石灰回转窑设备技术参数及选型方法研究
第1 章绪论 1 第1 章绪论活性石灰概述石灰作为一种基础原料，在工业生产中占有一定的比重。通常所说的石灰是指石灰石在高温煅烧下放出CO 2 气体以后得到的以CaO 为主要成份的产物。石灰按照其活性度(availability of lime)的大小可分为活性石灰和普通石灰。石灰的活性度是指熔渣中与其它物质的反应能力，用石灰在熔渣中的熔化速度来表示。由于直接测定石灰在熔渣中的熔化速度(热活性)比较困难，通常采用酸碱滴定法测定，石灰的活性大小是表征水化反应速度的一个指标，是指在充足时间内，是以中和生石灰消化时产生的Ca(OH) 2 所消耗的4mol/L 盐酸的毫升数来表示[1,2] 。一般石灰的活性度平均值超过300ml/4N-HCl(4NHCl·40±1°C，10min 盐酸滴定值)，被称为活性石灰。活性石灰与普通石灰的主要成份都是CaO，但活性石灰CaO 的含量高达85%以上，是一种性能活泼、反应能力强、含硫量低的优质石灰，具有体积密度小、气孔率高(50%左右)、比表面积大~ ㎡/g)、氧化钙的矿物结晶细小(一般为1~3μm)等特性，SiO 2 +Fe 2 O 3 +AL 2 O 3 等杂质含量小于2%，残余CO 2 含量一般不超过2%，甚至有的石灰的活性度最高能达到420ml 以上。活性石灰又称软烧石灰，其外观呈现乳白色的块状物，当含有杂质时，呈灰色、淡黄色或褐色[2,3] 。生产活性石灰所用的原料石灰石是一种天然的矿物，不是一种纯净的物质，由CaCO 3 、MgCO 3 、SiO 2 、K 2 O、Al 2 O 3 、FeO 3 、P、S、Na 2 O 等物质组成。其矿物组成以方解石(CaCO 3 )为主，有些也有白云石共生。石灰组成中有游离CaO 和结合CaO，游离氧化钙中又分活性氧化钙和非活性氧化钙。非活性氧化钙在普通消解条件下，不能同水发生反应，但是有可能转化为活性氧化钙，如磨细后。而活性氧化钙则是在普通消解条件下，能同水发生反应的那部分游离氧化钙。结合氧化钙是不可回复的，故不能称为非活性氧化钙。石灰的活性主要取决于活性氧化钙的质量分数。石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格结构重新结晶转化为石灰的立方晶格结构的变化过程。其变化所得到的晶体结构与形成新晶核的速度和它的生长速度有关。当前者大于后者时，所得到的为细粒晶体，其活性氧化钙分子数量多;反之，所得为低表面能的粗粒晶体，其活性氧化钙分子数量少。石灰石在低温下锻烧，所得到的为细粒晶体结构的石灰即活性石灰[5,6] 。活性石灰河南科技大学硕士学位论文2 的质量指标主要有两个，一是化学成份，有效CaO 含量要高，杂质成分SiO2、P、S 等含量要低。另一个是石灰的活性度要高。活性石灰是炼钢的重要辅助原料，与普通石灰相比，采用活性石灰炼钢，不仅可缩短冶炼时间，降低石灰消耗约40%，延长炉衬寿命20%以上，还能使炼钢造渣成分比较稳定，造渣速度快，脱磷、脱硫、脱硅等彻底，加入活性石灰的目地是脱磷、脱硫、脱硅等其它杂质。从而可以提高钢铁产品的质量，增加钢铁的产量，降低炼钢各种消耗和成本，稳定操作等一系列优点。实践证明，凡采用活性石灰炼钢的企业都取得了显着的经济效益，因此，采用活性石灰炼钢已成为世界钢铁企业发展的必然趋势，我国“十五”规划对钢铁行业提出了新的要求即限制普通钢的产量，大力发展优质钢及特殊钢的产量和品种。从而活性石灰作为提高钢的质量和产量的关键造渣材料将得到广泛的应用和发展。除了钢铁行业大量需要活性石灰外，也是其它冶金工业的重要辅助原料。在电厂脱硫和污水处理、各种卫生和矿山废液的处理都需要大量的活性石灰;现在新法氧化铝生产也需要活性石灰。活性石灰深加工产品超细氧化钙、轻质碳酸钙、氢氧化钙、氰氨化钙等。用在轻工和食品方面的造纸、皮草行业、制糖和食用钙等方面;此外，在橡胶工业中用做补强型填充剂、在涂料工业和塑料工业中用作填充剂等方面，每年也需要大量活性石灰[7,8,9] 。从而可知，活性石灰的用途是十分广泛的，市场需求十分巨大。而活性石灰的生产，以前传统的方法是采用土窑来生产活性石灰，活性度不高，生烧率较大，产品质量不稳定，且生产能耗高，污染严重。随着国家环保力度加大，土窑石灰很难再有生存空间。在现代的所有活性石灰生产工
艺中，目前最先进的还是回转窑生产工艺，由于煅烧均匀，对原料适应性强，其产品的活性度很高，所以得到广泛应用并迅速发展。石灰回转窑的发展和应用图1-1 为实际生产中的石灰回转窑系统。回转窑最先是用于水泥生产上的，1824 年英国水泥工人J.阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883 年德国人狄茨发明了连续操作的多层立窑;1885 年英国人兰萨姆发明了回转窑，随后在英国、美国取得专利后开始将它投放实际生产中，很快就获得了相当可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业生产迅速发展，同时也促进了人们对回转窑新应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多生产领域，并在这些生产领域中起着越来越重要的作用，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本，随着科技的进步、生产的需求，回转窑的发展呈现一个物料流、信息流、能量流不断改进，整个系统整体不断优第1 章绪论 3 化的趋势[3] 。回转窑应用于活性石灰的生产，使活性石灰的产量和质量都得到更大的提高。图1-1 石灰回转窑系统The system of lime rotary kiln 现代生产活性石灰的窑炉种类有很多，有传统式直筒竖窑、回转窑、并流蓄热式竖窑、环形套筒式竖窑、双梁石灰竖窑、沸腾窑、外火箱窑及双斜坡窑等。从有关统计分析可知，我国大部分符合炼钢用的高档活性石灰是由回转窑和先进的竖窑生产的。前几年我国花巨资从国外引进技术先进的竖窑，如贝肯巴赫套筒窑、麦尔兹双膛蓄热式竖窑和弗卡斯竖窑等，这些窑的窑体结构复杂，适合煅烧40~120 ㎜的大块石灰石，这就不能够充分利用矿山资源，且投资大，单位产品投资在350~400 元/吨石灰。日产500 吨活性石灰生产线投资在500 万元以上，甚至高达800 万元，况且竖窑生产活性石灰的质量不稳定是其最大的缺点。所以从总的发展趋势，我国冶金工业用的石灰窑应立足于国内国情，应重点发展带预热器和冷却器的回转窑，以适应大多数钢铁企业的生产的需求。回转窑又可分为长回转窑和短回转窑，长径比不大于16 的称为短回转窑，长回转窑的长径比大于16，长回转窑的热耗比较高，现在长回转窑正在逐渐被短回转窑所取代。