宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产
北京首钢机电有限公司钱振伦
摘要：文章叙述了我国近几年宽厚板坯连铸技术和宽厚板轧制生产的最新发展，重点评析了我国新建的宽厚板坯连铸机和宽厚板轧机所具有的当代世界的最新技术，介绍它们的设备特点、工艺过程和控制方案。提出了关于宽厚板坯连铸装备和工艺技术自主研发和生产高等级宽厚板的几点思考。
关键字：宽厚板；板坯连铸；轧机；
一.宽厚板钢材生产技术的新发展
在整个“十一.五”期间，我国建设了十四套宽度在4100mm以上的宽厚板机，增加产能2400多万t。满足大型海洋工程和造船业, 大型桥梁, 大口径石油、天燃气输送管线, 大型压力容器和儲罐,重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途),大型水利电力，核能和机械工程的技术进步和旺盛需求,极大地拉动了高等级宽厚板生产的发展。
高强度宽厚板不仅要求具有高的强度等级，要求高的纯净度, 高的韧性和抗疲劳特性;良好的厚度公差、板形、表面质量和性能的均匀性，还要求具有良好的焊接和加工性能及其它特殊性能. 高强度宽厚板是典型的高技术含量和高附加值产品,它的自主供应和满足极端需求的能力,是国家工业发展战略和安全的综合能力的体现。
宽厚板轧机生产的产品的厚度在5-150(200)mm, 宽度在3800-4800(5300)mm.我国新建的这十余套宽厚板轧机，大多由SMS-Siemag和SIEMENS-VAI承担技术总负责，具有当代最先进的机电液一体化配置，有效的板形和厚度公差控制，最优化的工艺和自动化技术；特别是SIEMENS-VAI的Mulpic多重目标分级冷却技术，
SMS-Siemag的加速冷却和直接淬火技术，不仅解决快速冷却，获得精确的微观结构；它们与适当的工艺模型和控制系统配置成为精确的冶金工具，是现今宽厚板轧机升级投资最积极的领域。
高强度宽厚板钢材的屈服强度在345MPa以上, 用于重大钢结构的则有Q390、Q420和Q460,例如2008年奥运会主体工程—国家体育场(鸟巢结构)大量使用了我国舞阳钢厂生产的厚度为110mm的Q460E-Z35钢板; 为了提高安全性和整体性能, 减轻自重,减少焊接量,造船和海洋平台则多用D36和E36以上的宽幅厚板;￠1220mm以上的大口径石油和天燃气输送管线多用X70级或以上,甚至X100和X120等级的抗硫化氢腐蚀的宽厚板; 这些用途的宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能, 抗焊接热影响和裂纹敏感特性, 或者试件断面收缩率达到25%或35%以上的抗层状撕裂的性能.
表1 2010年末前我国新建投产的宽厚板轧机
低合金、高强度的宽厚板的生产和技术进步是国际钢铁业发展热点.近几年在我国周边建成或正在建设的5m和5.5m的宽厚板轧机有：俄罗斯的MMK和OMK集团，韩国的浦项、现代制钢、东国制钢集团公司，印度的Essar、Jindal钢铁公司和泰国的Canadoil钢铁公司。另外我国宝钢集团宁波钢厂，河北文丰钢厂正筹建4.3m宽厚板轧机。二．高纯洁，无缺陷板坯是生产高品质宽厚板的前提
高品质宽厚板生产是基于炼钢—连铸—轧机—精整（热处理）全流程的高效，准确的工艺衔接和管理技术。除了舞阳钢厂全部和宝钢部分采用电炉炼钢，部分采用模铸之外，我国其它宽厚板生产企业均采用长流程的生产工艺。
长流程工艺生产宽厚连铸板坯由铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连续铸钢四部分组成。板坯的质量是指合格钢板所能接受的缺陷程度，是对铸坯的纯净度，表面缺陷和内部缺陷的评价。铸坯的纯净度，夹杂物颗粒的大小、数量和分布，取决于钢水进入结晶器前的冶炼处理过程和浇铸过程的工艺控制；铸坯的表面缺陷，裂纹、夹渣和气孔，主要取决于钢水在结晶器内凝固和坯壳形成的过程，与结晶器液面控制和流场设计，结晶器振动及保护渣等因素有关；铸坯的内部缺陷，疏松、缩孔和内部裂纹，主要取决于铸坯在导向区内的二次冷却和支撑，防止铸坯鼓肚和实施凝固过程的压下。
宽厚板坯连铸是高品质宽厚板生产流程里至关重要的前提, 新建设的当代最先进的板坯连铸机的技术进步主要体现在工艺装备的日益优化，机电液和工艺介质的一体化装备技术更加成熟，无缺陷铸坯
的生产技术先进实用，自动化系统和工艺控制水平不断更新和完善，满足生产实际需要的智能操作软件的开发和应用效果显著。
新设计的板坯连铸结晶器都采用了紧凑式设计，刚性好，可实现快速更换，水系统自动对接；在功能上充分完善均匀的坯壳的形成，保证铸坯良好的内在和表面质量；把结晶器液面动态控制在最佳的状态，自动浇铸，确保连铸机高效运行；有效地防止坯壳粘结或漏钢的发生；液压振动可在浇铸过程中动态控制振幅，振频，波形和它们的偏斜率，有良好的导向精度，调节非正弦因数，可优化负滑脱时间使铸坯振痕变浅，防止表面裂纹产生，保证铸坯的表面质量。
为了有效地消除板坯的中心疏松和凝固过程铸坯中心产生的裂纹，引进技术建设的板坯连铸机都采用了动态收缩辊缝——铸坯凝固末端的软压下技术，在拉坯过程中根据铸坯液相穴的位置的变化，动态地调整辊缝和辊列的锥度，使凝固末端铸坯经过机械压缩获得2%左右的软压下。铸坯在二次冷却区进行均匀的强制冷却，使之得到最佳的冷却速率，保证铸坯的质量；动态控制的冷却系统，由计算机计算的温度分布的热跟踪模型，确定冷却的强度和分布，配置冷却的策略。
具有动态软压下功能的板坯连铸机都采用液压夹紧扇形段，远程调整辊缝和具有足够精度和刚度的设备条件，成熟和可靠的工艺软件包的支持。液压远程调整辊缝的铸坯导向系统极大地支持了连铸生产和操作的灵活性。
连铸坯质量在线实时评价系统和自动化集成体系，使得连铸坯的
质量管理从传统的废品率控制转变为以控制工艺参数为主的无缺陷铸坯生产；实现优化工艺过程，优化操作，最大限度提高无缺陷铸坯的比率，同时能把不合格和有缺陷的铸坯识别出来，不进入轧制；系统具备浇铸策略和过程计算功能。近几年来，连铸坯质量在线判定评价系统越来越成熟。
连铸技术的国际主要承包公司都能提供各具特色的包括生产控制级（L3）在内的计算机自动化集成系统。SMS-Siemag公司的“X-契约”（X-Pact）自动化控制系统涵盖了炼钢―连铸—轧钢生产全过程，实现交钥匙工厂的任务，为用户“量身定做”；同时具备为用户人员操作和维护培训提供条件，符合该公司的“Plug & Work”，即插即用的理念。SIEMENS-VAI公司开发了适用于新建或改造连铸工厂的，集成了前述相关技术软件包的控制和解决方案，这个模块化设计的系统可使用户实现该公司Connect & Cast,“即连即铸”的设计思想。
