刷镀技术简介
一、刷镀技术的发展
刷镀技术作为一种局部沉积金属技术，从本质上说与有槽电镀没有区别，实际上是有槽电镀的微形化，因此，谈及刷镀技术的发展，也应追溯到电槽镀的起源，1866年由英国大展所提出的。最简单的电镀过程分三个步聚，除油、活化、电镀。零件的某个部位除油不干净或活化不彻底便进行槽镀：当零件从镀槽取出来后，会发现个别部位镀层起泡或未镀上，如何处理呢？一般有三种办法，报废、去掉整个镀层并重新入槽电镀，局部修复镀层。报废有些产品是不允行的，去掉整个镀层重新入槽电镀，成本比新件电镀要高许多，最后一种办法是对人们最有吸引力。当时电镀操作工，用锯子锯一小块电镀阳极，包上破布，连接上导线与电源阳极相连，蘸上槽镀溶液，在工件缺陷处来回擦拭，把次品修复成功。直到1937年以前的若干年间电镀废品的修复都在执行上述技术。再如一个大型的零件仅局部需要电镀（例如一根20米长轴或更长，只是轴颈部位需要电镀），受到镀槽尺寸的限制，或者要进行大量的遮蔽（阴极保护）或者要进行解体和运输，在这种情况下，槽镀或者不可能或者不经济，有没有更好的方法电镀呢？人们一直苦苦地寻求着。
1938年有两位法国人即机械工程师Charles Dall和化学工程师Georges Lexi共同合作，他们花了多年观察“有想象力”的电镀工作者们的维修技术，这种技术当时常称为“局部镀（Spof Plating）“擦镀”（Swad Plating）或“维修”（Clocforing）。最后他们决定，可以开发一种粗加工技术作为一种万能性的工程工具，并称为“Dalic”技术。Dall和Lexi 两位工程师进入试验室经一段时间后把“Dalic”（达力克）技术引入了时代，该技术在十九世纪四十年代，首先在法国和英国获得工业应用，五十年代和六十年代推广到整个欧州，并获得大规模的工业应用，随后，在世界各发达国家相继应用。美国再来创公司和法国“Dalic”公司是世界上关于刷镀技术的两个最大的公司，两家公司经过几十年的发展，成功研究各种专用电源适合各种工件需要的镀笔和阳极，一百多种金属刷镀溶液，并在世界各地设有经销点，在全球推广刷镀技术。
在中国一些历史比较悠久的电镀老厂里，早在60年代以前已使用电极外包破布蘸上槽镀溶液修复电镀次品废品，并称之谓“抹镀”1958年，哈尔滨军事工程学院，装甲兵工程系就研究成功了“无槽楷刷镀铬技术，并被列为该学院坦克零件修理教学实验内容，后来在1961年军事工程学院的科研资料上发表了《无槽楷刷镀铬》的文章。1963年，北京军区汽车修理厂曾搞过用槽镀溶液刷镀铜和铬。早期研究比较成功的还有1984年北京广播器材厂在北京市机械工程学会表面防护学组年会上和在1965年《无线电技术》杂志上发表“无槽电镀”的文章，并在1965年北京航空学院举办的“全国新工艺新技术展览会”上展出过研制样品和现场表演。七十年代里，我国的原子能反应堆工程里曾应用过刷镀镍技术，西北工业大学也研究过刷镀铬。
在七十年代以前我国虽然有过上述的短暂的研究，当时的刷镀技术与现在相比是很落后，很原始不能成为商品。在我国真正大规模地研究和应用该项技术是在七十年代末期开始，1978年，当时第一机械工业部邀请法国Dalic公司创始人Lexi来华时进行技术座谈会后，由武汉材料保护研究所负责，引进法国Dalic 公司一套装备以及十多种溶液然后进行剖析及研制，1979年春，铁道学会主持请美国再来创公司来华技术座谈，随后由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所引进美国再来创公司一套装备及二十多种溶液进行消化和国产化工作，取名为“金属涂镀”，当时上海有机化学研究所帮助进行剖析溶液工作，也做工艺试验取名为。“快速电镀”，北京装甲兵技术学院协助试验以及性能测试工作，取名为“快速笔涂电镀”。在上面这些单位的努力下，在国内很快研究成功刷镀设备以及二十多种溶液，在工业上获得了应用。
1983年4月，国家经委在江苏常州召开了“全国涂镀（刷镀）新技术交流会”据当时统计，全国使用600多套刷镀设备，并取得了数千万元的经济效益，同时，会上国家经委把该技术列为“六五”期间的重点推广项目。
然而，由于该项工艺技术的发展迅猛，以及其他种种原因，对该技术各持不同的看法，造成了这项技术共有二十多种叫法，即使是常州“交流会”上的代表发言，也有八种叫法之多，这样造成了一定的混乱，给推广工作带来困难，针对当时影响面较广的铁道部戚墅堰机车车辆工艺所称之为“涂镀”，上海有机所称之为“快速电镀”，装甲兵技术学院称之为“快速笔涂电镀”，武汉材料保护研究所称之为“刷镀”这些不同名字，为了统一意见，由国内一些具权威性的单位，在北京专门召开了研讨会，首先专家认为涂镀与涂油漆相近，因此，会上被“否定”，再看“快速电镀”快速的快具有相对性，在特定的条件下，槽镀也有很快的，所以，该名字不确切也被“否定”，再看“快速笔涂电镀”这里快速也与上面一样，是相对的不确切，尤其这里的笔涂，铅笔、钢笔、毛笔，在人脑子里是“尖”的，与实际的刷镀笔的阳板是月牙型、平面型、圆柱型”相差太大，因此，也被“否定”最后一致认为采用“刷镀”这一名词较为合适。理由一是刷镀从概念上和用套有棉垫的镀笔作为阳极蘸上镀液，通电在作为阴极的工件表面上接触相对运动，使镀液中的金属离子沉积到工件表面上的局部精密无槽电镀立义一致，二是，我们国家已发布了“电镀常用名词术语”的国家标准，称为“刷镀”，我们就应有义务和责任贯彻执行；那么，三是为便于国际学术交流，我们也应采用国外较为常用的“刷镀”这一名词，《美国工程手册》及美国材料试验学会ASTMB-374-75，称之为刷镀，国际标准组织（ISO）2080-1973中也称之为刷镀。
刷镀技术真正大规模推广应该是从国家经委1983年4月常州召开了《全国刷镀技术经验交流推广会》当时成立了全国技术协作组，把刷镀技术列入到了“六五”期间全国重点推广应用的项目之一。各省、市自治区也相继成立了技术协作组。1981年全国大约有600套设备在应用，到1983年全国各地有1500~1700套设备在应用，1985年后约3000套以上。当时由国家拨款，谁上马，国家给谁钱。大部分省会市如，北京、上海、广州、武汉、沈阳、哈尔滨……都有研究刷镀设备和工艺厂家，但实际上设备利用率并不高，经过“六五”后虽然“七五”也将之列为重点推广项目，但因国家停止了行政拨款，一些厂家纷纷下马。其中有几个原因，1、主要原因是国家停止拨款。2、应用有一定局限性原来盲目上马，严重过剩，业务不足，操作人员劳保和奖金得不到保证，无人愿意干。3、工艺不是很成熟，尤其是一些难镀材料上，镀层与基体结合强度得不到保证，一旦在使用中镀层脱落会造成麻烦，并产生负面影响，一谈起“刷镀”人们就担心脱层，到90年代初，应该90%的设备被打入冷宫。
随后一些专业性科研单位经过坚持不懈的努力，不断改进和完善工艺方法。尤其在镀层与基材的结合强度方面，作了比较详细的研究，且很好的解决了镀层结合问题，到目前为止除了耐冲击较大的冲压模具之外，大部分磨损件得到解决，并且不断开发应用领域。
现最著名的两个应用领域：
1、印刷机械现场修复，目前全国在线应该不少于500家
2、电器电力部门等导电排表面刷镀银和锡，目前在线应用也不少于1000家。
从1995年后逐步增加，到2002年以后增加更快。并且以1990年开始刷镀起了质的变化，以前绝大部份（90%以上）是国有企业，现在恰恰相反，绝大部份（90%以上）是私营和股份制的，以前是辅助性，现在是专业性的，刷镀技术在我国的发展可以通过下图来反映。
二、刷镀设备及工艺简述
（一）、刷镀设备
包括：1、刷镀电源；2、转胎；3、输液泵；4、其他
1、刷镀电源
基本要求：
提升电解液的泵
图2—1 刷镀工艺示意图
1）刷镀电源应具有直流平外特性，即随着负载电流的增加，电源电压应下降很少。
2）电源的输出电压应能无级调节，以便根据不同的工件，不同的镀液选取最佳电压值，以保证镀层质量，一般要求在0~15伏可调即可。
3）电源应带有安培小时计或镀层厚度计，以显示刷镀零件消耗的电量或显示零件的镀层厚度，从而减少测量次数，防止零件表面干燥或污染，保证镀层质量。
4）电源应设有正负极性转换装置，以满足电镀、活化、电净等不同工艺的需要。
5）电源应设有过载保护装置，当负载电流超过额定电流的10%，应在0.2秒内切断主电路，以保护电源和被镀零件不受损坏。
6）为适应现场修理或野外修理的要求，电源应体积小，重量轻、工作可靠、计量精度高、操作简单、维修方便。
2、电源的组成和种类
1）电源组成：
刷镀电源由强电输出，安培小时计，过载保护和极性转换器四大部分组成。