自1939 年美国Kengnedy Van Sanun 公司设计制造了带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑，使回转窑系统的发展更进一步，随后在世界上很多国家相继建造并使用，用回转窑系统烧石灰已成为一个发展方向[8] 。德国在60 年代自已成功研制河南科技大学硕士学位论文4 了带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑，其发展速度远远超过了其它国家，成为向世界各国出售这一技术的主要国家。在国外，煅烧活性石灰大都采用回转窑煅烧方式。回转窑在环保方面也开始得到了极大应用，美国、欧盟、日本等世界上一些发达的国家早在20 世纪70 年代已开始采用回转窑处理工业、生活废弃物以及有害废弃物等。在化学工业中，用回转窑可以生产小苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。近年回转窑又用于生产人造轻骨料，对医术水平有一定的提高。现在美国已经有几十座回转窑，用于将有害废弃物作为替代燃料在回转窑中进行锻烧处理，替代量一般在20%-60%。欧洲一些国家的回转窑将有害废弃物作为替代燃料的替代量最高已经达到75%。瑞典己制订了具体措施，计划2008 年全国使用废弃物作为替代燃料的量的比例达到50%以上，而我国远远低于这一水平，有待进一步持续快速发展[7,8] 。我国对回转窑的应用和发展都相对起步比较晚，最先也是应用于水泥工业上的。1920 年，在上海龙华建起了我国第一座湿法水泥回转窑，解放前回转窑在我国的应用都相对极少。新中国成立后，回转窑迅速发展并应用到冶金、建材、化工等行业中。1988 年北京市水泥厂、上海金山水泥厂开始利用水泥回转窑焚烧危险废弃物等，从此我国在环保方面开始使用回转窑处理废弃物和垃圾，取得了一定的进步，随后也在其它地区相继使用，不过数量相对于发达国家还是很少的[8] 。对于煅烧石灰石的回转窑系统及设备，无论在国外还是在国内进行研究的单位和人员都比较缺乏。在国外活性石灰回转窑先进设计研究单位，主要有美卓矿机(Metso)、伯力鸠斯、日本川崎等公司，其中美卓公司最具代表性，处于世界领先的地位。而在我国回转窑系统锻烧石灰在70 年代初期才开始进行研究和试验，但由于理论基础差，没有一定的经验，试验
手段落后等原因，所以技术水平上没有很大的突破，且没有能取得在工业上的推广使用。八十年代我国开始引进国外先进的工艺及设备，通过转化设计和安装调试，开始积累了一定的经验，开始测绘、翻版移植，自行设计了国内带竖式预热器、竖式冷却器的回转窑系统，但这二十年来，由于实验手段和试验条件的不建全，科研开发的投入又相对很少，再加上科研人员的短缺，致使我国虽然在引进国外先进回转窑系统设备的基础上，回转窑锻烧石灰的工艺及设备没有较大的进步，导致与国外先进的回转窑技术的差距加大了。1976 年吉林铁合金厂用φ×15m 回转窑做活性石灰煅烧试验取得可喜成果，为我国的活性石灰回转窑系统及设备开发及研制打下了坚实的基础[5] 。鞍山焦化耐火材料设计研究院在焙烧工艺和武钢进口活性石灰设第1 章绪论5 备国内配套设计方面，洛阳矿山机械工程设计研究院在测绘和翻版移植武钢进口设备方面都做了大量工作，并积累了一定的经验和理论基础。洛阳矿山机械工程设计研究院在六十年代初开始了回转窑的开发和设计，在七十年代初开始了活性石灰生产工艺及设备的开发研制，并在七十年代中期采用小型回转窑进行活性石灰煅烧试验取得了成功。并相继自行设计了回转窑系统，提高了我国回转窑系统的设计技术水平[6,8] 。洛阳矿山机械工程设计研究院于1993~1995 年为武钢二期，1995~1998 年为鞍钢二期各设计、制造了一套KMAG 改进型的日产600 吨石灰回转窑系统设备。随着我国近几年来钢产量的迅速增长，使活性石灰能在大、中、小型钢铁企业均得到广泛应用，矿研院开发研制了日产150~1000 吨石灰回转窑系统工艺及设备。并根据我国国情及设计、制造业的水平，矿研院研制的活性石灰回转窑以发展短回转窑为主，且致力于发展带竖式预热器和竖式冷却器的石灰回转窑。实践证明，这种生产活性石灰工艺、设备不论用于大、中、小型规模生产线，或是用于新建回转窑还是旧窑改造，都取得显着效果。近年来，我国活性石灰回转窑有了较快发展。然而，由于我国机械制造和自动化水平限制，再加上回转窑新技术和新结构的推广耗资巨大，使得我国目前回转窑应用技术和装备水平相当落后，在生产工艺和设备的设计、制造方面等需要更多的精力来研究[7,8] 。课题研究的背景及意义随着钢铁产量的提高和冶炼周期的加快，钢厂对冶炼造渣用的活性石灰的质量的要求越来越严格，产量需求越来越大，对活性石灰的研发越来越重视。活性石灰的产量和质量不仅影响钢铁工业的发展，也影响着我国其它行业的发展，对我国经济的发展具有十分重大意义。其它行业对活性石灰的应用也在加大，活性石灰的需求量十分巨大。因此对回转窑的技术水平也提出了更高的要求。目前我国拥有各种规格的回转窑2000 余台，随着工业和科技的发展，国民生产各部门对回转窑的应用会越来越广泛，数量需求也会越来越多，规格要求也会越来越大[3,8] 。最初设计回转窑时，支承点有很多，从理论上看，多支点、厚筒体有利于回转窑的运转。但由于安装误差，很难将窑中心安装调整成一直线，并且由于各支承点对基础受力不均以及地耐力不一致，在回转窑工作一段时间后，基础下沉不均;又由于各档托轮、轮带及轴承磨损不同;还有温度的不同对其影响，必然会造成各档支承力发生很大变化，会在窑筒体内产生附加弯曲应力，这对窑的寿命有很大影响。随着技术的发展，二支座回转窑已成为石灰回转窑的发展趋势。二河南科技大学硕士学位论文6 支座回转窑是静定的支承系统，支承力变化不大，且减少了建设回转窑的费用。但二支座回转窑中间跨的挠度大，易使传动装置的大齿圈及小齿轮齿面啮合不良和托轮与轮带产生边缘接触，另外二支座回转窑的进料端和出料端相对悬臂较长，端部偏摆量会较大，要求采用更先进的密封装置，二支座回转窑的设计技术水平不高，迫切需要新型的回转窑设计方法及理论，需要对传统的设计理论与方法进行优化。通过对多档支承回转窑的研究和分析，并总结前期的研发成果，由于实验手段的逐渐健全及完善，通过现场测试数据分析，得到不同燃料、海拨、石灰石性能对回转窑系统有主要影响的基础数据，优化回转窑计算的数学模型，使系统三大主机的配置更加合理，并形成一套完整的确定回转窑主要参数的软件。有利于提高两档支承回转窑的设计水平，促进我国石灰窑