表2 我国宽厚板轧机配套的主要连铸机的参数
三．宽厚板坯连铸技术的重要发展
为了适应150mm以上的特厚板材生产，国际上研发了厚度达400mm的超厚板坯连铸机。SMS-Siemag公司1998年为德国迪林根钢厂（Dillingen）5.5m轧机设计制造的230/250/300/350/400×1400-2200mm超厚板坯连铸机，是世界上现存的最厚的板坯连铸机。它是一台一机两流的立式连铸机，冶金长度为15.7m；铸坯完全凝固后，通过R=8m的顶弯辊和拉矫机，进入水平的出坯区；机组从浇铸平台往下垂直高度达28.12m；设计年产量140万t。去年委托SMS-Siemag公司对该机组进行改造，使之具有结晶器液压振动、凝固末端轻压下的先进功能，增加X-Pact自动化控制系统，以期改进铸坯内部质量和适应更多产品，改造将在2010投产。SMS-Siemag目前正在为俄罗斯MMK冶金联合企业的5.5m轧机制造另一台同样的超厚板坯连铸机为之配套。
新日铁一台245-400×900-2360mm超厚板坯立式连铸机，冶金长度为9.1m，可小批量生产超厚钢板。
SIEMENS-VAI公司在2008年7月成功的把奥钢联林茨钢厂板坯厚度为285m m的5号连铸机改造为355×1650mm的基础上，为该厂新建一台225/285/355×740-2200mm宽厚板坯连铸机，这是一台直弧型连铸机，弧形半径为10m，冶金长度约为35m，设计产能140万t/年，将于2010年9月投产。SIEMENS-VAI公司正在为韩国浦项的5.5m轧机配套设计制造一套250/300/350/400×1600-2200mm的超厚板坯直弧型连铸机，弧形半径为16m，冶金长度为23.9m，设计产能136万
t/年，计划于2010年2月投产。
首钢在2008年引进SIEMENS-VAI公司技术，正在建设一台当代世界规格最大，技术水平最高，最现代化的超厚板直弧型坯连铸机。铸坯为250/300/350/400×1500-2400mm，冶金长度约为45m，基本弧半径11m，年产能力110万t，将在2010年6月投产。
该套连铸机集中了SIEMENS-VAI最新的板坯连铸技术的发展成果，采用了宽厚板坯连铸过程优化的综合解决方案。
铸坯导向和二冷区由1个垂直段、1个弯曲段、6个弧形段、2个矫直段和9个水平段组成。与常规板坯连铸机不同，它增了一个垂直段，使得垂直段的长度达到3571mm。
在这套连铸机上还配置了SIMETAL 3D Sprays 和 Dry-Star Roller两项最新技术成果。SIMETAL 3D Sprays系统，是SIEMENS-VAI 公司开发的液压驱动的三维二冷水动态配置系统，布置在弧形段和矫直段，可在垂直平面上线性调整二冷喷嘴的位置，使其与铸坯的宽度相适应，防止二冷段内铸坯边部的过冷却和边部裂纹发生；与SIMETAL Dynacs动态二冷模型联接，在线决定铸流的温度分布，使得整个宽度方向铸坯截面达到温度均匀。Dry-Star Roller，是一种园周内冷却铸坯导向辊，使用于弯曲段以下的所有扇形段，辊面下120°布置的三路互不干涉的冷却水套,最大限度地改善了表面冷却效果，降低了喷淋热效应的疲劳破坏，增强软压下效果，适合于裂纹敏感的钢种。四．宽厚板坯连铸装备的技术进步与宽厚板生产
生产宽厚板的轧制坯料除了要求合格的成分，内在和表面质量；
它的厚度、宽度、长度将直接决定轧制产品的规格和力学性能，影响轧机的生产率，坯料的成材率等技术经济指标。一般认为采用连铸坯轧制，铸坯的厚度与钢板成品厚度应有3倍或以上的压缩比（模铸扁钢锭则要求6倍以上的压缩比）；连铸坯的宽度应尽量大，便于横轧工艺的实施。
我国目前建设投产的用于宽厚板生产的宽厚板坯连铸机都不同程度的具有前沿技术特征，很高的装备水平，配置了高水平的工艺模型和控制软件，完全具有生产高品质的无缺陷连铸坯的条件。但是生产的连铸坯规格厚度大多≤300mm，轧制厚度>80mm的高物理性能和等级的宽厚板材，工艺条件受到限制。
宝钢和舞阳钢厂具有电炉冶炼和模铸生产宽厚板的条件，采用传统模铸工艺生产的扁锭，仍然具有高纯净钢和组织生产单件小批量，特殊用途钢材的灵活性。宝钢5m轧机二期工程粗轧机投产后，能采用1000mm厚的钢锭，轧制400mm的特厚钢板。最近舞阳钢厂经过多轮次试验，以连铸坯替代模铸扁锭轧制厚度130-150mm的钢板，成材率比模铸提高15%，达到88%以上；用连铸坯轧制可大大降低加热能耗和费用，以300mm厚连铸坯为例，其轧制前加热时间是4-5小时；而模铸生产对应的扁锭加热时间需要10多小时。
西安重型机械研究所为舞阳钢厂设计的200/250/300×1300-2500mm是为该厂引进技术建造的4.1m厚板轧机配套工程。这套连铸机的机械设备和二级自动化设计具备动态轻压下功能（二级自动化系统委托SIEMENS-VAI设计），如在相关的工艺模型的支持下可
实现凝固末端软压下，应该说该套连铸机是迄今我国自主集成的装机技术水平和效果较好的宽厚板坯连铸机。另外中冶京诚为江阴兴澄特钢设计建造300×2600mm的厚板坯连铸机为其4.3m轧机配套；目前西重所正在为河南西峡汉冶钢厂3800mm轧机配套设计制造400×2700mm宽厚板坯连铸机；中冶赛迪在为新余钢厂3800mm轧机配套设计制造300/320/350/400/420×1600-2400mm宽厚板坯连铸机。
近几年我国冶金重型装备和板材生产技术有了很大的进步，但是应该承认总体来说我国自主设计制造的宽厚板坯连铸机和宽厚板轧机在几项核心技术上与国际先进水平相比存在较大的差距。其一，板坯连铸和轧机设备本身的差距主要表现在结晶器振动、辊缝远程自动调整，板形及厚度公差控制，矫直和剪切设备的机电液一体化技术；其二，自动化控制系统，特别是过程自动化（L2）：其三，钢铁冶金，连铸过程，控轧控冷和质量预报的动态应用软件和工艺模型。
未来钢铁企业为了满足高质量宽厚钢板的需求，产品品质必需满足更加严格的标准；必然要应对日益激烈的竞争，应对来自质量、成本、效率、环保、品种和技术方面的压力和挑战；面对一般宽厚板轧制能力过剩，高端宽厚板产品技术和生产能力仍然短缺的现状；可以肯定炼钢-连铸-轧钢工艺流程和产品结构优化的技术改造，淘汰落后和新的工程建设将持续进行。
整合设计研究，装备制造和使用平台，鼓励支持消化吸收和掌握引进技术，重视总结实践经验的二次创新和自主集成，推动装备国产化、工艺技术和核心竞争力的实现，我国宽厚板坯连铸与宽厚板生产的技术和装备应会取得持续的进步，接近或达到国际先进水平，实现强大的组合功能。
QJ/SG 福建三钢集团公司企业标准 QJ/SG 250×1600直弧型板坯连铸机 设备操作、维护、检修规程 发布实施 福建三钢集团公司发布
