目 录
序言
一．零件分析
二 .工艺规程的设计
（1）. 确定零件的生产类型
（2）. 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 （3）.选择加工方法，确定工艺路线 （4）.工序设计
（5）. 确定切削用量及基本工时 三．心得和小结 四．参考文献
一、零件的分析
（一）、零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1）
由零件图可知，φ320.027
0+mm 、φ160.033
+mm 的中心线是主要的设计基准和加
工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
1、φ320.027
+mm 孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ320.027
+mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019
+mm 的
两个端面及孔和倒角。
2、以φ160.033
+mm 孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ160.033
0+mm 的端面和倒角及内孔φ100.1
0+mm 、M8-6H
的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。
二、零件工艺规程设计
（一）、确定零件生产类型
零件的生产纲领 N=Qn （1+a+b ）
其中，产品的年产量Q=28000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×（1+4%+1%）=28140件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。
（二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1、 选择毛坯
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg 。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm
的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排
人工时效进行处理。
2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸
由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～12级，取CT=10级。
查表1-9确定各加工表面的总余量
加工表面基本
尺寸加工余
量等级
加工余量
数值
说明
φ27的端面92 H 4.0 单侧加工
φ50的外圆端面45 G 2.5 双侧加工
φ32的孔φ32H 3.0 双侧加工
φ35的两端面20 G 2.5 双侧加工
由表1-11可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差φ27的端面92 4.0 96 3.2
φ50的外圆端面45 5 50 2.8
φ32的孔φ32单侧3.0 φ26 2.6
φ35的两端面20 5 25 2.4 3,，毛坯图
（三）选择加工方法，制定工艺路线
1、粗基准的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择和加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，推动架以外圆φ50mm 作为粗基准。
2、精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准和设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm 的孔和φ16的孔作为精基准。 3、零件表面加工方法的选择
零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。
（1） φ50mm 的外圆两端面保证尺寸450.08
0.25--mm ，表面粗糙度6.3 粗铣 （2） φ35mm 的外圆两端面保证尺寸20mm ，表面粗糙度2.5 粗铣——半
精铣
（3） 粗铣深9.5mm 宽6mm 的槽。 （4） 粗铣φ27mm 的端面。
（5） 钻、扩、粗、精铰φ32mm 的孔，倒角45°。 （6） 钻φ10mm 的孔。 （7） 钻、扩、粗铰、精铰φ160.019
+mm 孔，倒角45°。
（8） 钻、精铰螺纹孔φ6mm 的孔，攻丝M8-6H 。
（9） 钻、精铰φ6mm 的孔，锪120°的倒角。 （10）φ160.033
+mm 的孔，采用先钻φ10的孔，然后反拉、扩、铰孔。
5、制定工艺路线
工序方案
工序1 粗铣φ32mm 孔的端面，铣φ160.019
0+mm 孔的端面
工序2 粗铣φ32mm 孔和φ160.019
0+mm 孔在同一基准的两个端面
工序3 半精铣φ160.0190+mm ，φ32mm 孔的端面
工序4 半精铣φ160.019
+mm ，φ32mm 孔在同一基准的两个端面
工序5 钻、扩、铰φ32mm ，倒角45°。
+mm,倒角45°
工序6 钻、扩、粗铰、精铰φ160.019
工序7 铣φ27mm端面
工序8 铣深9.5mm宽6mm的槽
+mm孔，倒工序9 钻φ10mm的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰φ160.033
45°角。
工序10 钻螺纹孔φ6.8mm的孔，攻丝M8-6H。
工序11 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角
工序12 钳工去毛刺
工序13 终检
工序14 入库
（四）工序设计
1、选择加工设备和工艺装备
（1）选择机床根据不同的工序选择机床
工序1、2、3，4，7是粗铣、半精铣。各工序的工步数不多，选用XA6132万能铣床。工序5，6，9，10，11选用用Z535立式钻床。
（2）选择夹具
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
（3）选择刀具，根据不同的工序选择刀具
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
+mm的孔。倒角45°，选用
3.钻φ6mm锪120°的倒角和钻、半精铰φ160.019
专用刀具。
+mm钻孔。刀具：选择高速钢麻
4.车φ27mm的端面，φ10mm孔和φ160.033
花钻，
α＝120°，45度车刀。
do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
（4）选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围
100mm～125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围
50mm～125mm的内径千分尺即可。
3.选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。
2、确定工序尺寸
1、面的加工（所有面）
根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
2、孔的加工
1. φ32mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ31mm. 2z=0.75mm
扩孔：φ31.75mm 2z=0.18mm
铰：φ32H7
+mm.
