中海工业（江苏）有限公司
精度造船
管
理
标
准
编制：韩道青
审核：
批准：
二○○九年六月
前言 (2)
第一章船体精度管理 (3)
第一节板材下料 (3)
第二节型材下料 (7)
第三节坡口加工 (12)
第四节T 型材加工 (15)
第五节型板加工 (18)
第六节拼板划线 (25)
第七节部件组件加工 (31)
第八节分段制作 (35)
第九节分段翻身转运及搁置 (40)
第十节分段总组 (42)
第十一节船坞搭载 (48)
第二章管系精度管理 (54)
第一节管子加工 (54)
第二节放样管安装 (59)
第三节现校管安装 (61)
第三章管理建议 (62)
第一节组织机构和人员配置 (62)
第二节推行步骤 (64)
国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。本管理标准由质量检验部精度控制管理办公室编制，主体内容分船体精度管理、管系精度管理和管理体系三章，船体精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、T 型材加工、型板加工、拼板装焊、部件组件加工、分段制作、分段翻身转运及搁置、分段总组、船坞搭载共十一节；管系精度管理分管子加工、放样管安装、现校管安装共三节；管理体系分组织体系和人员配置。
每道工序控制包括标准工艺流程和精度控制点、技术文件和技术参数、检验方式和检验程序、专用检测工具、成品化管理、数据反馈和管理、记录和表式等内容。旨在让相应操作人员明确和掌握。
本标准是基于57000T散货船实行PSPC标准，主要考虑三维测量全面普及进行编制。
本管理标准经精度管理领导小组讨论通过，常务副总经理批准后，召集相关技术、管理、施工人员进行宣贯，务必使各级人员掌握并遵照执行，各区域和车间都应确定专门负责精度控制的联络人，及时做好宣传和监督工作。
各级人员务必严格遵照本标准执行，在实际执行过程中如存在不妥或不完善之初，应及时向公司精度管理小组反馈，由精度管理小组召集专题会议，讨论修订本标准后，方可执行新标准。
各外协单位参照执行！
精度管理办公室
第一章 船体精度管理
第一节 板材下料
1、概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、发送过程，包括数控切割开坡口。
2、基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1）胎架检测：施工者每周对板材下料胎架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。
2）设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每日空走三遍，测量模拟切割尺寸。
3）初始检测：要求在每天切割第一块板材时，随机择样，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，方可继续切割。
4）施工随机自检5次并记录。 3、技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材就位 调整刀角
设备检测
开始切割
初始检测
继续切割 打磨修正 物料发送
理料包装 胎架合格
板材下料加工精度基准（mm）
场所项目标准
允许
极限
场
所
项目标准
允许
极限
备注
NC 气割机1、粗糙度
2、切割边直线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切割机轨道
0.10
≤0.4
±2°
2/1500
0.5
0.5
±10
±2.5
0.20
≤0.5
±4°
±15mm
±3mm
划
线
、
半
自
动
气
割
1、划线
*长度L
*宽度
*对角线
*曲线外形
*直线度
L≤4m
4m＜L≤8m
L＞8m
2、切割面
粗糙度
直线度
3、坡口面尺寸
过渡段长度L
坡口深度D
坡口面角度Q
4、零件尺寸
长、宽（高）
±2
±1
±2
±1.5
≤1.0
≤1.2
≤2.0
0.1
≤1.5
±0.5D
±1.5
±2°
±2
±2
＋1~-2
±3.0
±2.5
≤1.2
≤1.5
≤2.5
0.2
≤2.5
±1.0D
±2.0
±3°
±2
指矩形板
4、检验方式和检验程序
该工序的检验以施工队自检、互检为主，精度管理办公室抽检方式。具体要求：
1）切割胎架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
2）切割设备检测由施工人员进行，设备精度不能保障时应上报组长和生产主管，由生产主管确认后通知动力车间，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
3）初始检测由施工人员进行，所在班组长复查无误后，由施工人员填写《板材下料精度检测记录表》，自检、互检人签字。
4）精度管理办公室至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求，喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，责任心得到真正落实为止。
5、专用检测工具
5.1长度、宽度检测工具为钢卷尺；
5.2内径检测工具为钢卷尺；
5.3坡口角度检测工具为角度尺；
5.4所有检测工具应具备计量证书，并定期校准。
6、成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：
1）零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内；
2）自由边打磨符合规定要求，板件边缘不得有割渣；
3）理料清楚，托盘完整；
4）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
5）材料实物和清单相符；
6）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7. 数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
1）《板材下料精度检测记录表》由施工人员自检、填写并保存一周，于每周一上交精度管理办公室。如检测中发现精度不达标，应随时向生产主管和精度管理办公室反映，直到问题得到解决。
2）精度管理办公室区域管理员抽检，应填写《板材下料精度检测记录表》，注明抽检；如存在问题，应组织相关人员共同分析，直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。
3）所有记录保存至交船。
8. 记录和表式
板材下料精度检测记录表
船名/船号设备名称设备编号
日期批次分段零件号
实际尺寸
（mm）
材质
检测记录（mm）
施工者互检者
长度
±2
宽度
±1.5
对角
线±2
坡口角度
±3°
喷粉线
检测
上述工事经过自检、互检合格，交付给用户（下道工序）的产
品满足质量要求，没有质量隐患。
确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。
第二节型材下料
1、概念
型材下料是指型材号料、接长、冷弯、校对、开孔、断料、打磨、理料、发送过程。
2、基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1）样台检测：要求对所有曲型材使用校样平台或样板进行检测，检测实际加工线型和尺寸（精度管理员对校样平台和样板进行抽检）。
2）余量检测：要求对所有型材（包括直型材和曲型材）进行长度检测，开孔位置、尺寸、坡口、切割粗糙度等进行检测，特别是坡口和过焊孔。3、技术文件和技术参数
型材下料加工精度基准（mm）
场所项目标准允许极限备注接长1、直线度≤2.0≤3.0以1-2m长计
曲型材加工1、弯曲后的长度
2、弯曲后的逆直线
3、局部弯曲
4、样台检测
±2.0