2）种类：一般按强电输出可分硅整流、可控硅、开关电源。
①硅整流刷镀电源：
图2-2是常用的硅整流电路，交流电压经过调压变压器B1供给可调节的交流电压，至变压器B2，变压器B2把电压降至工作电压，再经过桥式整流后得到刷镀过程中需要的直流电压。
常用的硅整流电路图2-2
硅整流电源特点：简单可靠，稳定性较好，维修方便
缺点：体积大，笨重，不易搬运至现场作业，调压器碳刷易损坏，电源发热量大，效率低。
②可控硅刷镀电源：
图2-3 常用可控硅整流电路
图2-3是常用的可控硅整流电路，交流电压经过变压器降压后，通过可控硅直接获得无级调节的直流电压。
可控硅特点：可靠性和稳定性仅次于硅整流电路，还是比较可靠的。比硅整流发热量小。
缺点：虽然比硅整流电源少了调压器，但体积还是较大，重量还是较重，因为电流的大小与可控硅导通角有关，所以并不是在调节电压范围内，电流都可以达到额定值。
整流
滤波
全桥变换电路
高频隔离变压器
高频整流电路
+
－
3）开关电源：
~
图2—4 高频开关电源最基本线路
图2-4是常用开关源最基本线路，交流变直流，直流升至高压高频，再降压整流。
特点：最大的特点，体积和重量不到硅整流和可控硅的四分之一，更适合现场操作。
缺点：稳定性，可靠性比硅整流和可控硅差，大功率可靠性更差，维修不方便，大功率元件还依靠进口。
2、转胎
因为刷镀修复机械零件轴类旋转体占80%，所以需要转胎带动工件旋转，在工件旋转情况下，镀层均匀，不会产生椭圆度，目前大部用普通车床代替。
对转胎要求：多挡变速或无级调速，工件线速度为10~30米/分，对于特大工件，线速度可以高些，确保溶液不飞溅即可。
3、输液泵
刷镀过程中不允许工件表面出现干斑，因此，溶液必须由输液泵连续供给，一般采用耐酸耐碱的磁力泵，根据电流的大小，选择合适的流量。100A以内，选择10升/分流量；200A，选择20升/分。
（二）、刷镀工艺简述：
（一）刷镀层结构：
1、单镀层：基材+工作层
一些工件超差尺寸不大，用单金属镀层可达到使用要求，可以简化工艺。
2、双镀层：基材+底层+工作层
常用的修复层打底层+工作层。
3、多层结构：基材+底层+夹心层+工作层
对一些工件超差尺寸较大，为了提高镀层与基材的结合强度，必须采用多层结构：基材+底层+夹心层+工作层
（二）刷镀工艺流程：
镀前修整→镀前遮蔽→电解去油→水冲洗→强活化（粗化）→水冲洗→弱活化（去碳）→水冲洗→打底层（闪镀）→水冲洗→夹心层→水冲洗→工作层→水冲洗→后处理
1、镀前修整和校形
（1）人工修整
首先要对工件需要刷镀的部位进行修整。修整时用锉刀、油石、风动（电动）砂轮、砂纸等合适的工具将欲刷镀部位的毛刺、飞边、氧化皮、疲劳层、污物清除干净，显露出正常有光泽的基体组织。当有划伤、凹坑时，应将其根部拓宽，拓宽后的宽深比应大于15，根部和表面都要圆弧过渡。对于窄而深的划伤应适当加宽，使镀笔阳极能接触到底部。
（2）机械校形
有些轴、内孔零件在长期使用过程中会出现偏磨、锥度、疲劳层，为了在这种工件表面上获得较满意的刷镀层，必须对被镀表面进行机械校形，对于硬度不高的材料可以用车削或镗削校形，校形尺寸应尽可能小，刚刚车圆或镗圆为好。对于表面硬度较高的材料可以用磨削校形，这种材料磨削厚度应大于
0.05mm为好。通过机械校形的工件表面刷镀层比较均匀，质量更稳定可靠。
2、绝缘
因为刷镀工艺绝大部分是解决局部镀的问题，对被镀表面边缘有限面积一般采用胶带包缠即可。
3、电解去油
去油方法分有机溶剂去油，化学去油、电化学生油。有机溶剂去油成本较高；化学去油溶液必须在较高温度（50~60℃）进行，现场操作较麻烦。电解去油可在常温下进行，比较方便、快速、彻底。电解去油可以阴极去油，也可以阳极去油，阴极去油效果更好，阳极去油效果次之，除一些氢脆比较敏感的材料（高强度钢）采用阳极去油外，大部分材料都应该采用阴极去油。除油效果的好坏，可以通过冲水观察表面的状态来判断，当表面挂水珠，视除油不干净，再重复除油操作直至表面不排水珠为止。
4、活化：
活化也分化学活化和阳极活化，化学活化必须在较强的酸和热的溶液（50~60℃）下进行；阳极活化可在常温下进行，比较方便、快速。刷镀工艺绝大部分采用阳极电解活化，阳极活化一般包括：强活化和弱活化。
1、强活化
强活化一般采用无机强酸活化液（1号活化液和2号活化液），在反向电压的作用下，去掉被镀表面的氧化膜和锈蚀，且对被镀表面还起一定的粗化作用，增加镀层的结合强度。
2、弱活化
对一些含碳量较高的材料（中碳钢和高碳钢）因为碳很稳定，不起电化学反应，经过强活化后，金属原子变为离子溶解在溶液中，碳残留在被镀表面，若不去掉则会影响镀层与基材结合强度，必须采用弱酸性的有机酸活化液，去掉被镀表面疏松的碳黑，显露新鲜的金属晶格，以便镀层牢固结合。
5、打底层（闪镀）：为了提高刷镀层与基体材料的结合强度，选择一种既与基体材料结合良好又与后面镀层结合强度较高的镀层，作为过渡连接层，称为底层或闪镀层，一般厚度在1~5微米。
一般在以下几种情况下需要打底层。
1）基材与刷镀溶液中的金属离子产生置换反应而形成疏松、附着力不良的金属置换层。例如：钢或铁基体，不能真接用酸铜和银溶液，必须用碱性铜溶液作底层。
2）基材化学活性较强；例如，铝和锌与刷镀溶液反应强烈而造成瞬间腐蚀形成空壳现象，这种材料宜用弱酸、中性或弱碱性溶液作底层。
3）基材表面呈钝态，有些材料表面容易生成钝化膜而不易得到附着力好的镀层。如在不锈钢表面直接刷镀铜层不能获得结合良好的铜层。若采用酸性较强的特殊镍作底层，便可以获得结合良好的镀层。
6、夹心镀层
每一种镀层都有一定的可靠的厚度，当超过此厚度，就会产生脱落现象，通常称之为“安全厚度”。在不同材质上的刷镀层，安全厚度不一样。对一些尺寸超差较大的工件，必须在底层与表面工作层之间，增加一层或多层镀厚性能好的镀层，中间的镀层称之为夹心层。
常用夹心层有：铜，低应力镍等。
7、工作层
工作层是刷镀表面的最外镀层选择何种镀层应该由工作表面工作状态而定。作为工作层除了具备与夹心层或底层具有良好的结合强度外，还必须满足零件表面的力学、物理、化学或装饰等功能要求。
例如：①与滚珠轴承配合的轴颈修复，可采用镍、铁、铬作工作层
②与滚针轴承配合的轴颈修复必须采用铬层
③塑料模具表面的脱模镀层必须采用铬层、镍—P合金层
（三）刷镀工艺几个显著优点：
1、操作灵活：可以实现现场不解体，高空作业。
2、沉积速度快，工效高，比槽镀快5~10倍。
如：槽镀修复，铬层2~3丝/小时
刷镀镍修复20~30丝/小时
3、镀层圆周方向均匀，不会产生椭圆度
因工件在作圆周方向运动，电流分布很均匀，镀层厚度很均匀。但要注意，若阳极设计不好，溶液流动不均匀，会产生锥度。
4、工艺温度低，不会造成工件变形
溶液最高温度不超过80℃，在刷镀过程中工件不会变形。
（四）几种工艺结合强度比较
喷焊＞槽镀硬铬＞刷镀层＞喷涂层
（冶金结合）（原子键合）（部分原子键合）（机械结合）
（五）几种材料刷镀镍层结合强度比较：
铜和黄铜＞低碳钢＞中碳钢＞高碳钢＞不锈钢＞铝、铝合金
（六）材料的热处理情况对刷镀层结合强度的影响（碳钢为例），
未热处理＞调质处理＞淬火处理＞渗碳处理＞氮化处理
三、电刷镀技术在设备维修中的应用及效果详述
（一）、刷镀修复海军训练军舰增压器转子（技术指数AAA级）
1、修复情况：
图3-1为增压器轴承（φ80×150mm）工作转速为30000转/分，新件运转两年后磨损超差原度
0.10mm，采用刷镀镍修复至尺寸，然后精磨至原图纸尺寸精度。（2003年10月）
图3-1
2、使用效果
修复后的转子，再做动平衡试验然后投入使用，使用寿命是原新件的1.5倍。
3、经济分析
（1）修理的直接成本费A1单位100元，
其中：刷镀前磨削加工费：20元；
刷镀后磨削加工费：30元；
刷镀工时费：20元；
刷镀溶液消耗费：15元；
修正转子轴顶针孔：15元；
（2）新品价A2（单位）：20000元；
（3）耐磨系数
节约价值M=（A2－A1）×K=（20000－100）×1.5=29850元修复每根转子节约价值29850元。
二、工程机械（挖土机）高压油泵的修复（技术指数AA级）
1、工作案件和修复情况：
图3-2是挖土机的高压油泵，活塞杆和泵壳内孔是工程机械最精密的配合件，长期在高压条件下工作，一旦配合间隙超过0.02mm，便会严重漏油，液压杆便无力举起重物，挖土机无法工作，以前人们采用机械加工方法，首先把内孔镗大见圆，再重新加一根与孔相配合的非标轴，非标轴重量增加运动过程中冲力和惯性增大，使泵壳的使用寿命大大降低，不到原来的一半。现在泵壳内孔采用精加工的铸铁棒粘上研磨膏把内研磨见圆，活塞杆刷镀铬后精磨与内孔配合问隙在0.01mm内，修复后达到使用要求，且使用寿命与新件相当。