2. φ160.019
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm
铰：φ16H7
+mm的孔
3. φ10、φ160.033
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ10mm
反拉孔：φ15mm 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.10mm
铰：φ16H8
4.钻螺纹孔M8
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ6.8mm 2z=1.6mm
攻螺纹：M8-6H
5.钻φ6mm 孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺 手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：φ5.8mm 2z=0.2 精铰：φ6H7
（五）确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量a P 、进给量f 和切削速度v 。确定顺序应该是a P 、f ，再确定v 。
工序1切削用量及基本时间的确定
铣φ32mm 孔的端面。 1 切削用量
已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm ，齿数z=10。已知铣削宽度a e =2.5mm ，铣削深度a P =50mm 故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f Z
根据《切削用量简明手册》所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw ，工艺系统刚性为中等。根据《机械制造技术基础》，表5-144查得每齿进给量f Z =0.16～0.24mm/z 、现取f Z =0.16mm/z 。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据《机械制造技术基础》，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm ，铣刀直径d=60mm ，耐用度T=120min 。（表5-149） 3.确定切削速度
根据《切削用量简明手册》所知，依据铣刀直径d=60mm ，齿数z=10，铣削宽度a e =2.5mm ，铣削深度a P =50mm ，耐用度T=180min 时查取V c ＝98mm/s ，n=439r/min,V f =490mm/s 。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，n c =300r/min ,V fc =475mm/s 。 则实际切削：
V c =1000
0c
n d π
V c =
1000
300
6014.3??=56.52m/min
实际进给量： f zc =
z
n v c c f
f zc =
10
300
475
?
=0.16mm/z
4.校验机床功率
根据《切削用量简明手册》所知，铣削时的功率（单位kw）为:当
f Z =0.16mm/z, a
P
=50mm,
a
e
=2.5mm,V f=490mm/s时由切削功率的修正系数k
mpc
=1，则P
cc
= 3.5kw，
P
ct
=0.8 kw。
根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率
P
cm
=P
cm
×P
ct
P
cm
=7.5×0.8=6＞P
cc
= 3.5kw
因此机床功率能满足要求。
2、基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t
m
=×i
c z
l
n f
?
t
m
=
16
.0
300
)
60
50
(
2
?
+
?
÷10=0.46min
辅助工时t=0.2 t
m
=0.1min
工序2切削用量及基本时间的确定
1切削用量
本工序为铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。已知铣削宽度a
e
=2.5mm，铣削
深度a
P
=85mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每次进给量f
Z
根据《机械制造技术基础》，表5-144查得每齿进给量fz=0.20～
0.30mm/z，现取f z=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础》，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为
0.8mm，耐用度T=120min。（表5-149）
3.确定切削速度和每齿进给量f
zc
根据《切削用量简明手册》所知，依据上述参数，查取V
c
＝85mm/s，
n=425r/min,V
f
=438mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，n c =250r/min,V fc =400mm/s 。
则实际切削：
V c =1000
0c
n d π
V c =
1000
250
6014.3??=47.1m/min
实际进给量： f zc =
z
n v c c f
f zc =
8
250400
?=0.20mm/z
4.校验机床功率
根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k mpc =1，则P cc = 2.5kw ，P ct =0.8 kw ，P cm =7.5
P cm = P cm ×P ct
P cm =7.5×0.8=6＞P cc = 2.5kw
可知机床功率能满足要求。 2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t m =×i c z
l
n f ? t m =
20
.0250)
605035(2?++?÷8=0.725min
辅助工时 t=0.2 t m =0.15min
工序3切削用量及基本时间的确定
铣φ16mm 孔的端面 1 切削用量
选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm ，齿数z=8。已知铣削宽度a e =2.5mm ，铣削深度a P =35mm 故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f Z
根据《机械制造技术基础》，表5-144，查得每齿进给量f Z =0.20～0.30mm/z 、现取f Z =0.20mm/z 。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据《机械制造技术基础》，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm ，耐用度T=120min 。 3.确定切削速度和每齿进给量f zc
根据《切削用量简明手册》所知，依据上述参数，查取V c ＝73mm/s ，n=350r/min,V f =390mm/s 。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，n c =150r/min,V fc =350mm/s 。 则实际切削：
V c =1000
0c
n d π
V c =
1000
150
5014.3??=23.55m/min
实际进给量： f zc =
z
n v c c f
f zc =
10
150350
?=0.23mm/z
4.校验机床功率
依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k mpc =1，则P cc = 2.3kw ，P ct =0.8 kw ，P cm =7.5可知机床功率能够满足要求。 2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t m =×i c z
l
n f ? t m =
20
.0150)
203015(2?++?÷8=0.54min
辅助工时 t=0.2 t m =0.11min
工序4切削用量及基本时间的确定
1切削用量的确定
本工序为车φ27mm 的端面。所选刀具为后角αo ＝120°，45度车刀，选用CA6140车床。
a: 粗加工切削用量的确定
背吃刀量
p a 根据加工余量确定。由资料可知端面加工时一般可取：
p
a =(2/3~3/4)Z Z —单边粗加工余量。因此可取
p
a =0.7Z 即：
p a =0.7*4=2.8 。钻孔时背吃刀量的选择同上，可取p a =0.7Z=0.7*3=2.1
进给量f 进给量f 的选择主要受刀杆、刀片、工件及机床进给机构等的强度、刚性的限制。实际生产中由查表确定。查表得：f = 0.4mm 。 切削速度c v 车削端面时：刀量确定后由公式可就算得切削速度。 计算公式为：c v =
v v v
v x y m p C k T a f
。
公式中的系数查表可得：v C =189.8、T=360min 、m=0.2
v k =0.7、v x =0.15
v y =0.2 。
则计算得：端面加工 c v = 42m/min
主轴转速 n=189.5r/min 2 基本时间
粗车φ27端面 Tj1 = Li
fn
=0.675 min
辅助工时 t =0.15min