±1.0
±3.0
±3.0
±5.0
±5.0
加工范围1、＞=8M线型50mm以下不加工
2、6~8M线型40mm以下不加工
3、4~6M线型30mm以下不加工
4、4M以下线型20mm以下不加工
标准同上极限同上
且规格在
280mm以下
直型材号料1、长度
2、R孔切割状况
3、净料端切割、按图开坡口
±3.0
光顺
±2.0
±5.0
±2.0
整料就位
样台检测余量切割
号料完毕
孔边打磨
理料包装物料发送
冷弯加工孔边加工
短料接长
直型材曲型材
4、检验方式和检验程序
4.1样台检测或样板（曲型材）作为船体内业加工精度控制重点，精度管理办公室应加强检验力度，根据精度质量状况，确定检验频率和数量，至少要求达到以下最低要求：
1）施工人员对所有曲型材进行检测并记录，所在班组长复查。
2）精度管理办公室每个工作日必须抽检，正常情况抽检数量不得低于5根；
3）所有检测数据记录在《曲型材加工检测记录表》。
4.2余量检测（曲型材和直型材）以施工人员自检、互检为主，精度管理办公室抽检，要求如下：
1）施工人员每个工作日随机自检10根，所在班组长复查。
2）精度管理办公室每天抽检，正常情况抽检数量不得低于5根；
3）所有检测数据记录在《型材下料检测记录表》。
5、专用检测工装和工具
5.1直线度检测工具为粉线；
5.2曲型材线型检测工装为肋骨校样平台或样板；
5.3长度检测工具为钢卷尺；
5.4自由边光滑度检测为目测；
5.5孔内径检测工具为钢卷尺。
5.6坡口检测工具为角度尺。
6、成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：
1）零件线型和尺寸在规定加工误差范围之内；
2）按规定进行余量切割并按图开坡口；
3）自由边打磨符合规定要求；
4）理料清楚，托盘完整；
5）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
6）材料实物和清单相符；
7）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
1）精度管理办公室抽查数据应与自检记录进行对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。
2）自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。如检测中发现精度不达标，应随时向精度管理办公室反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。
8、记录和表式
《曲型材加工样台检测记录表》
《型材下料检测记录表》
曲型材加工样台检测记录表
日期船号
分
段
件
号
检测项目
施工者互检者长度
样台检测
±5.0
逆直线
±5.0
局部弯
曲±3.0
过焊孔偏
差±3.0
上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品
满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。
直型材下料检测记录表
日期船号
分
段
件
号
检测项目
施工者互检者长度
样台检测
±5.0
逆直线
±5.0
局部弯
曲±3.0
过焊孔偏
差±3.0
上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品
满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。
第三节 坡口加工
1、概念
坡口加工是指对板材自由边进行加工，形成一定坡度的单一加工工序，不包括数控切割时下料、开坡口同步操作。 2、基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1）过程检测：要求对每件板材坡口切割进行过程检测，及时调整切割角度和尺度，确保切割精度和完工尺寸。
2）成品检测：要求对切割完毕的坡口边缘角度尺寸、光洁度进行检测，发现短尺、锯齿状坡口，应进行补焊、修正、打磨。 3.、技术文件和技术参数
坡口切割精度基准
场所
项目
标准 允许极限 备注
半
自 动 气 割
1、切割面
粗糙度 直线度 2、坡口面尺寸
过渡段长度 L 坡口深度 D 坡口面角度 Q 3、零件尺寸 长、宽（高）
0.1 ≤1.5 ±0.5 D ±1.5 ±2° ±2.5
0.2 ≤2.5 ±1.0 D ±2.0 ±4° ±4.0
4、检验方式和检验程序
4.1切割过程检测由施工人员进行，根据检测结果，及时调整切割角度和尺度，确保切割精度和完工尺寸。
4.2成品检测以施工队自检、互检为主，精度管理办公室抽检方式。具体要求：
材料就位
划线、调整刀角
开始切割
过程检测
修补打磨 理料包装 物料发送
1）施工人员每个工作日随机自检10件，所在班组长复查。
2）精度管理办公室每天抽检，正常情况抽检数量不得低于5件，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。
3）所有检测数据记录在《坡口加工检测记录表》。
5、专用检测工装和工具
5.1坡口检测工具为角度尺；
5.2尺寸检测工具为钢卷尺、钢直尺；
5.3坡口直线度检测工具为粉线；
5.4光洁度检测为目测。
6、成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：
1）加工角度和光洁度达到要求；
2）理料清楚，托盘完整；
3）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
4）材料实物和清单相符；
5）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7、数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
《坡口加工检测记录表》自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。如检测中发现精度不达标，应随时向区域主管和精度管理员反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。
8、记录和表式
见附表：《坡口加工检测记录表》
坡口加工检测记录表
日期船号分段件号
检测项目
施工者互检者净料尺寸坡口直线度坡口角度
表面光洁度
√ ×
上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品
满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。
第四节 T 型材加工
1、概念
T 型材加工是指将腹板、面板、加强肘板等零件装焊成T 型部件及焊后校正、打磨、理料、发送过程。 2、基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1）腹板对接检测：要求对每件对接腹板进行直线度或对合线检测，在确认实际数据在允许误差范围之内后，方可进行装配。由施工人员自检。
2）完工检测：要求对每件T 型材进行焊后直线度、面板倾斜度和曲型对合线检测，检测实际加工后线型，超差部件火工校正，合格后方可进入下道工序。
3、技术文件和技术参数
T 型材检测基准
场所
项目
标准 允许标准 备注
部 件
T 型材
*面板的错开A
*面板的倾斜B
*焊后直线度C
±2mm ±1mm 2mm/5m 5mm/5M 以上
±2.5mm
±2 mm 3mm/5m 5mm/5M 以上
C
4、检验方式和检验程序
零件就位 腹板与面板装配 打磨
腹板对接
完工检测
火工校正
物料发送
对合线检测
焊接 直腹板
线型腹板
对合线检查
4.1腹板对接检测：由施工人员进行，所在班组长复查。
4.2完工检测：该工序的检验以施工队自检、互检为主，精度管理办公室抽检。具体要求：
1）施工人员每件必检，所在班组长复查。
