隧道窑的焙烧
摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。
关键词：产能；品质；操作
隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。
1产能与品质
1.1生产能力
窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。
窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。
底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。
底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。
1.2 转制品质量
烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。
砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。
当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。
坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。
热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
坯垛大体上由垛体和火道两部分组成，两者互为依存不可分割，每辆坯车由纵横两条或多条火道把还探分为多个垛体，火道在预热带时可把焙烧带、保温带抽来的热气流通过此处而带动坯垛加热升温，排除述块中的残余水分，逐步完成整个预热过程。火道在焙烧带可为焙烧提供充足、均匀的风压和氧气，便于坯块中内燃的燃烧和热气流的循环，对缩小砖垛断面温差有着不可替代的作用。对于操体与火道的布局，近年来多数企业采用了小垛体、多火道的码垛形式，无论是多孔砖还是普通砖都取得了较好的效果。机械码坯时垛体面积以50cm*50cm或75cm*75cm居多，垛体中砖坯与砖埋之间的距离取决于制品类型，如多孔砖与普通砖的间距就应区别对待。火道宽度为：外部13cm~15cm，中部16cm~18cm。人工码还时，操体与火道排列的大多不太工整，导致热气流从中穿过或向两侧循环的阻力增加，所以火道或每排之间的拉缝宽度应多出3cm~8cm。
对于操体与窑炉的顶部和边部间隙尺寸问题，从理论上看间隙越小越好，顶隙与边隙的存在使这些部位风压增大，不仅带走了一些热量使火度下降，而且改变了窑内的热气流合理分配量，引起一系列的产能和质量问题。但窑车在窑炉中处于移动状态，要防止擦塌砖操的事故发生，这样，砖垛与窑墙、窑顶之间必须预设一个合理的间隙，最佳的间隙尺寸为：机械码坯6cm~8cm，人工码坯8cm~12cm。
内燃掺配状况也能左右窑炉的产能与制品品质，掺配燃料时要求热值适当，搅捽均匀，最好选用燃点中性的燃料，那些低温易燃和高温下才能燃烧的燃料要少用或不用。含钙质或导致烟气中腐蚀物质过多的燃料也不能用，以避免烟气对制品和风机等设备造成危害。
窑炉在运行中偶尔有蹲火情况的出现，这属于常见现象，但应尽量减少这类情况的发生，它不仅是降低了窑炉的产能，而且破坏正常的焙烧制度，使预热、焙烧、保温三带呈无序的变更状态，导致制品品质时好时坏。实际焙烧过程中应按火情的需要随时的装窑进车，这个看似简单，却反映上下多个生产环节能否通力合作，包括电力、砖机挤出、干燥、附属(摆渡车、顶车机、窑门)设备、卸砖等，比如：干燥室塌埋严重；半夜里摆渡车出了故障无人修理；卸砖缺少人手导致制品窑车无处停放等都会影响到正常的进车。对于这些问题，在没有发生时就要制定出应急预案，才能确保窑炉有条不紊的运行。
2焙烧人员的搡作
2.1先期准备
焙烧人员在没有点火运行前就要察看、了解苗炉|和干燥室的内部状况，对哈风、风闸、烟道、窑墙，苗顶，火眼、轨道、沙封槽、加沙管、余热抽取及干燥室的供热与排潮系统等要全面熟悉和掌握。琢磨和吃透各环节的运作机理，牢记要点部位的尺寸和构造，对于窑炉设计构造不合理之处要上报企业管理层，窑炉修理后才可投入运行。对于窑炉上不坚固、不耐用、串风漏气或怕烟气和高温腐蚀的设施要加固或重修，否则，点火后一旦出了故障，在烟熏火烤的环境下根本无法维修，有些窑炉在这方面就吃尽了苦头。
其次，窑炉操作人员应了解窑炉的总长度多少，合理规划出四带(预、焙、保、冷)布局。四带涵盖了整个的温度曲线，在烧成中有着相互帮衬、接力的作用。常规情况下预热带应放长些，为砖坯营造一个合理的升温时间，确保充足的升温加热时间及宽松的预热环境。焙烧带的长度合适就行，过长易出过火砖，过短易火度欠缺且火行缓慢。保温带要看焙烧带的火度状况和制品出窑后的品相决定，如果火度充足保温带就可短些，制品无发状裂纹、哑音、颜色变淡时保温带就可短些，反之就要放长些。冷却带有2~3个窑车长度就行了。
烧窑工还要了解砖坯原料的干燥敏感性、脱水速率和焙烧温度等基本性能。察看码放的坯操是否适合该窑型，码坯稀密布局是否合理，能否兼顾到干燥与烧成这两者的协调性。