的技术水平，对填补国家空白的大型活性石灰生产线有重要意义，并提高活性石灰的产量和质量，有利于大力提高钢产品的产量及质量，也有利于促进其它行业的发展，促进我国国民经济的发展具有重要意义，也必将带来显着的综合经济效益和社会效益。课题的来源和本文的主要研究内容课题的来源课题来源于国家科技支撑计划(2007BAF26B03 ):低能耗、智能化、高活性大型石灰成套关键技术及设备。本论文的主要研究内容 1. 了解活性石灰生产设备的市场需求和发展方向。2. 对活性石灰回转窑系统的组成、结构及工艺流程进行研究。3. 熟悉多档支承回转窑的结构及工作原理，确定两档支承回转窑的基本结构，分析各自的优缺点。4. 研究回转窑的传统设计理论及方法，通过对检测、试验数据的分析比较，总结出回转窑设计参数的影响因素，完善和优化石灰回转窑的主要参数的计算和选型。 5. 设计编写回转窑主要参数确定的软件，实现两档支承石灰回转窑的选型和计算。第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理7 第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理石灰回转窑的结构及特点石灰回转窑的结构在许多行业的工业生产中，使用各种不同的大型回转圆筒体设备对物料进行机械、物理和化学等加工处理，这类大型设备被称为回转窑(俗称旋窑) [5,6] 。这类设备应用于活性石灰的生产中，被称为石灰回转窑。石灰回转窑以小角度倾斜安装，低速回转。如图2-1 所示的正在实际生产运行的石灰回转窑设备。图2-1 石灰回转窑设备Lime rotary kiln equipment 两档支承的活性石灰回转窑的外形与结构见下图2-2 所示。河南科技大学硕士学位论文8 a.燃烧器b.窑头罩c.筒体 d.滚圈 e.支承装置 f.窑衬(耐火砖) g.传动装置h.齿圈i.进料口j.窑尾罩图2-2 回转窑基本结构图Basic structure figure of rotary kiln 回转窑的窑型有直筒、扩大热端(窑头扩大)、扩大冷端(窑尾扩大)、及双端扩大[5] 。现代设计的回转窑多采用直筒型，因为其部件和衬砖的规格较少，结构简单，有利于统一零部件、简化制造和安装维修等。筒体由钢板卷成圆筒，然后一段一段地采用自动焊焊接而成，是物料完成物理与化学变化的容器，是回转窑的基体。窑内物料温度可达1300℃左右，故筒体内砌筑有耐火材料(即窑衬)，减少对筒体的热辐射和热流损失，提高回转窑系统的热效率，降低物料的热耗，起保护筒体和减少散热的作用，有利于提高筒体的寿命。一般回转窑的高温带窑衬需要经常更换，它的更换周期即为窑的生产运转周期，使用优质的耐火材料，砌筑且维护好窑衬，对窑的长其稳定生产运行起着重要作用。按照石灰物料在回转窑筒体内部的变化过程，可将筒体内部在长度方面上化分成各个工作带，即预热带、分解带、烧成带、冷却带。滚圈为一厚圆环，也称为轮带，套在筒体上，与筒体外表面的连接方式分为固定式和活套式两种[5,8] 。固定式连接方式是将滚圈(或轮带)处的筒体外表面与滚圈通过焊接连在一起，这种连接结构的筒体刚度好，但是由于回转窑工作时和非工作时的筒体和滚圈的温差较大，会产生较大热应力，现在的回转窑设计中很少采用此连接方式。活套式连接方式是将滚圈松套(或轮带)在筒体外表面上，滚圈和筒体之间加装焊接式垫板，垫板可以加强筒体的刚度、垫板之间的空隙增大了滚圈的散热面积，减小滚圈对筒体的磨损以及调整筒体与滚圈的间隙大小，防止由于温度变化引起的筒体“缩颈”现象[5,10,11,12] 。现在回转窑多用活套式连接。当轮带内径磨大，筒体垫板外径磨小，其间隙会加大，超出允许范围时，可以更换垫板来重新调整间隙。如图2-3 所示的滚圈。第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理9 图2-3 滚圈Supporting wheel 回转窑筒体、齿圈、物料等所有回转部分的载荷，通过滚圈加到托轮上。支承装置承受了回转部分的全部重量，由托轮轴承组和基础(大底座)组成，每档支承装置由一对托轮、托轮轴、轴承组和一个大底座组成，支承装置的组数称为档数[8] 。托轮支承着滚圈，允许筒体自由转动，又承受巨大的载荷，是支承装置中最容易损坏的部件。托轮与垂直方向成30°的夹角安装，支承截面示意图如图2-4 所示。图2-4 支承截面示意图Schematic drawing of supporting section 河南科技大学硕士学位论文10 在一档附近还装有挡轮支承装置，它用来限制或控制回转窑运转时的轴向窜动。图2-5 是实际中工作时的状
况。图2-5 挡轮Thrust roller 传动装置包括电机、减速器等组件，它的作用是通过筒体上的齿圈使筒体回转，齿圈用弹簧板安装在筒体上的。图2-6 为现场中的传动装置。图2-6 传动装置Driving device 第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理11 窑头罩是连接窑头端与冷却机的中间体，内部也砌有耐火材料，燃烧器及燃烧所需空气经过窑头罩入窑，这里是看火工进行生产操作的地点，因此，窑头罩上设有检修门及看火孔。窑尾罩是连接窑尾端与物料预处理设备以及烟气处理设备的中间体，内部也有砌有耐火、保温材料，烟气经窑尾罩排出而入烟道和收尘系统。燃烧器是燃烧煤粉、煤气和液体燃料，对石灰物料进行加热的设备，通过窑头罩，伸入窑头筒体内，通过火焰与热辐射，将物料加热到需要的温度燃烧器有喷煤管、油喷枪、煤气喷嘴等多种型式，因燃料品种而异。进料口(也叫喂料设备)是经过预热的石灰物料入窑的通道[3,5,8] 。在生产过程中，石灰物料从窑尾(筒体的高端)进入回转窑窑内进行煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，石灰物料既沿圆周方向翻滚的同时又沿轴向(从高端向低端)移动，物料在移动过程中，通过与窑头喷入的热气流逆流进行热交换，得到加热煅烧，经过物理和化学变化，成为合格的产品从低端排出。石灰回转窑的特点根据对材料的参考和现场的测试，从而把石灰回转窑的特点总结如下: 1. 回转窑的产量高，非常适合大型活性石灰生产线，现在世界上已有日产2200 吨的石灰回转窑投入生产;国内外已建成很多日产300~1000 吨石灰回转窑。2. 回转窑属敞开式煅烧方式，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫成份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢的要求。同时因物料在窑内均匀滚动前进，物料受热均匀、充分、热传递迅速，窑内热工制度稳定，生产出的活性石灰产品质量稳定，生、过烧率很低，可以煅烧出高活性度的炼钢用活性石灰。3. 