工序5切削用量及基本时间的确定
1切削用量的确定
本工序为铣深9.5mm,宽6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm ，z=10，已知铣削宽度a e =3mm ，铣削深度a P =9mm 故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f Z
根据《机械制造技术基础》，表5-144，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f Z =0.52～0.10mm/z 、现取f Z =0.52mm/z 。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据《机械制造技术基础》，表5-148用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm ，耐用度T=60min 。 3.确定切削速度和每齿进给量f zc
根据《切削用量简明手册》所知，依据铣刀直径d=6mm ，铣削宽度a e =3mm ，铣削深度a
P
=9mm ，耐用度T=60min 时查取V c ＝98mm/s ，
n=439r/min,V f =490mm/s 。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，n c =300r/min,V fc =475mm/s 。 则实际切削：
V c =1000
0c
n d π
V c =
1000
475
614.3??=8.49m/min
实际进给量： f zc =
z
n v c c f
f zc =
10
300475
?=0.16mm/z
4.校验机床功率
据资料可知，切削功率的修正系数k mpc =1，则P cc = 2.8kw ，P ct =0.8 kw ，可知机床功率能满足要求。 2 基本时间
根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t m =×i c z
l
n f ? t m =16
.0300)
627(4?+?÷10=0.275min
辅助工时 t =0.1min
工序6的切削用量及基本时间的确定
1 切削用量
本工序为钻φ32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm ，使用切削液
1.确定进给量f
由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r 。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明手册》根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ，耐用度T=50min 。 3.确定切削速度V
根据《切削用量简明手册》由表5-132，σ=670MPa 的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r ，由表5-131，可查得V=17m/min ，n=1082r/min 。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.
2 基本时间
钻φ32mm 深45mm 的通孔，基本时间为25s 辅助工时 t=10s
工序7的切削用量及基本时间的确定
1 切削用量
本工序为钻、粗铰，精铰φ16mm 的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量：
1. 确定进给量f
按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。 2. 确定切削速度v 和转速n
根据表10.4-39取V 表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。
15.8115 3.89200.104
pr p a a -==?- 故K qpv =0.87
故V 表’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
01000'100012.35
248.6/min 15.81
v r d ππ?==?表 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V 为：
V=
015.81275
13.65/min 1000
1000
d n
m ππ??=
=
根据以上计算确定切削用量如下：
钻孔：d 0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 粗铰：d 0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d 0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 2 时间计算：
1.钻孔基本工时：
T m =
12
l l l l nf nf
++= 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l 1=l 2=5mm T m =
27.555
0.31min 4000.3
++=? 2.粗铰基本工时：
l 1=
75.2~75.1)2~1(452
15
85.15)2~1(21=+?-=+-ctg ctgkr d D L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l 1=3mm, l 2=4mm,
T m = 27.534
0.126min 5300.5
++=?
3.精铰基本工时：
l 1=
77.3~77.2)2~1(452
85
.1585.15)2~1(21=+?-=+-ctg ctgkr d D 取l 1=4mm, l 2=2mm.l=27.5mm
T m = 27.5420.185min 2750.7
++=?
辅助工时 t=0.4 t m =0.3min
工序8,9,10切削用量及基本时间的确定
一、钻孔φ10、反拉、扩、铰φ16、孔口倒角 1 切削用量
加工条件为：工件材料为HT200。钻床选用Z525立式钻床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=φ10mm ，钻头采用双头刃磨法。 1.钻孔切削用量
查《切削手册》 r mm f /86.0~70.0= 36.210
26<==d
l
所以
r mm f /70.0=，按钻头强度选择r mm f /55.1= 按机床强度选择r mm f /63.0=，最终决定选择机床已有的进给量r mm f /48.0= 经校
验max 7085F F f <= 校验成功。
2.钻头磨钝标准及寿命：
后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm ，寿命min 60=T 。
切削速度，查《切削手册》：
r mm v c /10= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K
5.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /15=
min /7.5309
14.315
100010000r x x d v n s ===
π 机床实际转速为 m in /452r n c =
故实际的切削速度 r mm n d v s
c /77.121000
0==π
3.校验扭矩功率
Nm M c 73= Nm M m 2.144= 所以m c M M < E c P kw P <=0.2~7.1故满足条件，校验成立。
2 计算工时：
m in 14.07
.045210
26=?+=+=
nf l L t m 二、本工序为钻φ6mm 的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工
1 切削用量
刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm ，使用切削液。 1.确定进给量f
由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ，耐用度为15min 。 3.确定切削速度V
由表5-132，b σ=670MPa 的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r 。由表5-131，可查v=16m/min 。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min 。 2 基本时间
钻一个φ6mm 深8mm 的通孔，基本时间约为6s. 三、钻螺纹孔φ6mm 、攻丝M8-6H 1切削用量
刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm ，耐用度T=20min 。 3.确定切削速度V
由表5-132，b σ=670MPa 的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r ；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。
2 基本时间钻Φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.