由于受到窑型和设计构造、坯垛、内燃材质、焙烧操作、制坯原材料及气候等因素的影响，坯块中内掺燃料的热值高低没有一个统一的标准，大多在280kj/kg-390kJ/kg之间。对于刚建的新厂内燃热值应掺配在80%~95%之间，待试烧7d~21d后就可摸索出适宜该奋的
确切热值。切忌急于求成一开始内燃就偏髙，相关的设备、人员等后勤供给不能及时衔接时可能会导致过火砖大增。
2.2火情掌控
焙烧时用测温仪和肉眼观察来了解火度，火度的高低在行业内也没有一个统一的数值，一般在920℃~980℃之间，这要视各厂的情况而定。为了减少焦砖或生砖，温度要操控的略微平稳些，可适当延长烧成时间，即把焙烧带放长一些，即"低温长烧”。窑炉产量较高时，加快推入坯车和推出红砖的频率，这时焙烧带应放长一些；产量偏低时焙烧带就要放短一些。温度偏高时砖块在焙烧带的早中段就已经烧好了，这时焙烧带就要短一些，否则砖会烧过火。温度欠缺时，在提升火温的同时，还应该延长焙烧带。风压较强时焙烧带被带走的热量也较多，这时焙烧带也应放长一些，风择偏小时热暈在焙烧带滞留的时间就会更长些，温度相应也会偏髙一些，这时焙烧带应放短一些。一般情况下，窑炉工用6d~20d就能摸索出多种情况下温度的高低和焙烧带最佳长度，要牢记每种情况下的最佳操作数据，且与当前的火情相结合拿出合适的操作方案来。平日里要做好工作记录，不仅有利干好当前工作，而且为日后技术经验的积累提供了详实的借鉴，工作记录见表1。
表1烧成记录
目前多数窑炉有了温度测量的热电偶、红外线测温仪等温控设备，但在仪器损坏或特殊情况下(焙烧带移位时疼器无法测量），目测温度仍是了解火情的重要途径。砖坯颜色与相对应的温度参照情况如下：
暗红色(最低可见红色）：450℃~480℃
暗红色到紫红色:480℃~600℃
紫红色到大红色:600℃~700℃
大红色到楼桃红色:700℃~800℃
樱桃红色到黄红色:800℃~900℃
黄红色到橙黄色:900℃~1000℃
橙黄色到浅黄色:1000℃~1100℃
浅黄色到亮黄色:1100℃以上
在察看火情时不仅要看上层砖的温度，还应看中间和底层的温度、两侧和中部的温度以及焙烧带前火、中火、后火的温度。了解预热带末端两个车位温度升降的快慢与幅度大小，观察保温带降温的情况如何。每次进车装窑到再次装窑之间应仔细察看火情两次以上，发现火情变化要及时调整操作方案。
2.3外投燃料
焙烧中当火温欠缺时就要通过投人燃料的方式，来达到提升温度的目的。燃料有液化气、油类、煤炭等，常用的为煤炭。燃煤应选用低温(480℃)下易燃，热值3200kj/kg以上的长火焰，颗粒度小于0.8cm的细碎煤为佳，且煤含水率要小于10%。外投煤时要把握好投人位置、投人数量、投入频率、投入时间、同时还要观察投煤后产生的升温效果如何，是否燃烧充分，有无积碳等细节。
多数企业采用了全内燃烧成模式，只需在内燃掺配欠缺时外投一些燃煤。当温度欠缺小于30℃时大多情况下前火不需要投煤，只要在后火边沿部位投一些就行了。如果温度欠缺的太多则需要前火和后火都投人，但向中火投入时需谨慎，后发威的内燃又加上燃煤极易
把温度烧超了。
2.4对焙烧人员的要求
焙烧工大多为2~4个人，他们的技术综合素质在很大程度上左右着窑炉能否正常运行、产能的高低、制品的优劣、能耗的大小以及环保能否达标等。对焙烧工有如下要求：①至少当中应有一个人技术较高，其除了烧好自己的砖外，又能指导、处理疑难问题，协调好上下级的工序关系；②搭档之间要相处融洽、默契，做到坦诚相待、技术共享和互助互帮。交接班时火温应调节的高低合适，陈述本班火情及出窑制品质量状况等事宜，并且备足燃料、工具等生产用品；③以饱满的爱岗敬业精神投人到工作中去，操作上做到认真、规范和恰到好处，不怕吃苦耐劳；④以快烧、烧好、节煤、节电的目标来要求自己。
3制品缺陷
缺陷制品即在生产中出现的残次品，其种类繁多，原因也各不相同，以下对常见的制品缺陷进行分析。
3.1焦砖
又称为过火砖，其大多因制品在锻烧时温度超高而且保温时间过长所致，焦砖外形收缩过大，弯曲变形，外观色度变深、裂纹增加。
焙烧人员遇上超高的内燃坯块时要做到：早发现，及时处理，措施到位。每天应掌握人窑砖坯的热值是否超标，具体超高了多少，有几辆窑车，何时能移动至焙烧带，哪个人值班等方面的情况，然后制定出最佳控温方案。遇到温度超高时可采取以下措施：用加大风压提髙抽力的办法把髙温带走；揭开髙温区域的火眼盖子让冷风吸入或髙温向外冒出；用鼓风机对准中部火眼吹入冷风，应挑选码放较稀或火道处吹入，风机功率在1.5kW~2.2kW之间为佳；向高温火眼加入细土或沙子；加快坯车的推入频率，把高温窑车推人冷却带降温；从出窑端拉出几辆制品窑车，使保温带缩短以加大焙烧带降温力度。无论采用哪种办法降温要做到不顾此失彼，不能为了排除高温而造成其他方面的副作用，如影响制品品质、对容炉造成损害和破坏干燥制度等。
另外，当人窑砖坯含水率偏高或向窑内推人的砖坯车频率忽快忽慢，都会导致坯块预热不良而不耐烧，出现一些类似焦砖的次品。
当停电或抽风机损坏或窑门敞开时，窑内的高温滞留在局部砖躲处，形成了一种焖烧状态，这种情况若持续在10min以内则造成的危害较小，时间长就会造成一定数量的焦砖。
当坯垛中部、下部坯体码放过密或排列不整齐时，也会出现该部位温度偏高导致焦砖数量增加。