2）精度管理办公室每天抽检，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，并责任心得到真正落实为止。
3）所有检测数据记录在《T型材完工检测记录表》。
5、专用检测工装和工具
5.1对合线和直线度检测工具为粉线；
5.2长度检测工具为钢卷尺；
5.3面板倾斜检测工具为直角尺；
5.4打磨光滑度检测为目测。
6、成品化管理要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：
1）产品质量达到标准要求；
2）理料清楚，托盘完整；
3）不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
4）材料实物和清单相符；
5）按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7、数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
《T型材完工检测记录表》自检记录由施工人员保存一周，于每周一上交精度管理办公室。如检测中发现精度不达标，应随时向生产主管和精度员反映，直到问题得到解决。所有记录由精度管理办公室保存至交船。对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。
8、记录和表式
见《T型材完工检测记录表》
T型材完工检测记录表
日期船号
分
段
件
号
检测项目
施工者互检者面板的错开A
±2.5mm
面板的倾斜B
±2 mm
焊后直线度C
3mm/5m
C
上述产品经过自检、互检合格，交付给下道工序的产品
满足质量要求，没有质量隐患。确认者/日期注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度管理办公室。
第五节 型板加工
1、概念
型板加工是指板材进行线型加工，使之符合设计要求，包括冷热加工及其管理过程。
2、基本工艺流程和精度控制点 2.1液压加工
1）液压加工基本工艺流程
2）液压加工精度控制点
完工检测：由施工人员对加工零件折边宽度、腹板高度、折边角度、折边方向直线度、腹板方向直线度进行自检，使之达到标准要求。 2.2滚压/热加工
1）滚压/热加工基本工艺流程
2）滚压/热加工精度控制点
热加工过程检测：要求根据不同材质，按照标准规定温度进行加热和冷却。
完工检测：要求对加工成型的型板曲面与样板的间隙、三角样板检验线的直线度、拉线与样板上基线的偏差、肋位方向与样箱的间隙、长度方向与样箱的间隙等进行自检，使之达到标准要求。 3、技术文件和技术参数
3.1液压加工精度基准技术参数见下表：
号料完毕
热加工
理料发送 滚压加工
完工检测
样箱/样板就位
板材就位
号料完毕
理料包装
物料发送 液压加工
完工检测
板材就位
样箱/样板就位
液压加工精度基准（mm）
场所项目标准允许极限备注
液压加工
折边：
*折边宽度B
*腹板高度H
*折边角度Q
*折边方向直线度
*腹板方向直线度
±3.0
±2.0
±2.5°
≤1.0
≤5
±5.0
±3.0
±4.5°
≤1.5
≤10
3.2热加工加热和冷却基准技术参数见下表。
加热和冷却要求
项目标准范围允许极限备注
表面最
高加热温度
高强度钢
Ceq＞0.38%
加热后立即水冷时650℃以下650℃
碳当量计算公式：
15
5
6
Cu
Ni
V
Mo
Cr
Mn
C
eq
C
+
+
+
+
+
+
=
加热后空气冷却时900℃以下900℃
加热后空气冷却后再
水冷时
900℃以下空冷下
降到500℃以下
水冷
900℃(空冷)
500℃(水冷)
3.3滚压/热加工精度基准技术参数见下表。
滚压/热加工精度基准
项目标准范围允许极限备注
单曲
度板
曲面与样板空隙≤2.5≤5.0
每档肋距内三角样板检验线的直线度≤2.5≤5.0
双曲
度板
拉线与样板上基准线的偏差±2.0 ±3.0
每档肋距内肋位方向与样箱的空隙≤4.0≤5.0
长度方向与样箱的空隙≤3.0≤5.0
4、检验方式和检验程序
4.1液压加工：由施工人员自检，不作检测记录。
4.2滚压/热加工：
1）热加工过程检测：要求按照检测表，对所有高强度钢进行热加工时记
船舶制造精度管理与过程控制技术研究 发表时间：2018-07-19T11:35:59.117Z 来源：《基层建设》2018年第18期作者：陈孝璋 [导读] 摘要：船舶制造的精度管理是十分重要的，它直接影响到造船的效率和质量。 广东中远海运重工有限公司 摘要：船舶制造的精度管理是十分重要的，它直接影响到造船的效率和质量。另外，对船舶制造过程控制同样也十分重要，只有将船舶制造过程中的每一个环节，每一个小的方面都控制好，使其符合标准，符合规范要求，才能制造出高品质的船舶。通过精度过程控制，促进造船水平的进一步发展，为提升国家综合国力贡献一份子。 关键词：船舶制造；精度管理；过程控制技术 引言 随着改革开放以来快速的发展，船舶制造业取得了长足的长进，全球订单总量达到1/3强。但是，在船舶制造精度管理及过程控制过程中仍然有改善的空间，可以进一步保证测量的精度符合标准，制造出符合标准的船。在建造过程中，要不断发现船舶制造精度管理及过程控制中不完善的地方并加以改善，而且还要注意新理论、新技术的应用，进一步提升造船工艺水平。 1 我国船舶制造业发展现状分析 我国船舶制造业起步较晚，在船舶制造方面的理念和技术都还处于薄弱的阶段，缺乏高技能的船舶制造设计人才和管理人才，这就使我国的船舶制造更新较慢，无法跟上船舶制造业发展升级的脚步。之前，我国还只拥有制造简单船型的技术，如：油轮、散货船、干货船等，由于船舶制造需要投入较多的资金、人力和物力，而我国在缺乏先进技术作为支撑和依托的条件下，船舶制造行业步履艰难。为此，我国近年来加强与国际船舶制造先进国家的合作，投入较大的财力和精力，加强了对船舶制造的精度控制和管理，制造出了高技术、高附加值的船舶，正在由造船大国向造船强国转变，造船的规模也在向巨型总段的建造模式发展，这就尤其突显出船舶制造的精度管理和过程控制技术的应用价值和意义，它可以有效地缩短造船周期，提升船舶制造的整体质量，增强我国船舶制造业在国际上的竞争实力。 2 船舶制造精度管理探讨 在对船舶制造过程中的精度管理和过程控制之中，要依据数理统计理论和尺寸链理论，以补偿量替代余量为核心理念和方法，实现对补偿量的精准计算和控制。所谓补偿量的概念是指工件基本尺寸多加放的量值，通常在船舶制造工艺过程中采用系统补偿量的方式，防止船舶制造中的尺寸偏差。它与余量的优势区别在于：补偿量可以在船舶制造各工艺阶段中得以逐步的抵消；而余量则必须借助于预修整的方式也即切割的硬性方式，实现对尺寸的控制。由此可见，用补偿量替代余量可以极大地减少船舶制造过程中的成本，提升制造效能。 （1）实现对标准偏差的测算 对船舶制造各阶段的精度分析，需要测算不同施工阶段的标准偏差，这是实施精度管理的前提条件。在实施标准偏差的测算过程中，首先要采集大量的实测数据，然后再运行数理统计理论和技术，实现对实测数据的统计和回归分析，并利用计算机数据库系统和相关技术，建构数据模型，运用直方图、BP神经网络，并综合考虑切割、号料、加工装配等因素的影响，实现对标准偏差的准确测算。具体来说，在船舶制造过程中的标准偏差的测算内容包括加工与分段装配的偏差，如：数控切割热变形偏差；平面分段组装中板列拼焊收缩量与施工偏差等。 （2）补偿量的分配 补偿量要实现对船舶制造尺寸的精度补偿，具有几何和物理涵义，用以弥补船舶制造过程中所出现的变形、收缩等工件基本尺寸的不足和缺陷。在进行补偿量的分配过程中，不进行二次划线和切割，并与定型工件、补偿量修正值反馈相对应。具体来说，船舶制造中的尺寸精度补偿分配有两种方式：①非系统补偿量。这是针对船舶制造工艺过程中特定变形的工件尺寸的补偿，如：气割补偿、焊接补偿、船台装配反变形补偿、火工矫正补偿等。②系统补偿量。其本质应当归属于几何量补偿，它是在工件的基本尺寸上增添额外量值，以满足其对精度的要求，这个额外的量值即为补偿量。