辅助工时大约为t=45s
注辅助工时的确定根据《金属加工工艺及工装设计》表4-106确定的工序11切削用量及基本时间的确定
拉沟槽R3
南华大学 课程设计 题目：设计推动架零件加工工艺规程 及加工φ 32 孔专用夹具 班级：机械 1201班 姓名：陈俊 学号：20124410424 指导老师：肖巍巍 完成日期：2015.12.26
南华大学大学课程设计I 摘要 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架
目录 1推动架的工艺分析及生产类型的确定 . (1) 1.1推动架的作用 (1) 1.2推动架的技术要求 . (2) 1.3推动架工艺分析 . (2) 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 2.1选择毛坯 (4) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4) 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5) 3. 拟定推动架工艺路线 (6) 3.1定位基准的选择 . (6) 3.1.1精基准的选择 (6) 3.1.2粗基准的选择 (6) 3.2各面、孔加工方法的确定 (6) 3.3加工阶段的划分 . (7) 3.4工序的集中与分散 . (7) 3.5工序顺序的安排 . (7) 3.5.1机械加工工序 (7) 3.5.2热处理工序 (9) 3.5.3辅助工序 (9) 3.6确定加工路线 (9) 4.机床设备及工艺装备的选用 . (11) 4.1机床设备的选用 . (11) 4.2工艺装备的选用 . (11) 5. 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.切削用量、时间定额的计算 . (13) 6.1切削用量的计算 . (13) 6.1.1钻孔工步 (13) 6.1.2扩孔工步 (13) 6.1.3粗铰工步 (13) 6.1.4精铰工步 (14)
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
题目推动架加工工艺规程设计 课程名称机械制造技术基础课程设计 院部名称 专业机械设计制造及其自动化 班级 学生姓名 学号 课程设计地点工科楼C305 课程设计学时 指导教师 金陵科技学院教务处制 绪论 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加 工质量。
目录 绪论.................................. 错误!未定义书签。 第1章引言......................... 错误!未定义书签。 第2章零件的分析.................... 错误!未定义书签。 第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图错误!未定义书签。 第4章选择加工方法，制定工艺路线..... 错误!未定义书签。 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具. 错误!未定义书签。 第6章确定切削用量及基本时间......... 错误!未定义书签。 第7章夹具设计....................... 错误!未定义书签。参考文献.............................. 错误!未定义书签。
说明书 设计题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第80道工序的专用夹具 姓名：郭晓华 学号： 080214205 班级：数控082 指导教师：程雪利 河南机电高等专科学校 2010年12月30日
任务书 题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第八十道工序的专用夹具 内容：（1）零件——毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套 （3）夹具装配图1张 （4）夹具体零件图1张 （5）课程设计说明书1份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日一班。
目录 第1章零件分析 (4) 1.1 零件作用分析 (4) 1.2 零件工艺分析 (4) 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (6) 2.1 确定零件生产类型 (6) 2.2 选择毛坯、确定毛坯 (6) 第3章工艺规程设计 (8) 3.1 定位基准的选择 (8) 3.2 制定工艺路线 (9) 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9) 3.4 加工工序设计 (10) 3.5 时间定额计算 (12) 第4章第80道工序专用夹具设计 (13) 4.1 工件自由度分析及定位方案的确定 (13) 4.2 夹紧力的计算 (15) 4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (15) 4.4 操作说明 (16)
第一章 零件的分析 1.1零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪，φ16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角，φ160.033 +mm 上宽6mm 深9.5mm 的槽。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ160.033 +mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学院：机电工程学院 班级：机械设计制造及其自动化二班学生：王开勇
学号：20092428 指导教师：付敏副教授 目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 (2) 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (2) 3.1 定位基准的选择 (2) 3.2零件表面加工方案的选择 (3) 3.3加工顺序的安排 (3)
3.3.1加工阶段的划分 (4) 3.3.2工序的集中与分散 (4) 3.3.3机械加工顺序的安排 (4) 3.3.4热处理工序的安排 (4) 3.3.5辅助工序的安排 (5) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6) 4.2工序设计 (6) 结论 (11) 参考文献 (12)
1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）00.002550φ-mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm （2）左端3926M g ?-螺纹与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) 00.002550φ-mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC 1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用， 00.0025 50φ-mm ×770mm 处有 密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoAlAn 材料， 00.0025 50φ-mm ×770mm 部分经过调质处理和表 面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度62-65HRC ，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，