当内掺燃料燃点偏高时，坯块在预热带较低的温度下燃烧量是有限的，移动至焙烧带的高温窑段时才会被大量的引燃，瞬间释放热量，形成超高温度，因此，冶铁用的焦末、山西无烟煤等高燃点燃料均不适宜作为内燃使用。
当窑炉保温和气密性差或提闸用风不当时也会出现上面的火情——预热不良而火行慢、火度差，焙烧人员为了保障一定的火行速度及火温，就会在前火投人燃料，等到移动至中后火段时内燃才大量燃烧，也会造成过烧。
当焙烧人员看走服误把适当或超高的火温看成低火温时，误投入的过多燃料也会把砖烧焦了，这要从烧窑工自身方面査找原因。
3.2生砖
生砖产生的原因正好与焦砖相反，即焙烧温度偏低或保温时间过短。若整个窑车的砖都生时，则说明火温欠缺的太多，焙烧人员操作上存在着重大失误。如果只是窑车两侧部位出了生砖时，则可能是火温欠缺一些或坯垛中部码放的过密(包括排列的错乱无序）或边隙过大。如果只是砖垛边沿下部1~3层出现了生砖，砂封槽也不缺少砂子时则说明窑内的风压抽力过大和窑下抽力过小，窑下的冷风沿着窑车边角处被吸人窑内。窑内与窑下的压力平衡
问题是许多窑炉存在的通病，表现为砖垛下部边沿易出欠火砖或窑温向下辐射烤坏窑车。出现这些问题的原因在于一些窑炉就没有车下抽风设施，加上焙烧人员操作又不到位。
3.3裂纹
制品裂纹涉及到制坯原材料干燥敏感性、混合料的配比、陈化、挤出成型、干燥和焙烧等多方面。如制坯原料干燥敏感系数较高时，坯体挤出半个小时裂纹就出现了，对于这类情况要加大混合料中骨料的比例，延长陈化的时间。关闭制坯车间一些门窗让其有个缓慢的脱水过程，并且在进人干燥室之前确保有6h以上的放置时间。有些干燥室设计结构有缺陷或使用操作不当，致使刚装人的砖坯加热过早和升温幅度过大，砖坯表皮就会快速的脱水，而砖坯的内部温度仍处在外界常温状态，砖坯内外脱水速度不同步，裂纹就产生了。烧成中砖坯出现裂纹大多由以下三种原因引起：①预热带升温过急，大多为预热带偏短或哈风用闸不当所致，建议风闸可用桥形，让坯块有个平缓、逐步的升温过程；②焙烧时温度过高坯块又没有充分的预热，这类裂纹宽度稍大呈裂口状态；③保温带降温过急，常因窑尾拉出的制品窑车过多，使制品从高温到低温大幅度快速冷却所致。各自企业应找出砖裂纹的原因所在，从而解决问题。
4窑炉故障
烧成运行中，对出现的故障应认真对待，严加防范，更应重视会导致中途熄火停窑的情况：①如窑车装坯时边隙过小或一触即倒的垛体要整修后再送入窑内，否则乱砖堆会把窑墙擦损危及窑顶的安全；②窑内轨道没有对齐，则可能导致车轮在窑内行进一段时间后脱轨，使轨道的变形严重而被迫停窑；③当干燥室操作出现重大失误时，60%~80%的坯车会倒塌，这些未加整修的坯垛连在一起时窑温就无法烧起来，并且降温速度又特快，处置不当就会熄火停窑；④有些窑炉焙烧窑段的耐火窑墙、窑顶砌筑的太短或构造的不合理，操作不慎时烧塌窑顶之事时有发生。这些故障会导致窑炉中途停火，给企业造成巨大的经济损失，应引起墙材企业重视。
隧道窑的焙烧 摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。 关键词：产能；品质；操作 隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。 1产能与品质 1.1生产能力 窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。 窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。 1.2 转制品质量 烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。 砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。 当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。 坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。 热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书
第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：
㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天