2、经济效益：工程机械高压油泵大部分为进口件，购新品每套约1.5万元，修复成本在200元左右，每件可节约价值14800元。
（三）、工程机械活塞杆修复（技术指数AA级）
图3-3
1、使用环境和修复情况：由于国内高压电线大部分是裸露的，工程机械在工作中活塞被高压电缆出伤的常见现象，一旦电击烧伤，烧伤处有飞边粗糙的部位会把液压缸的密封环拉坏造成漏油，轻者造成润滑油流失，增加成本，重者严重漏油，液压杆无压力，不能举起重物，以前只有更换新件，现在可以采用刷镀技术对机械不解体和小部分解体修复，修复后使用寿命与新件相当。
图3-2
2、经济效益
更换一根新液压杆，国产件约5000~6000元，进口件在15000~20000元左右，每件修复成本在100~300元左右，修复每根液压可节约价值5000~19000元。
（四）、内燃机车活塞的修复（技术指数：AA级）
内燃机车活塞环槽在运转过程中，由于长期冲击和磨擦造成槽壁磨损，漏油、漏汽一般一个大修期（一年半）需要修复和更换一次，采用刷镀镍技术修复使用寿命可以达到新品一样寿命，每个活塞头新件造价500元，修复成本约50元左右，全国内然机车约6000台，每台每次修复16个，每年约64000个每个节约价值450元，每年节约价值2880万元。
图3-4
（五）、内燃机车连杆的修复（指术指数AA级）
内燃机车连杆内孔在长期受交变应力下，会变形、变形后的内孔在更换轴瓦时，由于轴瓦的弧度与内孔不能吻合，在高速运行时产生的热量无法很快扩散，造成轴瓦局部过热而溶化，便造成抱轴拉伤轴事故，且损失巨大。一般一个大修期（一年半）必须全部更换，以前把更换下来的连杆当废品卖掉。现在采用刷镀镍工艺把内孔尺寸增加一后，再在磨床上精磨，至要求尺寸，修复后的连杆比新品寿命更长。全国内燃机每年换下连杆6400根，每根价值3500元，每根修复成本为200元。每年可以节约价值2.24亿元人民币。
（图3-5）
（六）、内燃机车曲轴的修复（技术指数AAA级）
内燃机车曲轴轴颈由于长期受交变应力冲击，有时由于偶然的缺油，会造成曲轴轴颈严重拉伤，是目前刷镀技术解决难度最大的配件要求镀层结合强度较高，采用刷镀镍修复后可以达到新件，的使用寿命，曲轴价格约35万元，修复成本在1000元左右，修复每根可节约价值34万元。
图3-6
（七）、热电厂60万千瓦发电机组汽轮机转子修复（密封位）（技术指数AA级）
热电厂汽轮机60万积压瓦转子轴承位（密封位拉伤的修复），由于输液管道，在焊接过程中，残留的焊疤，随着流动的油带入轴承内，入轴承的巴士合金，它的硬度比轴颈高，常期磨损，拉伤轴颈，特别是轴承的密封更为重要，一旦拉伤的沟槽面积太大就会漏氢气，不能起到冷却作用，使设备不能正常运行过去是把转子拆下，运到哈尔滨返修，返修工时和费用为：
图3-7
1、转子重50吨，按正常的装拆和运输费用约15万元。
2、转子做动平衡试验：2万元；
3、修复费用约10万元；
4、修复周期约50天，60万千瓦，发电机停产损失50天，60万千瓦发电机停产损失。
50×24×60=72000万度
采用刷镀铜修复，周期为15天（含停机冷却时间）修复费用为：
1、刷镀费用：5万元。
2、停产损失为：15×24×60=21600万度
从以上数据可见采用刷镀修复可以减少修复费用22万元，减少因停产损失：50400万度电。
（八）、印刷机压，印辊现场修复。（技术指数AA级）。印刷机械与其他机器不一样，既庞大又精密，又复杂，其中压印辊是最关键部件，印刷过程中，由于印刷的纸张不可能全部覆盖整个辊面形成，没有纸张覆盖处，辊面长期与油墨接触，造成腐蚀而凹陷，一旦更换印刷产品时，由于纸张不可能与原纸张重叠，在印刷过程中就会出原腐蚀部位印不上，原来都是拆机把辊御下来，电镀后再磨削至原尺寸，这样一般对国产机需要两个星期左右，进口一般在30～40天，有些进口机拆散后很难复原，往往因为二次装拆后影响了印刷机的原有精度。现场刷镀修复压印辊是刷镀技术不能体现场修复的一个典型的应用。实践证明这种方法是可行的。既可大大减少了修复时间，而且大大地降低了成本。
图3-8
（九）、三陕工程永久船闸推拉杆万向连接器修复（技术指数AA级）
1、修复情况：
万向连接器，在加工超差0.1mm，采用刷底镍工艺修复后还需后加工尺寸达到了图纸要求，投入使用已经四年，无镀层脱落现象。
图3-9
2、是锻压件重四吨造价约20万元，采用刷镀修复成本约1000元，共节约价值199000元。
（十）、热电厂5万千瓦发电机组汽轮转子修复（轴承位）（技术指数AAA级）对于热电厂发电机组汽轮机转子修复在国内已经应用多年，但都是用刷镀铜工艺修复密封瓦部位，因为该部位承力不大，镀层硬度和结合强度要求不高，风险较小，但对相对承受力较大轴劲部位（轴颈的中部）到目前为止，还没有单位敢承担该项修复业务，因为风险太大，一旦失败，损失惨重，我们对5万瓦发机组汽转子轴承部位修复，该转子重约2吨左右，转速6000转/分。第一台是2003年10月修复后投入使用，正常运转两年后，2005年6月修复第二台，目前两台机组都在正常运转，该项修复成功意义重大，为重载荷高转部件修复开创先河，若在全国电力部门推广应用，经济效益是不可估量的。
1.化学镀的发展 化学镀的发展史主要就是化学镀镍的发展史。虽然早在1844年A.Wurtz就发现次磷酸盐在水溶液中还原出金属镍，但化学镀镍技术的奠基人是美国国家标准局的 A.Brenner和G.Ridell。他们在1947年提出了沉积非粉末状镍的方法，弄清楚了形成涂层的催化特性，使化学镀镍技术工业应用有了可能性。所以，化学镀镍技术的历史还很短暂，真正大规模工业还是70年代末期的事。早期只有含磷5%-8%（重量）的中磷镀层，80年代初发展出磷含量为9%-12%的高磷非晶结构镀层，使化学镀镍向前迈进一步。80年代末到90年代初又发展了磷含量为1%-4%的低磷镀层。含磷量不同的镀层物理化学镀性能也不同。化学镀镍的最早工业应用是二战后在美国通用运输公司（GATC）。他们在系统研究该技术后于1955年建立的第一条生产线，发展出的化学镀镍溶液商品名称为"Kanigen"（是Catalytic Nickel Gene Ration学缩写)。70年代又发展出仍以次磷酸钠还原剂的Durnicoat工艺、用硼氢化钠做还原剂Ni-B层的Nibodur工艺，以后又出现了用肼做还原剂的化学镀镍方法。 化学镀镍技术的核心是镀液的组成及性能，所以化学镀镍发展史中最值得注意的是镀液本身的进步。在60年代之前由于镀液化学知识贫乏，只有中磷镀液配方，镀液不稳定，往往只能稳定数小时，因此为了避免镀液分解只有间接加热，在溶液配制、镀液管理及施镀操作方面必须十分小心，为此制定了许多操作规程给以限制。此外，还存在沉积速度慢、镀液寿命短等缺点。为了降低成本，延长镀液使用周期，只好使镀液“再生”，再生的实质就是除去镀液中还原剂的反应产物，次磷酸根氧化产生的亚磷酸根。当时使用的方法有弃去部分旧镀液添加新镀液、加FeCl3或Fe2(SO4)3以沉淀亚磷酸根（形成Na2［Fe(OH)(HPO3)2］）·20H2O黄色沉淀）、离子交换法等，这些方法既麻烦又不适用。70年代以后多种络合剂、稳定剂等添加剂的出现，经过大量的试验研究、筛选、复配以后，新发展的镀液均采用“双络合、双稳定”、甚至“双络合、双稳定、双促进”配方，这样不仅使镀液稳定性提高、镀速加快，更主要的是大幅度增加了镀液对亚磷酸根容忍量，最高达600-800g/LNa2HPO3·5H2O，这就使镀液寿命大大延长，一般均能达到4-6个周期，甚至10-12个周期，镀速达17－25μm/h。这样，无论从产品质量和经济效益角度