推动架课程设计大批量课程设计说明 书
目 录 序言 一．零件分析 二 .工艺规程的设计 （1）. 确定零件的生产类型 （2）. 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 （3）.选择加工方法，确定工艺路线 （4）.工序设计 （5）. 确定切削用量及基本工时 三．心得与小结 四．参考文献 一、零件的分析 （一）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.0270+mm 、φ160.033 0+mm 的中心线是主要的
设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： +mm孔为中心的加工表面 1、φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角，这一组加工表面包括：φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角。 φ160.019 +mm孔为加工表面 2、以φ160.033 +mm的端面和倒角及内孔这一组加工表面包括，φ160.033 +mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟φ100.1 槽。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领N=Qn（1+a+b） 其中，产品的年产量Q=28000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×（1+4%+1%）=28140件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，经过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行
机油泵传动轴支架的夹具设计说明书
目录 前言 0
前言 机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
一、零件的分析 1.1 零件的作用 如右图所示，题目所给定的零 件是机油泵传动轴支架。它位于传 动轴的端部。主要作用是支承传动 轴，连接油口，起到固定机油泵的 作用。是拖拉机里用到的最普遍的 零件之一。它结构简单，体积也较 小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。 1.2 零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现 分述如下： 1．以A 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：0.1072.33+mm, ()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面 为A 基准面。 2．以2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°，100.05±mm, 260.2±mm, 223±0.05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0.25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （1） φ32H7轴线对A 面的不平行度在100长度上不大于0.01 （2） φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05 （3） φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。
目录 第1节零件的分析 1.1零件的作用 1.2零件的工艺分析 第2节选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图第3节选择加工方法，制定工艺路线 3.1 机械加工工艺设计 3.2 制定机械加工工艺路线 3.3 工艺方案的比较与分析 第4节确定加工余量和公寸尺寸 4.1 选择加工设备与工艺设备 4.2 确定工序尺寸 第5节确定切削用量及时间定额 5.1切削用量的确定 5.2 时间定额计算 第6节夹具设计 6.1钻孔专用夹具设计 6.2铣槽专用夹具设计
第1节零件的分析 1.1零件的作用 据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 零件图如下
1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
施工组织课程设计说明书班级姓名 指导教师 土木教研室 2012年5 月
施工组织课程设计说明书 ---多层砖混结构办公楼 一、编制依据 1、设计文件及技术规范 （1）本工程的建设主管单位提供的设计任务书。 （2）本工程的建设主管单位与土木工程教研室签订的建设工程设计合同。 （3）当地城市建设规划管理部门对本工程方案设计的审批意见。 （4）本工程的建设主管单位批准的方案设计文件及有关方案修改往来的一般性函。 （5）现行有关的国家规范、规定、规程。 （6）建筑结构可靠度设计统一标准(GB50068—2001)。 （7）建筑结构荷载规范(GB50009—2001)。 （8）建筑地基基础设计规范(GBS0007—2002)。 （9）房屋建筑图纸统一标准（GB/T50001-2001）。 （10）混凝土结构设计规范(GB50010 2002)。 （11）建筑工程项目管理规范（GB/T505326－2001）。 （12）建筑抗震设计规范(GB500t1一2001)。 （13）建筑地面设计规范（GB50037-1996）。 （14）住宅设计规范（GB50096-1999）。 （15）混凝土外加剂应用技术规范(GB50119 2003)。 2、编制原则 本施工组织设计编制参照房屋建筑学，现行国家标准，针对工程特点，重点从科学的施工管理、最佳的组织部署、全面质量控制、先进的施工工艺等各方面作出规划，在确保工程质量、进度和安全的前提下降低消耗、节约成本。 二、工程概况 1、建筑物概况 本工程为某省××公司的办公楼，位于××市郊××公路边，建筑总面积为6262㎡，平面形式为L型，南北方向长61.77m，东西方向总长39.44m。该建筑物大部分为五层，高18.95m，局部六层，高22.45m，附楼（F～L轴）带地下室，在⑾轴线处有一道温度缝，在F轴线处有一道沉降缝。其总平面、立面、平面如附图所示。 本工程承重结构除门厅部分为现浇钢筋混凝土半框架结构外，皆采用砖混结构。基础埋深1.9 m，在C15素混凝土垫层上砌条形砖基础，基础中设有钢筋混凝土地圈梁，实心砖墙承重，每层设现浇钢筋混凝土圈梁；内外墙交接处和外墙转角处设抗震构造柱；除厕所、盥洗室采用现浇楼板外，其余楼板和屋面均采用预制钢筋混凝土多孔板，大梁、楼梯及挑檐均为现浇钢筋混凝土构件。 室内地面除门厅、走廊、试验室、厕所、后楼梯、踏步为水磨石面层外，其他皆采用水泥砂浆地面。室内装修主要采用白灰砂浆外喷106涂料，室外装修以涂料为主。窗间墙为干粘石，腰线、窗套为贴面砖。散水为无筋混凝土一次抹光。 屋面保温为炉渣混凝土，上做二毡三油防水层，铺绿豆砂。上人屋面部分铺设预制混凝