回转窑可以直接煅烧不大于50mm 的细粒级石灰石，一般石灰石矿山产品中10~30mm 细粒级石灰石约占总产量的30~40%，这部分石灰石在其他窑型中不能利用。建设回转窑生产线不但能充分利用优质石灰石矿山资源，且符合石灰工业的可持续发展的方针。 4. 在窑尾配置竖式预热器可以充分利用回转窑内煅烧产生的高温烟气，将石灰石从常温预热到初始分解温度状态，有部分石灰石被分解。这不仅能大大提高回转窑的产量，还能降低单位产品热耗。 5. 在窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度，也便于运输和储存。同时还能得到较高温度的入窑二次风。能有效地提高窑内锻烧的温度，降低燃料消耗。河南科技大学硕士学位论文12 6. 经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，在280~350℃之间，含尘量较低，约为20g/Nm 3 ，使后续烟气处理设备的配置简捷有效，可顺利的达到环保要求。7. 回转窑生产的活性石灰质量稳定是其最大的优点。回转窑传动的特点是速比大，转速低。系统的稳定性也相对较好。8. 机械化程度高，易于控制，劳动条件好，产量大。回转窑煅烧使用燃料范围较为广泛,可采用天然气、高炉煤气、焦炉煤气或混合煤气、重油和煤粉等。9. 回转窑煅烧系统设备较多，重量大，投资高，占地面积大，它比并流蓄热式竖窑单位产品耗钢材量大3~5 倍，投资高出50%~80%，占地面积多出一倍。回转窑对煅烧的石灰石强度有一定的要求，在煅烧过程中强度变低、易爆裂的石灰石不适合在回转窑中煅烧[7,9] 。从总的发展趋势分析，我国活性石灰生产设备应立足于国内。不论从生产能力的适应性，还是从能生产满足炼钢要求的高活性、硫含量低、质量稳定的活性石灰，还是能充分利用优质石灰石矿山资源等方面，回转窑均具有很好的应用发展前景。回转窑系统的三大主机及工艺流程回转窑系统的三大主机图2-7 回转窑系统三维图Graphic model of rotary kiln system 第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理13 图2-7 为石灰回转窑系统图，主要包括三大主机，即预热器、回转窑、冷却器。图2-8 为三大主机的基本结构，(a)为竖式预热器，(b)为竖式冷却器，(c)为回转窑。经过几十年的实践和应用，以“竖式预热器--回转窑--竖式冷却器”三大主机设备的回转窑系统将成为我国活性石灰生产的主要设备和其它行业的核心设备，并将成为石灰窑以后的发展方向。(a) (b) (c) 图2-8 回转窑三大主机结
构Three major equipments of rotary kiln 预热器的主要作用--是把上部输送来的石灰石物料先用在回转窑内煅烧后排放出来的高温废气，在预热器内部将石灰物料均匀地预热到约900℃，然后再由液压推杆把石灰物料推入到回转窑内煅烧，这样的煅烧工艺不仅使石灰物料在窑内的煅烧时间大大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰，充分利用了废气，提高了燃料的利用率。回转窑的主要作用--是将预热器送来的预热过的石灰物料进一步煅烧，使石灰物料最大限度的分解。冷却器的主要作用--是经过回转窑煅烧之后生成的活性石灰流入到砌有耐火砖的冷却器里进行冷却，冷却风由外部的风机吹入，冷却风与高温的物料完成热交换后，被物料加热的空气，直接由窑头罩进入回转窑，作为二次空气参与锻烧，提高热量的利用率[5,8] 。工艺流程石灰石的主要成份是CaCO 3 ，含有少量的SiO 2 、MgCO 3 、Al 2 O 3 、Fe 2 O 3 、P、S 等杂质。石灰石高温煅烧成活性石灰的实质是:石灰石在高温加热的条件河南科技大学硕士学位论文14 下发生分解反应从而产生氧化钙的过程，即CaCO 3 MgCO 3 ? →CaO+MgO+CO 2 +Q。其分解过程可以描述为:常温石灰石? →膨胀? →表面分解? →内部分解? →中心分解(分解完成) ? →晶体增长重结晶[7,8] 。由于石灰石中含有上述的杂质，这些杂质的存在影响了石灰石的分解条件，从而会导致石灰石在分解过程中发生了一系列的副反应。工艺流程:①石灰石在原料仓下通过振动给料机、皮带、输送提升到筛分设备，适当粒度的石灰石再经输送机进到预热器内，在预热器内石灰石被来自回转窑窑尾的1000℃左右的高温烟气预热，大约有20%~25%的石灰石被分解。然后通过均布的推杆把预热后的石灰物料推入到回转窑内。②在回转窑中石灰石进一步锻烧，在1300℃左右的高温下继续锻烧，直至完全分解，并向前移动。③锻烧好的石灰从窑头排出进入冷却器冷却，石灰进入冷却器时的温度为1100℃左右，从冷却器底部鼓入的冷风将石灰冷却到70~100℃，经冷却器下部振动给料机排出到输送机上，再通过输送、筛分、提升设备进入成品仓，即是活性石灰产品。下图2-9 为两档支承石灰回转窑的工艺流程图。图2-9 石灰回转窑系统工艺流程图Process f low chart of lime rotary kiln system 第2 章石灰回转窑基本结构及工作原理15 石灰在回转窑内的运动图2-10 回转窑截面图Sectional drawing of rotary kiln 图2-10 为石灰回转窑工作时的横截面示意图，物料在回转窑内的运动状态受窑体尺寸、运行条件、物料特性等多种因素的影响。Henein 最早把物料颗粒在回转筒体内的运动划分为六种运动状态:滑移(slipping )、塌落(slumping)、滚落(rolling)、泻落(cascading)、抛落(cataracting)、离心(centrifuging)运动六种运动状态[3,13-16] 。因为生产活性石灰的回转窑转速比较低，所以石灰在回转窑的运动多为滑移、塌落、滚落三种运动状态。在滑移的状态下，窑内的石灰物料运动近似于整个料床作为一个刚体，只有料床与壁面间的相对运动，而料床与石灰颗粒之间几乎没有相对运动，颗粒之间的混合非常微弱。在蹋落和滚落状态下，物料的运动充分体现了散体运动的特点，物料将在料床的上表面产生明显的相对运动，颗粒之间的混合较为明显。而蹋落与滚落的主要区别是前者的运动是非连续的、间歇的，后者的运动是连续不断的。所以滚落状态是工程实践中的理想设计工况。在滚落状态下，石灰物料与周围的热烟气能进行较为强烈的热交换，使石灰物料受热较为均匀，能提高锻炼质量。本章小结本章首先介绍总结了两档支承回转窑系统的基本结构及特点，各主要部件的特点及功能，阐述了回转窑的生产的优点和缺点，回转窑系统三大主机的基本结河南科技大学硕士学位论文16 构及作用。简述了煅烧石灰石的工艺流程和煅烧实质。研究了石灰物料在回转窑内的运动状态。第3 章回转窑主要参数计算及选型17 第3 章回转窑主要参数计算及选型最初设计回转窑时，主要参数的确定采用传统的计算公式，没有考虑其它因素对其参数的影响，由于实验设备的完善，能够对其进行优化和完善。回转窑的额定产量是设计回转窑的最基本的参数，是其它参数确定的基础，它的正确确定关系到其它参数的准确性。影响回转窑产量的主要因素海拔对生产能力的影响按GB1920，设定