化学镀所需仪器:电热恒温水浴锅；8522型恒温磁力搅拌器控温搅拌；增力电动搅拌机。 化学镀工艺流程：机械粗化→化学除油→水洗→化学粗化→水洗→敏化→水洗→活化→水洗→解胶→水洗→化学镀→水洗→干燥→镀层后处理。 1化学镀预处理 机械粗化：用机械法或化学方法对工件表面进行处理（机械磨损或化学腐蚀），从而在工件表面得到一种微观粗糙的结构，使之由憎水性变为亲水性，以提高镀层与制件表面之间结合力的一种非导电材料化学镀前处理工艺。 1.1 化学除油 镀件材料在存放、运输过程中难免沾有油污，为保证预处理效果，必须首先进行除油处理，去除其表面污物，增加基体表面的亲水性，以确保基体表面能均匀的进行金属表面活化。化学除油试剂分有机除油剂和碱性除油剂两种；有机除油剂为丙酮(或乙醇)等有机溶剂，一般用于无机基体如鳞片状石墨、膨胀石墨、碳纤维等除油；碱性除油剂的配方为：NaOH：80g/l，Na2CO3(无水)：15g/l，Na3PO4：30g/l，洗洁精：5ml/l，用于有机基体如聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等除油；无论使用哪种除油试剂，作用时都需要进行充分搅拌。 1.2 化学粗化 化学粗化的目的是利用强氧化性试剂的氧化侵蚀作用改变基体表面微观形状，使基体表面形成微孔或刻蚀沟槽,并除去表面其它杂质，提高基体表面的亲水性和形成适当的粗糙度，以增强基体和镀层金属的结合力,以保证镀层有良好的附着力。粗化是影响镀层附着力大小的很关键的工序，若粗化效果不好，就会直接影响后序的活化和化学镀效果。化学粗化试剂的配方为：CrO3：40g/l，浓H2SO4：35g/l，浓H3PO4(85%)：5g/l。化学粗化的本质是对基体表面的轻度腐蚀作用；因此，有机基体采用此处理过程，无机基体因不能被粗化液腐蚀而不需此处理。 1.3 敏化 敏化处理是使粗化后的有机基体(或除油后的无机基体)表面吸附一层具有还原性的二价锡离子Sn2+，以便在随后的活化处理时，将银或钯离子由金属离子还原为具有催化性能的银或钯原子。敏化液配方为：SnCl2·2H2O：20g/l，浓HCl：40ml/l，少量锡粒；加入锡粒的目的是防止二价锡离子的氧化。 1.4 活化 活化处理是化学镀预处理工艺中最关键的步骤, 活化程度的好坏，直接影响后序的施镀效果。化学镀镀前预处理的其它各个工序归根结底都是为了优化活化效果，以保证催化剂在镀件表面附着的均匀性和选择性,从而决定化学镀层与镀件基体的结合力以及镀层本身的连续性。活化处理的目的是使活化液中的钯离子Pd2+或银离子Ag＋离子被镀件基体表面的Sn2+离子还原成金属钯或银微粒并紧附于基体表面，形成均匀催化结晶中心的贵金属层, 使化学镀能自发进行。目前，普遍采用的活化液有银氨活化液和胶体钯活化液两种；化学镀铜比较容易，用银即能催化；化学镀钴、化学镀镍较困难，用银不能催化，必须使用催
常用镀种简介：电子电镀 内容： 一、电子电镀 1、 PCB电镀简况 2000年我国PCB产值为36.35亿美元，占全球PCB产值的8.7%，居世界第4位。在我国的PCB产值中，广东占83.5%。因此，广东地区PCB电镀是一个极大的产业。 据不完全统计，广东PCB厂家仅磷铜一种原料，年消耗量达10000吨左右。大型PCB企业年消耗磷铜400-600吨，中型企业200-300吨。广东地区一年需要PCB酸铜光亮剂达1000多吨。仅磷铜和酸铜光亮剂年销售产值达到4-5亿元。 PCB生产中涉及的表面处理工艺有脱脂、去孔内壁沾污、活化处理、化学镀铜、直接电镀工艺、电镀铅锡合金、铜箔蚀刻、化学镀镍、金工艺等。因此需要大量的电镀特殊化学品和普通的化学原材料，全部加起来达几十亿元人民币。 目前PCB行业使用的特殊化学品90%以上为国际大公司如著名的美国公司MacDermind，Shipley LeaRonal原德国公司Schering, schlotter等所垄断，（现LeaRona为Shipley所兼并，Schering合并于Atotech,MacDermind兼并了英国Canning）。国内仅少数几家研究所和电镀添加剂生产商的产品进入为数不多的小型PCB企业。一方面是因为PCB生产对所有原材料的要求十分严格，另一方面是因为PCB的生产环节多，价值昂贵，出现质量问题后经济责任重大。因此国内从事表面处理的研究所和电镀添加剂生产企业只有加大投入，引进专业高技术人才，添置专用仪器设备研究开发，才有可能进入PCB这个市场潜力巨大的行业。 1.1 传统的PCB的电镀 印制线路板（指双面和多层）能形成工业规模生产，是得益于PCK 公司在1963年专利发表的化学镀铜配方和Shipley公司于是1961年专利发表的胶体钯配方。它们是使通孔镀得以成为自动线运行的基础，也是后来被广泛接受的制作PCB的基础工艺。 进入90年代以来，传统的以化学镀铜为主体的孔化（PTH）工艺受到多方面的压力和挑战。 下面是传统的制作PCB的流程:《缺》 化学镀Cu溶液共同特点是：（1）都含有络合剂或螯合剂，如酒石酸钾钠，EDTA以及EDTP；（2）化学镀Cu的还原剂都采用甲醛；而稳定剂又以氰化物为多。 络合剂EDTA或EDTP的存在给废水处理带来极大的困难，甲醛是众所周知的致癌物，传统的化学镀铜的另一缺点是：副反应使化学镀铜槽液维护和管理困难，从而导致化学镀铜质量问题。 化学镀铜的成本往往由于未充分利用而相差很大。一个不连续生产的槽液的成本比一个连续生产的槽液高几倍。因此，化学镀铜工艺一直是困扰PCB制造者的问题。
环保型化学镀镍技术 化学镀镍工艺简便，成本低廉，镀层厚度均匀，可大面积涂覆，镀层可焊性良好，若配合适当的前处理工艺，可以在高强铝合金和超细晶铝合金等材料上获得性能良好的镀层，因此在表面工程和精细加工领域得到了广泛应用。例如不锈钢钢件转动轴、动配合件等的化学镀镍，可改善镀层的均匀性和自润滑性；磷肥厂的风叶轮原来使用橡胶或玻璃钢衬层防腐，因磷酸尾气中含有氟化氢等强酸性气体，且使用温度高，使用寿命仅有4个月左右（发生脱层和脆性破裂现象），改为化学镀镍后使用寿命延至两年左右，保证了生产的安全运行，又节约了4%的资金；汽车工业利用化学镀镍层非常均匀的优点，在形状复杂的零件上，如齿轮、散热器和喷油嘴上采用化学镀工艺保护。镀上10微米左右的化学镀镍层的铝质散热器具有良好的钎焊性。齿轮上化学镀后尺寸误差十分容易地保持±0.3～0.5微米。用在喷油器上的化学镀镍层，可以提供良好的抗燃油腐蚀和磨损性能，通常，燃油腐蚀和磨损会导致喷油孔的扩大，因此喷油量增大，使汽车发动机的马力超出设计标准，加快发动机的损坏。化学镀镍层可以有效地防止喷油器的腐蚀、磨损，提高发动机的可靠性和使用寿命。化学镀镍具有高耐蚀性、高耐磨性和高均匀性“三高特性”，因此化学镀镍由于自身的突出特点和优异性能，越来越被广大用户认同和接受。 环保型化学镀镍工艺 但是镍是最常见的致敏性金属，约有20%左右的人对镍离子过敏，女性患者的人数要高于男性患者，在与人体接触时，镍离子可以通过毛孔和皮脂腺渗透到皮肤里面去，从而引起皮肤过敏发炎，其临床表现为皮炎和湿疹。一旦出现致敏，镍过敏能常无限期持续。患者所受的压力、汗液、大气与皮肤的湿度和磨擦会加重镍过敏的症状。所以化学镀镍的环保问题值得关注。 由于光亮型中磷化学镀镍在数量上占据化学镀镍市场中最大份额，因此，人们研发的兴趣集中于新的不添加Pb、Cd的化学镀镍溶液，即所谓的LFCF化学镀镍。随着形势的发展，近年新开发的化学镀镍技术包括高、中、低磷, 全光亮、半光亮，复合镀全面停止添加Pb、Cd，而且选择新的原材料，以降低Pb、Cd杂质含量。 表环保型化学镀镍工艺简介 公司化学镀镍外观硬度耐蚀性/h 耐磨性备注
PCB化学镀铜工艺流程解读（一） 化学镀铜(Eletcroless Plating Copper)通常也叫沉铜或孔化（PTH）是一种自身催化性氧化还原反应。首先用活化剂处理，使绝缘基材表面吸附上一层活性的粒子通常用的是金属钯粒子（钯是一种十分昂贵的金属，价格高且一直在上升，为降低成本现在国外有实用胶体铜工艺在运行），铜离子首先在这些活性的金属钯粒子上被还原，而这些被还原的金属铜晶核本身又成为铜离子的催化层，使铜的还原反应继续在这些新的铜晶核表面上进行。化学镀铜在我们PCB制造业中得到了广泛的应用，目前最多的是用化学镀铜进行PCB的孔金属化。PCB孔金属化工艺流程如下： 钻孔→磨板去毛刺→上板→整孔清洁处理→双水洗→微蚀化学粗化→双水洗→预浸处理→胶体钯活化处理→双水洗→解胶处理（加速）→双水洗→沉铜→双水洗→下板→上板→浸酸→一次铜→水洗→下板→烘干 一、镀前处理 1．去毛刺 钻孔后的覆铜泊板，其孔口部位不可避免的产生一些小的毛刺，这些毛刺如不去除将会影响金属化孔的质量。最简单去毛刺的方法是用200～400号水砂纸将钻孔后的铜箔表面磨光。机械化的去毛刺方法是采用去毛刺机。去毛刺机的磨辊是采用含有碳化硅磨料的尼龙刷或毡。一般的去毛刺机在去除毛刺时，在顺着板面移动方向有部分毛刺倒向孔口内壁，改进型的磨板机，具有双向转动带摆动尼龙刷辊，消除了除了这种弊病。 2．整孔清洁处理 对多层PCB有整孔要求，目的是除去钻污及孔微蚀处理。以前多用浓硫酸除钻污，而现在多用碱性高锰酸钾处理法，随后清洁调整处理。 孔金属化时，化学镀铜反应是在孔壁和整个铜箔表面上同时发生的。如果某些部位不清洁，就会影响化学镀铜层和印制导线铜箔间的结合强度，所以在化学镀铜前必须进行基体的清洁处理。最常用的清洗液及操作条件列于表如下：
镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。 镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸。优点五，表面比较美观等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高等等 镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等 镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。 根据其目的来判断要镀那种铬 下面说说应用： 镀铬层的分类及应用 （一）防护–装饰性镀铬层 俗称装饰铬或光亮铬，是在光亮的中间层表面上镀覆的薄层铬（0.25—0.5μn），与防护性底层一起构成防护–装饰性镀铬层。广泛用可汽车、自行车、家用电器、日用五金制品、仪器仪表等行业。经过抛光的镀铬层具有很高的反射系数，可用来制作反光镜。 （二）硬铬镀层 亦称耐磨铬镀层，具有极高的硬度和耐磨性，镀覆在工件表面可提高其耐磨性，延长使用寿命，如工、模、量、卡具和一些轴类、切削刀具等常镀硬铬。硬铬镀层还常用来修复被磨损零件的公差尺寸。 （三）乳白铬镀层镀铬层呈乳白色无光泽，镀层韧性好，孔隙少，裂纹少，色泽柔和，消光性能好，但硬度较低，常用于量具和仪器面板等镀铬。在乳白铬镀层表面再镀覆硬铬镀层称为双层铬镀层。它兼有乳白镀铬层和硬铬镀层的特点，多用于镀覆既要求耐磨又要求耐磨蚀的零部件。 （四）松孔铬镀层 在硬铬镀层的基础上，用化学或电化学方法将镀铬层的裂纹进一步加宽加深，以便贮存润滑油脂，提高工件表面抗摩擦和磨损的能力。常用于承受重压的滑动摩擦表面的镀覆，如内燃机汽缸筒内腔、活塞环等。 （五）黑铬镀层 亦称耐磨铬镀层，具有极高的硬度和耐磨性，镀覆在工件表面可提高其耐磨性，延长使用寿命，如工、模、量、卡具和一些轴类、切削刀具等常镀硬铬。硬铬镀层还常用来修复被磨损零件的公差尺寸。
化学镀工艺流程 化学镀是一种在无电流通过的情况下,金属离子在同一溶液中还原剂的作用下通过可控制的氧化还原反应在具有催化表面(催化剂一般为钯、银等贵金属离子的镀件上还原成金属,从而在镀件表面上获得金属沉积层的过程,也称自催化镀或无电镀。化学镀最突出的优点是无论镀件多么复杂,只要溶液能深入的地方即可获得厚度均匀的镀层,且很容易控制镀层厚度。与电镀相比,化学镀具有镀层厚度均匀、针孔少、不需直流电源设备、能在非导体上沉积和具有某些特殊性能等特点;但化学镀镀层质量不很好,厚度上不去,且可镀的品种不多,故主要用于不适于电镀的特殊场合。 近年来, 化学镀技术得到了越来越广泛的应用,在各种非金属纤维、微球、微粉等粉体材料上施镀成为研究的热点之一;用化学镀方法可以在非金属纤维、微球、微粉镀件表面获得完整的非常薄而均匀的金属或合金层,而且镀层厚度可根据需要确定。这种金属化了的非金属纤维、微球、微粉镀件具有良好的导电性,作为填料混入塑料时能获得较好的防静电性能及电磁屏蔽性能,有可能部分取代金属粉用于电磁波吸收或电磁屏蔽材料。美国国际斯坦福研究所采用在高聚物基体上化学镀铜来研制红外吸收材料。毛倩瑾等采用化学镀的方法对空心微珠进行表面金属化改性研究,发现改性后的空心微珠具有较好的吸波性能,可用于微波吸收材料、轻质磁性材料等领域。 化学镀所需仪器:电热恒温水浴锅;8522型恒温磁力搅拌器控温搅拌;增力电动搅拌机。化学镀工艺流程:机械粗化→化学除油→水洗→化学粗化→水洗→敏化→水洗→活化→水洗→解胶→水洗→化学镀→水洗→干燥→镀层后处理。 1化学镀预处理 需进行化学镀的镀件一般不溶于水或者难溶于水。化学镀工艺的关键在于预处理,预处理的目的是使镀件表面生成具有显著催化活性效果的金属粒子,这样才能最终在基体表面沉积金属镀层。由于镀件微观表面凸凹不平,必须进行严格的镀前预处理,否则易造成镀层不均匀、密着性差,甚至难于施镀的后果。
化学镀镍工艺 化学镀镍机理： 1)原子氢析出机理。原子氢析出机理是1946年提出的，核心是还原镍的物质是原子氢，其反应过程如下： H2P02-+H20→HP032-+H++2H Ni2++2H→Ni+2H+ H2P02-+H++H→2H20+P 2H→H2 水和次磷酸根反应产生了吸附在催化表面上的原子氢，吸附氢在催化表面上还原镍离子。同时，吸附氢在催化表面上也产生磷的还原过程。原子态的氢相互结合也析出氢气。2）电子还原机理(电化学理论)电子还原机理反应过程如下： H2P02-+H20→HP032-+H++2e Ni2++2e→Ni H2P02-+2H++e→2H20+P 2H++2e→H2 酸性溶液中，次磷酸根与水反应产生的电子使镍离子还原成金属镍。在此过程中电子也同时使少部分磷得到还原。 3）正负氢离子机理。该理论最大特点在于，次磷酸根离子与磷相连的氢离解产生还原性非常强的负氢离子，还原镍离子、次磷酸根后自身分解为氢气。 H2P02-+H20→HP032-+H++H- Ni2++2H-→Ni+H2 H2P02-+2H++H-→2H20+P +1/2H2 H-+H+→H2 分析上述机理，可以发现核心在于次磷酸根的P-H键。次磷酸根的空间结构是以磷为中心的空间四面体。空间四面体的4个角顶分别被氧原子和氢原子占据，其分子结构式为： 各种化学镀镍反应机理中共同点是P-H键的断裂。P-H键吸附在金属镍表面的活性点上，在镍的催化作用下，P-H键发生断裂。如果次磷酸根的两个P-H键同时被吸附在镍表面的活性点上，键的断裂难以发生，只会造成亚磷酸盐缓慢生成。对于P-H键断裂后，P-H间共用电子对的去向，各种理论具有不同的解释。如电子在磷、氢之间平均分配，这就是原子氢析出理论；如果电子都转移至氢，则属于正负氢理论；而电子还原机理则认为电子自由游离出来参与还原反应。因此，可以根据化学镀镍机理的核心对各种宏观工艺问题进行分析解释。 化学镀镍工艺过程 化学镀镍前处理工艺 一：除油：
常用电镀技术指标 电镀技术常用术语 电镀层种类 硬铬在严格控制温度与电流密度（较装饰镀铬高）的条件下，从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 乳色铬通过改变镀铬溶液的工作条件，获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 氧化及钝化 阳极氧化通常指铝或铝合金制品或零件，在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极，通过直流电流的作用，使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理，使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 化学氧化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 化学钝化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 电解 电解在外电流通过电解液时，在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应，将电能变为化学能的过程。
阳极电解以零件作为阳极的电解过程。 阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 镀前处理 化学除油在含碱的溶液中，借助皂化和乳化作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 电化学除油（即电解除油）在含有碱的溶液中，以零件作为阳极或阴极，在电流作用下，除去零件或制品表面油垢的过程。 化学酸洗在含酸的溶液中，除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下，进行短时间的浸蚀，从而将零件表面整平，获得比较光亮的表面的过程。 磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处，从而提高零件表面的平整程度的过程。机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮，对零件进行轻微磨削和整平，从而获得光亮表面的机械加工过程。 喷砂利用净化的压缩空气，将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 电镀 电流密度一般指电极（如电镀零件）单位面积表面通过的电流值，通常用A/dm2作为度量单位。 极化通常指直流电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下，阳极的电极电位向正的方向偏移，称为阳极极化；阴极的电极电位向负的方向偏移，称为阴极极化。 氢脆零件在电化学除油、强侵蚀、电镀等过程中，由于被还原后的部分氢以原子氢的状态渗入基体金属或镀层中形成应力，使基体金属及镀层的韧性下降而产生脆性的现象。 镀层粗糙由于主盐浓度、镀液pH值、温度与电流密度等控制不当，以及固体杂质过多，所造成的镀层结晶粗大、细微不平的现象。