第一章辊道窑的窑体结构 1.1 概述 辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。 1.1.1 辊道窑的分类 辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。 1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。 （1）气烧明焰辊道窑。常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。 （2）烧轻柴油明焰辊道窑。由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。 2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。 （1）煤烧隔焰辊道窑 煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。 （2）油烧隔焰辊道窑 以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。故可将它归在一类。 3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。 在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。当然，各地有自己的资源特点，其他类型的辊道窑在我国也得到了广泛的应用。 辊道窑还可按工作通道的多少来分类：有单层辊道窑、双层辊道窑、三层辊道窑等。多层辊道窑可节省燃料，缩短窑长，减少用地，降低投资费用。但由于层数增多，使入窑及出窑的运输线、联锁控制系统、窑炉本身结构都复杂化，给清除砖坯碎片更是带来不少困难。我国目前大多采用单层辊道窑，有的采用两层通道，一层用来焙烧制品，另一层用于干燥坯体。干燥热源利用焙烧层的余热。一般说来，当窑宽较窄、工作温度也不太高、占地受到限制时宜采用多层，但一般也不宜超过三层。其他情况下以单层为好，以后没有特别说明均指
《窑炉学》复习题 ☆以下答案属个人观点，如有错误，概不负责，若与标准答案雷同，纯属巧合。 1．同样使用温度下，硅钼棒在氮气中使用比在空气中使用寿命短，为什么？A:硅钼棒的主要成分为二硅化钼，在高温氧化性气氛下使用时。表面生成一层光 ）玻璃膜，能够保证硅钼棒内层不再氧化，因此其在氮气亮致密的石英（SiO 2 中使用比空气（氧化性气氛）中寿命短。 2．高纯耐火原料为什么采用二步煅烧工艺？主要的原料轻烧设备有哪些？可用于原料轻烧的设备有哪些？ A:对某些高纯原料如白云石、镁石等，一步煅烧时，煅烧质量差，燃耗高。此时，采用二步煅烧工艺，即：先轻烧，再煅烧。 原料轻烧设备的种类主要有：多层炉、沸腾炉、悬浮轻烧炉。 3．窑炉内通常需要测量哪些热工参数?各用什么仪器或设备测量？ A:温度的检测:多采用接触式的测温热电偶，配以非接触式红外辐射高温计。 压力的检测:一般采用膜盒压力表或微差压变送器检测压力 气氛的检测：一般采用气体分析仪进行气体成分分析 4．简述回转窑结圈形成的原因及危害。 A:结圈的形成：煤中的灰分或原料中的铁矿石在一定的温度下，形成低熔点化合物，粘附于窑壁上，形成结圈。 结圈的危害：工艺制度失常、失控，影响产量、质量，增加能耗，严重时不得不熄火停窑。 附：发生结圈的判断：火焰急促，热力集中，窑尾废气温度下降，负压升高等。 防止结圈的措施： ⑴用还原煤的灰熔点≥1200℃； ⑵保证入窑矿的强度（入窑矿在窑内滚动、磨损中不能产生过多的破碎和粉末，因为粉末是窑内产生结圈的重要因素）； (3)控制合理的窑内温度分布曲线； ⑷及时发现结圈产生的先兆（根据温度、压力的变化，结合实际经验来判断是否有结圈）。 消除结圈的措施： ①变结圈部位的温度； ②投料空烧法； ③停窑、冷窑、人工通打。 5．在装窑时，硅砖可以采取立装，而粘土砖只能采取侧装或平装，为什么？A:因为硅砖的荷重软化温度比烧成温度高得多，所以采用立装：而粘土砖的荷重软化温度和烧成温度相差较小，只能采取侧装或平装；侧装和立装有利于传热，平装最稳固，但传热面积小，砖垛中心温度与表面温差较大。 6．隧道窑内排烟方式主要有哪几种？各有何优缺点？ A：排烟方式： 地下烟道排烟：所有烟道均埋设于底下，钢材用量少，窑体美观；但土方工程大，不适用于地下水位较高的地区。 金属烟道排烟：钢材用量大，窑墙结构简单。 窑墙内烟道排烟(窑顶排烟）：窑墙结构复杂。 6．隧道窑内温度分布有何特点？使预热带温度分布均匀的措施主要有哪些？
在隧道窑焙烧 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。 3倒窑
成都理工大学 隧道窑课程设计书 课程设计题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学院：材料与化学化工学院 专业：材料科学与工程 姓名：朱廷刚 学号：20080204 指导老师：叶巧明 刘菁
目录 前言 (2) 一原始资料的收集 (3) 二窑型选择 (3) 三窑体主要尺寸的计算 (4) 四工作系统的确定 (8) 五窑体材料及厚度的确定 (10) 六燃料燃烧的计算 (11) 七用经验数据决定燃料的消耗量 (12) 八预热带及烧成带的热平衡计算 (13) 九冷却带热平衡计算 (18) 十烧嘴的选用及燃烧室的计算 (22) 十一烟道和管道计算，阻力计算和风机选型 (23)
前言 窑炉的设计计算，其基本原则都是一样的。掌握隧道窑设计计算的主要内容，方法及具有识固的能力，对其他窑炉的设计计算也就举一反三了。隧道窑的设计计算包括三大部分：1．窑体主要尺寸及结构的计算；设备的计算；3．通风设备及其他附届设施计算。2．燃料燃烧及燃烧隧道窑的设计计算工作且相当繁重，所以在计算过程中往往采用简化的经验数据。近年来采用电子计算机技术，对隧道窑设计进行了研究，使设计工作向前推进了一步。例如，对窑墙传热，窑车不稳定传热，绕成带绕宪分布及各对烧嘴中照料的分配，预热带排拥口分布乃久对排姻口烟气量的分配等都可用电子 计算机设计计算。
