常由用户自己根据需要生成。
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通常，一个D C S的操作员站上应该显示以下几个方面的容：
模拟流程和总貌显示；
过程状态；
特殊数据记录；
趋势显示；
统计结果显示；
历史数据田显示；
生产状态显示等。
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（2）打印功能
D C S的操作员站配上打印机，可以完成下述打印功能：
生产过程记录报表；
生产统计报表；
系统运行状态信息打印；
报警信息的打印。
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（3）组态功能
几乎所有的D C S都支持多种组态功能，包括数据库的生成、历史记录的创建、生产流程画面的生成、生产记录报表的生成、连续控制回路的组态、顺序控制的组态等，这些组态功能通常在工程师站上完成。
其中工程师站主要是提供技术人员生成控制系统的人机接口，或者对应用系统进行监视。
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操作台起到固定和保护各种计算机和外部设备的作用。目前流行的操作台有桌式操作台、集成式操作台和双屏操作台三种，可以分别适用于不同场合。
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●处理机系统
现今D C S操作员站的功能越来越强，这就对操作站处理机系统提出更高的要求。一般的D C S操作站采用32位处理机，新推出的中、小型D C S多采用工业P C机来作操作员站主机系统，存配置多在128M字节以上。
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●外部存储设备
为了很好地完成D C S操作站的历史数据存储功能，许多D C S的操作站都配有一到两个大容量的外部存储设备（磁盘或磁带），有些系统还配备有一台或多台历史数据记录仪。幻灯片85
●图形显示设备
C R T仍然是当前
D C S的主要显示设备。多数D C S操作站配备有厂家专用的图形显示器。
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●操作站键盘
●操作员键盘：现今的操作员键盘一般都采用具有防水、防尘能力、有明确图案
或标志的薄膜键盘。这种键盘从键的分配和布置上都充分考虑到操作直观、方便，外表美观，并且在键体装有电子蜂鸣器，以提示报警信息和操作响应。
工程师键盘：工程师键盘一般为常用的击打式键盘，主要用途为工程师用来进行编程和组态。
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●打印输出设备
一般的D C S操作站都配有两台打印机，一台为针式打印机，用作生产记录报表和报警报表；另一台为彩色打印机，用来拷贝流程画面。有的D C S已经采用激光等非击打式打印机。
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2.4D C S的软件系统
2.4.1软件系统概述
软件是D C S的重要组成部分，一个基本的过程控制计算机系统的软件可分为两个部分：系统软件（又称计算机系统软件）和应用软件（又称过程控制软件）。但由于D C S的分布式结构，又增加了诸如通信管理软件、组态生成软件以及诊断软件等。
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系统软件一般指通用的、面向计算机的软件，是一组支持开发、生成、测试、运行和程序维护的工具软件，它一般与应用对象无关。D C S的系统软件一般由以下几个主要部分组成：实时多任务操作系统，面向过程的编程语言，工具软件。
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系统软件的组成
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过程控制软件包括：具有报警检测的过程数据的输入/输出，数据表示（又称实时数据库），连续控制调节，顺序控制，历史数据的存储，过程画面显示和管理，报警信息的管理，生产记录报表的管理和打印，参数列表显示，人机接口控制，还有部分的实时数据处理功能。其中，前四种功能是在现场控制站完成的。
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2.4.2操作系统
操作系统是一组程序的集合，它用来控制计算机系统中的用户程序，为用户程序与系统硬件提供接口软件，并允许这些程序之间交换信息。用户程序也称为应用程序，一般设计成能够完成某些应用功能。在实时工业计算机系统中，应用程序是我们在功能规中所规定的功能，而操作系统则是控制计算机自身运行的系统软件。操作系统本身是很复杂的软件包，详细分析和讨论操作系统需要一本专著来完成。因此，这里只对操作系统（特别是实时多任务操作系统）作些简单的介绍。
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●操作系统的基本组成