电镀工艺流程简介 2016-04-12 12:30来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部 电镀过程图电镀的种类很多，分类方法也不同，有单金属电镀（普通电镀、贵金属电镀）和合金电镀（二元合金、三元合金、四元合金电镀等）以及功能性电镀（赋予镀层某些特殊的性能的电镀）等，还有一些特殊的电镀工艺如非晶态电镀、复合电镀、电刷镀、化学镀等。但电镀工艺流程大致相同，一般包括镀前预处理，电镀及镀后处理三个主要阶段。 1）.镀前预处理 目的是为了得到干净新鲜的金属表面，为最后获得高质量镀层作准备。主要进行脱脂，去锈蚀，去灰尘等工作。步骤如下﹕ 第一步：使表面粗糙度达到一定要求，可通过表面磨光，抛光等工艺方法来实现。 第二步：去油脂﹐可采用溶剂溶解以及化学﹐电化学等方法来实现。 第三步：除锈，可用机械，酸洗以及电化学方法除锈。 第四步：活化处理，一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理。 2）、电镀 1、把镀层金属接在阳极。 2、把镀件接在阴极。 3、阴阳极与金属正离子组成的电解质溶液相连。 4、通电后，阳极的金属会进行氧化反应(失去电子)，溶液中的正离子则在阴极被还原(得到电子)成原子并积聚在阴极表层。 3）、镀后处理 (1)钝化处理。 所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理，在镀层上形成一层坚实致密的，稳定性高的薄膜的表面处理方法。钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广，镀Zn、Cu等后，都可进行钝化处理。 (2)除氢处理。 有些金属如锌，在电沉积过程中，除自身沉积出来外，还会析出一部分氢，这部分氢渗入镀层中，使镀件产生脆性，甚至断裂，称为氢脆。为了消除氢脆，往往在电镀后，使镀件在一定的温度下热处理数小时，称为除氢处理。
《真空溅射技术》 第一章溅射技术 所谓“溅射”就是用荷能粒子(通常用气体正离子)轰击物体，从而引起物体表面原子从母体中逸出的现象。 1842年Grove(格洛夫)在实验室中发现了这种现象。 1877年美国贝尔实验室及西屋电气公司首先开始应用溅射原理制备薄膜。 1966年美国国际商用电子计算机公司应用高频溅射技术制成了绝缘膜。 1970年磁控溅射技术及其装置出现，它以“高速”、“低温”两大特点使薄膜工艺发生了深刻变化，不但满足薄膜工艺越来越复杂的要求，而且促进了新工艺的发展。 我国在1980年前后，许多单位竞先发展磁控溅射技术。目前在磁控溅射装置和相应的薄膜工艺研究上也已出现了工业性生产的局面。 第一节溅射理论及其溅射薄膜的形成过程 溅射理论 被荷能粒子轰击的靶材处于负电位，所以一般称这种溅射为阴极溅射。关于阴极溅射的理论解释，主要有如下三种。 蒸发论 认为溅射是由气体正离子轰击阴极靶，使靶表面受轰击的部位局部产生高温区，靶材达到蒸发温度而产生蒸发。 碰撞论 认为溅射现象是弹性碰撞的直接结果。轰击离子能量不足，不能发生溅射；轰击离子能量过高，会发生离子注入现象。 混合论 认为溅射是热蒸发论和碰撞论的综合过程。当前倾向于混合论。 u辉光放电
u直流辉光放电 在压力为102-10-1Pa的容器内，在两个电极间加上直流电压后所发生的放电过程如图： 电压小时，由宇宙射线或空间残留的少量离子和电子的存在只有很小的电流。增加电压，带电粒子能量增加，碰撞中性气体原子，产生更多带电粒子，电流随之平稳增加，进入“汤森放电区”。电流增加到一定程度，发生“雪崩”现象，离子轰击阴极，释放二次电子，二次电子与中性气体原子碰撞，产生更多离子，这些离子再轰击阴极，又产生更多的二次电子，如此循环，当产生的电子数正好产生足够多离子，这些离子能够再生出同样数量的电子时，进入自持状态，气体开始起辉，电压降低，电流突然升高，此为“正常辉光放电区”。放电自动调整阴极轰击面积，最初轰击是不均匀的，随着电源功率增大，轰击面积增大，直到阴极面上电流密度几乎均匀为止。当轰击区域覆盖整个阴极面后，再进一步增加功率，会使放电区内的电压和电流密度同时升高，进入溅射工艺工作区域，即“异常辉光放电区”。在该区域内，如果阴极没有水冷或继续增加功率，当电流密度达到约0.1A/cm2以上，将有热发射电子混入二次电子之中，随后发生又一个“雪崩”。由于输入阻抗限制着电压，将形成低压大电流的“弧光放电”。 形成“异常辉光放电”的关键是击穿电压V B，主要取决于二次电子的平均自由程和阴阳极之间的距离。为了引起最初的雪崩，每个二次电子必须产生出约10-20个离子。若气压太低或极间距离太小，二次电子撞到阳极之前，无法到达所需要的电离碰撞次数；若气压太高或极间距离太大，气体中形成的离子将因非弹性碰撞而减速，以致于当轰击阴极时，已无足够的能量产生二次电子。 直流辉光放电的形貌和参量分布图： i.阿斯顿暗区，不发生电离和激发； ii.阴极辉光区，气体分子激发发光；
一、电镀层种类 1、硬铬在严格控制温度与电流密度（较装饰镀铬高）的条件下，从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 2、乳色铬通过改变镀铬溶液的工作条件，获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 二、氧化及钝化 1、阳极氧化通常指铝或铝合金制品或零件，在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极，通过直流电流的作用，使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 2、磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 3、发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理，使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 4、化学氧化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 5、电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 6、化学钝化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 7、电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 三、电解 1、电解在外电流通过电解液时，在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应，将电能变为化学能的过程。 2、阳极电解以零件作为阳极的电解过程。 3、阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 四、镀前处理 1、化学除油在含碱的溶液中，借助皂化和乳化作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 2、有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 3、电化学除油（即电解除油）在含有碱的溶液中，以零件作为阳极或阴极，在电流作用下，除去零件或制品表面油垢的过程。 4、化学酸洗在含酸的溶液中，除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 5、化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下，进行短时间的浸蚀，从而将零件表面整平，获得比较光亮的表面的过程。 6、磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处，从而提高零件表面的平整程度的过程。 7、机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮，对零件进行轻微磨削和整平，从而获得光亮表面的机械加工过程。 8、喷砂利用净化的压缩空气，将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 五、电镀 1、电流密度一般指电极（如电镀零件）单位面积表面通过的电流值，通常用A/dm2作为度量单位。 2、极化通常指直流电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下，阳极的电极电位向正的方向偏移，称为阳极极化；阴极的电极电位向负的方向偏移，称为阴极极化。
