燃油系统管路串油工艺
The flushing procedure for M/E Fuel oil pipe
1. 管路系统串油说明General Information
1.1 在管路串油过程中，在滤器附近的明显处，应挂有串油的滤纸样片（大
小相等、排列整齐）的附着板，并标有各样片的使用时间和日期，以便对串油管路的清洁程度一目了然；应对每天的串油工作进行记录，串油记录表见附页；
During flushing for piping, at the obvious positions near the filter, should have the sticking board for flushing filter paper sample( equal size, arranged in order), and mark the use time and date of each sample, so that it could be know clearly the cleanliness degree of pipe. The daily flushing work should be recorded. The record sheet see the attachment;
1.2在管路串油期间，应使用木锤或振荡器对所有的串油管路进行间断的敲
击，以提高串油的效率；特别是焊接部分和弯头部分；
During flushing the pipe, should use wooden hammer or vibrator to knock all the pipe at intervals.
1.3在主辅机燃油系统管路串油过程中，使用临时泵、油柜及滤器；
During the flushing of M/E and A/E fuel oil pipe, the temporary pump, oil tank and filter should be used
1.4使用柴油对管路进行串油。The diesel oil should be used to flush
the pipe
2. 管路串油前的准备工作 Preparation
2.1所有系统的管子在上船前，所有的敞口应做好有效的封闭，在船上安装
过程中，施工部门应做好监督，以防止异物、脏物等进入管路；
Before install the pipe of all systems on board, all the openings should be blocked out, during installation on board, construction department should do supervised work well to keep the foreign bodies, dirty things away from pipe;
2.2根据系统原理图，检查管系的完整性及法兰接头是否正常；
Inspect the integrity of pipe system and if the flange connections is normal or not according to the system principle drawings.
2.3临时管路应在车间制作和串油干净，然后根据管系原理图和管系串油示
意图将临时管路串接到系统中并交船东认可；
Temporary pipe should be done in workshop and flushed clean, then connect the temp. pipe to the system according to the piping system drawing and piping flushing drawings and then send to the owner for approval.
2.4管路串油期间所使用的油柜，在注油前应该串油干净并交船东认可，再
注入适量的油；
The oil tank used during pipe flushing, it should be cleaned bfire filled with oil and send to the owner for approval, then fill suitable content oil.
2.5为了保护串油泵或单元，在串油进行前，应在泵的吸入口前设置临时滤
网50目（297μm），在临时滤器中设置200目（74μm）滤纸，具体参看串油示意图；
In order to safeguard flushing oil pump or unit, put temp. filter mesh50目（297μm） before suction of pump before flushing， set 200目（74μm）filter paper on temp filter, for details pls check the flushing drawings;
2.6在系统管路按照串油示意图连接完毕后，被短接的设备必须做好有效的
封闭，以防止脏物进入；
When finishing the connection of system pipe according to the flushing system, the cross connected equipment should be blocked out effectively to keep the dirty goods away.
3. 串油方法 Flushing plan
3.1在准备工作完成后，开关相应的阀，起动泵，排出系统中的空气；
After preparation completed, open and close the relative valves,
start pump and discharge air in the system;
3.2串油几分钟后，停止泵，检查滤纸的清洁度，根据清洁的状况重新更换
滤纸，随着串油的深入，定期检查滤纸；
Several minutes after flushing , stop the pump and check the cleanness of filter paper, change new fliter paper according to the cleanness condition. Check the fliter paper at intervals along with flushing.
3.3通过目测滤纸，无明显颗粒杂质认为比较干净时，应继续串油一段时间，
观察滤纸的清洁度保持不变时，可向船东进行交验；
Observe the filter paper with net eyes, if there is no obvious particle impurity, it could be considered as clean, and should keep going with flushing some time. Observe that the cleanness of filter paper have no change, then could deliver to the Owner.
3.4当串油结束后，拆除临时泵、临时滤器、临时管，将系统恢复到正常的
工作状态。After flushing finished, remove the temp. pump, temp.filter, temp. pipe and turn the system back to the normal work condition
3.5串油干净后向QC和OW报验。 Ask QC and OW to inspect after flushing
and cleaning
3.6串油完毕，放出管系中的油。 After flushing finished, discharge the
oil in the pipe system.
3.7串油过程中，QC应做好各项记录。 During flushing, QC should record
relative datas.
4. 检验方法 Check plan
通过目测滤纸表面清洁度，更换滤纸，继续串油两小时，在这两小时的循环当中，滤纸表面无机械杂质，清洁程度保持不变，系统管路的串油视为合格。Observe the filter paper with net eyes,change new filter paper and go on with flushing two hours. During the circulation of this two hours, there is no mechanical impurity on the surface
of filter paper, cleanness keep no change, then the flushing of system pipe could be looked as qualified.