●一个操作系统通常有三个组成部分：
●（1）命令解释程序（C o m m a n d i n t e r p r e t e r）：是一个允许向操作系统发出命令的程序，
它用来接收用户命令，并进行翻译和控制执行。
●（2）核心（k e r n e l，操作系统核）
（3）I/O设备驱动程序：具体控制各种硬件和外部设备。
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●操作系统的功能软件
●（1）文件系统（f i1e s y s t e m）
用于配有磁盘存储器（软盘或硬盘）的计算机操作系统，一般叫做磁盘操作系统
（D i s k O p e r a t i n g S y s t e m。文件系统隐含了访问磁盘等外存中的硬件操作，代之的是用户程序可以调用操作系统来建立一个称为“文件”的逻辑结构，为该文件指定一个名称，并从文件中读取数据或存入数据。
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（2）逻辑I/O系统
操作系统的另一通用功能是逻辑I/O功能。应用程序调用操作系统来完成I/O操作，它们可以完全摆脱具体的设备操作。例如，一个应用程序要把下批输出数据送到控制台上，实际上的控制台可能是一个C R T显示器终端，也可能是一个别的什么设备，甚至经常是一台打印机，这对用户程序来说没有实质的区别，只是逻辑I/O地址号的变化。
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●实时多任务操作系统
在工业控制计算机系统中，为了实现实时处理，在目标系统中需要一个实时多任务操作系统。一个实时执行程序（r e a l－t i m e e x e c u t i v e）就要包括实时多任务处理能力，并支持任务之间的信息交换以及一些其它功能，如时间管理，任务管理等。而一个完整的实时多任务操作系统则除了一个实时多任务核心执行程序之外，还要包括文件管理系统。
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实时多任务操作系统与我们平时开发别的通用软件所用的操作系统（如：P C－
D O S、U N I X等）的最大区别是实时多任务执行核心。任务又称进程，是由多道程序的并行操作而引入的。一个支持并行执行多于一个任务的操作系统核心称为多任务操作系统核心。而一个实时多任务操作系统核心除了支持多任务外，还要具有实时处理能力。
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由于过程生产的复杂性，各种紧急事件、报警信号和意外情况常有发生，而产品的优先指标和参数必须满足，因此控制计算机必须具有事件响应、中断、切换和优先处理、并行控制等功能，而实时多任务操作系统正好能满足这些要求。因此，D C S的过程控制计算机都是基于实时多任务操作系统的。
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2.4.3编程语言
计算机编程语言从50年代的原始汇编语言进化到现代面向过程语言，经历了大约30年的时间。
为了帮助不熟悉计算机编程的人员实现应用程序，60年代出现了填表式（F i l l i n t h e f o r m）或填空式（F i l l i n t h e b l a n k）编程语言。使用这种编程语言，不需要编写任何顺序指令或语句，而是依标准的格式填空就可以了。从70年代，工业控制计算机的发展对编程语言提出了实时处理能力要求，导致了一系列实时编程语言的产生，如实时F O R T R A N，A d a 和P e a r t等。直到集散型控制系统推出之后，每套D C S都提供了应用于实时控制的、可以自由组态的、模块化的菜单驱动软件。
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目前，一般D C S都提供了一种功能很强、可靠性很高的面向过程的语言（即组态软件），但同时为了满足用户的特殊要求，系统往往还支持一种或几种高级编程语言。
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2.4.4软件体系
●现场控制站的软件结构
●D C S现场控制的软件应具有高可靠性和实时性。此外，D C S现场控制站一般
无人机接口，所以它应有较强的自治性，即软件的设计应保证避免死机发生，并且具有较强的抗干扰能力和容错能力。
集散控制系统课程学习报告 学院名称：电气学院 专业班级： 1 学生姓名： 学生学号： 2013年12 月