系统补偿可以包括有以下几种：零件加工及装配补偿；部件装配补偿；组件装配补偿；分段装配补偿；总段装配补偿；船台（坞）合拢补偿等。 （3）补偿量的计算 对于补偿量的计算是运用概率法和极限法，进行计算，通过对零件的补偿最终实现整体的补偿。在进行补偿量的计算时，要综合考虑对工件变形的影响因素，并重点考虑焊接收缩变形因素。对于补偿量的计算要与控制阶段相对应，进行不同阶段的分别计算，主要包括有：焊缝纵向焊接收缩计算；焊缝横向焊接收缩计算；采用直接经验估算法计算。 （4）补偿量的修正 在船舶制造的精度管理过程中，要分析不满足精度要求的补偿量，对其加以修正，修正后的量值成为系统补偿量的基准和依据，对其加以记录和及时的信息反馈。 3 船舶建造过程控制分析 3.1 船舶制造精度测量技术 在船舶制造的过程中，为了实现对其精度的管理，需要考虑测量水平、检测工具等因素，运用科学先进的精度测量技术，如：非接触测量技术，这种先进的测量技术，是通过远红外技术实现对船舶焊点的非接触测量，可以较好地实现对制造过程的精度控制。 3.2 船舶制造过程的控制 对于船舶制造过程中的控制，可以采用主动控制和被动控制这两种控制方法，实现对船舶制造精度的控制。主动控制应用的前提条件是将影响船舶制造精度的各种因素清除掉，以避免这些因素对船舶制造精度的损失影响。被动控制的应用主要是对付突发的状况，避免这些突发的状况会影响船舶制造的精度。另外，还要加强对动态公差控制理论的研究，要将动态公差控制理念和技术引入到船舶制造的精度控制之中，更好地增强船舶制造的精度。 4 船舶制造精度管理及过程控制的有效途径 4.1 强化补偿量的计算与分配 从目前来看，受到诸多因素的影响，在补偿量的计算与分配环节误差问题还没有得到攻破，由计算机自动过程取代人工过程，是减少误差的重要手段，这样不仅减轻了工作人员的工作压力，而且减少了由于人为造成的误差，船舶质量在一定程度上得到了保障。此外，要
船体建造精度管理与控制 1、目的 本指导书阐述了在船体建造中，从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程，各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求，旨在于增强员工的精控意识，规范操作行为，实现平直分段无余量预制，货舱等区域分段无余量上台合拢，努力降低质量损失和建造成本，提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。 2、适用范围 本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。 3、职责 3.1. 公司组建《船体建造精度管理与控制组织机构》（WZ-SCGLB-JK-09-R01），分管副总经理负责对全司精度管理与控制的组织和领导。 3.2. 精度管理主管部门主要职责 3.2.1.总调室是精控管理的主管部门，负责对所属“精
控小组”和全司的精度控制进行管理，并进行过程中的指导和协调。 3.2.2. 精度控制小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控，建立不同产品的精度控制点，对各重要环节实施现场检测控制和数据确认，对容易疏忽的环节实施定点检测，对一般过程进行采样控制，并建立各产品的数据库，为优化生产设计提供科学依据。 3.3. 精度管理生产部门主要职责 3.3.1.分段建造区域 a. 钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。 b. 准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。 c. 船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。 d. 中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余
船舶精度控制管理 前言 钢质船体建造要按照船舶设计图纸，经过放样、号料、加工、装配、焊接和吊运等工序完成的。在建造过程中，受切割、加工、焊接和吊运等因素影响，船体零件、部件、分段、总段和船体主尺度不可避免地产生实际尺寸偏离放样尺寸的尺寸偏差和形状偏差。为了控制这些偏差在国家标准要求的范围内，船厂开始普遍采用船体零件上加放余量再修割的方法，这必然会带来造船现场大量的修整工作量。这些修整工作量几乎全部为手工作业，所消耗的工时约占船体建造总工时的1/4。为了尽量减少修整工作量，各国在取得大量生产实践测量数据的基础上，运用数理统计方法，逐步以不须修割的零件补偿量代替余量的方法来控制造船偏差，这样逐步发展形成造船精度管理技术。 造船精度管理是当代造船的重大新技术之一，也是船厂科学管理的重要内容。它主要是在船体建造过程中加放尺寸补偿量取代余量，通过合理的工艺技术和管理技术，对船体零件、部件和主尺度进行精度控制，以提高建造质量，最大限度的减少现场修整的工作量，缩短船舶建造周期，降低船体建造成本。 在船体建造过程中推行精度管理是生产的客观需要，也是确保船体建造质量，促使科学管理，提高造船生产能力，缩短船体建造周期的重要手段，是造船生产技术的重要组成部分。国内外的生产实践表明，开展船体建造精度管理对造船企业、船东、员工、社会和国防建设都有重大作用。 船体建造精度管理大致经历了尺寸公差与余量加放、补偿量加放、全过程精度控制、全站仪测量与模拟搭载等几个阶段，目前正向着以数据库和软件系统为基础的信息化管理方向发展。 1 范围 造船精度管理，就是在船体建造过程中，将船体零件、部件、分段和全船的建造尺寸，控制在规定范围内的工作方法和管理制度。应用统计分析的原理和方法，制定出各工序中每个零件、部件、分段直至总段的最合理的精度标准，以便控制和掌握零件与分段的尺寸精度，可使加工好的零件和分段等中间产品不留余量，无需进行二次定位、划线和切割，将大大提高生产效率，提高同类零件的互换性。从而实现船体建造全过程的 精度控制，使主船体精度达到标准要求或顾客需要。精度造船简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。以 最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。
上海交通大学 毕业论文 浅谈船舶分段精度控制 学生：与世隔绝 学号：728988230(QQ) 专业：船舶与海洋工程（轮机工程） 导师：高端大气 学校代码：10248 上海交通大学继续教育学院 二Ｏ一三年一月
毕业论文声明 本人郑重声明： 1、此论文是本人在指导老师指导下独立进行研究取得的成果。除了加以特别加以标注和致谢的地方外，本文不包含其他人或者其他机构已经发表或撰写过的研究成果。对本文研究做出重大贡献的个人与集体均在文中做出了明确标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担 2、本人完全了解学校、学院有关保留、使用学位论文的规定，同意学校与学院保留并向国家有关部门或机构送交此论文的复印件和电子版，允许此文被查阅和借阅。本人授权上海交通大学网络教育学院可以将此文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本文。 3、若在上海交通大学网络教育学院毕业论文审查小组复审中，发现本文有抄袭，一切后果均由本人承担（包括接受毕业论文成绩不及格、缴纳毕业论文重新学习费、不能按时获得毕业证书等），与毕业论文指导老师无关。 作者签名：付赛日期： 2013.3.3