一原始资料的收集 1.年产量：10万大件／年； 2.产品规格：400×200×200mm，干制品平均质量 3.年工作日：340天／年； 4.成品率：90%； 5.燃料种类：天然气，热值Q D=36000KJ／Bm3; 6.制品如要水分：2.0%； 7.烧成曲线：20℃~970℃,9h; 970℃~1280℃, 4h; 1280℃, 保温1h; 1280℃~80℃, 14h; 最高烧成温度1280℃，烧成周期28h. 二窑型选择 卫生瓷是大件产品，采用普通窑车隧道窑。 由于考虑到燃料为城市煤气，经过净化处理，不会污染制品。若再从窑的结构上加以考虑，避免火焰直接冲剧制品，所以采用明焰露袭的形式(制品不袭匣钵)，既能保证产品质量，又增加了产量，降低了燃科消耗，改善了工人操作条件，并降低了窑的造价，是合理的。 烧成制度：
隧道窑建造技术 一、前言 隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。 二、隧道窑的基本种类 广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。 从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑(移动式隧道窑)，也属隧道窑的范畴。但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。 按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。当然啦，按
燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。 目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。 二、施工程序和要求 烧砖隧道窑由窑墙、窑道、燃烧室、排烟系统、换热系统等部位组成，是一个严密的整体。要保证隧道窑的设计质量和施工质量，必须制定科学的施工程序和严格的质量控制指标。严格遵照国家标准《砖瓦焙烧窑炉》(JC982-2005)的规定进行设计和组织施工，从确保施工质量得到有效保证。 1.施工程序 根据隧道窑的特点，以中断面隧道窑为例，施工程序主要如下: (1)地下部份 总烟道、检查坑道及隧道窑基础; (2)轨道安装 安装好窑内轨道，制好样板车，浇灌二次混泥土; (3)砌窑墙 窑墙砌至拱脚砖，包括安装沙封槽、加沙管等; (4) 安装风机 浇注风机基础，安装风机及窑土所有闸门; (5)砌窑拱
成都理工大学 窑炉设计说明书 题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学号： 200802040315 姓名：赵礼 学院：材料科学与工程学院 班级： 08级材料(三)班 指导教师：叶巧明刘菁
目录 一、前言····················································································· 二、设计任务与原始资料······································································· 三、烧成制度的确定··········································································· 四、窑体主要尺寸的确定······································································· 五、工作系统的安排··········································································· 六、窑体材料以及厚度的确定··································································· 七、燃料燃烧计算············································································· 八、加热带热平衡计算········································································· 九、冷却带热平衡计算········································································· 十、烧嘴的选用级燃烧室的计算·································································十一、烟道和管道计算，阻力计算和风机选型······················································十二、后记··················································································· 十三、参考文献···············································································一、前言 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