课程设计说明书 河南科技大学 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺 题目: 设计推动架零件的机械加工工艺设计 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程卡片2张 4.机械加工工序卡片12张 5. 工装设计装配图4张 6. 工装设计零件图4张 7. 课程设计说明书1份
班级机械一班 学生 指导教师 2010年3 月 目录 绪论 (1) 第1章引言................................................ .............................. (2) 1.1机械加工工艺规程制订 (2) 1.2机械加工工艺规程的种类 (3) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (3) 第2章零件的分析 (4) 2.1零件的作用.................................... ............ ...... ......... (4) 2.2零件的工艺分析.................. ..................... ............ ... (4) 第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (5) 第4章选择加工方法，制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计......... ............... ......... .................. (7) 4.2制定机械加工工艺路线... ............ ............ .................. (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (8) 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 5.1选择加工设备与工艺设备 (10) 5.2确定工序尺寸 (11) 第6章确定切削用量及基本时间 (13) 6.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定............... (13) 6.2工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......... (14) 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (15) 6.4工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定...... ...... ..................... (16) 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (17) 6.6工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定............ ............... ............ (18) 6.7工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (18) 6.8工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定...... ........................ ............ (20) 第7章夹具设计 (23) 7.1 钻扩铰φ16孔的钻夹具设计 (23) 7.2 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔的钻床夹具设计 (26) 7.3 钻.攻M8螺孔的钻床夹具设计 (29) 7.4 铣槽6x1、6x9铣床夹具设计 (32) 结论............................................. ........................ (34)
湖南科技大学 课程设计名称: 传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名: 学院: 机电工程学院 专业及班级: 08级材料成型及控制工程1班 学号: 指导教师: 胡忠举 12月15日 至诚致志、唯实惟新 目录 一．机械制造课程设计的目
的………………………………………………… 二．生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算…………………………………………………………… 三．传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法, 制定工艺路
线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1．机床设备的选用………………………………………………………… 2．工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定, 工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方
课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 设计者唐健谭凯何欣阎淼龙胡楠 指导教师唐勇 长沙大学
题目: 设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程卡片2张 4.机械加工工序卡片12张 5. 工装设计装配图4张 6. 工装设计零件图4张 7. 课程设计说明书1份 班级08机械一班 学生唐健谭凯何欣阎淼龙胡楠 指导教师唐勇 2011年 6 月
目录 绪论 (1) 第1章引言................................................ .............................. (2) 1.1机械加工工艺规程制订 (2) 1.2机械加工工艺规程的种类 (3) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (3) 第2章零件的分析 (4) 2.1零件的作用.................................... ............ ...... ......... (4) 2.2零件的工艺分析.................. ..................... ............ ... (4) 第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (5) 第4章选择加工方法，制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计......... ............... ......... .................. (7) 4.2制定机械加工工艺路线... ............ ............ .................. (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (8) 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 5.1选择加工设备与工艺设备 (10) 5.2确定工序尺寸 (11) 第6章确定切削用量及基本时间 (13) 6.