浅谈船舶分段制造与精度控制 摘要 所谓的分段建造精度控制，就是以分段建造精度标准为基本原则，通过科学的管理方法和先进的工艺技术手段，对分段全过程的尺寸分析与控制，以达到最大限度减少现场修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保证产品质量。精度控制在现在乃至未来的船舶制造中将起到非常重要的作用。在船舶建造中应用精度控制技术,这不仅有利于对船舶建造的各道工序和整个造船过程进行检验和控制,也有利于对其生产效率作出评价。应用计算机进行数据库管理、分析及输出结果,具有很大的优越性。其最终目的是在生产设计中用系统补偿量及焊接收缩量来代替全船的分段余量，大力减少工作中的切修量，缩减分段建造及坞内合拢周期。 Abstract: The construction of the so-called sub-precision ,is to sub-standard construction of the basic principles of accuracy, through scientific management and advanced technology tools, block size of the entire process of analysis and control, to achieve the maximum reduction of on-site repair and improve the work efficiency, reduce construction costs, ensure product quality. Precision control of ships in the present and future manufacturing will play a very important role. Application in the shipbuilding precision control technology, which not only benefit the construction of the Road
造船精度控制系统介绍 造船精度的控制，从测量学的角度来说属于精密工业测量的范畴，主要是要对船体的部件进行坐标，长度，垂直度等造船过程中所需要的尺寸数据进行测量和计算，并形成精度控制数据分析库，从而达到对船体尺寸进行有效的控制，使之符合设计的要求，并对数据进行一定的分析，为提高造船的速度和质量提供必要的数据支持。 从测量的内容来分，主要包含划线测量、分段测量、搭载定位等主要三大内容，划线测量主要是在分段制造时对原材料进行激光划线，确定部件的形状和大小，为切割划出轮廓线，目前一般采用激光经纬仪、手持测距仪、激光水准仪以及钢卷尺进行测量；分段测量主要是对船体分段的端口的关键点进行测量，以便确定建造分段与设计分段的差值，然后进行预修整，也就是我们通常所说的进行余量切割，之后才可以将分段进行吊装搭载；而搭载定位主要是在船台船坞进行分段搭载的时候，需要确定搭载分段的位置，以便和船体正确合拢而进行的测量工作，一般是在中合拢或大合拢时采用。分段测量和搭载定位在传统的造船中，主要采用经纬仪和钢尺以及吊大锤进行测量，随着测量技术的发展，日韩等较先进造船厂已普遍采用全站仪配合计算机辅助系统（即测量软件）进行精度控制，日韩在精度造船方面已经积累了很丰富的经验，我们国家的造船业目前正在从余量造船向数字造船转变，最终发展为精度造船。 精度造船是造船业精度控制发展的重要方向，做好数字化精度控制，是发展精度造船的重要基础，就我国造船业精度控制现状而言，各大船厂都在进行精度控制的改革，力求先做到数字造船，积累一定的经验后，在逐步过渡到精度造船。 数字造船就离不开数字化的硬件设备和软件，全站仪和数字化造船软件是数字
SHIP ENGINEERING 船舶工程 V ol.32 Supplement1 2010 总第32卷，2010年增刊1 造船精度管理 许融明，杨港，赵任张 （江苏熔盛重工有限公司，江苏南通 226532） 摘 要：精度造船技术对提高造船企业的经济效益和市场竞争力有重大推动作用.如果从下料开始，以补偿量取代余量，将简化造船生产的工艺流程，节约大量的工时、材料，加快造船进度. 文章阐述了精度管理从技术准备、建造工艺、生产管理等方面对提高造船效率、节约成本的重要性及本公司目前精度控制方面的情况. 关键词：精度控制；补偿量；余量；收缩量 中图分类号：U673.2文献标志码：A文章编号：1000-6982 (2010) S1-0008-04 Shipbuilding Accuracy Control XU Rong-ming, YANG Gang, ZHAO Ren-zhang (Jiangsu Rongsheng Heavy Industries Co., Ltd., Nantong 226532, Jiangsu Province, China) Abstract:Application of overall accuracy control technology is very good for increasing economical benefit and market competition. Concerning the hull components material, if the compensation amount of material is replaced by the remaining amount, not only the process of shipbuilding construction will be simplified, great amount of man-hour, material will also be saved, thus the shipbuilding speed will be increased significantly. This paper presents the importance of accuracy control technology to the production efficiency improvement from such aspects as technology preparing, building technology and production management. A short introduction of accuracy control technology in Rongsheng Heavy Industries is given in this paper. Key words:accuracy control; compensation amount; remaining amount; shrinkage amount 0 引言 造船精度控制是现代造船中的一项关键技术，它与生产设计、高效焊接、涂装等先进造船技术一样，在船舶建造中发挥着重要的作用.造船精度控制技术是以数理统计为理论基础，以补偿量取代余量为核心，通过先进的工艺技术手段和科学的管理方法，对船舶建造进行全过程的尺寸精度分析和控制，最大限度地减少现场的修整工作量，从而达到提高生产效率、降低建造成本、保证建造质量、缩短造船周期、增加经济效益的目的. 1 用补偿量代替余量，实现无余量造船 船体建造精度管理从国外引进至今，目前已在国内造船上得到较广的应用和较快的发展.精度管理最终要用补偿量来代替余量，因此，补偿量的确定是船体精度控制中的核心内容，补偿量的加放恰当与否，将直接关系到船体精度控制的成败.熔盛重工（以下称公司）将此作为技术考核内容之一，但提出的是无余量制造和无余量下坞的指标.其实，无余量这个概念比较广，包含两层意思，一是分段有余量，通过切割余量后为无余量制造；另一是施工过程本身就是无余量的，一般称为精度分段，即从内部构件到分段完成直接就是无余量的.显然，后者相对前者来说，设计、工艺、施工难度要大多了，而关键的难点就在补偿量的加放.船体建造是一个极其复杂的过程，引起船体工件收缩变形的因素繁多，变形复杂.因此对工件尺寸的补偿也是一项十分艰巨和复杂的工作.它不仅与船型的差异、分段结构的型式、分段划分的方式、分段建造的方法、装焊程序、焊接方法、火工校正程度，以及船台吊装的 作者简介：许融明（1956-），男，研究院院长助理，主要从事工法研究.