地球有效半径、重力加速度和海平面上静止空气的压力为，温度为15℃和密度为m 3 ，并给定大气层的垂直温度梯度在有限范围内为/km ℃，即可通过对大气静力方程及理想气体状态方程的积分得到不同海拔高度的大气压力数据[7,18-20] 。图3-1 给出按3-1 式绘制的在实用海拔高度范围内大气压力--海拔高度曲线。图中还标出了我国部分城市的多年实测的大气压力和海拔高度。如果只知某地的海拔高度Hm，也可按下式计算其地面大气压力: 6357 1 1000 6357 1000 H P H
日产吨活性石灰回转窑生产线设备表 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录
第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。
第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h
第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 原料储运输送设备表
第六章活性石灰回转窑技术规格书 第一节概述 1.1规模 公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。1.2原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1石灰石 所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。 石灰石性能指标表（%） 注：石灰石粒度：18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%； 水分含量：≤4%； 1.2.2燃料 采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。 典型煤气成份如下：
1.2.3产品运输和用途 ①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。 ②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力(或罐车)输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。 1.3总图运输 1.3.1地理位置 项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。年平均日照1010.1小时。年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。多年平均风速1.5m/s。 本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2总平面布置的原则 回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次
日产500 吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录
第一章原燃材料基本情况原料石灰石化学成份如下: 燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：()，热耗：
第二章项目规模、产品品种和能耗 生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统， 生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料 品质满足生产要求的前提下，产品质量待定 能耗指标 本项目完成后，每生产一吨咼活性石灰的能耗指标如下: 241生产用水 242、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污 等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m 3/d。243、消防用水量：40m 3/h
第三章工程技术方案 工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 工艺与设备 321、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm ，0.5mm 筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm 的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 、活性石灰煅烧 石灰石煅烧系统是由一台低阻型? 4.8m旋风预热器、?>90m回转窑、三通道煤粉燃烧器组成，产量
回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质
年产10万吨回转窑活性石灰生产线项目 可行性研究报告
目录 1 总论 (1) 1.1概述 (1) 1.2研究结论 (4) 1.3主要经济技术指标 (5) 2 市场分析和预测 (7) 2.1产品的性状及用途 (7) 2.2国内生产情况及消费现状 (8) 3 建设规模与产品方案 (10) 3.1生产规模 (10) 3.2产品方案 (10) 3.3产品规格及质量指标 (10) 4 工艺技术方案 (11) 4.1国内相关技术现状 (11) 4.2工艺技术方案的选择 (13) 4.3工艺流程 (15) 4.4动力消耗与主要设备选择 (20) 4.5自动控制 (22) 5 原材料、辅助材料和动力供应 (24) 5.1原料、辅助材料及动力年需求量 (24) 5.2原材料来源和运输方式 (25)
6 建厂条件和厂址选择 (27) 6.1建厂条件 (27) 6.2厂址选择 (29) 7 土建、公用工程方案及辅助生产设施技改方案 (30) 7.1总图运输 (30) 7.2土建工程 (34) 7.3给排水 (39) 7.4供电及电讯 (42) 7.5厂区外管网 (45) 7.6供热 (46) 7.8采暖通风 (46) 8 节能 (49) 8.1设计中采用的主要标准及规范 (49) 8.2装置能耗指标及分析 (49) 9 消防 (51) 9.1编制依据 (51) 9.2工程概述 (51) 9.3消防措施 (51) 10 环境保护 (53) 10.1执行的环境标准与规范 (53) 10.2项目建设期对环境的影响 (53) 10.3建设主要污染源及污染物 (55) 10.4环境保护措施 (56)