溅射技术及其发展的历程 1842年格洛夫（Grove）在实验室中发现了阴极溅射现象。他在研究电子管阴极腐蚀问题时，发现阴极材料迁移到真空管壁上来了。但是，真正应用于研究的溅射设备到1877年才初露端倪。迄后70年中，由于实验条件的限制，对溅射机理的认同长期处于模糊不请状态，所以，在1950年之前有关溅射薄膜特性的技术资料，多数是不可*的。19世纪中期，只是在化学活性极强的材料、贵金属材料、介质材料和难熔金属材料的薄膜制备工艺中，采用溅射技术。1970年后出现了磁控溅射技术，1975年前后商品化的磁控溅射设备供应于世，大大地扩展了溅射技术应用的领域。到了80年代，溅射技术才从实验室应用技术真正地进入工业化大量生产的应用领域。最近15年来，进一步发展了一系列新的溅射技术，几乎到了目不暇接的程度。在21世纪来临的时刻，回顾一下溅射技术发展的历程，寻找其中某些规律性的思路，看来是有一定意义的。 1.最初溅射技术改革的原动力主要是围绕着提高辉光等离子体的离化率，增强离化的措施包括： [1]热电子发射增强—由原始的二极溅射演变出三极溅射。三极溅射应用的实际效果对离化率增强的幅度并不大，但是对溅射过程中，特别是在反应溅射过程中，工艺的可控性有明显地改善。 [2]电子束或电子弧柱增强—演变出四极溅射。Balzers一直抓住这条线，形成有其特色的产品系列，最近几年推出在中心设置一个强流热电子弧柱，配合上下两个调制线圈，再加上8对孪生靶，组合成新型纳米涂层工具镀膜机。是一个典型实例。 [3]磁控管模式的增强溅射—磁控溅射。利用磁控管的原理，将等离子体中原来分散的电子约束在特定的轨道内运转，局部强化电离，导致靶材表面局部强化的溅射效果。号称为“高速、低温”溅射技术。磁控溅射得到广泛应用的原因，除了效果明显之外，结构不复杂是一个重要的因数，大面积的溅射镀膜工艺得到推广。应该看到，靶面溅射不均匀导致靶材利用率低是其固有的缺点。 [4]最近有人推出离子束增强溅射模式。采用宽束强流离子源，配合磁场调制，与普通的二极溅射结合组成一种新的溅射模式。他不同于使用窄束高能离子束进行的离子束溅射（这种离子束溅射的溅射速率低），采用宽束强流离子源，配合磁场调制后，既有离子束溅射的效果，更重要的是具有直接向等离子体区域供应离子的增强溅射效果。同时还可以具有离子束辅助镀膜的效果。 2.1985年之后，溅射模式的变革增加了新的目标，除了继续追求高速率之外，追求反应溅射稳定运行的目标、追求离子辅助镀膜—获得高质量膜层的目标、等等综合优越性的追求目标日益增强。例如： [1]捷克人J.Musil在研究低压强溅射的工作中，在磁控溅射的基础上，重复使用各种原来在二极溅射增强溅射中使用过的手段。从“低压强溅射”一直发展到“自溅射”效应。其中大部分工作仍然处于实验室阶段。 [2]针对立体工件获得均匀涂层和色泽，Leybold推出对靶溅射运行模式。在随后不断改进的努力下，对靶溅射工艺仍然具有涂层质量优异的美名。 [3]针对膜层组分可随意调节的目标，推出非对称溅射的运行模式。我国清华大学范毓殿教授采用调节溅射靶磁场强度的方法，进行了类似的工作。 [4]推出非平衡溅射的运行模式最基本的目的是为了改善膜层质量，呈现离子辅助溅射的效果。后来，一些研究工作扩展磁场增强的布局，磁场在真空室内无处不在，看来效果并不理想，“非平衡”的热潮才逐渐降温。 [5]1996年Leybold 推出多年研发的成果：中频交流磁控溅射（孪生靶溅射）技术，消除了阳极”消失”效应和阴极“中毒”问题，大大提高了磁控溅射运行的稳定性，为化合物薄膜的工业化大规模生产奠定了基础。最近在中频电源上又提出短脉冲组合的中频双向供电模式，运行稳定性进一步提高。 [6]最近英国Plasma Quest Limited（PQL）公司推出S400型专利产品，名为“高密度等离子体发送系统”（High Plasma Launch System），属于上面提到的离子束增强二极溅射模式。其特点是：高成膜速率、
化学镀的特点、原理及应用 一、特点 化学镀就是在不通电的情况下，利用氧化还原反应在具有催化表面的镀件上，获得金属合金的方法。它是新近发展起来的一门新技术。美、英、日、德等国，其工业产值正以每年15%的速度递增。它广泛地应用于机械、电子、塑料、模具、冶金、石油化工、陶瓷、水力、航空航天等工业部门，是一项很有发展前途的高新技术之一。其特点如下： 1、表面硬度高，耐磨性能好： 其表面硬度可在Hv 0.1 =550-1100kg/mm2（相当于HRc =55-72）的范围内任意控制选择。处理后的机械部件，耐磨性能好，使用寿命长，一般可提高3-4倍，有的可达8倍以上。 2、硬化层的厚度极其均匀，处理部件不受形状限制，不变形。 特别适用于形状复杂、深盲孔及精度要求高的细小及大型部件的表面强化处理。 3、具有优良的抗腐蚀性能： 它在许多酸、碱、盐、氨和海水中具有很好的耐蚀性，其耐蚀性比不锈钢要优越得多，如表（1）所示。 表（1）Ni-12P合金镀层在下列介质中的腐蚀速率 腐蚀介质温度℃腐蚀速率（mm/年） Ni-12P合金 锈钢 不锈钢 1Cr18Ni9Ti 42%NaOH 沸腾<0.048 >1.5 45%NaOH 20℃没有0.5 37%HCl 30℃0.14 1.5-1.8 10%H 2 SO 4 30℃0.031 >1.5 10% H 2 SO 4 70℃0.048 >1.5 水（海水）3.5%盐95℃没有0.5-1.4 40%HF 30℃0.0141 >1.5 4、处理后的部件，表面光洁度高，表面光亮，不需重新机械加工和抛光，即可直接装机使用。 5、镀层与基体的结合力高，不易剥落，其结合力比电镀硬铬和离子镀要高。 6、可处理的基体材料广泛： 可处理材料有各种模具合金钢、不锈钢、铜、铝、锌、钛、塑料、尼龙、玻璃、橡胶、粉末、木头等。
无电镀 14.1 无电镀(Electroless Plating) 无电镀又称之为化学镀(chemical plating)或自身催化电镀(autocatalyticplating)。无电镀是指于水溶液中之金属离子被在控制之环境下，予以化学还元，而不需电力镀在基材(substrate)上。ASTM B374之标准定义为Autocatalyticplating －〝deposition of a metallic coating by a controlled chemicalreduction that is catalyzed by the metal or alloy being deposited〞。其过程(process)不同于浸镀(immersion plating)，它的金属镀层是连续的(continu-ous)、自身具有催化性的(autocatalytic)。 14.2 无电镀的特性 优点： 1. 镀层非常均匀，也就是均一性(throwing power)非常好，因它没有电流分布不均的困难，镀件内外都显出均匀，锐边及角等节状镀层(nodular deposits )情形可完全消除。 2.镀层孔率较少，其耐蚀性比电镀为佳。 3.电源、电器接线、导电棒、汇流及电器仪表都可省略，减少装架及各种附属设备。 4 可镀在非导体上(需做适当前处理)。 5 镀层具有独特的物理、化学、机械性质及磁性。 6 复合镀层(co-deposit)，多元合金(polyalloy)可形成。 7 密着性、耐磨性良好。 8操作较简单。 9精密零件、管子、深孔内部可完全镀上。应用在如轴心、半导体制造。 10制品与导体接触也可完全镀上。 缺点： 1.价格较贵。 2.镀层厚度受限制(理论上应无限制)。 3.工业上应用较多、装饰性光泽较不易达成。 应用： 1. 非导体的电镀，如塑料电镀。 2. 精密零件，如轴心。 3. 半导体、印刷电路板、电子零件。 4. 须特别耐蚀的化学机械零件，如管件内部。 5. 复合、多元合金镀层制作。 14.3 无电镀浴的组成及其作用 1.金属离子(metal ions)为镀层金属的来源。 2.还元剂(reducing agent)：将金属离子还原成金属。 3. 催化剂(catalyst)：使基材表面具有催化性。 4.错合剂(complexing agent)：防止氢氧化物沉淀、调节析出速率、防止镀浴分解，使镀浴安定。 5. 安定剂(stabilizer)：吸着微粒杂质防止镀浴自然分解，以延长镀浴寿命。 6. 缓冲剂(buffer)：控制pH值在操作范围内。