集散控制系统学习心得 通过本课程的学习，让我对集散控制系统有了初步的了解下面就本学期的学习对本课程做介绍。 一、集散控制系统(DCS)简介 DCS，即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。 首先，DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。 其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DOS）功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。系统网络是DCS的工程师站，它是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。 DCS自1975年问世以来，已经经历了二十多年的发展历程。在这二十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即total solution 的层次。只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。 进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻
仪表DCS集散控制系统介绍 集散控制系统（Distributed control system）是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统，简称DCS系统。该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点，克服了常规仪表功能单一，人-机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理、操作和显示三方面集中，又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散。DCS系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用。 集散控制系统一般有以下四部分组成： 现场控制级:又称数据采集装置，主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理，而且对实时数据进一步加工处理，供CRT操作站显示和打印，从而实现开环监视，并将采集到的数据传输到监控计算机。输出装置在有上位机的情况下，能以开关量或者模拟量信号的方式，向终端元件输出计算机控制命令。这一个级别直接面对现场，跟现场过程相连。比如阀门、电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。它们都是工业现场的基础设备、同样也是DCS的基础。在DCS系统中，这一级别的功能就是服从上位机发来的命令，同时向上位机反馈执行的情况。拿军队来举例的话，可以形容为最底层的士兵。它们只要能准确地服从命令，并且准确地向上级汇报情况即完成使命。至于它与上位机交流，就是通过模拟信号或者现场总
线的数字信号。由于模拟信号在传递的过程或多或少存在一些失真或者受到干扰，所以目前流行的是通过现场总线来进行DCS信号的传递。 过程控制级:又称现场控制单元或基本控制器，是DCS系统中的核心部分。生产工艺的调节都是靠它来实现。比如阀门的开闭调节、顺序控制、连续控制等等。 上面说到现场控制级是“士兵”，那么给它发号施令的就是过程控制级了。它接受现场控制级传来的信号，按照工艺要求进行控制规律运算，然后将结果作为控制信号发给现场控制级的设备。所以，过程控制级要具备聪明的大脑，能将“士兵”反馈的军情进行分析，然后做出命令，以使“士兵”能打赢“战争”。这个级别不是最高的，相当于军队里的“中尉”。它也一样必须将现场的情况反馈给更高级别的“上校”也就是下面讲的过程管理级。 过程管理级:DCS的人机接口装置，普遍配有高分辨率、大屏幕的色彩CRT、操作者键盘、打印机、大容量存储器等。操作员通过操作站选择各种操作和监视生产情况、这个级别是操作人员跟DCS交换信息的平台。是DCS 的核心显示、操作跟管理装置。操作人员通过操作站来监视和控制生产过程，可以通过屏幕了解到生产运行情况，了解每个过程变量的数字跟状态。这一级别在军队中算是很高的“上校”了。它所掌握的“大权”可以根据需要随时进行手动自动切换、修改设定值，调整控制信号、操纵现场设备，以实现对生产过程的控制。
合肥学院HEFEI UNIVERSITY 集散控制系统的工程设计 班级： 10 姓名： 学号： 10 指导教师： 完成时间：
集散控制系统的工程设计 现代科学技术领域中，计算机技术和自动化技术被认为是发展较快的两个分支，工业自动化根据生产过程的特点可分为过程控制和制造工业自动化及自动化测量系统。过程控制自动化是以流程工业为对象，流程工业自动化控制一般采用集散控制系统(DCS)。 一、DCS控制系统介绍 集散控制系统（Distributed control system）是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统，简称DCS系统。该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点，克服了常规仪表功能单一，人机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理、操作和显示三方面集中，又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散。DCS系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用。 