表1：串油记录表
Attached form 1: Flushing record list 所串油系统/管系名称：
Description of flushed system/piping:
串油介质：
Flushing medium:
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。 3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
油烟管道清洗方案 １、烟罩 清洁内容包括烟罩表面、罩内灶灯、排烟口、进行清洁。抛光打蜡。 2、横管道 烟罩内的平行管道简称：“横管道”横管道和烟罩紧密相连，也是酒店所清理的重大工程之一。我们将它进行彻底清洗，采用的方法是专业人员进入管道内清理，但我公司与同行业相比较，最大的特点是：对于排烟口窄小，人工无法进入管道或管道自身狭窄。人工触及不到地方（但有存在着重大隐患）我公司用特殊设备进行清洁不留死角，并可拍摄清洁前后的对比照片，打消客户的凝虑和担心，消除一切潜在的火灾隐患。 3.灶台 在施工期间，由于灶台位于其它设施以下，无论怎么遮盖，都会有其它油污掉在灶台表面等等。施工接近尾声，我们会尽职尽责，从灶台到地上一定会扫地出门 4.风机和油烟净化器 a、风机 我们不但对风机表面进行清洁，而且将风机进行拆卸对其内部进行彻底清洁；所有施工人员均是掌握专业知识，并且每组施工队长具备有丰富经验人员担任，确保清洁后风机运转正常。 b、油烟净化器 我公司提供更换油烟净化器内置过滤网的服务。80%左右的厨房排烟不畅，主要原因都是由于长时间没有对油烟净化器的内置过滤网清洁而造成，我公司针对不同类型的油烟净化器有独特的方法。 5、风机连接帆布或管道 风机与管道连接的方法一般有两种情况：一种是用帆布的软连接，而另一
种是直接与管道的硬连接。我公司提供更换风机连接帆布。如果是管道硬连接，我们将与风机相连的管道进行彻底清洁。 6、管道清洁 a、外部竖管道 我公司建议：对前次清洁时间未超过一年的外部竖管道，暂时不必清洁，因为较薄的油烟被风机吸走，较厚的油烟则会沉积在竖管道与横管道的弯头处，而极少部分的油烟留在了竖管道的内壁上，并不会形成很厚的油污，因此，对未超过一年使用期的管道只需对管道弯头进行清洁即可。 需要对竖管道进行清洁的客户，我公司提供三种不同的清洁方式供您选择：○1拆卸法 此方法是最彻底、清洁效果是最佳方式，但施工难度大，工人数量也多，同时费用也相对较高。清洁方案是：技术人员根据管道实际情况，测算出每隔一定距离拆卸一节管道并向两个方向延伸清洁，以确保清理质量经施工队长检验干净无油污允许安装。 ○2开孔法 此方法比拆卸法相对容易，费用相对较低，但清洁效果也相对有一定差距。具体方法是：由技术人员测算出需要开孔的间隔距离、开孔位置、大小和数量，通过开孔对管道内进行清洁；最后对每个孔进行密封处理。 ○3机械设备法 此方法最容易操作、难度和工作量最小、费用也最低，但清洁效果同时也是最差的，但对于清洁周期为半年以下的竖管道，这种清洁方式无疑是最佳的选择。具体的方法是：在竖管道上端向内喷洒化油剂油渍自动下滑直至水平管道内，施工人员操作过程中同时清理。 b、外部横管道、厨房内管道及管道弯头同样也是采用上述三种方法进行清洁，客户可根据实际情况进行选择。
油烟管道清洗作业安全操作规程 1、目的 为了规范食堂设备设施日常运营和后期养护的要求，特制定的本规范。 2、范围 适用于食堂的排油烟设施、包含集烟罩、挡火滤油篦子、运水风轮、室内排油烟水平管道、排油烟竖管道、排油烟风机、配套的各类排油烟净化装置等。 3、职责 、作业人员应无妨碍其正常工作的生理缺陷及疾病，且不得在酒后或疲劳作业； 、未成年人和哺乳期、孕期、经期的女职工、皮肤损伤未愈者不得从事油烟清洗作业； 、应设现场监护人，监护人不得直接操作，且1个监护人的监护范围不得超过1个作业点。 4、具体规定 作业物资准备要求 1、现场作业人员配备必要的人身安全保护器材、个人防护用品（例如：护目镜、口罩、手套、手电筒等）和备用电用气安全保护装置； 2、手持电动工具的使用要符合国家的有关规定，电源线要完好，不得任意接长和调换；工具的外绝缘应完好无损；电线接头完好。所有使用的清洗设备均应符合安全生产要求。 作业环境要求 1、在作业区域内不得动用明火，如清洗工作确实需要，应做好各项安全防范措
施； 2、各种电气设备和施工机械的金属外壳、金属支架和底座采取接零、接地保护的同时，设置漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统，漏电保护装置需按规定选择； 3、作业区域内采用220V电源照明的，按规定在电源一侧加装漏电保护器，特殊场所按国家标准规定使用安全电压照明器； 4、厨房、油烟管道内作业需使用送风设备，以保证作业环境空气质量； 5、易燃易爆的材料，如油漆、稀料等材料物品的保存，要依据现场情况布置隔离，不得随意乱放； 6、每个作业点消防器材的配备、使用、维护等应遵守国家有关规定，至少配置2个专用灭火器；保持消防通道的畅通。 安全操作规程 作业前 1、作业许可审批流程：作业前2个工作日，由本单位作业人员或外包作业单位提出申请，经营运经理、营运副总签确同意（一次作业，一张作业许可证；需注明作业范围内容）； 2、作业前对本单位和外包作业单位作业人员、监护人员、现场负责人进行培训和安全交底，并将相关资料备案保存； 3、确定所有作业人员了解作业现场的安全程序和要求； 4、对作业区域现场进行安全检查，查看设备运行是否完好、有无漏电漏气等情况，确保各设备及燃气阀门处于关闭状态；如发现异常情况应及时上报，在明确解决方案之前严禁开工； 5、清除施工区域内任何阻碍作业的可移动障碍物； 6、核实被清洗的设备是否与火灾报警系统连接，如果确认与报警系统连接，应
（Flushing Procedure for Main L.O System & Main Engine） 2009. 02. 01~7? HHI-EMD