隧道窑常见问题处理方法（一） 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热 风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有 烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严 重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电 时间长时采用。 3倒窑 3.1现象及危害
隧道窑窑车制作标准 默认分类2010-02-21 14:47:25 阅读454 评论0 字号：大中小订阅 一、车轮部分 （一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570 1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析： 在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。 2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的内应力，因此，须采取 人工时效，反变形模样等方法来避免。 窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。 （二）车轮、车轴机加工及轴承装配： 1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。 2、车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。 3、车轮外缘不能有跳动。其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及内 孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜范围内。 4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。 5、车轮内轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。 6、轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。 7、窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销， 确保其同轴度不超过0.10㎜。 8、两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国标规范要求控制，确保装配时不会产生扭曲 现象。 9、轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。 二、钢结构车架制安 1、工艺流程： 熟悉图纸技术要求备料钢材的矫正下料装配焊接焊后残余变形矫正
卫生洁具隧道窑烧成技术相关参数制订 一般而言，出于低温快烧及节约能源的原因，辊道窑已呈现出取代隧道窑的趋势，卫生洁具也是这样。但是在一些大型陶瓷企业中仍保留着原来的隧道窑。因此，如何注意进行卫生陶瓷隧道窑的烧成技术总结，在我国当前的卫生陶瓷行业仍有着重要意义。 一、隧道窑烧制卫生洁具的特点 卫生洁具隧道窑产量为50～100万件/年〃座，烧成周期为11～15小时，热耗为4600～5850kJ/kg瓷。对比我们建华厂的隧道窑与辊道窑(均为德国引进的RIEDHAMMER公司的窑炉)，我们看到隧道窑有以下优点： (1)由于断面较宽，故其产量比辊道窑要大。 (2)隧道窑由于采用窑车支承坯体，故比辊道窑传动技术更安全、可靠、维修、保养方便。 二、隧道窑焙烧卫生洁具压力制度的确定 在低温阶段，主要是排除坯体内的残余水分，坯体的入窑含水率一般为2%左右。为了便于排烟及维持预热带，烧成带的烧成制度的稳定，此阶段的窑内压力控制在-4～-5mmH2O。300～950℃为氧化分解阶段，坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除(310～600℃)及粘土中所含杂质的氧化，由于卫生洁具坯体体积较大，且低温阶段为对流