福建三钢集团公司企业标准 250×1600直弧型板坯连铸机设备操作、维护、检修规程 QJ/SG ────────────────────────────1 主题内容与适用范围 1.1 内容：本标准规定了钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 1.2 范围：本标准适用于钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 2 钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”通则 2.1 设备操作、维护和检修人员必须严格执行设备操作规程、维护规程和检修规程。 2.2 要严格执行交接班制度、交接班时，交班人必须向接班人详细介绍上班设备的运行动态。（设备运转的异常情况、原有设备缺陷的变化和发展，运转部分温度的变化，故障及处理情况等。） 2.3 要严格执行操作牌制度。停送电必须持有停送电牌，停送油必须持有停送油牌；启动设备必须持有操作牌，处理设备故障或检修设备必须持有检修牌，并收回操作牌。（严禁无牌送电、送油、启停设备和检修设备） 2.4 严禁超负荷使用设备。不得超过规程中规定或设备铭牌上标明的额定负荷（压力、温度、电流、电压、转速和其他额定值）操作。 2.5 启动设备前必须对设备的转动部位、安全保护装置、设备润滑情况、水、风、气等管路进行认真检查，确认无问题后方可启动，启动前必须发出开动设备的警铃。 2.6 设备运转过程中，要定时、定人、定点对关键设备进行检查，发现异常情况要酌情处理，重大紧急情况要紧急停机。注意上下工序机组之间的配合、衔接以及测试仪表指示数据的变化等。 2.7 在生产过程中，对发现的设备问题，操作人员要及时向调度汇报，值班维修人员要坚持按规程的要求及时排除故障，并向调度汇报故障排除情况。遇有特殊情况，对发生的设备问题无法时处理时，要及时请示主管厂长决定。 2.8 为了防止烧毁电机和其它电气设备，操作人员要密切注视设备运行情况，发生机械设备没有按要求启动运转时必须执行紧急事故操作、查清原因。 2.9 对于通过联锁装置自动启动的设备，当发现自动启动的设备未按要求启动时，────────────────────────────2005.05.01批准2005.05.01实施
连铸机基本操作规程 1、主要工艺参数： 机型：立弯式直弧型连铸机 弯曲半径：Ｒ＝6.5m～18m 铸机流数：一机一流 浇注断面：150mm×650mm 流间距：1.7m 铸坯定尺：3000----9000mm 拉速范围：0.5----2.5m/min 结晶器型式：板式结晶器，水缝4mm，铜板长900mm 结晶器铜板长度：900mm 结晶器振幅：0---±4mm 振动方式：半板簧正弦振动 振动频率：0～250次/min 引锭杆型式：柔性引锭杆 送引锭杆速度：最大2m/min 中间包容量：7～8t 中间包浇注方式：浸入式水口保护浇注 2、浇注前的准备： 2.1中间包的准备 2.1.1中间包绝热保温材料，需选用涂抹保温材料 2.1.2砌制调整好的中间包必须先采用天然气小火烘烤 3.5小时后在 开浇前采用大火烘烤2小时，确保中间包内温度达1100℃ 2.1.3浇钢前的浸入式水口需要乙炔或丙烷烘烤 2.1.4浇钢前必须检查塞棒调整情况以及水口有无堵塞，有堵塞必须 及时清理 2.2结晶器及引锭设备 2.2.1检查浇钢操作箱（P3）按纽指示针是否正常 2.2.2检查结晶器内腔工作面应无渗水情况，进水总压力应在 0.6---0.8Mpa，并调整好结晶器水流量。 2.2.3检查结晶器振动是否正常 2.2.4检查结晶器保护渣的准备情况，必须使用烘烤干燥后的保护渣 2.2.5送引锭之前必须检查引锭杆是否严重变形，并应将引锭头上的 冷钢，油污清理干净 2.2.6浇钢工应检查足辊段是否有冷钢，足辊是否活动，无间距后， 方可通知送引锭 2.2.7放入结晶器内的引锭用冷料，必须事先烘烤。 2.3主控室操作准备 2.3.1 连铸开浇前30分钟，由主控工通知连铸水处理泵房送净循环 水，并作好记录 2.3.2 操作台电源指示灯亮后，检查主控室操作台的电信号指示情况 2.3.3 联系值班主任与AOD炉前做好浇铸前的准备工作，保证水、气、 电及合格钢水的供应 2.3.4浇钢工必须在送到引锭前严格检查结晶器冷却水情况和二冷段
连铸板坯缺陷特征和 缺陷图谱 首钢京唐板坯质检编制 2010年8月8日
一．连铸坯质量特征综述 1.1连铸坯质量定义和特征 所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。 1.2铸坯的检查和清理的意义 提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。，但是在连铸生产中，铸坯的各种缺陷总是无法避免的，铸坯清理对钢厂保障铸坯质量、降低废品比例具有重要意义。 （1）火焰铸坯清理的注意事项 1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。 2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才能发现。这方面也应引起足够重视。 3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。 （2）不良的火焰清理的危害 虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。 二连铸板坯内部缺陷 1.1中心疏松和缩孔 【定义与特征】在板坯断面上就可以发现中心附近有许多细小的空隙，中心疏松严重时会形成中心缩孔。 【鉴别与判定】用肉眼观察，铸坯轧制压缩比达3～5mm时，中心疏松可焊合，所以小的中心疏松和缩孔可以放过。但是严重的中心疏松会对产品质量危害甚大，所以必须进行切尺处理。 【图谱】
1600板坯连铸机工艺技术 操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数：1流 3）铸坯规格： 厚度:170、210mm 宽度：700?1600mm 铸坯定尺长度：9?12m 部分短定尺：4. 8m?3. 8m 最大坯重：?31. 5t 4）铸机速度： 拉速范围：0. 2?4. 5m / min 工作拉速:0. 6?2. 2m / min 5) 基本圆弧半径：8000mm 6) 垂直段高度：2426mm 7) 弯曲区长度：1400 mm 8) 矫直区长度:3150 mm 9) 铸机长度：27259mm 10) 浇注准备时间：~55min 11) 平均连浇炉数：7?8 (15?20) 炉 12) 铸机配合年产量：102(?130)万吨 13) 出坯棍面标高：+800mm 14) 浇注平台标高：?+11330mm 15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力：max. 2x200(100) t 回转半径：4900 C4500)mm