（Contents） 内容（Contents）1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤 （Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line）4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine）5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange）6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing） 1.清洗目的（Flushing Purpose） 2.润滑油的清洗范围（Scope of Oil Flushing） 3.造船厂的主要润滑油清洗步骤（Flushing Sequence of Main Lube Oil Systems –Yard Line） 4.主机清洗步骤（Flushing Sequence of Main Engine） 5.绕过法兰盖的種類（Kinds of By-pass Blind Flange） 6.错误清洗的案例（Case Study of Bad Flushing）
1）为了清除掉在主要润滑系统，存储箱和管道里的杂质 （To remove particles in Main lube oil system, tanks and piping ,etc.） §喷砂处理（Sand blast）-砂, 鋼片§焊接（Welding）-桿, 棒, 淺 (Spatters) §其他外来材料-衣料等（Other foreign materials -clothes, etc.) u 主机启动之前，所有润滑油要流进主机必须要对它进行清洗 （All oil systems flowing into Main Engine must be flushed before Engine start-up） u 在连接主机管道之前，外部管子应该将汚染物等清洗掉 （External pipes should be free of dirt and particles before connection to engine pipes 2) 为了保持系统清洗油的质量 （To maintain clean oil in the system.） §清洁NAS 9级（Cleanliness NAS grade 9）or ISO 4406 level 19/15 ( Pls contact HHI Supervisor for detail) 3) 防止杂质流进主机 （To prevent Main Engine from particle inflow.）
目录 编制说明 (1) 1 编制依据 (2) 2 工程概况 (2) 3 施工部署 (3) 4 冲洗准备 (3) 5 管道油冲洗 (4) 6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5) 7 冲洗步骤、方法及原理 (6) 8 安全、文明施工措施 (8) 9 环境保护措施 (9) 参考文献 (10) 油冲洗进度计划 (11)
编制说明 1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。 2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。 3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据 1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006） 1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料； 1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验； 2工程概况 2.1工程概述 工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。管道规格及数量如表1示。 表1 液压、润滑管道规格及数量
600MW机组主机润滑油及净油系统 施晶 一、概述 主机润滑油系统必须在汽轮机盘车、启动、运行、停机惰走时不间断地供给各轴承清洁足量的润滑油。同时必须使润滑油温度、压力保持在规定的范围内，从而使汽轮机各轴承温度及润滑油回油温度不超限。 主机润滑油系统的作用： 1、向汽轮机各轴承输送符合要求的润滑油。使汽轮机的各轴颈在运行中 与轴瓦之间建立油膜润滑条件，同时带走磨擦产生的热量和高温转子的传导热量。 2、在机组处于盘车和启动初期，润滑油系统向各轴承供给高压顶轴油。主机油系统的主要性能参数： 容量 30m3 主油箱 (1个) 2450×1950×6250mm 主油泵(1台) 汽轮机轴通过减速齿轮带动 流量：50 l/s 出口压力：4.9bar 转速：1308rpm 交流辅助油泵 (1台) 流量：55 l/s 出口压力：4.85bar 转速：2900rpm
直流事故油泵(1台) 流量：17 l/s 出口压力：1.31bar 转速：1500rpm 顶轴油泵(4台) 流量：0.24 l/s 出口压力；350bar 转速：1450rpm 冷油器(2台) 水侧(并联)：6bar 油侧(串联)：4.9bar 我厂主机润滑油系统主要由主油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵、顶轴油泵、冷油器、主油箱、油滤网、主油箱排烟风机、恒压阀、温度控制阀等设备和一系列管道组成。主机润滑油系统可分成两个油路：润滑油油路、顶轴油油路。 主机油系统中的主要设备都集中布置在一个密封的主机油室中，位于汽轮机机头前平台下方。这样布置的目的是：如果油系统着火，也只会在此小室中缺氧闷烧，并且在主机油室中设有自动灭火装置，能很快将火扑灭。 二、主机润滑油系统特点 机组正常运行时，汽轮发电机各轴承的润滑油是由主油泵供给的。主油泵是齿轮泵，安装在汽轮机前轴承座内，由汽轮机同轴旋转的传动齿轮装置带动，主油泵的入口从主油箱油位下接出，入口带有滤网，该泵不需要注油，额定运行时主油泵的最大吸入高度为5.5米，它能将主油箱中的油直接打出，供各轴承润滑、冷却用。主油泵出口设有逆止门，主油泵出口连接至主机冷