传热，故此阶段仍要维持较大的负压。在950℃至最高烧成温度，易产生坯烟熏冲泡等烧成缺陷。这些都是氧化未充分或釉面封闭过早造成的。因此在这一阶段仍要维持微负压。因为卫生洁具体积较大，进入冷却带时易产生冷却收缩不均而开裂。为了维持冷却带温度均匀，冷却带的正压操作尤其重要。但是冷却带的抽热风口为负压，故冷却存在一个零压位。一般把零压面控制在缓冷阶段(800～500℃)，这样既可避免缓冷带因漏入冷风而开裂又有利于防止产生烟气倒流而釉面烟熏。 三、隧道窑焙烧卫生洁具温度制度的确定 隧道窑焙烧卫生洁具时，可把预热带的升温速度控制在80～120℃/h，具体根据各窑炉的密封性及上下温差的大小而不同。500～600℃时是陶瓷制品的晶型转化阶段，发生体积变化，尤其是卫生洁具本身体积较大，而且形状较复杂。为了使坯体体积变化均匀，此时的升温速度要相对慢些。而烧成带升温速度应表现为前快后慢。因为如烧成带后段温度升得太快，不但难以达到急冷效果，还会导致缓冷带缩短而开裂。但是烧成带开始时升温过快不利于预热带后段的晶型转化。因为要加快烧成带的升温速度，一般要增加预热带的负压。这样易产生预热带的上下温度及水平温差。达到最高烧成温度后，要有一个高火保温阶段，这样使烧成带的物理—化学反应更完善，有利于提高釉面质量。急冷温度应控制在750℃左右，在缓冷阶段(750～500℃)要注意窑内温度的均匀分布。
隧道窑窑车耐火砖设计 （成都兴田机械有限公司，四川邛崃611500） [摘要]本文根据我国隧道窑近年来的发展状况，结合国内先进经验，列举窑车耐火砖的重要性，阐述产品的设计。 [关键字] 耐火砖材质选择、重要性、结构设计 1、窑车耐火砖的重要性 目前，由于砖瓦生产企业响应国家节能减排及考虑工人工作环境，淘汰产量低、能耗高、人工强度大的轮窑，改建隧道窑，隧道窑优势这里不做说明。窑车的使用及维护开始得到砖厂重视。通过多年来回访砖厂发现，由于砖厂单单重视窑车结构，不重视耐火砖设计及维护，造成的窑车变形、破损、耐火砖更换，使得维修、更换的费用一再升高，有的甚至能达到年纯利润的15%。既浪费国家钢材资源，又无形中增加了生产成本。 2、窑车耐火砖近况 由于窑炉在实际建设过程中出现非标准尺寸和设计理念不同。为了满足实际应用，厂家在设计制造时并不符合【GB/T 2992-20XX《通用耐火砖形状尺寸》】及【ISO 5019】，出现窑车及窑车耐火砖各种非标尺寸，即特异型耐火砖。
图例： 3、耐火材料的选择 隧道窑内由于生坯含水率较高，在烧结过程中会于煤发生化学反应产生酸性气体及盐类物质等。 H?O+C=co+ H?(高温) H?O+S= H?s+S0?+ S03（高温） C+02=C0(不充分燃烧) ............ 窑车耐火砖要保证耐高温、耐腐蚀，隧道窑内常用焦宝石耐火砖（>45%Al2O3）、黏土质耐火砖（>35%Al2O3）〃，由于热稳定性好，耐火温度：1580℃-1770℃；耐压强度：25-58（Mpa） 4、材料受力情况分析，结构分析 耐火砖安放在窑车围板内部，起到隔热密封的作用，保护窑车远离高温、搞腐蚀环境，使得延长窑车使用寿命。耐火砖上部码放生坯，按照12层的标砖（尺寸：240*115*53；单重 2.63kg）码坯方式计算： F=Mg=309.3 N g=9.8N/kg
工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。
正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位 烧结砖瓦产品的隧道窑一般多采用正负压操作制度，但也有厂家采用全负压的操作过程。全负压操作方式从热工原理上讲是不宜提倡的。实践证明，烧结砖瓦产品的隧道窑在制定其压力制度时，应当根据以下情况综合考虑。 （1）根据所用燃料发热量的高低制定压力制度。高发热量的燃料（如天然气、重油、轻柴油、焦炉煤气等），应采用小压差分散烧成的压力制度。小压差分散烧成是指窑内正负压绝对值的差数小，窑内加煤面积大或烧嘴布置范围大而分散。该做法可使窑内温度均匀，热耗降低。在这种情况下，零压位应在烧成带前部。用高发热量的燃料不应在单位时间内集中在很小范围内大量燃烧，否则会导致局部过烧。高发热量的燃料如采用较大的压差焙烧，就被排出窑外，这将会改变窑内的气氛，浪费燃料。同时，由于压差大，窑内气流速度很快，燃料中的一些可燃成分得不到充分燃烧，窑车结构及窑墙、窑顶容易破坏，预热带气体分层严重，产品质量不均匀，成品率低。 （2）低发热量燃料应采用大压差集中烧成的压力制度。当燃料的发热量低时，要保持窑内应有的温度，就必须加大燃料用量。小压差气流在窑内流动速度慢，无法保证窑内要求达到的温度。只有加快气体流速，采用大压力差的压力制度，才能保证最高烧成温度及坯体的预热效果，此时，零压位应处于烧成带的后部。 （3）含内燃料较低的坯体，一般采用正负压操作，而且压差要