精度控制在船舶分段建造中的应用
目录 1引言................................................................................................................................................................... - 1 -2船舶分段建造精度测量仪器与操作 ............................................................................................................ - 2 - 2.1船舶分段建造精度测量仪器 (2) 2.2全站仪操作和使用要点 (2) 3船舶分段建造精度标准 ................................................................................................................................. - 4 -4船舶分段精度控制和管理............................................................................................................................. - 5 - 4.1船舶分段建造的精度控制 (5) 4.1.1双层底分段结构及建造程序..................................................................................................................... - 6 - 4.1.2双层底分段的测量控制.............................................................................................................................. - 6 - 4.2船舶分段建造的精度管理 (8) 结论.............................................................................................................................................................. - 10 -
1、引言 对现代造船模式做了如下定义："以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船"。这一论述对现代造船模式作了很好的诠释。但是在将近十年的时间里，我国许多船厂与世界先进造船企业的差距依然很大，在许多方面依然是"形似"不是"神似"，即在实现现代造船模式的方法、途径和机理上仍然有许多需要提高的地方。 仔细观察日本制造企业，可以发现，几乎所有的制造业，无论是汽车、飞机、化工、计算机、家具，还是造船，其生产模式都惊人地相似，运作原理也基本相同。许多国家的学者对日本制造业（特别是丰田汽车公司）的生产模式进行了研究，认为以丰田汽车公司为代表的生产模式是迄今为止世界上最先进、制造成本最低的生产模式，并把它定义为精益生产模式（Lean Production System）。精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功掀起了精益管理的热潮，精益管理思想已经给各类制造业带来了巨大的进步，精益生产理论适用于所有制造企业。日本造船业比汽车业发展更早更快，汽车业在 20 世纪 60 年代才达到国际水平[1]，而造船业早在 1956 年就已经成为世界第一[2]了。在发展过程中，造船业的生产模式与其它制造业相互取长补短，共同发展了今天的日本精益生产模式。 笔者认为，日本的造船模式是当今世界上最先进的造船模式，只要认真研究和学习日本造船业的生产模式，一定会对发展和提升我国造船企业的生产力水平起到积极的推动作用。 2、精益造船模式介绍[3～5] 精益生产模式是满足市场和客户要求，获取更高利润的方法和途径。它旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本，保证生产质量，从而获得好的产品利润。 "精益造船"就是以精益生产模式造船。 2.1 产品价值链（Product Value Chain）分析 精益造船把产品生产全过程分成两大部分：一部分为有效时间（Value Added Time）；另一部分为无效时间（Non-Value Added Time）。传统造船模式中的无效时间远远多于有效时间。 产品生产的全部意义是为了满足客户的需要。从满足客户需要的角度考虑，有效时间是客户需要的，无效时间是客户不需要的。因此，任何生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。丰田汽车公司把生产过剩、次品、库存、人和物移动、过度加工、运输及人和物等工 7 种现象描述为无效时间内产生的浪费。仔细分析船体制作过程（见图1），可以清
船舶制造精度管理及过程控制技术分析 发表时间：2018-11-13T19:11:08.800Z 来源：《电力设备》2018年第20期作者：邱爱亮 [导读] 摘要：当前社会经济在快速的发展中，船舶制造业得到了极大的发展，其制造的精度是确保船舶制造质量的一个重要保证，所以，加强制造精度管理十分重要，这就需要做好过程控制，采取有效的技术，进而提升船舶制造的质量，本文分析了船舶制造精度管理及过程控制技术。 (中航鼎衡造船有限公司江苏省) 摘要：当前社会经济在快速的发展中，船舶制造业得到了极大的发展，其制造的精度是确保船舶制造质量的一个重要保证，所以，加强制造精度管理十分重要，这就需要做好过程控制，采取有效的技术，进而提升船舶制造的质量，本文分析了船舶制造精度管理及过程控制技术。 关键词：船舶制造；精度管理；过程控制技术 近些年随着船舶制造中心东移到中、日、韩等国家和地区，我国造船业有了极大的发展。但与韩国、日本这两个造船强国相比，我国绝大多数船企在船舶制造的过程控制和精度管理方面还存在较多的不足，仍有很大改进的空间，这就需要采取有效的措施，对船舶制造的过程进行严格的控制，保证制造的精度，进而为制造的质量奠定良好的基础，制造出符合标准的船。在日后，还需要加强对新的技术以及理论的运用，促进该行业的发展。 1、船舶制造精度管理策略 强化船舶制造的精度管理，就需要加强对船舶制造中金属材料使用的精度管理，要实现这一目标，就需要做到几点： 第一，在管理船舶制造运用的金属材料时，要结合尺寸链以及数理统计理论，使用补偿量替换余量，通过一些精度管理的方法，正确的计算补偿量。补偿量就是船舶制造金属零件基本尺寸的多加放量数值，在制造的过程中对于制造尺寸存在的偏差，一般会采取系统补偿量的方式来实现控制。其和余量控制制造工艺相较来说，余量控制方式在管理控制金属零件尺寸时需要采取预修整的方式来实现，这样就会容易产生误差；但是系统补偿量的控制方式，可以在制造船舶时，逐步抵消每个阶段的制造中的误差，这样就能够极大的控制船舶的制造成本，不断对制造效能进行优化和完善。 