DCS的工程设计主要有12项内容，按先后顺序排列如下：方案论证，DCS 评估，DCS询价，技术谈判，合同签订，开工会议，系统设计，组态编程，安装调试，现场投运，整理文件，工程验收。 1.1集散控制系统的组成 1、现场控制级 又称数据采集装置，主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理，而且对实时数据进一步加工处理，供CRT操作站显示和打印，从而实现开环监视，并将采集到的数据传输到监控计算机。输出装置在有上位机的情况下，能以开关量或者模拟量信号的方式，向终端元件输出计算机控制命令。 在DCS系统中，这一级别的功能就是服从上位机发来的命令，同时向上位机反馈执行的情况。至于它与上位机交流，就是通过模拟信号或者现场总线的数字信号。由于模拟信号在传递的过程或多或少存在一些失真或者受到干扰，所以目前流行的是通过现场总线来进行DCS信号的传递。
DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。 即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。 首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（b ps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。 其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。 工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。与集中式控制
集散控制系统DCS简介 DCS是以微型计算机为基础，将分散型控制装置，通信系统，集中操作与信息管理系统综合在一起的新型过程控制系统。 它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。采用了多层分级的结构，适用现代化生产的控制与管理需求，目前已成为工业过程控制的主流系统。 集散控制系统把计算机、仪表和电控技术融合在一起，结合相应的软件，可以实现数据自动采集、处理、工艺画面显示、参数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能，并对主要工艺参数形成了历史趋势记录，随时查看，并设置了安全操作级别，既方便了管理，又使系统运行更加安全可靠。其特点有： 1、基于现场总线思想的I/O总线技术 2、先进的冗余技术、带电插拔技术po 3、完备的I/O信号处理 4、基于客户/服务器应用结构 5、WindowsNT平台,以太网,TCP/IP协议 6、OPC服务器提供互连 7、Web浏览器风格,ActiveX控件支持 8、ODBC,OLE技术,实现信息,资源共享 9、高性能的过程控制单元。 10、支持标准现场总线 11、Internet/Intranet应用支持 (1)高可靠性 由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构
和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。 (2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。 (3)灵活性 通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。 (4)易于维护 功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。 (5)协调性 各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。 (6)控制功能齐全 控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。 处于底层的过程控制级一般由分散的现场控制站、数据采集站等就地实现数据采集和控制，并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机。生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。随着计算机技术的发展，DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。