升降行程：800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型， 载重量：?60 t 17)中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常30t/1000mm, 溢流35t/1100mm 18)钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测 19)结晶器： 铜板材质：CuCrZr 铜板长度：900mm 足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20)结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频：0?200次/min 21)弯曲段(扇形0段) 幅子数量：内、外弧各15个 22)弧形扇形段 扇形段个数：5个 幅子数量：每段内、外弧各7个 23)矫直扇形段 扇形段个数：2个 馄子数量：每段内、外弧各7个 24)水平扇形段 扇形段个数：4个 幅子数量：每段内、外弧各7个
板坯连铸机弯曲段的工作原理[工程]收藏转发至天涯微博 悬赏点数10 该提问已被关闭2个回答 匿名提问2009-04-26 11:36:26 板坯连铸机弯曲段的工作原理 最佳答案 297006692009-04-26 12:52:27 近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～3.4亿吨，连铸比达到95％以上。其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。 钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。 板坯连铸国产化实践 板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。 中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。 在多年的设计和生产实践中，开发出了如多种连铸机机型的辊列设计（连续弯曲连续矫直技术）、结晶器铜板传热计算、矫直反力计算、大包回转台有限元计算、扇形段有限元计算、小辊径密排分节辊、结晶器电动及液压调宽、扇形段远程调辊缝等软件技术，以及结晶器液压振动、动态二冷控制、扇形段轻压下等连铸工艺技术。新技术的不断应用大大提高了
板坯缺陷之二—《中厚板质量工程师手稿》—陈定乾 (2011-06-07 19:45:19) 转载 分类：中厚板质量工程师手稿 标签： 杂谈 板坯缺陷 2、板坯裂纹 据现场经验，铸坯表面存在深1㎜、长10㎜的裂纹，会在后面的轧制工序中引起质量问题。YB/T2012-2004《连续铸钢板坯》的表面质量规定为：1、连铸板坯表面不得有目视可见的重接、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、皱纹、凸坑、凹坑和深度大于2㎜的裂纹，不得有高度大于5㎜的火焰切割瘤。2、连铸板坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹。3、连铸板坯表面如存在上述缺陷，应沿轧制方向清除，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的10倍。表面清除的深度，单面不得大于连铸板坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度15%。清除深度自实际尺寸算起。4、如果清除深度大于厚度的4%，而清除处又不在连铸坯宽度方向的中部1/3内时，可在连铸板坯同一面上与长度方向的中心轴线对称位置修磨相应的面积和深度。5、经供需双方协商，连铸板坯表面质量要求可在适当范围内调整。 板坯表面裂纹主要有：表面纵裂或角部纵裂、表面横裂或角部横裂、星裂。资料显示：钢的温度与裂纹有关系，称之为“钢的高温性能”。⑴钢可分为三个延性区：Ⅰ区凝固脆性区（Tm-1350℃），Ⅱ区高温塑性区（1300-1000℃），Ⅲ区低温脆化区（900-700℃），Ⅰ区使铸坯产生内裂纹，Ⅲ区使铸坯产生表面裂纹。⑵外力作用为：结晶器坯壳与铜板摩擦力、钢水静压力产生鼓肚、喷水冷却不均匀产生热应力、铸坯弯曲或矫直力、支承辊不对中产生的机械力、相变应力，当这些力作用在高温铸坯表面或凝固前沿产生的应力或应变量超过钢的σ临或ε临时就产生裂纹，然后在二冷区裂纹进一步扩展。⑶工艺性能为：浇注过热度、杂质元素含量（ S 、Mn/S 、P 、Cu 、Sn 、Zn……）、二冷水量和铸坯表面温度分布、坯壳与结晶器铜板良好的润滑性、结晶器液面的稳定性、结晶器内坯壳均匀生长。设备性能：结晶器锥度、结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN）、气水喷雾冷却、对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差[0.5mm]）、在线检测支承辊开口度([0.5mm])、支承辊变形、多点矫直或连续矫直、多节辊、压缩浇注等。外力、钢的高温性能、工艺性能和设备性能共同作用下产生缺陷。 ⑴表面纵向裂纹（见图8） 连铸坯表面纵裂纹是指在铸坯长度方向的裂纹。资料表明：纵裂一般发生在铸坯内弧，长度有几十毫米到几百毫米，有的甚至贯穿，裂纹长度不小于100㎜，深有几毫米，一般出现在铸坯宽面中部，经常在Q235B等钢种中出现，裂纹处有初次树枝晶，一般可以通过按标准进行修磨（可参考YB/T2012）给予去除。尺寸较小的裂纹，长度不大于20～30㎜，深度不大于1㎜，随机出现在铸坯宽面中部到1/4宽处，可用手砂轮修磨掉，如果不进行处理，钢板上面会有裂纹，大多数可以轻微修磨消除。