第二，在使用补偿量方式管理控制船舶精准度的过程中，需要运用补偿量对金属零件尺寸精度不符合标准的，做出对应的补偿，避免船舶在制造中出现一些情况，如，变形、工件收缩等，进而更好的实现预期管理效果。在分配补偿量的过程中，需要防止进行二次的划线及切割，对于补偿量正值，需要确保其和定型工件数值一样。在实际分配时，需要采取系统补偿的方法，通过几何补偿的方式，添加工件基本尺寸的额外值量，进而确保总体的制造精度情况。现阶段一般经常使用的系统补偿量分配方式主要包括几种，分别是：零件加工、总段装配补偿、装配补偿等；不是系统的补偿量，主要是对船舶制造中会出现变形的工件尺寸进行补偿的，这样的工件变形一般都是特定设计的，例如，气割补偿、火工矫正补偿等。 第三，制造人员在精准的分配补偿量前，需要先计算标准偏差，要结合每个施工阶段的具体情况，进而科学有效的计算其标准偏差，为精度管理奠定良好的基础。在测算标准偏差的过程中，需要采集相关的数据，并进行统计，通过数据统计学理论，对这些数据进行回归分析[1]。且还需要运用数据库系统技术以及其他相关技术，构建和其对应的数据模型，还需要注意考虑影响各方面施工的因素，应用BP神经网络以及直方图，计算出相应的标准偏差。就是要清楚分段装配以及加工偏差，比如，数控切割偏差、施工偏差等，进而为补偿量的合理分配奠定数据基础。 第四，补偿量计算十分重要，是确保各项精准管理工作进行的前提，一般在计算中会经常使用概率法、极限法等，测量工件具体需要补偿的量。在计算时，需要全面的考虑工件变形的各方面影响因素，特别是要分析焊接收缩变形，进行确保计算出的补偿量结果是正确、精确的。整体计算和偏差计算一样，需要逐段进行落实。结合不同阶段的制造工艺情况，合理的进行计算。 最后，管理人员要重视对补偿量进行修正，对于整体补偿量不符合标准的问题，要有针对性的进行分析，且需要结合具体施工的需求，合理的修正补偿量，对于校对后的补偿量值，为系统补偿量奠定了基础，为有关工作的开展奠定基础，还需要记录数值以及进行反馈，确保管理工作能够提升精度水平。 2、船舶制造过程控制技术 2.1制造精度检测 当前科学技术不断发展，现代测量技术也得到了极大的发展，这也让测量方式实现了质的提升，在高效性以及智能性方面都得到了极大的提升，已经从接触式测量方式变成非接触式测量方式，这样就可以实现远距离的控制制造过程，为精准度的控制提供保障，进而随时的检测焊接收缩量，正确的获得相关数据[2]。现代化测量工具以及技术都得到了快速的发展，检测人员在测量总体补偿量时，就可以运用激光经纬仪来实现，还能够应用全站仪管理控制施工的整个过程，更好的控制制造过程的质量，为其提供技术支持。 2.2优化精度标准 船舶制造具有较强的特殊性，对于精准度以及质量的要求较高，对总体制造精度的控制十分严格，因此，要想实现预期制造的目标，就需要在制造施工前，制定出有效的精度标准，为制造过程的控制提供指导和规范，确保控制的质量，保证制造质量。在控制金属零件的加工技术时，需要考虑各方面因素，如，企业的总体技术水平、生产设备情况，还需要结合过去的管理经验等，合理、有效的控制精准度，进而为每项标准指标的精准度提供保障，进而为过程控制工作的开展奠定良好的基础，确保控制措施能够得到有效的落实。还需要注重考虑船舶制造的成本，基于制定有效的精度标准基础上，还需要考虑后续开展的事项，确保精度标准和企业的实际情况相适应，进而更加有效的进行控制工作，提升船舶制造过程的控制水平。 2.3完善船舶精度制造过程控制 精度控制一般被分成两种，第一种就是主动控制，第二种是被动控制。前者就是对船舶精度管理以及过程控制技术进行研究以及分析，预估在船舶制造中可能会产生的相关问题，进而有目的性的采取措施解决问题，减少制造过程中出现问题的几率，但是这需要建立在一个前提下，即各方面影响因素的产生并没有造成具体的影响[3]。后者就是在影响因素已经造成影响的情况下，对于不可抗性的事故做出相应的防范，实现未雨绸缪，可以看到这种控制就是采取应急的方式，实现对应的精度任务。对于船舶制造的过程控制需要做到实时、动态，基本工序主要有两种，一种是测量工序产品的尺寸，第二种就是对比这一工序的参考精度。要是某个工序中测量的尺寸结果和精度标
目录： 一：综述 1. 精度的含义 2. 精度在公司生产中的作用 3. 最终目标 4. 实施的步骤 二：管理和实施机构的组成与责任划分1. 机构的组成 2. 各自的职责 三：精度的管理 1. 工作流程 2. 考核与奖励（讨论后定稿） 四：公司的精度标准 1. 加工精度管理标准 2. 划线精度管理标准 3. 分段制作精度管理标准 4. 搭载（合拢）精度管理标准 5. 焊接标准 6. 加热标准 7. 船体主尺度精度标准 8. 船台（坞）划线精度标准 9. 吃水标尺及干舷标志精度 10.
其他一些次要精度标准要求 五：作业指导书 1. 分段制造及前面工序中精度员工作指导书 2. 船台（坞）划线作业指导书 3. 船台（坞）合拢定位作业指导书 4. 主尺度精度控制作业指导书 5. 超差问题处理指导书 个人空间发短消息加为好友当前离线4楼大中小发表于2008-1-29 11:41 只看该作者 船体建造精度管理体系制定计划书 一：综述 1.精度管理的含义 所谓的船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法和先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以达到最大限度减少现场修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保证产品质量。 2.精度管理在公司生产中的作用 ⑴保证船体建造质量 ⑵节省工时缩短周期 ⑶减少消耗降低成本 ⑷提高生产技术的综合水平 ⑸促进科学管理 3.最终目标 在生产设计中用系统补偿量及焊接收缩量来代替全船的分段余量，大力减少工作中的切修量，缩减分段建造及坞内合拢周期，达到国际先进水平。 4.实施步骤 1.试行阶段 以XXX为起点，以平行体分段的无余量建造为基础，向首尾曲面立体分段逐步延伸。制定精度计划，按照数理统计的理论，以尺寸链理论为依托，结合产品结构，施工工艺等特点，加放系统补偿量，使之落实在生产设计图纸上；编订专用工艺文件，使之严格执行；做好宣传教育工作，加强精度小组活动；建立全过程的原始记录，对关键工序实行“特殊”管理与控制，测量记录数据进行统计分析，定期进行总结，吸取经验，求得最佳的系统补偿量以便逐步试行。当没有人见证我们年轻的时候，我们长大了～～～～ 2.稳定阶段 对试行阶段所积累的各种有效的数据文件资料，按照精度标准、船体结构、工艺方法以及设备状态等因素进行系统分析修正，再通过反复实践，使精度管理工作趋于标准化、规格化、制度化。