气体管路清洗方案
空气压缩系统 管路化学清洗预膜技术方案 编制： ** 审核： ** 审批： ** ***** 二○一五年四月
目录 1.管路清洗技术方案 2.管路清洗分析方法 3.管路清洗记录表 4.临时管道安装施工方案 5.管路清洗施工方案
一、管路清洗技术方案 *******： 我公司根据贵公司《管路化学清洗技术要求》制定的化学清洗方案如下： 1、清洗、预膜准备工作 1.1成立清洗预膜小组，确定组长，组织协调并落实清洗过程中各项事宜，做到分工明确，责任分明，并建立联络机制。 1.2审定清洗预膜方案 (在水箱出入口各安装过滤网). 1.3组建临时管路系统：拆除相关阀门、设备及附件安装临时管路系统，通过多根软管、两个水箱(在水箱出入口各安装过滤网)、高压泵组成一完整的水循环系统。 1.4确保清洗预膜开始前系统所有设备处于可用状态。 1.5清洗预膜过程中，水作业区人员负责水泵、阀门操作，配合公司做好补水和排水工作。 1.6技术安排1-2名现场服务工程师进行技术指导及水质监测，24小时连续监控系统运行情况，准确判断每个阶段终点，保证系统处理效果。 1.7加强加药部位的夜间照明，并保持现场交通畅通，清洗预膜前2天，所有化学清洗预膜药剂进场。 1.8确定清洗预膜剂的具体加药点。
2.用空气吹扫（除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢）： 2.1临时管路连结后启用空气升压保压1小时，观察压力变化，如泄漏维修再测式。 2.2确认临时管路气密性保压合格后，按气体流向用空气吹扫。 2.3在管路未端打开阀门毎根支管放空约20分种，用白布来检验是否吹扫干净。 3.水试压、冲洗（去除空气吹扫后遗留的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢） 3.1启动水泵等管件组建的临时水循环系统 3.2水的流向从空压机出口端沿气流方向到管道未端. 3.3管道水压上升到0.5Mpa时保压10分种，观察压力变化。 3.4在管道未端依次打开阀门放水，观察检测的水的浊度。 4、化学清洗、预膜 4.1、化学清洗 化学清洗就是利用油脂清洗.酸、碱、有机螯合剂、分散剂等化学药剂，通过化学作用，去除残留在金属表面的油污、浮锈等杂质；使金属设备表面得到清洁的技术。预膜即是清洗结束后，在活化的金属表面迅速形成一层薄而致密的保护膜，抑制循环水中有害离子对设备腐蚀，同时为下一步正常运行时的低剂量处理打下良好的基础。
加油站 油罐、油管道清洗专项施工方案 审批： 审核： 编制： 编制单位： 编制日期：年月日
目录 一工程概况 (1) 二施工进度计划 (1) 2.1 工程进度目标 (1) 2.2 工程进度计划横道图 (1) 2.3 确保工期进度计划主要措施 (1) 三主要人员配置计划及主要设备 (2) 3.1 清洗主要设备 (2) 3.2 施工组织管理人员计划 (2) 四工程施工主要技术措施 (2) 五管网系统水冲洗具体步骤 (2) 5.1 管道清洗作业施工工艺流程 (3) 5.2 清洗前的准备工作 (3) 5.3 管道清洗步骤 (3) 5.4 封盲板 (4) 5.5 油管道清洗 (4) 5.6 整体验收 (4) 六罐体清洗 (4) 6.1 罐体清洗方案 (4) 6.2 油罐清洗作业程序 (4) 七确保安全生产的技术组织措施 (8) 八油罐清洗安全技术规程 (10)
加油站油罐、油管道系统清洗施工方案 一、工程概况 在进行施工前，首先进行油罐及管网系统清洗施工。只有经清洗验收合格，达到动火安全的条件下，才能进行下一工序的施工，为确保工程施工的安全，特制定本油罐及管网系统清洗施工方案。 二、施工进度计划 2.1 工程进度目标 油罐及管网系统清洗工程计划工期为2 天，此工期包含在主体施工工期计划里。清洗程序：先清洗→注水→再清洗。 2.2 工程进度计划横道图 注：1. 油罐及管道排油在进场后（即加油站停业）立即进行，工期大约1天； 2. 管网及油罐清洗需在工程竣工并经监理和甲方验收合格后方可进行，工期为1 天。 3. 油罐及管网系统清洗工程计划工期包含在整体油气回收施工计划工期，即从加油站停业到罐体清洗竣工验收施工工期共计10 天。 2.3 确保工期进度计划主要措施 （1）实行计划管理，使工期始终处于受控状态； （2）施工材料机具及工具供应计划应详细，要求提前到位； （3）合理安排工程施工作业，在周密计划和精心准备的前提下交叉作业； （4）加强施工过程的质量与安全监督，用优良的质量与安全生产保证施工进度； （5）配备足够的管理人员与清洗作业工人，保证工程施工所需的劳动力和机具设备。 三、主要人员配置计划及主要设备 3.1 清洗主要设备
油管路酸洗方案 1、编制说明 润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。 海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油 管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999 《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92 设备厂家随机资料、图纸 3、清洗前的准备工作 3. 1清洗临时系统安装完毕。 3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1? 表1 清洗用水量（t ） 3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。 3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。 3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。 