幻灯片1 第二章集散控制系统（D C S） 幻灯片2 2.1D C S的形成、发展和特点 2.1.1D C S的概念 集散控制系统（D i s t r i b u t e d C o n t r o l S y s t e m）亦称分布式控制系统（简称D C S），是结合多种先进技术而形成的，对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种控制技术，是随着现代大型工业生产自动化的不断发展和过程控制要求的日益复杂应运而生的一种综合控制系统，是完成过程控制、过程管理的现代化设备。 幻灯片3 国外称集散控制系统是4C技术的产物。这4C就是指控制技术（C o n t r o l）、计算机技术（C o m p u t e r）、通信技术（C o m m u n i c a t i o n）、和C R T（C a t h o d e R a y T u b e）技术。 D C S既不同于分散的仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，是4C技术相互渗透发展而产生的。 幻灯片4 2.1.2D C S的发展情况 过程控制设备的发展历史，大概有以下几个阶段：30年代——机械式仪表现场操作；40年代——大型气动式仪表控制室操作；50年代——气动单元组合仪表控制室操作；60年代——电动单元组合仪表；70年代——集散控制系统。即经过了就地分散控制――模拟仪表集中控制――计算机集中控制――计算机分散控制（D C S）几个阶段。 集散控制系统从诞生之日起，已经历了三代，目前的第四代正在发展之中。 幻灯片5 ●D C S开创期：1975～1980年 ●代表产品：H o n e y w e l l，T D C2000 ●F O X B O R O，S p e c t r u m ●B a i l y，N-90 ●恒河，C E N T U M 这些第一代的集散控制系统以微处理器为基础的过程控制单元，实现多种控制功能算法，并实现分散控制；采用带显示器的操作站，与过程控制单元分离，实现集中监视、集中操作、信息综合管理；采用较先进的冗余通信系统、用同轴电缆作为传输媒质，实现控制单元与操作站的通信，已具有D C S的基本特点（即分散控制，集中管理），是D C S的雏形。 幻灯片6 ●D C S成长过渡期：1980～1985年 ●代表产品：未变 ●第二代的主要特点是在原来产品的基础上进行改进，进一步提高可靠性并扩展和增强了 功能。 ●其特点是采用模块化、标准化设计，数据通信向标准化迁移，板级模块化，单元结 构化，使之具有更强适应性和可扩充性；新开发的多功能过程控制站、增强型操作站采用了16位C P U及高分辨率C R T技术；通信系统已采用局域网络（从主从式的星形变为总线网络或环网通信），使系统通信围扩大，同时数据传输速率也大大提高；控制功能更加完善，它能实现过程控制、数据采集、顺序控制和批量控制功能。 其基本结构由六部分组成，即局域网络、多功能现场控制站、增强型操作站、主计算机、网络连接器和系统管理站等。 幻灯片7
学院HEFEI UNIVERSITY 集散控制系统的工程设计 10 班级：姓名： 10 学号：教师：指导时间：完成
` 集散控制系统的工程设计 现代科学技术领域中，计算机技术和自动化技术被认为是发展较快的两个分支，工业自动化根据生产过程的特点可分为过程控制和制造工业自动化及自动化测 量系统。过程控制自动化是以流程工业为对象，流程工业自动化控制一般采用集散控制系统(DCS)。 一、DCS控制系统介绍 集散控制系统（Distributed control system）是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统，简称DCS系统。该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点，克服了常规仪表功能单一，人机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理、操作和显示三方面集中，又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散。DCS系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用。DCS的工程设计主要有12项容，按先后顺序排列如下：方案论证，DCS评估，DCS询价，技术谈判，合同签订，开工会议，系统设计，组态编程，安装调试，现场投运，整理文件，工程验收。 1.1集散控制系统的组成 1、现场控制级 又称数据采集装置，主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理，而且对实时数据进一步加工处理，供CRT操作站显示和打印，从而实现开环监视，并将采集到的数据传输到监控计算机。输出装置在有上位机的情况下，能以开关量或者模拟量信号的方式，向终端元件输出计算机控制命令。 在DCS系统中，这一级别的功能就是服从上位机发来的命令，同时向上位机反馈执行的情况。至于它与上位机交流，就是通过模拟信号或者现场总线的数字信号。由于模拟信号在传递的过程或多或少存在一些失真或者受到干扰，所以目前流行的是通过现场总线来进行DCS信号的传递。 文档Word ` 2、过程控制级 又称现场控制单元或基本控制器，是DCS系统中的核心部分。生产工艺的调节都是靠它来实现。比如阀门的开闭调节、顺序控制、连续控制等等。 它接受现场控制级传来的信号，按照工艺要求进行控制规律运算，然后将结果作为控制信号发给现场控制级的设备。这个级别不是最高的，相当于军队里的“中尉”。它也一样必须将现场的情况反馈给更高级别的“上校”也就是下面讲的过