《连铸工》国家职业技能标准 1.职业概况 1.1 职业名称 连铸工 1.2 职业定义 操作连铸机设备进行钢水浇铸、拉矫、切割，使钢水连续均匀地凝固成合格的连铸坯人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内，高温、噪音、粉尘。 1.5 职业能力特征 具有较强的适应能力、身体健康、四肢灵活、动作协调。 1.6 基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7 培训要求
1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级人员的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或本专业（或相关专业）中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 满足理论培训的标准教室，和满足实际操作培训用的具有连铸机及相关设备的生产现场或模拟现场。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）本职业学徒期满。
常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用是将连续 不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具 有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从 结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形 成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递 等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条 件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机 械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器浇多流铸 坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸坯就会出 现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长度也可按下式进 行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm) 式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mm
K——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速，mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mm S2——安全余量，S=50～100 mm 对常规板坯连铸机可参考下述经验： 当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。 当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。 当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。 2 结晶器铜板厚度h 铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明，拉速高，铜板应随之减薄；反之，拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：
连铸坯的质量缺陷及控制 摘要 连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的： (1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。 (3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。 (4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。 下面从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。 关键词：连铸坯；质量；控制 1 纯净度与质量的关系 纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。 此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2～0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V 可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。 提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：
板坯连铸技术操作规程 编号：5-JA-LG-011 直弧型板坯连铸主要工艺参数 工厂冶炼条件 冶炼设备：转炉2座（40吨） 平均出钢量度：40吨 冶炼周期：30分钟 产品大纲 浇铸钢种：Q195 Q215 Q235 Q195L 硅钢65锰Q345B等 铸坯断面 主断面：160×(370--500) 铸坯定尺长度：６m 连铸机投产后的主要参数及性能 连铸机主要工艺、性能参数详见下表 一、钢包工技术操作规程 1 钢包回转台 主要技术参数 最大承载能力：150吨（单臂最大承载75吨） 回转半径： 3.5米 回转速度：电动：~1转/分 液动：~0.5转/分 回转传达室动电机：YZP160L-8，交流380V 功率7.5kW，转速750r.p.m 1.1 钢包工生产前检查 1．将回转台转动180?（多次旋转）检查回转台的正常回转和事故回转是否正常。转动是否平稳，极限开关是否正常，回转的锁定装置，锁紧和松开是 否准确自如；回转的制动器动作是否正常。发现问题及时找有关人员处理。 2．检查事故流槽是否完好无损，流槽内无残渣、残钢及其它杂物，更不准有潮湿废物。