3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。 3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。 4、清洗工艺步骤及要求 4.1清洗工艺条件的确定 根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。 4.2酸洗工艺步骤 根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。 配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——> 酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干 根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。 4.2.1系统水冲洗 首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。 4.2.2脱脂 用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。 4.2.3脱脂后水冲洗 脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。 4.2.4酸洗 水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。 4.2.5酸洗后冲洗
一、清洗的意义： 为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。 二、清洗的条件 清洗工作开展前，下列条件必须具备： 1、管道安装工作已按设计要求全部结束。 2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。 3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。 4、劳动力按方案已全部组织到位。 5、清洗所使用的药品已全部备齐。 三、劳动力组织 根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下： 四、主要工机具及药品一览表
五、清洗方法及步骤： 清洗工作应按下列顺序进行： 拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位 1、清洗方式： 本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。此种方法速度快，清洗效果好。 2、清洗液的配制： 碱洗液：NaOH溶液——10% 酸洗液：盐酸浓度——10% 过氧化钾——1% 中和液：氨水——1% 钝化液：亚硝酸钠——13% 3、系统严密必试验： 为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。 4、碱洗： 往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶
化在水中。开启冲洗泵，在常温下让系统循环。25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。 5、酸洗 系统碱洗后进行酸洗工作。首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。 6、中和： 酸洗工作结束后，要进行中和工作。首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。停泵后把氨水放掉。 7、钝化 中和工作后要对系统内部进行钝化处理。首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。开启冲洗泵在常温下循环25分钟后，把钝化液放掉。最后用清水把系统清洗干净。 8、空气吹干： 系统钝化清洗后，用0.4Mpa压缩空气反复吹扫，直至系统干燥。 9、涂油： 用干净的新的确良且四周均包上边的布条扎成一布团，浸上润滑油，然后用长铁丝在管内来回抽拉几次，把油涂匀即可。 10、复位： 注意复位时不得遗漏且要严格保持管内清洁。复位后的系统如不及时使用则应即时封闭，以免系统再污染。
1号机油系统设备及管道安装作业指导书 1．工程概况 润滑油系统简介 山西国金一期2×350MW煤矸石发电供热工程#1机组安装汽轮机润滑油系统采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力驱动油涡轮投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向保安布套供油，为顶轴装置油泵提供充足的油源,为汽轮发电机组转子联轴器提供冷却油。系统工质为ISO VG32汽轮机油。该系统主要由主油泵、集装油箱、油涡轮、事故油泵、启动油泵、辅助油泵、冷油器、切换阀、低润滑油压遮断器、排烟分离器、顶轴装置、油烟分离器、单双舌止回阀、套装油管路、油位指示器及连接管道，监视仪表等设备构成。为了方便运行和监视油系统大部分设备集中在一起布置在油箱内。 滑油系统管道包括：汽轮机本体以及给水泵汽轮机润滑油管道、顶轴油管道、事故放油管道、排油烟管道、润滑油净化管道及贮油箱管道。其中汽轮机本体润滑油管道及顶轴油管道采用套装结构。套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄露，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。 主机润滑油套装管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后轴承箱及发电机轴承的套装油管路。顶轴油管也采用套管结构，各顶轴油管从润滑油母管进到各轴承箱。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成，在制造厂内已将其分段做好，在现场需要进行组装。套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并有利于安装。 主要设备的特性参数及简介： 集装油箱 温度：65℃净重：20t 运行容积：m3 最大运行容积：35 m3 冷油器YL-400 冷却面积：400m2设计压力