集散控制系统DCS的特点 随着信息技术的飞速发展，当前，DCS系统在煤、电、化工等工业领域应用广泛，逐渐从原来的配角角色转变为决定各工业企业安全经济运行的主角地位。通过各项实践证明，集散控制系统的应用，在大大减轻了工作人员的工作强度的同时，也提高了工作效率。 集散控制系统（DCS）是一种以微处理器为基础的分散型综合控制系统，DCS系统综合了计算机技术、网络通讯技术、自动控制技术、冗余及自诊断技术，采用了多层分级的结构，适用现代化生产的控制与管理需求，目前已成为工业过程控制的主流系统。集散控制系统把计算机、仪表和电控技术融合在一起，结合相应的软件，可以实现数据自动采集、处理、工艺画面显示、参数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能，并对主要工艺参数形成了历史趋势记录，随时查看，并设置了安全操作级别，既方便了管理，又使系统运行更加安全可靠。 目前，DCS集散控制系统在各大行业都有一定的领域了。也许有人还真的不知道DCS集散系统到底有多好？好在哪里？有哪些特点？今天小编就想大家介绍一下DCS的特点。其主要特点是控制分散，集中管理。基本思想是：分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。 DCS在控制上的最大特点是依靠各种控制、运算模块的灵活组态，可实现多样化的控制策略以满足不同情况下的需要，使得在单元组合仪表实现起来相当繁琐与复杂的命题变得简单。随着企业改革的高柔性、高效益的要求，以经典控制理论为基础的控制方案已经不能适应，以多变量预测控制为代表的先进控制策略的提出和成功应用之后，先进过程控制受到了过程工业界的普遍关注。 需要强调的是，广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向。仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义
DCS集散控制系统 HH-2000NS DCS控制系统成功而广泛的应用证明了其体系结构的先进性、可靠性和功能的完整性。HH-2000NS DCS控制系统采用了最先进的技术和开放性标准（COM/DCOM技术、OPC服务器标准、Active X），向用户提供了更大的应用空间，是一套适应企业各种自动化需求的、开放的、规模可变的控制系统。它也是国内第一套基于Windows NT平台的DCS系统、第一套实现从模板、端子板及电源的带电插拔的DCS系统。 HH-2000NS DCS系统采用分布式结构，在开放式的冗余通讯网络上分布了多台现场程控站（FCS），这些现场程控站都带有独立的功能处理器，每个功能处理器都可为了完成特定的任务而进行组态和编程。 用于现场控制的程控单元其物理位置分散、控制功能分散，系统功能分散，而用于过程监视及管理的人-机接口单元其显示、操作、记录、管理功能集中。该系统在生产现场经过现场调试、配上电源、接上输入输出信号就可满足生产监视、程控、操作画面、参数报警、资料记录及趋势等项的功能要求，并能安全可靠运行。
HH-2000NS DCS控制系统主要由服务器（SE）、工程师站（ES）、系统操作站（SOPS）、现场控制站（FCS）、过程控制网络（CNET）及系统网（SNET）等组成 服务器（SE）： 运行在32位Windows NT网络平台上，可挂接局域网或广域网，并和FB-2000NS程控网、工厂数据库等连接，为系统操作站（SOPS）、工程师站（SE）及FB-2000NS现场控制站提供资料存取、历史数据采集、报警事件处理及为工厂数据库提供资料存取服务。 工程师站（ES）: 运行在32位Windows NT网络平台上，可挂接局域网或广域网，和FB-2000NS服务器连接，实现系统的组态及监控功能。 系统操作站（SOPS）: 运行在32位Windows NT网络平台上，可挂接局域网或广域网，和FB-2000NS服务器连接，实现系统的监控功能。 现场控制站（FCS）: 是直接与现场打交道的I/O处理单元，完成工业过程的实时监控功能。控制站可冗余配置。同一现场控制站内任何I/O模板都能提供冗余配置。 过程控制网络（CNET）：
仪表DCS集散控制系统介绍 集散控制系统( Distributed control system) 是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统, 简称DCS系统。该系统将若干台微机分散应用于过程控制, 全部信息经过通信网络由上位管理计算机监控, 实现最优化控制, 整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点, 克服了常规仪表功能单一, 人-机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点, 既实现了在管理、操作和显示三方面集中, 又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散。DCS系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用。 集散控制系统一般有以下四部分组成: 现场控制级:又称数据采集装置, 主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理, 而且对实时数据进一步加工处理, 供CRT操作站显示和打印, 从而实现开环监视, 并将采集到的数据传输到监控计算机。输出装置在有上位机的情况下, 能以开关量或者模拟量信号的方式, 向终端元件输出计算机控制命令。这一个级别直接面对现场, 跟现场过程相连。比如阀门、电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。它们都是工业现场的基础设备、同样也是DCS的基础。在DCS系统中, 这一级别的功能就是服从上位机发来的命令, 同时向上位机反馈执行的情况。拿军队来举例的话, 能够形容为最底层的士兵。它