江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程
江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍
其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备
1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
10万吨/年回转窑活性石灰生产线
1 总论 1.1 概述 1.1.1项目建设单位名称、性质、法人代表和项目名称，项目负责人 项目名称：XXXX有限公司10万吨/年回转窑活性石灰生产线 项目建设单位名称：XXXX有限公司 项目建设单位性质：国有企业 项目建设单位法人代表： 项目性质：扩建 1.1.2项目建设单位基本概况 XXXX有限公司是一个典型的资源性企业，自公司成立以来，就受到自治区、XX市党委和政府的高度重视。根据中共中央政治委员、自治区党委书记王乐泉2002年12月28日在新疆中泰化学股份有限公司调研时"你们要与跃钢即XXXX有限公司一起搞20万吨电石项目……，"扩大后峡自备电厂"的指示精神，为满足中泰化学最终形成年产12万吨PVC生产能力的需要（电石需求20万吨/年），XXXX有限公司10万吨/年的产量远远不能满足中泰化学的需要，为此，目前XXXX有限公司正在加紧进行电石厂扩建工作，计划于2009年8月31日第一台电石炉投入生产，最终形成年产电石20万吨的生产能力。 后峡是XXXX有限公司主导产业电石的生产基地，该地区周边储存有大量的动力煤、焦煤、石灰石。动力煤探明储量为2.1亿吨，焦煤探明储量为7000万吨，石灰石储量数亿吨，资源丰富，优势显著。在后峡地区、XXXX有限公司拥有自备5万kW电厂一座，年发电量4.5亿KWh；有电石厂一座，配装431000VA电热炉四座，年产电石10万吨；有煤矿两
座，年产动力煤30万吨，年产焦煤10万吨，有石灰石矿一座，年产30万吨石灰石，石灰厂一座，年产10万吨石灰。 XXXX有限公司的宗旨是：以资源为依托，合理配置资源，优化资本结构，实现规模经济；用可靠的质量，周到的服务开拓和占领市场，以低消耗、高效率取得经济效益，增强企业竞争力，以确保国有资产保值、增值，努力为国家创收，为企业增效，为职工谋利。 1.1.3项目提出的背景，投资的目的、意义和必要性 石灰是人类使用较早的无机胶凝材料之一，由于其原料分布广，生产工艺简单，成本低廉，在土木工程中应用广泛。由于人类认识水平的进步，人们对石灰的开发利用范围不断扩大，目前石灰已经广泛应用于冶金、化工等诸多方面。 聚氯乙烯（PVC）树脂是五大热塑性合成树脂之一，而目前国内PVC 的主要生产方法是电石法，石灰是生产电石的主要原料，每生产一吨电石消耗石灰约0.95吨，疆内主要的商品电石生产企业仅有中泰矿冶、天业电石和XX公司的少数几家，年产量约为65万吨，年需石灰62万吨，市场潜力巨大。与此同时，我区现有石灰企业生产能力约280万吨，而根据预测，“十一五”期间，我区每年石灰的需求量预计将达600万吨。因此，要满足我区盐化工、钢铁、电力、冶金等支柱产业快速发展对石灰的需求，必须加快我区石灰产业的规模化发展步伐，加快建设符合节能和环境保护要求的高技术水平石灰窑，淘汰落后生产能力。 1.1.4扩建的内容和意义 XXXX有限公司现有的石灰生产设施主要是2座日产150吨的传统式直筒石灰竖窑，其石灰石的利用程度不高，利用率在60%左右，生产的石灰活性度和各种性能指标不能完全满足电石厂的需要。
环冷机试车方案 一、试车前的准备工作： 1、设备及其附属装置经验收合格，检查各润滑部位加3#锂基脂，减速机加 N320#中压工业齿轮油，电器检测设备安装完毕。 2、台车辊臂压轨齐全，螺栓齐全紧固，台车上不准有杂物。 3、设备周围清理杂物，环境清洁。 4、试车人员必须熟悉本系统的组成结构、电器自动化仪表测量系统调试完 毕。 二、空运转试车： 1、首先启动电机空转8小时，不连接减速机，空转要求。 2、主轴装置应运转平稳，主轴承温度不得大于20℃。 3、减速机在空运转时，应分三个级速试车（1/ 4、1/2、全速）必须运行平 稳不得有周期性冲击声响，各轴承温不得超过20℃，各密封处不得渗油。 4、空运转试验结束后，各操纵控制元件应动作灵敏，安全可靠 三、空负荷试车 1、要求驱动齿轮与环冷机齿轮啮合良好，表面涂46#机械油 2、首先分三个级速试车（1/4 1/2 全速）每个级速不小于2小时，然后全 速运行；在一个级速上，多次确认没有问题，再升入下一个级速，全速运行时间不小于24小时。 3、检验台车在料区的翻转性，各托轮挡轮的可靠性。 4、检验各连接螺栓，无松动现象。 5、检验台车机架不刮卡里外密封条齐全密封良好 6、检验支撑轨道与支撑轮全部接触并回转正常
7、检验传动轴运转平稳，无上下窜动，摆动现象 8、侧挡辊与侧轨之间接触良好，运转时侧挡辊与侧轨之间无异常声音。 回转窑试车方案 －、试运转前的准备工作 1设备要有焊接检验合格证书，并有完整的检验记录 2．检查各润滑部位加3#锂基脂，减速机N320#中压工业齿轮油，电器检测设备安装完毕。 3.检查拖轮与托圈的接合情况。 4.检查驱动齿轮与六轮齿轮的嚙合并用46#机械油外 5.检查各部件连接螺栓，地脚螺栓是否紧固。 6.试车人员必须熟悉本设备熟悉本设备的组成，电气自动仪仪表测量系统调试完毕。 二.空转试车 1.空载电机减违机8小时主轴温升不超20℃主轴装置运行平稳。 2.减速机在运转时级速分三级（1/4、1/2、全速）必须运转平稳，不得有周期性冲击响声，各轴承温度不超过20℃，各密封外不得渗油。 3.先手动.后电动.先点动后连续.让设备外于低速运转。 4、空运转试验结束后，各操纵控制元件应动作灵敏、安全可靠。 三、空负荷试车 1、先手动、后电动，先点动后连续。用盘车电机缓慢驱动回转窑。 2、要求驱动齿轮与从动齿轮啮合良好、润滑良好。 3、要求回转窑无偏重、无卡阻、无弯曲。 4、检验托轮挡轮运转灵活，无杂音，自润滑良好。
日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18
总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围 本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。