1.2 钢包工器具及原材料的准备 1．准备好足够用量的中间包覆盖剂。 2．准备好足够用量氧气管及胶带。 3．准备好测量取样用的测温枪和取样枪，并备有足够的测温探头和取样器及送样工具。 4．准备好中包失控时，堵水口眼用的堵锥。 1.3 钢包工浇钢操作 1．以正确的手势或准确的语言，指挥吊车将重钢水包座到回转台上，座正后指挥天车将大钩摘下，横行打走，并指令钢包转到浇注位置。 2．待中包车在浇注位置对中完了，得到机长的钢包开浇指令后，钢包开浇，开浇要全流。 3．在包开浇后，要观察钢水流出状态，如果钢水喷溅严重，要及时适当控制滑板，使喷溅减少，但滑板不能控制太小，防止断流。 4．钢包不自流时，首先要确认滑板是否在全开状态，确认后进行烧氧引流操作，引流必须两个人，一人放氧气，一人烧氧（氧气管要弯成约90?角，且 有一定长度>800mm）氧气管引燃后，再将氧气管插到大包水口内进行烧氧， 动作要快。连浇时应考虑通知中包工降速，防止连浇失败。 5．钢流引下来后，操作者立即躲到安全位置并对钢流进行控制，使中包钢液面平稳上升。 6．正常浇注钢水中包钢水重量应控制在16T左右，钢包交替时应将钢水升到18T（满包）。 7．钢水包开浇后按规定加入中包覆盖剂，并按规定进行测温、取样，同时注意监控中包液面波动情况。 8．当钢包钢水重量还剩10吨左右时，要注意判断浇注终了。当通过“听渣” 或“看渣”判断钢包下渣时，要迅速关闭钢包滑动水口，减少钢包下渣量。 9．钢包浇注终了关闭滑板后，将空包转到受包位置。 10．每个浇次最后一炉，钢包转到接受位置后，必须用氧气管测量中包内钢液面深度，根据中包内钢液面高度和钢水重量，指挥中包浇钢工进行降速操 作，保证中包剩余钢水量最少。严禁将中包渣子注入结晶器内。 11．浇注结束后，填写好记录，清理作业现场。 1.4 钢包工测温操作 1．钢包测温 （1）钢包吊至测温平台，需要对钢水测温； （2）测温前校兑测温偶头与测温枪连接无误； （3）距钢包壁300mm处，把测温偶头插入钢包钢水内约200~300mm； （4）偶头在钢水内停留3~5秒，听到测温完毕信号时拔出偶头； （5）温度出入较大要多测几枪，确认准确温度； （6）测温失败重复以上操作； 2.中包测温 （1）中包内钢水量约10吨时，进行首次测温。 （2）中包内钢水量约12吨时，进行二次测温。 （3）注入相当于本炉钢量的四分之三时，再次测温。 （4）高、低温钢每包钢水测温次数不少于6次（测温不准时不计在内） 1.5 钢包工取样操作
轧钢用水平连铸圆坯标准 QJ/HYXC03.01—2002 1 范围 本标准规定了轧钢用水平连铸圆坯（以下简称圆棒）的尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准是我公司购水平连铸圆坯签订合同和对圆坯检查、验收、使用的依据。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。 GB700 普通碳素钢； GB1591 低合金结构钢； GB1222 弹簧钢； GB222 钢的化学分析用试验取样法及成品化学成分允许偏差； GB223 钢铁及合金化学分析法； GB2101 型钢验收、包装标专及质量证明书的一般规定。 3 术语 热点裂纹：由于铸坯热收缩，集中发生在凝固壳最薄弱的热点处而引起的与冷隔平行的一种横裂纹。 4 尺寸、外形、重量及允许偏差 4.1 直径及允许偏差和外形 圆棒的直径及允许偏差和外形应符合附表1规定 4.2 长度及允许偏差 圆棒通常定尺长度为6m±mm，非定尺长度应是1.5m的倍数，即3.0m、4.5m，但总量不超过10％。 4.3 重量 圆棒按实际重量交货。 5 技术要求 5.1 牌号及化学成分
5.1.1 牌号及化学成分应符合附表2规定。 5.1.2 圆棒的化学成分允许偏差应符合GB222的标准。 5.2 冶炼方法 电弧炉冶炼。 5.3 交货状态 圆棒以铸态交货。 5.4 表面质量 5.4.1 圆棒表面不应有肉眼可见的结疤、纵裂纹、夹渣及深度超过3mm的气孔等缺陷。圆棒端面不应有肉眼可见的缩孔。允许有从实际尺寸算起不超过2mm的划痕、压痕及折皱存在，允许有深度不大于1mm的热点裂纹及冷隔存在。 5.4.2 圆棒表面缺陷应清除，清除深度从实际尺寸算起不应大于直径的5％，清理处应圆滑无棱角，清理宽度不应小于深度的6倍，在同一截面最大清理深度只准有一处。 6 试验方法 圆棒的试验方法、取样部位及数量应符合附表3的规定。 7 检验规则 7.1 检查和验收 圆棒的化学成分由供方提供。 圆棒的尺寸和表面质量由技术质量部负责检查验收。 7.2 炉号划分 圆棒的上下相邻炉号划分方法：以盛钢桶钢水注入中间包时起，即做为下一炉的开始。 7.3 组坯规则 圆棒应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉号的圆棒组成。 8 包装、标志及质量证明书 8.1 包装 每批圆棒可分为若干捆包装，通常每捆10—15支（重量不应超过10吨），用盘条或铁丝均匀捆扎结实。 8.2 标志
板坯连铸机弯曲段的工作原理[] 悬赏点数10 该提问已被关闭2个回答 匿名提问2009-04-26 11:36:26 板坯连铸机弯曲段的工作原理 最佳答案 2009-04-26 12:52:27 近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～亿吨，连铸比达到95％以上。其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。 钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。 板坯连铸国产化实践 板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。 中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。 在多年的设计和生产实践中，开发出了如多种连铸机机型的辊列设计（连续弯曲连续矫直技术）、结晶器铜板传热计算、矫直反力计算、大包回转台有限元计算、扇形段有限元计算、小辊径密排分节辊、结晶器电动及液压调宽、扇形段远程调辊缝等软件技术，以及结晶器液压振动、动态二冷控制、扇形段轻压下等连铸工艺技术。新技术的不断应用大大提高了
连铸出坯工安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
连铸出坯工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、巡查维护和修理工作，必须在停浇时完成。 2、维护和修理工作，电器系统必须切断开关，悬挂禁 止操作牌，以防他人合闸。 3、浇注时禁止进行冷床区域的调整、维护和修理工 作。 4、冷床有任何动作时，禁止进入冷床摆梁区域。 5、进入冷床区域之前和走出床区域之后，必须同控制 室联系，建立联系确认信号。 6、对冷床的巡查、维护和修理必须在设备停止时进 行。 7、调整、维护、修理冷床时，相邻设备必须断开，并 确保防止其合闸。