们只要能准确地服从命令, 而且准确地向上级汇报情况即完成使命。至于它与上位机交流, 就是经过模拟信号或者现场总线的数字信号。由于模拟信号在传递的过程或多或少存在一些失真或者受到干扰, 因此当前流行的是经过现场总线来进行DCS 信号的传递。 过程控制级:又称现场控制单元或基本控制器, 是DCS系统中的核心部分。生产工艺的调节都是靠它来实现。比如阀门的开闭调节、顺序控制、连续控制等等。 上面说到现场控制级是”士兵”, 那么给它发号施令的就是过程控制级了。它接受现场控制级传来的信号, 按照工艺要求进行控制规律运算, 然后将结果作为控制信号发给现场控制级的设备。因此, 过程控制级要具备聪明的大脑, 能将”士兵”反馈的军情进行分析, 然后做出命令, 以使”士兵”能打赢”战争”。这个级别不是最高的, 相当于军队里的”中尉”。它也一样必须将现场的情况反馈给更高级别的”上校”也就是下面讲的过程管理级。 过程管理级:DCS的人机接口装置, 普遍配有高分辨率、大屏幕的色彩CRT、操作者键盘、打印机、大容量存储器等。操作员经过操作站选择各种操作和监视生产情况、这个级别是操作人员跟DCS交换信息的平台。是DCS的核心显示、操作跟管理装置。操作人员经过操作站来监视和控制生产过程, 能够
名称：DCS，全称：DistributedControlSystem，定义：DCS是分散控制系统（DistributedControlSystem）的简称，国内一般习惯称为集散控制系统。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通讯（Communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。 DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。 即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思
想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。 工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能。 现场仪表----安全栅----I/O卡件---控制器----服务器操作站和工程师站都与服务器联系，用于组态和实时数据的调用等
试题库 一、填空 1. 年，世界上第一套集散控制系统由公司首先向市场推出，其型号是。 2. 操作站的基本功能包括、、、、和。 3. OSI参考模型的七层分别是、、、、、、。 4. TDC3000系统中，一条LCN网最多可连个模块，通过扩大器可连个模块。 5. CS3000系统主要由、、、和等部分组成。 6 .MACS现场控制站由、、、、、、等部分组成。 7. 现场总线是一种、、和的底层控制网络。8. 典型的现场总线有、、等。 9. 现场总线的基本设备有、、和等。10. PROFIBUS现场总线的组态软件是。 11. 计算机控制系统由和两大部分组成。12. 计算机控制系统按参与控制的计算机不同，可分为、和。13. 集散控制系统是、、和、相结合的产物。 14. 计算机网络的拓扑结构主要有、、、和。15. JX-300X集散控制系统控制站卡件有、和。16. JX-300X DCS的基本组态软件是，实时监控软件是 17. 现场控制站的基本功能包括、、、、和。 18. TPS集散控制系统的网络类型主要有、和。 19. TDC3000集散控制系统的万能控制网UCN上挂接着、、等。 20. CS3000集散控制系统的FCS有、和三种21. MACS通信网络主要分、和层次。 22. 计算机控制系统按其结构不同可分为和两大类。 23. 集散控制系统由、和三大部分组成。 24. 常用的通信介质主要有、和。 25. 集散控制系统又称为英文简称，现场总线控制系统简称为。 26. 集散控制系统的设计思想为、。 27. JX-300X DCS的通信网络主要有、和三个层次。 28.TDC3000系统的三种通信网络主要是、和。 29. TPS集散控制系统中，一个HPMM最多能安装 IOP和后备IOP。 30. CS3000系统RIO标准型FCS中，一个FCU最多连个节点，FIO标准型FCS中，一个FCU最多连个节点。 31. MACS系统主要由、、、、、、、等部分组成。 二、名词解释 数据采集系统 直接数字控制系统 现场总线控制系统 实时控制 传输速率 计算机控制系统 集散控制系统 现场总线 组态 串行传输