第一章项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。 动能 电力水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章节能 2.1能耗指标及分析 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。
第一章目标与任务 1．总则 保证五个落实： 安全工作落实、文明生产落实、节点目标落实、技术保障落实、规章制度落实。 2．目标 8000tpd线试生产与集团部室通力合作，合理利用池州公司资源，根据“国际大型化水泥生产线管理规范”严格要求试车程序，及时发现规范处理试生产中出现的各种问题，全面打通池州公司物流，在较短的时间内完成达产达标任务，为集团发展培养一批万吨级管理人才。 3．任务 总降受电 6月6日前完成 给排水贯通 6月15日前完成 压缩空气供气 6月16日前完成 破碎系统 6月30日前备料40000t 生料制备系统7月16日开磨，7月18日均化库备料10000t 煤粉制备系统7月12日开磨 回转窑点火7月10日点火烘窑 回转窑投料7月18日投料 熟料发运7月28日前发运至码头中转库
第二章组织与部门职责 1．试生产领导组 1.1 组织结构 组长：何承发 副组长：师美高李大明杨波李鑫 柯秋璧张应中朱智平 成员：罗美玖周保良赵鹏陶磊夏友好王德年黄晔汪忠明尹有江胡延文尹长远孔取和 杨卫星 机械技术总负责：尹有江 工艺技术总负责：孔取和 电气技术总负责：夏友好 自动化技术总负责：王秋旗 专业交叉协调及信息传递：杨卫新 1.2 领导组主要职责: 负责试生产方案的审定； 负责重大技术问题的攻关； 负责池州公司外部资源的调配； 负责主机设备的验收。 负责安装、调试及试生产方案的落实工作； 协调解决安装、调试及试生产期间的重大问题； 组织调配公司内部资源（人、财、物）。 2 按照专业性质，成立四个专业组
2.1 总降给排水专业组 2.1.1 人员组织 总降负责：胡济成 供水负责：徐仲毅 岗位人员：张召峰（电）柏荣辉（水） 2.1.2 主要职责 参与供电供水设备安装及调试工作； 负责试生产期间供电供水工作； 负责供电供水系统操作规程编制。 2.2 质量控制专业组 2.2.1 人员组织 负责：陶磊 成员：张永胜黄义国顾红杰 2.2.2 主要职责 制定前期试生产质量控制方案； 制定粘土开采方案； 现场取样点及取样设备的设臵； 做好三线质控人员的培训工作。 2.3 安全督查组 2.3.1 人员组织 负责：杨念九 成员：胡文钊朱元友陈安启 2.3.2 主要职责 负责安装、调试及试生产期间的现场安全、消防检查；
日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录 第一章原燃材料基本情况错误!未指定书签。 1.1原料错误!未指定书签。
2.2燃料错误!未指定书签。 第二章项目规模、产品品种和能耗错误!未指定书签。 2.1生产规模及产品品种错误!未指定书签。 2.2能耗指标错误!未指定书签。 2.3物料平衡表错误!未指定书签。 2.4生产用水错误!未指定书签。 第三章工程技术方案错误!未指定书签。 3.1工艺流程图错误!未指定书签。 3.2工艺及设备错误!未指定书签。 第四章投资概算错误!未指定书签。 4.1年产15万吨活性石灰设备投资错误!未指定书签。 4.2年产15万吨活性石灰电气自动化设备投资错误!未指定书 签。 4.3年产15万吨活性耐火材料投资错误!未指定书签。 4.4年产15万吨活性石灰设计及技术服务费错误!未指定书签。
第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500（20.8），热耗：7800。
第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下：
2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3。 2.4.3、消防用水量：40m3 第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
钒业回转窑烘窑方案 一、工程概况： 黑龙江建龙钒业五氧化二钒工程经过建设，3.2×70m回转窑即将进入点火烘窑阶段。为了确保热负荷试车顺利进行，特制定此烘窑方案，以便严格按照要求作好并落实开炉前的各项准备工作，保证升温烘炉一次成功。 二、组织机构： 组长：周世杰 组员：艾辉董瑞涛安志阳王伟苏鹏李洋李述阅 1、热负荷试车准备 1.1、人员配备 1.1.1、人员培训及上岗。 车间人员配备到位、所有岗位操作人员上岗前应经培训，能熟练掌握本岗位设备安全操作、生产技术操作，并通过了操作技能及安全培训考试合格。对生产调试中可能发的事故提前做好了应急预案并通过了学习和模拟演练。 1.1.2、试产指挥组织机构及分工 总指挥： 负责全面指挥、协调各组织机构，保证各部门之间的工作职责分明、高效有序。 组长： 副组长： 下设生产技术组和机电设备组。试产领导组负责整个热负荷试产领导工作，组织每天试产分析会。整个成员在试产期间灵活安排工作。 1.3、能源介质准备 高炉煤气、氮气及用水 1.4、工器具、材料及通讯、安全设施，规程、基础管理台帐准备 1.4.1、工器具、备件、润滑油、烘炉材料： 1.4.1.1、工器具包括：各岗位日常操作及引火烘炉所需工器具的制作，机电设备维护所需一般工器具的领取到位。 1.4.1.2、备件准备：包括易损备件及少量重要设备的大型备件等。 1.4.1.3、润滑油：保证设备短时间运转所必须的润滑油。 1.4.1.4、消防、安全设施：消防器材及火灾报警系统安装配置完善，煤气安全检测报警设施安装配置完善，包括移动式及固定式煤气检测报警仪、空气呼吸器等。安全劳务用品配备到位，设备、设施、生产管理区域、安全标识、警示齐全，安全设施齐全、检查合格； 1.4.1.5做好煤气系统方案的审核和安全措施的制定。 2联锁系统确认： 2.1、各设备必须进行单机调试，符合设备设计、安装技术要求，生产线联动试车成功，满足设备联动控制的要求。即各事故开关灵活、可靠，连锁关系可靠，安全防护设施配置妥当。 2.2、在主控室进行联锁起动后，要分别对各系统进行顺停、急停试验，各设备也要进行一次事故停机验证试验。 2.3、热负荷试车前，各系统至少要再进行二次8小时以上的空负荷联动试车，设备运行率应达80%以上，由试机小组负责。各岗位人员对每一台设备的空试、重试情况做好详细的记录。