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案 编制： 审核： 批准： 校核： 施工单位：福建省工业设备安装有限公司 总包单位：湖南省电力勘测设计院
目录 一、编制依据 二、工程概述 三、施工程序 四、油循环采取的临时措施 五、油系统冲洗前应具备的条件 六、油循环范围 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 八、油循环合格的条件 九、劳动力需求计划
10、施工工具计划 11、施工进度计划 12、质量保证及质量通病措施 13、文明施工及安全措施 14、危险点分析及应急措施 1.编写依据 GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准 GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件 2.冲洗范围 a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)； b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)； c.油泵； d.油箱； e.滤油器； f.冷油器； g.注油器； h.油透平设备； i.调速保安部套联接管道。 4.油循环前的准备工作：
4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。 4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。 4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。 4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。 4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。 4.1.5安装时按照编号逐根安装。 4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。 4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。 4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。 4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。 4.6油箱加油 4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。 4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。 4.7油泵试运： 4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。 4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。 4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。 4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处
船用液压系统的投油、压力试验 一、系统投油前的准备 1、准备好一套独立的投油装置，包括油箱、泵、滤器等，考虑到船厂一 年四季都有可能施工，最好在投油装置中设置一个加热装置(因船东或设备厂家一般不会同意直接用设备厂家配套的液压泵站来直接投油，所以建议船厂自行购置一套专用的投油装置)； 2、在头油泵站油箱内注入约适量的的液压油（根据经验：约为整个液压 系统用油的80%即可；如油量过多不仅造成船厂的成本浪费，而且不利于系统的投油效率，延长投油时间、影响施工进度）；特别需注意投油用液压油牌号和系统用油需一致。 液压油牌号根据系统用途、船舶航区的因素的不同一般选用：ISO VG15、 32、 46、68等。 3、准备好５０μ、１０μ滤芯各若干个。 4、凡是可能引节流或可能被高速的清洗油损坏的液压元件，都应用合适 的跨接管来旁通（注意旁通管的压力不能低于系统的试验压力，因后后续的压力实试验也需用旁通管）。一般来说，系统中的液压元件在设备厂家供货到船厂前已经清洗过并密封好的。包括油箱、油泵、阀组、油缸、回油滤器等。 5、根据不同系统，用跨接管(可用高压软管或紫铜管)组成一个或多个回 路，以达到最好的清洗效果。要确保回路中没有死路，清洗油最后能流回投油装置。 二、清洗投油步骤 1、把用跨接连接的循环回路接入投油装置。检查油液是否能连续的流经 管路并返回投油装置的油箱。 2、投油清洗的油液温度应为50°C~60°C，达到溶解剩余的润滑油的程度。 如油液温度达不到该值，可用投油清洗装置内的电加热器对油液加热，同时注意有叶温度不宜过高。 3、管路清洗投油时，需用木榔头在管路的长度方向上敲打，使粘附在管壁 上的杂质脱落（或用管路振动器）。