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定............... (13) 6.2工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......... (14) 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (15) 6.4工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定...... ...... ..................... (16) 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (17) 6.6工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定............ ............... ............ (18) 6.7工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (18) 6.8工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定...... ........................ ............ (20) 第7章夹具设计 (23) 7.1 钻扩铰φ16孔的钻夹具设计 (23) 7.2 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔的钻床夹具设计 (26) 7.3 钻.攻M8螺孔的钻床夹具设计 (29) 7.4 铣槽6x1、6x9铣床夹具设计 (32) 结论............................................. ........................ (34) 参考文献...................................................... ........................ (38) 3D效果图 (39) 附录一............................................. ........................ (40) 附录二............................................. ........................ (42)
青岛滨海学院 机械设计制造及其自动化专业《机械制造工艺学》课程设计说明书 班级∶ 姓名∶ 学号∶2012 指导老师∶孙 2015 年6月28日
目录 1零件简介 (2) 1.1 零件的作用 (2) 1.2 零件分析 (2) 2 毛坯的选择 (3) 2.1选择毛坯 (3) 2.2确定机加工余量毛坯尺寸和公差 (3) 2.3确定机械加工余量 (4) 2.4确定毛坯尺寸 (4) 2.5确定锻件毛坯尺寸公差 (5) 2.6设计毛坯 (5) 3 定位基准的确定 (7) 3.1定位基准分析 (7) 3.2确定零件的各表面的加工方法 (7) 3.3制定工艺路线 (8) 4 加工工艺过程 (9) 5工序尺寸的计算，加工余量的确定 (10) 5.1车外圆加工余量 (10) 5.2 铣削加工余量 (14) 6 确定切削用量 (15) 6.1粗车工序切削用量的确定 (15) 6.2半精加工的切削用量 (19) 6.3车螺纹的切削用量 (19) 6.4铣扁方和方头的切削用量 (20) 7 选择切削液 (22) 7.1车削时切削液的选用 (22) 7.2铣削时切削液的选用 (22) 7.3具体选用 (23) 总结 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) 附录
1零件简介 1.1 零件的作用 挂轮架轴是机床上的一种零件，是用来安装挂轮的。在车削加工中需要自动进给，就要用到挂轮。挂轮将主轴的旋转运动传递给进给箱而产生车刀的进给运动。在车床挂轮轴的工艺规程设计中，依据现有的加工工艺方法，制定科学合理加工工艺规程及选用经济合理的生产加工设备使其具有较合理的先进性和适用性，对于提高该零件产品的生产效率及节约生产成本将会有很好的效果。并有希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。 1.2 零件分析 该零件名称为挂轮架轴；选用的材料为45钢；生产方式为小批生产；技术要求为150035.+和方头处淬火45～50HRC ； 未注倒角??451，退刀槽宽为3mm 。 零件的作用：支撑传动件齿轮和传动力矩。结构工艺性较好，结构简单， 刚性好。设计基准：M16-7h 、02004025.-.-φ、M16-6h 外圆表面等径向尺寸均以 02004025.-.-φ 的中心线C 为设计基准。50φ外圆俩轴肩互为基准。
课程设计说明书 设计课题：推动架加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学号： 班级：机械 指导教师： 年月
1.1.1推动架加工工艺及夹具设计的任务书内容：1. 零件图……………………………………………1张 2. 毛坯图……………………………………………2张 3. 机械加工工艺过程综合卡片……………………3张 4. 夹具装配图………………………………………4张 5. 夹具零件图………………………………………5张 6. 课程设计说明书…………………………………6张 原始资料：Q=4000台/年，n=1台， 班级学号：机械 姓名： 指导老师： 年月
目录 一零件分析————————————————1 二零件工艺规程设计———————————————1 1 确定零件生产类型————————————————1 2选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图——————————1 3选择加工方法制定加工工艺路线—————————————2 4工序设计—————————————————————4 5确定切削用量基本时间—————————————————6 三夹具设计————————————————16 四设计小结————————————————18五参考文献————————————————18 附1机械加工工艺过程卡片 附2机械加工工序卡片
一、零件的分析 （一）、零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪，φ16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32m m 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 （二）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ160.033 0+mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1、φ320.0270 +mm 孔内与φ160.033 +mm 中心线垂直度公差为0.10； 2、φ320.027 0+mm 孔端面与φ160.033 0+mm 中心线的距离为12mm 。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn （1+a+b ） 其中，产品的年产量Q=4000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=4000×1×（1+4%+1%）=4200件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、 选择毛坯