哪里的活性石灰回转窑最好，石灰窑利润 一、河南宏基环保石灰窑性能优势 ★1、该设备大的优势就是粉尘量非常少，具有非常好的环保功能，不仅配置了防尘器装置，同时加强了出料口的密封，消除了粉尘排放
的源头，改善了物料的加工环境。 ★2、对物料的煅烧效果更加彻底，成品精矿品位高，含杂质量少，综合回收利用率高。 ★3、易损件耐磨性好，质量过硬，使用时间大大延长，运行十分的安全稳定，故障率几乎为零。 ★4、煅烧过程中能源消耗量低，资源浪费量少，成本较低，每年可节省3万元以上的费用。 ★5、窑体内部容积大，对石灰等物料的处理量大，产量是传统石灰窑的3倍以上。
二、石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少运营成本 关于石灰窑的投资成本和利润分析是很多用户十分关注的话题，可参考《生产石灰窑的专业厂家，估算日产600吨投资回报率》。而我们今天主要为大家分析的的是石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少成本呢？要想算出来石灰的成本，那么原料、燃料是主要，再加上其他的一些费用即可算出来一吨活性石灰的成本价格是多少。★1、石灰石成本：生产一吨活性石灰需要1.83吨石灰石，石灰石每吨价格在50元，1.83*50=91.5元。 ★2、烟煤成本：生产一吨活性石灰需要0.238吨煤，烟煤每吨价格
在900元，0.238*900=214.2元。 ★3、电力成本：生产一吨活性石灰需要53度电，平均用电每度0.7 元，53*0.7=37.1元。 ★4、水成本：生产一吨活性石灰需要1吨水,水成本一吨1元,1.5元。★5、人工成本：生产一吨大概在7元左右。 ★6、折旧费：生产一吨10元。 ★7、维修费：生产一吨平均8.5元。 ★8、其他费用：每吨5元 ★9、管理费用：每吨10元所以石灰生产线生产一吨活性石灰的成本就是91.5+214.2+37.1+1.5+7+10+8.5+5+10=384.8 元。当然，这个价格各地市场都会有差异，不过您可以把当地的价格套进我们的算法就可以准确的算出了您当地生产一吨活性石灰的成本价格是多少了。
白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
窑轮带垫板更换施工方案
回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案 一、设备现状 目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。 二、解决方案 窑Ⅱ档轮带垫板进行更换 三、工器具准备 序号工器具名称规格型号单位数量备注 1 割枪套 2 2 507焊条公斤40 3 安全带根 2 4 磨光机把 1 5 直流焊机XZ500 台 2 6 接线盘只 1 7 自制吊环个20 12mm钢 板 8 手拉葫芦2t 台 2 9 钢丝绳根若干 10 扳手把 2 11 撬棍根 5
12 大锤20P 把 2 13 吊车25t 把 5 14 千斤顶16t 台10 15 撬杠根 3 16 其他工具 四、备件材料 507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套 五、人员组织 根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下： 焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。 六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。 七、施工步骤 1、工器具、材料、人员到位； 2、停机，办理停电手续； 3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。 4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。 5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原
甘肃西部水泥有限公司1000t/d技改工程 Φ4.0×60m回转窑 空 负 荷 试 车 方 案 编制：张驰 审核：陈龙 批准：黄明 湖南四建安装部 二〇〇九年十二月五日
Φ4.0×60m米回转窑试车方案目录 一、试车小组成员……………………………………………….. 二、试车计划日期……………………………………………….. 三、试车小组职责……………………………………………….. 四、试车执行规范和依据……………………………………….. 五、设备试车制度……………………………………………….. 六、试车前准备及检查工作…………………………………….. 七、试车程序和时间…………………………………………….. 八、试车注意事项….…………………………………………… 九、什么情况下停车…………………………………………….. 十、试车后检查工作…………………………………………….. 十一、试车安全注意事项………………………………………十二、试车备用工具………………………………………….. 十三、需协调工作…………………………………………….. 十四、试车记录及签字……………………………………….. 十五、试车记录………………………………………………..
一、试车小组成员 负责人：黄明陈龙 组长：余立新徐上 组员：蔡龙、蔡虎等 安全员：黄道海 二、试车日期计划：二〇〇九年十二月十六日 三、试车小组职责 1、负责试车计划的安排、方案制定、调度、组织工作以及与建设 方、设计院、设备厂家的工作联系。 2、负责试车前的检查和准备工作及试车记录以及验收资料。 3、负责处理试车中出现的问题及试车后的整改工作。 四、试车执行规范和依据 1、JCJ03-09 水泥机械设备安装工程施工及验收规范。 2、工艺设计图，设备说明书。 五、设备试车制度 1、试车前必须作好检查整改工作，符合要求后开始试车。 2、试车工作要明确分工，统一指挥。指挥人员及操作人员必须是 具备设备安装经验和试车安全知识。 3、除操作人员外，严禁任何人乱动设备各部位及开关、按钮。 4、试车监护人员必须坚守岗位，随时检查设备运行情况，出现问 题应及时向指挥人员汇报。 5、现场安全员管好现场秩序，非试车人员不得进入试车区域。 六、试车前准备工作及检查项目 1、检查所有紧固件是否符合质量要求，尤其是传动部的地脚螺 栓、轴承联接、镶紧螺母、铰紧垫片一定要逐一检查确认。 2、润滑系统检查： 2-1、油站，对油箱内及油管杂物清除，检查连接管路是否正
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。