小，此种情况下的零压位应在烧成带的前部。但对内燃料很高，特别是煤矸石等高热量或超热量坯体的焙烧，需要较大的压差。内燃料很高或是超内燃的坯体，除了坯体正常烧成所需热量外，还有多余的热量，须将其快烧排出，所以必须使用较大的压力。此时，零压位应处于烧成带的后部。 （4）在压力制度中，预热带最大负压位置、最大负压值及零压位对烧成过程影响很大。坯垛形式确定之后，预热带的最大负压值就成为整个隧道窑内通风量大小的标志。当负压小、抽力不够时，会出现上火快、底火慢、后火降温慢等问题，严重影响产量。当负压过大时，则会增大在烧成带的空气过剩系数，从而引发上火弱、顶部坯体欠烧、煤耗增多等缺陷。因此，操作中必须重视压力的控制。 （5）有些简易隧道窑为了降低电耗，或出于其他目的，取消了车底平衡风机，这非常不合理。没有车下平衡风机的隧道窑，其窑车砂封容易出现故障。车下坑道内的平衡风机的作用是隧道窑出车端向进车端鼓入冷风，在车下形成一定压力的正压状态，鼓入的风从预热带坑下抽出，使在车下坑道内形成的压力曲线与车上窑道内的压力曲线一致或接近一致，目的是将窑车上下气体的交换量减少到最小，车下平衡风机窑道内负压区的上下温差，也能防止窑内正压区高温气体窜入车下烧坏窑车。 本文来自：https://www.doczj.com/doc/1c6447519.html,
贵州省忠庄监狱砖厂100.4米隧道窑设计说明书 设计： 校核： 审定： 设总： 贵州省建筑材料科学研究设计院 二○○○年九月
目录 一、概述 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 2.隧道窑主要结构名称 3.工作原理 4.热工制度 5.隧道窑操作注意事项 6.主要技术性能 三、施工要求 1.总则 2.施工程序 3.技术要求 4.施工检查及验收程序 四、烘窑 1.目的 2.烘窑制度
一、概述 隧道窑是烧结砖瓦厂先进的连续式焙烧设备，与其它焙烧设备相比，具有热利用率高、装卸砖坯和成品易于实现机械化、产量高、劳动强度低、工作环境好等特点。 本隧道窑是我院针对贵州省忠庄监狱砖厂建设规模、原料性能及工艺要求而设计的一次码烧隧道窑，码坯层数14层。成型砖坯码装窑车后，经干燥窑干燥，入隧道窑干坯含水率应小于8%。 本窑以煤为燃料，对煤质无特殊要求。并可在砖坯中掺入粉煤灰、炉渣或煤矸石为内燃料，以节约用煤。本窑可用于焙烧以粘土、页岩、煤矸石为原料的实心砖及空心砖。 在施工和点火之前，施工人员和操作人员应仔细阅读本说明书，熟悉热工系统原理，严格按照设计要求进行施工和操作，以保证施工质量和隧道窑正常运转。 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 本窑为双孔（工作道）隧道窑。窑全长100.4米，采用2510×3140窑车，单工作道容车数40辆。窑工作道断面宽度3米，有效高度（从窑车面算起）1.833米。窑拱采用三心拱结构，中部60度拱半径2200，两侧60度拱半径800。外窑墙为斜窑墙，斜度1:0.38。 全窑沿窑长度分为三个热工带，预热带长39.2米，16个车位，
煤矸石烧结砖隧道窑常见问题的处理及保养 2010-09-15 09:46 1.前言 笔者根据多年来的实践经验证明，并专访了很多生产厂家，现根据煤矸石烧结砖隧道窑生产的情况分析。并结合有关行业专家发表的技术论文资料就如何解决隧道窑通常所见的一些疑难杂症，提出一些不同的解决办法，供行业人士参考。 目前煤矸石烧结砖生产线采用大断面平吊顶隧道窑的比较普遍。平吊顶是大断面隧道窑的重要组成部分，也是隧道窑的薄弱环节，在许多设计、建设和操作时，都将其作为重点予以考虑。但是，许多隧道窑投入生产后，窑顶脱皮、掉块现象仍然普遍，有的隧道窑在使用不到两年吊顶板就出现脱落现象。究其原因既有结构不合理、吊顶板质量差的因素，又有使用单位缺乏对煤矸石原料性能、窑炉操作工艺的深刻认识，导致焙烧操作出现偏差从而对吊顶板产生危害。有些危害在短时间内没有表象，但随着时间的推移，危害积累达到一定程度时，就会对隧道窑密封和操作产生较大损害，严重时导致停产维修，给企业造成严重的经济损失。现就煤矸石烧结砖厂隧道窑吊顶板掉皮、脱落现象的原因进行分析。 2.煤矸石中有害杂质对吊顶板耐火材料的危害 隧道窑吊顶板为耐火混凝土吊顶板，它是由硅酸铝水泥与不同粒度的耐火骨料预制而成，其烧结抗温耐火度为1300℃，而煤矸石隧道窑产品最高烧结温度为1050℃，所以在正常焙烧使用中，吊顶板是绝对安全的。 在焙烧过程中对吊顶板影响最大的是煤矸石中的硫、钾和钠的化合物，高温下这些有害杂质随烟气侵蚀吊顶板，与吊顶板中的耐火材料发生热学化物反应，生成新的低熔矿务，而新生矿物在体积上会出现不同程度的膨胀，致使吊顶板剥落及开裂，并且随着这种化学反应在不断重复，剥落现象也越来越严重。另外，有些新生低熔矿物可使耐火材料结构变得疏松，这样耐火材料就失去它原有的特性，其强度、热传导及弹性系数等物理性能发生一系列变化，致使耐火材料的使用寿命变短。 在隧道窑中，预热带高温段和焙烧带部位的吊顶板是受影响最严重的，随着温度升高，这些有害元素的化合物在烟气中的浓度会增大，对耐火材料的侵蚀也就更为强烈。在预热带和冷却带的低温段，有害杂质对耐火材料损害较小，所以，在出窑时窑车面上虽然可以经常看到掉落的吊顶板碎块，但在隧道窑两头很难观察到吊顶板被损害的现象。 3.煤矸石原料中有害杂质对吊顶板金属吊钩的危害 煤矸石中的有害杂质不但损害吊顶板的耐火材料，也严重损害吊顶板的金属构件。特别是含硫烟气，透过膨胀缝、耐火衬料的裂缝与金属吊钩发生反应，对其侵蚀，使吊钩一层层锈蚀剥落，最后失去作用，导致吊顶板整体脱落。近几年，为防止金属吊钩锈蚀，有的吊钩改用耐高温不锈钢材质，以防止吊钩的腐蚀。但是，从脱落的顶板来看，耐热不锈钢吊钩埋入吊顶板部分腐蚀依然严重，特别是