挂轮架轴工艺设计 说明书 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 工艺设计说明书 一、分析零件图(如图) 1、零件名称:挂轮架轴 2、材料:45＃钢; 3、质量: 0.3Kg 4、产量:100件; 5、技术要求: 05 .0035 和方头处淬火HRC40～45。 二、锻造工艺性分析
1、加工目的、环境及锻后现象分析 零件为轴类零件,因此锻造的目的不是侧重于成形、减少加工余量,而是侧重于提高锻件的力学性能,选用自由手工锻造。锻后零件性能可能变化的趋势有坯料端部弯曲并带毛刺和脱碳等。 2、零件结构形状对锻造适应性的分析 即锻件结构工艺性分析。该零件为阶梯轴类零件,可经过手工自由锻造来完成初步成型。因锻造而产生的缺陷能够经过锻造后的热处理和切削加工来改进。 三、绘制锻件图 锻件图是根据零件图绘制的。自由锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等参数后绘制而成的。根据以下步骤绘制锻件图(如下页图): (1)确定锻件形状。 (2)用红线绘出锻件图。 (3)计算尺寸,查公差并注于图上。查<锻压手册>知,轴向机械加工余量与公差为8±3,径向机械加工余量与公差为4±1.5。 最终锻件图如下所示: 3 2020年4月19日
四、参数选择 1、工艺参数 首先选择工艺余块以简化锻件外形,然后确定加工余量和公差。 2、选择依据 选择参数应考虑锻件的材料、形状尺寸、现有设备、生产批量等因素。 3、确定方法 查有关标准进行分析,并与同类件比较,选择的公差余量可依下列条件确定: (1)锻件数量。数量多,其值取小些,否则取大些。 (2)锻件材料。一般材料其值取小些,特殊钢取大些。 (3)表面质量。原材料的表面质量好,其值取小些,否则取大些。 (4)锻件形状尺寸。锻件形状简单,长度短,其值取小些,否则取大些。 4 2020年4月19日
目 录 序言 一．零件分析 二 .工艺规程的设计 （1）. 确定零件的生产类型 （2）. 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 （3）.选择加工方法，确定工艺路线 （4）.工序设计 （5）. 确定切削用量及基本工时 三．心得和小结 四．参考文献 一、零件的分析 （一）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ160.033 0+mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn （1+a+b ） 其中，产品的年产量Q=28000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×（1+4%+1%）=28140件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、 选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg 。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm
目录 1、夹具设计任务 (4) 课程设计任务书 (4) 2、零件的工艺分析及生产类型的确定 (5) 2.1零件的作用 (5) 2.2零件的材料及其力学性能 (5) 2.2.1技术要求分析 (5) 2.2.2零件的工艺分析 (5) 2.2.3轴类零件的装夹 (6) 3、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (6) 3.1选择毛坯 (6) 3.2毛坯尺寸的确定 (6) 4、选加工方法，制定加工艺路线 (7) 4.1定位基准的选择 (7) 4.2零件表面加工方法的选择 (7) 4.3制定艺路线 (8) 5、工序设计 (9) 5.1选择机床根据工序选择机床 (10) 5.2 选用夹具 (10) 5.3选用刀具 (10) 5.4确定工序尺寸 (10) 6、夹具设计 (13) 6.1夹具设计简介 (13) 6.1.1零件的工艺规程 (13) 6.1.2机床夹具的功能 (13) 6.1.3机床夹具应满足的要求 (14) 6.2 夹具的结构设计 (14) 6.2.1设计机床夹具前的准备工作 (14)
6.2.2确定机床夹具的结构方案 (15) 6.2.3机床夹具的总体形式 (15) 6.3绘制夹具装配图 (16) 6.4绘制夹具零件图 (17) 6.5夹具结构方案的设计 (18) 6.5.3 对刀装置 (19) 6.5.4 夹具与机床连接元件 (19) 7、设计心得 (19) 8、参考文献............................................................................................ 错误！未定义书签。
课程任务书
工艺设计说明书 1 零件图分析 1、零件名称：挂轮架轴 2、材料：45＃钢； 3、质量：0.3Kg 4、产量：中批生产； 和方头处淬火HRC45～50 5、技术要求：35+0.15 2 零件工艺分析 1．作用：支撑传动件齿轮和传动力矩。 2．结构工艺性：结构工艺性较好，结构简单，刚性好。3．图中有错误：（如图）2、3号槽未标注尺寸，各倒角未标注 尺寸，4、5 （如图） 、M16-6h外圆表面等径4．设计基准：①：M16-7h、?25-0.02 -0.04 的中心线C为设计基准。 向尺寸均以?25-0.02 -0.04 ②：?50外圆俩轴肩互为基准，轴向均以E为基准。 ； 5．○1：主要面：?25-0.02 -0.04 ②：次要面：M16-7h、M16-6h、?50、?18X6、?13X10(方
头)。 3 技术要求分析 1．尺寸精度和表面粗造度分析： （1）外圆柱表面：?25-0.02 尺寸精度为IT7，表面粗造度 -0.04 Ra=0.4。 M16-7h螺纹精度为IT7，螺纹粗造度Ra=1.6 。 M16-6h螺纹精度为IT7，螺纹粗造度Ra=1.6 。 （2）形状位置精度分析： “⊥”?0.02；?50外圆俩轴肩B 、D“∥” ?25-0.02 -0.04 0.02； 4 毛坯选择 （1）材料：45钢 （2）热处理：铣工序完之后对?25-f7表面淬硬 、方头） （45HRC~50HRC），共2处（35+0.15 （3）毛坯：因该轴零件轴颈尺寸相差大，且为中批生产，故采用锻件（模锻） （4）绘制毛坯图：（见任务书）
5 基准选择 （1）精基准：两中心孔。统一基准：?50轴肩；D、B互为基准。 （2）粗基准：未加工外圆表面。 6 工艺路线的拟定 1、加工方法： ；Ra0.4：粗车（IT11：Ra12.5）—半 ①外圆表面：?25-0.02 -0.04 精车（IT9：Ra3.2）—磨削（IT6：Ra0.4） ②螺纹加工：M16-7h；Ra1.6：粗车（IT11：Ra12.5）— 半精车（IT9；Ra3.2）—车螺纹（IT6；Ra0.4） ③?50轴肩B加工方案：粗车（IT11：Ra12.5）—半精车 （IT9；Ra3.2）—磨削（IT7；Ra1.6） ④?50及其余表面加工方案为：粗车—半精车。 2.加工阶段的划分： ①原加工阶段为准备毛坯。 ②粗加工阶段为车端面，钻中心孔，粗车外圆柱面。 ③半精加工阶段是半精车外圆，端面，锥孔，轴肩D、B， 车螺纹。 ，圆柱面， ④精加工阶段是主要面的精加工?16，?25-0.02 -0.04