发行版本：C 抽油杆、油管、抽油泵管理办法修改次数：0 文件编号：QG/HBYT031-2008 页码：1/5 1 范围 本办法规定了抽油杆、油管、抽油泵及井下配套工具的存放、发放、领取、杆柱组合设计、现场施工、作业监督及更新等管理内容与要求。 本办法适用于公司各油气生产单位、采油工艺研究院。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本办法的引用而成为本办法的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本办法，然而，鼓励根据本办法达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件中，其最新版本适用于本办法。 SY/T 5903-93 抽油杆杆柱组合设计方法 3 职责 3.1 钻采工程部是抽油杆、油管、抽油泵及井下配套工具的归口管理部门，负责组织进行质量技术分析及适用性评价，监督、检查库存、日常保养、发放、回收及修复等管理工作。 3.2 各油气生产单位负责抽油杆、油管、抽油泵及井下配套工具的日常使用及维护管理工作。 3.3 采油工艺研究院负责新区新井的杆柱组合设计；各油气生产单位负责老区新井和老区老井的杆柱组合设计。 4 管理内容 中国石油华北油田公司2008-07-04 发布2008-07-04实施
QG/HBYT 031-2008 页码：2/5 4.1 杆柱组合设计 杆柱设计时，设计单位要严格执行SY/T 5903-93《抽油杆杆柱组合设计程序》、QG/HBYT046-2008《采油工程方案设计管理程序》。设计工作必须根据诊断测试结果进行，并注明最大允许使用载荷。 4.2 购置 钻采工程部组织抽油杆、油管、抽油泵及井下配套工具的适用性分析，提出技术参数、性能及要求。电子商务部组织产品的购置，执行QG/HBYT075-2008《物资采购与供应管理程序》。 4.3 拉运 杆、管拉运时应用平板车，装车时要保持杆、管平直、不许互相碰撞、蹩劲，防止弯曲。同时，杆、管两端必须带好护丝以免损坏丝扣。各种井下配套工具的拉运参照说明书中的注意事项进行，抽油泵由供泵方负责拉运。 4.4 检测及修复 新购抽油杆、抽油泵由电子商务部组织质量检测，合格后方可接收、入库。旧杆、管回收后，有能力修复的油气生产单位可自行修复，没有能力修复的油气生产单位按钻采工程部要求送指定的修理厂修复。 各种井下配套工具入库时必须提供由具备检测资质的单位出具的检测合格证明或技术报告，否则不准入库。 抽油泵的检测及修复由供方负责，但下井前必须提供由检泵车间或具备检测资质的单位出具的合证证明或技术报告，经井下作业技术监督人员签字认可后方可下井。 4.5 存放
油烟管道清洗安全操作规程 发布时间：开始实施时间：自发布日起实施 序号事项具体说明工作审支持文件 批流程模板食品加工、餐饮服务企业和单位食堂的排油烟设施，包含集烟罩、挡火滤油箅子、运水风轮、1作业范围室内排油烟水平管道（也包含大型购物中心内的公共水平排油烟管道）、排油烟竖管道、排油 烟风机、配套的各类排油烟净化装置以及与甲方约定的其它排油烟设施、设备等 作业人员资格及人1）从事排油烟设施清洗人员必须经过专业培训，持证上岗；2）严禁嬉笑打闹和酒后施工； 2数要求（含作业人、 3）严禁施工人员违章操作或不懂装懂，不按规范操作等野蛮施工； 监护人） 4）设置1名消防安全员； 1）现场清洗管理人员和主要操作人员均应经过专业技术培训 2）加强对施工人员的劳动纪律、职业技能和安全意识教育，且教育工作贯穿于施工全过程，3培训要求提高施工人员素质； 3）在施工队伍进场前，应对项目部全体人员进行施工方案的技术交底，并就有关施工方法、 施工工艺、质量标准、施工验收等规范要求组织学习，明确各自质量管理责任； 1）现场清洗工作人员提供必要的人身安全保护器材、个人防护用品、设备用电用气安全保 护装置； 2）所有使用的清洗设备均应符合安全生产要求； 4作业物资准备要求3）在日常工作中，应有专门人员对常用设备进行登记、维修，确保各类设备处于良好状态； 4）现场使用的专业设备应由专人操作，避免设备现场损坏，影响工作； 5）设备维修人员要对用电设备进行经常性的漏电检查测试，确保每台用电设备都具有防漏 电防护装置，一经发现漏电等问题应立即维修整改； 6）工作现场安全员要经常对用电设备进行防漏电检查和使用正确性的督导；
工业管道化学清洗通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。也适用同类 装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。 本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀 法施工清洗工艺。其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工 装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。 2 施工准备 2.1清洗化学药品 2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。 2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料， 酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。 2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。用量原则按配液 容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。 2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应 按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。 2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。化学清洗作业项目及药品详见附录—1。 2.2 设备机具 化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源 配置。原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。 2.2.1化学清洗工作站 a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。 6-1-15-1