8、吊运冷床部件时，对吊索具必须检查确认，准确指挥吊运。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
连铸板坯质量 概述 纵裂纹时发生在板坯宽面与浇注方向平行的表面裂纹。该类缺陷造成板坯表面清理量增大，收得率低，严重时大量报废，甚至漏钢，给生产带来不稳定因素，影响铸机生产和铸坯质量。 铸坯纵裂纹影响因素 ?钢水过热度与拉速 过热度高，拉速波动大，对板坯表面质量有显著影响。过热度和拉速决定结晶器内坯壳的厚度。在结晶器水量设定不变，二冷水自动控制的条件下，拉速与过热度的匹配，对纵裂纹的发生率有着重要影响。过热度过高时，拉速降低，虽然能在结晶器上部形成一定厚度的坯壳，但在结晶器中下部过早形成气隙，使传热不均匀，坯壳不能均匀生长，造成热应力，摩擦力加大，极易导致纵裂纹，另外，钢水过热度高，导致钢水凝固推迟，坯壳厚度薄且平均温度高，坯壳温度向钢的第Ⅰ脆性区移动，使纵裂倾向加重。 ?钢种成份 1、碳的影响 C在0.10%—0.16%范围内的碳钢凝固过程会发生包晶反应，在凝固点附近体积收缩率增大，属于裂纹敏感区，极易因收缩不均匀产生纵裂。而又因Mn等合金的加入，碳的范围还要向下移，宝钢生产的中碳钢相当一部分在这个范围内。例如，表3-1中Ⅳ钢，其碳含量在0.08%—0.11%之间，属亚包晶钢，占每个月纵裂报废的大头。 2、钢种各元素对纵裂纹的影响程度用纵裂纹敏感因子表示如下： CSF=36%C+12%Mn+8%Si+540%S+812%P+5%Ni+3.5%Co-20%V 从上式中可以看到，P和S对纵裂的影响极大，主要是因为P、S在δ-Fe中的溶解度和扩散系数要比在γ-Fe中大得多，在相变时有可能产生晶界富集，导致裂纹的发生。 因此降低钢中P、S含量，对提高坯壳的强度，减少裂纹的初生与扩展都是有益的，有经验表明提高Mn/S可以有效降低S对裂纹的影响，减少纵裂的发生，当Mn/S<40时，会发生严重的晶界脆化现象，Mn/S>100时，使FeS充分转化为MnS，减少了低熔点硫化物的析出，可使裂纹发生率降低。 3、另外Cu、Sn等元素在钢种能显著降低钢的热塑性，在晶界富集降低晶界表面能， 增大晶界处孔洞形核与长大速度，增加裂纹的敏感度。 宝钢生产的耐候钢中P含量很高，C含量又在亚包晶范围内，因此纵裂发生率及报废量特别高，约占50%，在不影响产品质量的情况下，我们对其中的几个钢种进行了降碳试验，结果表明，C含量避开包晶范围能有效降低纵裂的发生率。 ?结晶器一冷水 结晶器缓冷能减轻初生坯壳的热应力，有效减少纵裂的发生。 ①提高结晶器入口水温，经与能源部水处理分厂协商，为减少纵裂的发生，把结晶器入 口水温目标值由原来的36℃提高到38℃，对防止纵裂有一定的好处。 ②减小结晶器水量，减小结晶器水量能有效减少结晶器的冷却强度，对纵裂敏感性钢种 均采用K1方式（小水量）取得了一定效果，但为防止结晶器一冷水的局部沸腾，对一冷水的流速有最低限制，为了能得到进一步的缓冷，我们采取了减少结晶器水槽深度的方法，把原来深度为28-29mm的水槽改为25-26mm，22-23mm，这样水量有了进一步调节的余地。 ?铸坯纵裂影响因素 结晶器内形成的裂纹大都细而浅，铸坯进入二冷区后，如果冷却强度过大或冷却不均匀，强的热应力会促使铸坯已形成的微细裂纹扩大、延伸，最终发展成表面纵裂缺陷。目前
第二篇连铸板坯缺陷(AA)
第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1) 2.1 表面纵向裂纹(AA01) (3) 2.2 表面横裂纹(AA02) (4) 2.3 星状裂纹(AA03) (5) 2.4 角部横裂纹(AA04) (6) 2.5 角部纵裂纹(AA05) (7) 2.6 气孔(AA06) (8) 2.7 结疤(AA07) (9) 2.8 表面夹渣(AA08) (10) 2.9 划伤(AA09) (11) 2.10 接痕(AA13) (12) 2.11 鼓肚(AA11) (13) 2.12 脱方(AA10) (14) 2.13 弯曲(AA12) (15) 2.14 凹陷(AA14) (16) 2.15 镰刀弯(AA15) (17) 2.16 锥形(AA16) (18) 2.17 中心线裂纹(AA17) (19) 2.18 中心疏松(AA18) (20) 2.19 三角区裂纹(AA19) (21) 2.20 中心偏析(AA20) (22) 2.21中间裂纹(AA21) (23)
2.1表面纵向裂纹(AA01) 图2-1-1 1、缺陷特征 表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。 2、产生原因及危害 产生原因： ①钢中碳含量处于裂纹敏感区内； ②结晶器钢水液面异常波动。当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生； ③结晶器保护渣性能不良。保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹； ④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。 危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵 向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。 3、预防及消除方法 ①控制好钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区； ②减少结晶器钢水液面异常波动，将结晶器钢水液面波动控制在±5mm 以内； ③选择合适的结晶器保护渣； ④保证中间包浸入式水口与结晶器对中，防止钢水出浸入式水口侧孔后出现偏流。 4、检查判断 肉眼检查，必要时用钢卷尺测量裂纹长度及其分布位置； 表面纵向裂纹一般通过火焰清理可以消除，火焰清理不合格的表面纵向裂纹缺陷坯判废。
目录 1.连铸机对前工序钢水的要求 2.钢包使用标准 3.中间包各项标准 4.中间包钢温标准 5.中间包测温取样标准 6.结晶器密封标准 7.结晶器铜管的管理使用标准 8.结晶器振动标准 9.结晶器保护渣使用标准 10.冷却标准 11.浇注速度标准 12.液面自动控制和电磁搅拌标准 13.拉矫机压力标准 14.铸坯切割标准 15.炉号管理标准 16.铸坯打印标准 17.铸坯取样标准 18.铸坯缓冷标准 19.铸坯精整修磨标准