电镀 电镀是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性（硫酸铜等）及增进美观等作用。 根据不同的应用需求，制件表面电镀金属膜会有不同材质，常见的金属膜有如下几种： 镀锌：零件上镀锌的主要作用是防腐蚀，用量占全部电镀零件的三分之一到一半，是所有电镀品种中产量最大的一个镀种。与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层。被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀锌具有成本低、抗蚀性好、美观和耐储存等优点，在轻工、电机、农机和国防等工业中得到广泛应用。 镀铜：常作为其他镀层的中间层，以提高表面镀层和基体金属的结合力。一般打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。但是铜容易氧化，氧化后，铜绿不再导电，所以镀铜产品一定要做铜保护。在电力工业中，也可用铁丝镀厚铜来代替纯铜导线，来减少铜的耗用量。 镀镉：钢铁零件上镀镉，有利于产品在海洋和湿热打气环境中使用，一般航空、航海及电子工业中的零件大多采用镀镉。但镉盐有毒，对环境有污染，导致应用受到限制。 镀锡：增进焊接能力，广泛应用于食品罐头包装制品、饮具、餐具及电子工业中很多需要钎焊的零件，锡的腐蚀产品对人类也无害。
镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，（其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬）。镀镍的应用面很广，可用于防护装饰性，可用于自行车、钟表、家用电器汽车灯零件的防护装饰，还可以用于易磨损产品的修复电镀。（注意，许多电子产品，比如DIN头，N头，已经不再使用镍打底，主要是由于镍有磁性，会影响到电性能里面的无源互调） 镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。（金最稳定，也最贵。) 镀银：改善导电接触阻抗，增进信号传输。（银性能最好，容易氧化，氧化后也导电） 镀铬：镀铬层有很高的硬度和优良的耐磨性及较低的摩擦系数，铬在大气中能长久保持光泽，在碱液、硝酸、硫酸及许多有机酸中不发生反应，故镀铬常用于防护装饰性镀层，防止集体金属生锈和美化外观，也常用于提高制品的耐磨性或修复磨损。
磁控溅射镀膜简介 溅射薄膜靶材按其不同的功能和应用可大致分为机械功能膜相物理功能膜两大类。前者包括耐摩、减摩、耐热、抗蚀等表面强化薄膜材料、固体润滑薄膜材料, 后者包括电、磁、声、光等功能薄膜材料靶材等, 具体应用在玻璃涂层(各种建筑玻璃、ITO透明导电玻璃、家电玻璃、高反射后视镜及亚克力镀膜), 工艺品装饰镀膜, 高速钢刀具镀膜, 切削刀具镀膜, 太阳能反光材料镀膜, 光电、半导体、光磁储存媒体、被动组件、平面显示器、微机电、光学组件、及各类机械耐磨、润滑、生物医学, 各种新型功能镀膜(如硬质膜、金属膜、半导体膜、介质膜、碳膜、铁磁膜和磁性薄膜等) 采用Cr，Cr-CrN等合金靶材或镶嵌靶材，在N2,CH4等气氛中进行反应溅射镀膜，可以在各种工件上镀Cr,CrC,CrN等镀层。纯Cr的显微硬度为425～840HV，CrN为1000～350OHV，不仅硬度高且摩擦系数小，可代替水溶液电镀铬。电镀会使钢发生氢脆、速率慢，而且会产生环境污染问题。 用TiN，TiC等超硬镀层涂覆刀具、模具等表面，摩擦系数小，化学稳定性好，具有优良的耐热、耐磨、抗氧化、耐冲击等性能，既可以提高刀具、模具等的工作特性，又可以提高使用寿命，一般可使刀具寿命提高3～10倍。 TiN，TiC，Al2O3等膜层化学性能稳定，在许多介质中具有良好的耐蚀性，可以作为基体材料保护膜。溅射镀膜法和液体急冷法都能制取非晶态合金，其成分几乎相同，腐蚀特性和电化学特性也没有什么差别，只是溅射法得到的非晶态膜阳极电流和氧化速率略大。
在高温、低温、超高真空、射线辐照等特殊条件下工作的机械部件不能用润滑油，只有用软金属或层状物质等固体润滑剂。常用的固体润滑剂有软金属(Au,Ag,Pb,Sn等)，层状物质(MoS2，WS2，石墨，CaF2，云母等)，高分子材料(尼龙、聚四氟乙烯等)等。其中溅射法制取MoS2膜及聚四氟乙烯膜十分有效。虽然MoS2膜可用化学反应镀膜法制作，但是溅射镀膜法得到的MoS2膜致密性好，附着性优良。MoS2溅射膜的摩擦系数很低，在0.02～0.05范围内。MoS2在实际应用时有两个问题:一是对有些基体材料如Ag,Cu,Be等目前还不能涂覆;二是随湿度增加，MoS2膜的附着性变差。在大气中使用要添加Sb2O3等防氧化剂，以便在MoS2表面形成一种保护膜。 溅射法可以制取聚四氟乙烯膜。试验表明，这种高分子材料薄膜的润滑特性不受环境湿度的影响，可长期在大气环境中使用，是一种很有发展前途的固体润滑剂。其使用温度上限为5OoC，低于-260oC时才失去润滑性。 MoS2、聚四氟乙烯等溅射膜，在长时间放置后性能变化不大，这对长时间备用、突然使用又要求可靠的设备如防震、报警、防火、保险装置等是较为理想的固体润滑剂。 内容来源：宝钢代理商https://www.doczj.com/doc/5213280993.html, 欢迎多多交流！！！
化学镀镍技术常识 化学镀镍工艺在国外发展了40余年，80年代达到开发研究与应用高潮。目前化学镀镍工艺从溶液使用寿命到自动控制和自动补加都达 化学镀镍工艺在国外发展了40余年，80年代达到开发研究与应用高潮。目前化学镀镍工艺从溶液使用寿命到自动控制和自动补加都达到相当高的水平，居于领先地位的Atotech，OMI，日本上村工业(株)、奥野制药工业(株)都有系列化的商品出售。 我国化学镀镍的现代工艺及材料研究起步较晚，八十年代中期才起步，我国的高等学校、研究所投入不少人力和财力，使开发研究上升很快，一下跃升到第三代，第四代。即镍盐+次亚磷酸钠+络合剂+稳定剂(第三代) 镍盐+次亚磷酸钠+复合络合剂+稳定剂+促进剂+缓冲剂+润湿剂(第四代)。工艺性能基本上接近国际水平。 如哈尔滨工业大学的EN化学镍和武汉材保所的HN625化学镀镍都有较高的研究深度和应用面，但大多数在功能上的应用为多，此外南京大学、北京科技大学、南京航空学院等都有相当水平的工艺和材料。 国内开发新的复合化学镀镍工艺，在还原剂研究上，应用二甲胺基硼烷或硼氢化钠，为Ni-B的工业化打下基础，但在工艺的设备研究上与国外仍有较大差距。还没有十分可靠的自动控制系统，自动补加装置作为商品出售。限制了化学镀镍工艺的扩大应用。 最近几年光亮化学镀镍工艺得到许多电镀厂的青睐，浙江恩森公司从境外带进来的JS-934超光亮化学镀镍就是一个具有镀速高，循环使用寿命长，镀层外观白亮的工艺，在深圳获得大面积应用，它的特点： ①溶液稳定性好，可以循环使用，使用寿命达到8-10循环，1个循环的含义是每升镀液将全部镍镀出再补充到原来的镍含量称为1 M.T.O.。 ②沉积速度快，达到18-30μm /hr，提高生产效率。 ③镀层外观光亮，具有镜面光泽。 ④镀层防腐性能高。 ⑤对复杂零件具有优异的均镀能力。 ⑥镀层孔隙率低。 ⑦操作简单，使用方便。 ⑧优异的耐磨性能，经热处理后镀层硬度可达1050 VHN。 * |5 n8 k9 V, A化学镀镍适用于大多数材料的零部件，如钢铁、铸铁、铝合金、铜及铜合金、不锈钢、钕铁硼粉末烧焙件、钛合金以及塑料、陶瓷等非金属材料。广泛应用在计算机的硬磁盘、石油机械、电子、汽车工业、办公机器以及机器制造工业。'