集散控制系统DCS 简介 DCS是以微型计算机为基础，将分散型控制装置，通 信系统，集中操作与信息管理系统综合在一起的新型过程控制系统。 它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer) 、通讯(Communication)、显示(CRT和控制(Control)等4C 技术， 其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵 活、组态方便。采用了多层分级的结构，适用现代化生产的控制与管理需求，目前已成为工业过程控制的主流系统。 集散控制系统把计算机、仪表和电控技术融合在一起，结合相应的软件，可以实现数据自动采集、处理、工艺画面显示、参数超限报警、设备故障报警和报表打印等功能，并对主要工艺参数形成了历史趋势记录，随时查看，并设置了安全操作级别，既方便了管理，又使系统运行更加安全可靠。其特点有： 1、基于现场总线思想的I/O 总线技术 2、先进的冗余技术、带电插拔技术po 3、完备的I/O 信号处理 4、基于客户/ 服务器应用结构
5、WindowsNT平台，以太网，TCP/IP协议 6、OPC 服务器提供互连 7、Web 浏览器风格,ActiveX 控件支持 & ODBCQLE技术，实现信息，资源共享 9、高性能的过程控制单元。 10、支持标准现场总线 11、Internet/Intranet 应用支持 (1)高可靠性由于DCS 将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。(2)开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。(3)灵活 性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。(4)易于维护功能单一的小型或微型专用计算机，具
集散控制系统(DCS) 集散控制系统(DCS)，是以多个微处理机为基础利用现代网络技术、现代控制技术、图形显示技术和冗余技术等实现对分散控制对象的调节、监视管理的控制技术。其特点是以分散的控制适应分散的控制对象，以集中的监视和操作达到掌握全局的目的。系统具有较高的稳定性、可靠性和可扩展性。 集散控制系统一般有四部分组成：（1）过程输入输出装置；（2）过程控制装置；（3）操作接口；（4）数据通讯系统。 集散控制系统也叫分布式控制系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。 首先，DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（b ps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。 其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DOS）功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。 系统网络是DCS的工程师站，它是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时
dcs集散控制系统学习教程 幻灯片1 第二章集散控制系统 (DCS) 第二章集散控制系统 (DCS) 幻灯片2 2.1 DCS的形成、发展和特点 2.1 DCS的形成、发展和特点 2.1.1 DCS的概念 2.1.1 DCS的概念 集散控制系统(Distributed Control System)亦称分布式控制系统(简称DCS)，集散控制系统(Distributed Control System)亦称分布式控制系统(简称DCS)，是结合多种先进技术而形成的，对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种是结合多种先进技术而形成的，对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种控制技术，是随着现代大型工业生产自动化的不断发展和过程控制要求的日益复杂应运而控制技术，是随着现代大型工业生产自动化的不断发展和过程控制要求的日益复杂应运而生的一种综合控制系统，是完成过程控制、过程管理的现代化设备。生的一种综合控制系统，是完成过程控制、过程管理的现代化设备。幻灯片3 国外称集散控制系统是4C 技术的产物。这4C 就是指控制技术(Control)、计算国外称集散控制系统是4C 技术的产物。这4C 就是指控制技术(Control)、计算机技术(Computer)、通信技术(Communication)、和CRT(Cathode Ray Tube)技术。DCS机技术(Computer)、通信技术(Communication)、和CRT(Cathode Ray Tube)技术。DCS既不同于分散的仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，是4C 技术相互渗透发展而产既不同于分散的仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，是4C 技术相互渗透发展而产生的。生的。 幻灯片4