1 . 连铸机对前工序钢水的要求 连铸用钢水必须经过炉外精炼，保证充分脱氧，连铸钢水要求成分、 温度均匀，达到连铸平台时钢水温度必须控制在标准范围内。 1.1 钢水温度要求 连铸第一炉到连铸平台时钢包钢水温度T=TL+70+10 ℃ 连铸第二炉到连铸平台时钢包钢水温度T=TL+70 ℃ 使用新钢包到连铸平台时钢包钢水温度T=TL+70+10 ℃ （具体见分钢种工艺卡） 1.2钢水分析要求 成分要求：Mn/S ≥30 ； Al ≤0.05% ; Ca ≤30 PPm Mn/Si ≥3 马氏体钢、不锈钢、高速工具钢不能生产 2. 钢包使用标准 2.1钢包类别及温度补正： 新包、三天内未被使用的旧包及带有1.0T 以下冷钢的连用热钢包温度 补正5-10℃ 冷钢量超过1.0T 的钢包不准使用 含氢要求严格的钢种，禁止使用新包 2.2停止吹氩测温后到连铸开浇时间不超过15 分钟 3. 中间包各项标准 3.1中间包干燥、烘烤标准 a)中间包干燥温度及时间：见曲线1 b )中间包烘烤温度及时间：见曲线2 200 400 600 800 10000.5 88.52020.524时间（h)
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因 随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析： 一、铸坯凝固过程的形成 铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。 二、连铸坯裂纹形态和影响因素 连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。 连铸坯裂纹的影响因素： 连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为： １、连铸机设备状态方面有： １）结晶器冷却不均匀 ２）结晶器角部形状不当。 ３）结晶器锥度不合适。 ４）结晶器振动不良。 ５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。 ６）支承辊对弧不准和变形。
热轧带钢及板坯标准要求 及不同厚度精度范围 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
1、板坯尺寸要求 板坯采用100%的连铸坯 板坯厚度：210、230mm 板坯宽度：950～1650mm 板坯长度：长尺：9000～11000mm 短尺：4500～5300mm 最大坯重： 厚度公差：±5mm 宽度公差：±10mm 长度公差：±30mm 镰刀弯：长尺：≤50mm 短尺：≤25mm 上下弯：长尺：≤50mm 短尺：≤25mm 板坯表面不允许有裂纹、角裂、拉裂和结疤 板坯端面不允许有肉眼可见的内裂 板坯表面允许有深度不大于3mm的气孔、划痕、凹坑，以及深度不大于2mm的水纹 2、产品的质量要求 产品的尺寸、外形质量应符合GB709-88的规定 ①厚度偏差如表1-6所示 ②宽度偏差带宽≤1000mm+20mm 带宽＞1000mm +30mm ③带钢的镰刀弯每米不大于3mm ④塔形高度 产品厚度<2.5mm 产品厚度≥2.5mm 带宽≤1000mm60 50(60*) 带宽＞1000mm 80 70(80*) *塔形的高宽比≤时适用 表面质量要求 产品表面质量的保证条件一般参照碳素钢和低合金钢的GB912—89(适用于厚度≤4.0mm的产品)与GB3274—88(适用于厚度>4.0mm的产品)的现行国标。 (1)GB／912—89 ①钢板表面不允许有裂纹、结疤、折迭、气泡和夹杂，钢板不得有分层。 ②钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮，轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面检查的局部缺陷允许存在。 ③钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半。 ④钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分，不得超过每卷总长度的8％。 表1-6产品厚度精度
板坯连铸系统设备检修规程 1.修理内容 1.1小修内容 1.1.1大包回转台 1.1.1.1大包回转台转动减速机检查、加油，地脚螺栓检查紧固 1.1.1.2回转轴承检查，紧固 1.1.2结晶器及振动装置 1.1. 2.1结晶器锥度调整，二冷水喷嘴清理，检查结晶器各进出水管，无泄漏显现 1.1. 2.2全面检查振动机构各轴承座油气润滑情况，各传动轴检查加油，1.1.2.3检查振动减速机轴承并加油 1.1. 2.4检查紧固减速机、电机，定期检查电机绝缘 1.1.3零段、扇形段、二冷系统 1.1.3.1清理扇形段氧化铁皮 1.1.3.2检查二冷系统管道，二冷配水阀门，处理泄漏 1.1.3.3检查扇形段滚子轴承润滑情况，并处理堵塞，若有轴承损坏或断辊则更换扇形段 1.1.3.4检查扇形段各段校弧情况 1.1.3.5检查扇形段设备水旋转接头泄漏情况 1.1.3.6检查扇形段各夹紧、压下阀台、油缸、油管的泄漏情况 1.1.3.7检查扇形段减速机油位、油温，有无杂音，齿轮箱加油润滑 1.1.4切割系统 1.1.4.1检查火车车大车车轮转动是否灵活，润滑是否良好 1.1.4.2检查火切车大小车齿轮有无啃齿、错齿，润滑是否良好 1.1.4.3调整枪位 1.1.4.4检查能源介质箱并处理泄漏 1.1.4.5检查压下装置，气缸有无泄漏情况 1.1.4.6检查水冷却管路并处理 1.1.5辊道系统 1.1.5.1减速机加油，联接螺栓、地脚螺栓紧固 1.1.5.2检查更换损坏的辊子 1.1.5.3检查油气润滑管路 1.1.6液压系统 1.1.6.1检查油泵、阀台、阀件、管路并处理
1.1.6.2检查邮箱及控制阀件 1.1.6.3蓄能器系统检查 1.1.7引锭存放 1.1.7.1更换损坏的引锭杆链条，加油润滑 1.1.7.2存放小车加油 2、机役内容 2.1包括小修内容 2.2大包回转台大轴承螺栓检查、更换、紧固 2.3更换振动系统损坏的传动轴，零段固定座加固 2.4更换弹簧板、结晶器锥度调整 2.5扇形段传动轴螺栓检查更换，旋转接头更换 2.6切割车全面检查处理 2.7更换损坏的辊子装配 2.8有计划的更换油泵及阀件 3、中修内容 3.1包括机役内容 4.2根据备件使用情况更换结晶器、零段、部分损坏扇形段 4.大修内容 4.1包括中修内容 4.2更换所有的扇形段并找正，清理扇形段氧化铁皮，扇形段减速机油质更换.