滑油、液压管道串洗作业指导书 1、概述 本指导书对滑油、液压管道系统串油清洗作业作出了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。 2、范围 适用本公司船舶建造过程中，对滑油、液压管路的串洗作业。 3、职责 3.1机装工区负责滑油、液压管道系统的串洗作业。 3.2检验科负责串洗质量验收。 4、实施 4.1严格遵照《管道、油舱（柜）清洗作业指导书》（NCS-WP-7.5-18），对油舱（柜）、设备、阀件等进行清洗达标，对管道在内场进行拉洗，串油，使之符合规范要求。 4.2管系安装结束后，对系统进行再次串油。 4.3串油时，应选用与工作时油性相同的油，一般选择低于工作油的粘度，对于主机滑油要将油加热至40℃左右。 4.4串油时应当顺油的循环方向用木锤敲打管壁四周，特别是管子弯曲处和焊接部位，以促使附在管壁内部的杂质加速被带走。在串油清洗过程中还要间断地停止和开动循环油泵，系统内的截止伐也要间断地开大开小，以便促进管内流体产生波动，加速清洗效率。 4.5为了提高清洗效果，保护重要（精密）设备，串油可分为几次进行，第一次可以对这些设备使用旁通管路，使循环油不经过这些设备第二次打开旁通，使整个系统内串油。 4.6对于主机滑油管系，可以先使用旁通滤器，待检查袋中较少发现颗粒粉末后，再使用滑油自清滤器。 4.7第一次清洗打开循环泵10—20分钟要停泵，对整个系统的滤器进行清洗以后可以每隔几小时检查一次，清洗滤网。 4.8在串油过程中，要注意滤器进出口压力的情况，如发现压差较大，不管时间长短，施工人员都应立即检查清洗滤器。 4.9每次检查，连续三次发现无肉眼所看到的颗粒为止。 4.10串洗自检完毕后施工人员向检验科、船检、船东报验。
抽油杆重量明细表规范长度重量/米重量/根根/吨φ 19mm 8 2.35 18.8 53.19 φ 22mm 8 3.136 25.088 39.85 φ 25mm 8 4.091 32.78 30.5 油管重量名细表规范长度重量/米重量/根根/吨φ 62mm 9.5 9.4 89.3 11.2 φ 76mm 9.5 13.6 129.2 7.75 φ 62mm 9.3 9.4 87.4 11.44 φ 76mm 9.65 13.6 131.2 7.6 注： 以上统计均为带节箍重量 A P I油管规格及尺寸 公称尺寸（in）不加厚外径 （mm） 不加厚内径 （mm） 加厚外径 （mm） 加厚内径 （mm） 不加厚接箍 外径（mm） 加厚接箍 外径（mm） 1 1/ 2 48.3 40.3 53.2 40.3 55 63.5 2 3/ 8 60.3 50.3 65.9 50.3 73 78 2 7/ 8 73.0 62.0 78.6 62.0 89.5 93 3 1/ 2 88.9 75.9 95.25 75.9 107 114.5 4 101.6 88.6 107.95 88.6 121 127 －1－
4 1/ 2 114.3 100.3 120.65 100.3 132.5 141.5 石油油管螺纹代号对照表 平式油管螺纹外加厚油管螺纹GB9253.3 YB239-63 GB9253.3 YB239-63 1.900TBG 1 1/ 2 " 平式扣 1.900UPTBG 1 1/ 2 " 外加厚扣 2 3/ 8 TBG 2" 平式扣 2 3/ 8 UPTBG 2" 外加厚扣 2 7/ 8 TBG 2 1/ 2 " 平式扣 2 7/ 8 UPTBG 2 1/ 2 " 外加厚扣 3 1/ 2 TBG 3" 平式扣 3 1/ 2 UPTBG 3" 外加厚扣 4 TBG 3 1/ 2" 平式扣4UPTBG 3 1/ 2 " 外加厚扣 －2－
1 范围 本规范规定了新造船舶主滑油管系冲洗工艺的冲洗条件、冲洗前的准备、冲洗程序、冲洗要求以及检验规则和系统复位。 本规范适用于MAN B&W 系列主机的滑油管系冲洗, 其它型号主机的滑油管系冲洗可作参考。 2 规范性引用文件 ISO4406 固体污染物颗粒数量等级标准（见附录A ） JNSR44-047 主滑油系统施工工艺规范 MAN B&W 主机滑油管系清洗和处理 3 人员 3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训, 方可上岗。 3.2 安装人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 4 冲洗条件 4.1 主机定位安装及提交验收工作应全部结束。 4.2系统设备应符合JNSR44-047主滑油系统施工工艺规范的规定。 4.3 主机内部、油底壳、滑油循环舱清洁结束提交（包括测量管、
透气管、液位报警管均要清洁）。 4.4 凡能拆下的主滑油管路必须经过二次清洗, 对无法拆卸的管子 必须现场清洁, 经有关人员认可后涂油封口 4.5 相关系统和设备应能正常使用。如: 蒸汽凝水管系、机舱供水管 系、压缩/控制空气管系、滑油净化及相关的淡水冷却管系。 4.6 系统中的箱柜和附件应安装、清洁结束, 并处于正常待用状态。 4.7 主滑油系统设备, 如主滑油泵、滑油冷却器、三通调温阀、滑 油滤器（自动反冲滤器及旁通滤器）等能正常运行。 4.8 设置加热设备或系统中的辅助加热设备处于可用状态。 4.9 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。 4.10 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全 措施。 5 冲洗前的准备工作 5.1 主滑油管系原理图及相关工艺文件。 5.2 工具和附件 5.2.1 振荡器 522 检查滤器（过滤精度为50卩）； 523 主机回油孔临时滤芯（过滤精度一般为10目?12目）； 5.2.4 检查袋（过滤精度为50卩）；