船舶建造精度控制技术综述 船舶111 潘黎明 1105080129 摘要：船舶建造精度控制技术是船舶建造十分重要的技术。文章通过对船舶建造精度控制工艺概念和内容的阐述，分析国内外精度管理和研究水平的进展和现状，探讨了制约船厂发展精度控制技术的因素，并提出了相应的对策。 关键词：船体建造；精度控制 引言：船舶建造精度控制技术是船舶建造十分重要的技术，目前主要集中研究船体控制技术。船舶建造精度控制技术是缩短造船周期、降低成本和提高造船企业竞争力的主要方法之一，对其开展研究和应用具有重要的意义。该项技术是适应我国船舶工业跨越式发展急需解决的重要课题之一，也是一项需要长期持续研究的课题。 一、船体建造精度控制 船体建造精度控制是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制，以达到最大限度地减少现场修整工作量，提高生产效率，保证船舶产品质量。 所谓精度控制，简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。以最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。造船精度控制技术中精度补偿就是在工件的基本尺寸上增加一个量值，这个量值称之谓补偿量。补偿量是为了弥补工件在船体建造过程中由各种热输人所引起的基本尺寸的收缩，以及扭曲、上翘、下垂等变形引起的基本尺寸不足而加放的一种余量。补偿量与传统的工艺余量不同，补偿量取代工艺余量，并在各工艺阶段毋需进行二次号料切割和二次定位，即可保证零部件、分段尺寸，以及船体主尺度的尺寸精度需求。精度补偿可以达到最大限度地减少施工过程中的修整工作量，这对于提高造船生产效率和建造质量具有十分重要的作用。实施精度补偿，对船体建造全过程的尺寸精度分析和控制，不仅需要运用先进的工艺技术，而且需要进行严密的科学管理，其内容包括建立精度控制工作系统、编制精度控制计划、确立精度补偿量的加放原则、精度补偿量的加放方法、精度补偿的完善等。 改进造船工艺水平，提高船舶质量，降低生产成本，缩短施工时间，是船舶行业经济发展到一定阶段的必然结果和要求。船舶建造过程中精度控制研究是改进造船工艺水平的基础，深入研究船舶制造中的精度问题，分析造船工艺的科学性和合理性，发现问题，找出改进措施，进而为施工工艺改进提供理论基础和技术支持。 从工艺技术方面，船体建造精度控制经历了三个发展阶段： (1)分段上船台前进行修正以适应船台装配的尺寸精度要求(即分段无余量上船台装配) (2)平直分段进行建造全过程尺寸精度控制与曲面分段进行预修正后上船台相结合 (3)对全船所有分段进行建造全过程的尺寸精度控制 二、精度控制意义： （1）能够保证船体的主尺寸和线形误差在允许范围内，保证船舶的载重量和航速，从而保护船东的利益； （2）能够控制船体结构错位在允许范围内，保证船舶的强度和安全； （3）最大限度地减少装焊作业的现场修整工作量，提高劳动效率，降低人力成本； （4）提高船体分段下船坞的定位效率，缩短造船周期； （5）提高钢材利用率，降低材料成本； （6）能够减少结构修割，高空作业平地做，改善工作环境，保证生产工人的安全和健康； （7）能减少修割和返修，降低能源消耗，能节约能源，减少环境污染； （8）能够控制接缝间隙在合理范围，有利于保证船舶焊接质量，从而保证船舶航行安全。 三、船舶建造测量与精度控制技术研究进展
船体建造精度控制 1.背景知识： 船体的建造是按照设计的船体图纸，经过钢材预处理、切割加工、弯曲加工、装配和焊接等一系列工序的生产过程。钢材预处理后被加工成零件，再依次组装成部件、分段，接着在平台总组成总段，最后在船坞搭载合拢成主船体。船舶制造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则,通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制,以达到最大限度地减少现场修整工作量,提高生产效率。将精度控制技术应用于造船过程是现代造船模式的需要,也是实现精益造船的关键环节。与日本造船企业相比,国内船厂的制造设备水平远远领先于20世纪90年代的日本造船设备水平,但造船精度管理水平却远不及此时期日本造船的精度水平。究其原因,目前中国造船业的主要精力都集中在对现有订单的建造方面,而忽略了建造之外的其他问题。随着世界航运能力逐步趋于平衡,中国造船企业的目光势必要从“量”回归到“质”。同时,由于精度控制技术方面
与先进国家有较大的差距,尺寸控制达不到设计的要求而导致建造周期延长,建造质量低等,降低了中国造船企业的市场竞争能力。开展造船精度管理研究势在必行。船舶建造市场广阔但竞争激烈，中国造船相对日韩存在技术方面的劣势，特别是在船体精度控制方面差距较大。船体分段精度控制技术是精度造船的主要技术，在缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量等方面具有重大意义。 2.船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以最大限度地减少现场修整工作量，提高工作效率，降低造船成本，保证产品质量。所谓精度管理，简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。以最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。造船精度控制技术中精度补偿就是在工件的基本尺寸上增加一个量值，这个量值称之谓补偿量。补偿量是为了弥补工件在船体建造过程
第一章现代船舶建造精度管理基础 1、现代船舶生产中，船舶零件为了尽量减少修整工作量，各国在取得大量船舶生产实践测量数据的基础上，运用数理统计方法，逐步以不需修割的零件补偿量代替余量的方法来控制造船偏差，这样逐步发展形成了一门技术称为造船精度管理技术。 2、现代船舶建造精度管理技术是以船舶建造理论为基础的系统工程，是建立在管理学、测量学、金属材料学和可靠性理论基础之上的综合性学科。 3、造船精度管理是当代造船的重大新技术之一，它主要是在船舶建造过程中加放尺寸补偿量取代余量，通过合理的工艺技术和管理技术，对船体零件、部件和主尺度进行精度控制，以提高建造质量，最大限度地减少现场修整的工作量，缩短船舶建造周期，降低船体建造成本。 4、精度造船简单地说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。以最少的成本将船舶建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位控制在标准范围内，保证船舶质量。精度管理是一项系统工程，对船舶制造企业而言，关键是全面、全过程推行精度控制，其核心是实施造船精度设计。 5、船舶建造精度管理的对象为船舶在建造过程中产生的收缩变形、扭曲变形和角变形。其内容包括健全精度管理体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精度控制目标、确定精度计划、制订精度标准、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施和精度超差后的处理措施等。 6、通过船厂实践表明，开展船体建造精度管理可以使装焊工效提高1~2倍，使船体建 代表改进，表示质量管理持续改进的一个循环。 9、装配间隙尺寸（封闭环）=理论尺寸（组成环）-实际尺寸（组成环）+焊接补偿值（组成环） 10、船舶建造精度管理是一门交叉学科，涉及很多新工艺、新技术。船舶建造精度管理的相关技术有软件技术、测量技术、信息技术、设计技术、装配技术、焊接切割技术、成型矫正技术等。 11、对船体零件、工件和中间产品，通过加工、装焊、火工矫正等多道工序，而产生的变形及收缩进行定性和定量分析后，加放的比实际变形及收缩略大的工艺量值，一般要在装配后割除部分称为余量。 12、对船体零件、工件和中间产品，通过加工、装焊、火工矫正等多道工序，而产生的变形及收缩进行定量分析后，加放相当于实际变形和收缩的工艺量值，一般不需再切割部分称为补偿量。 13、基本尺寸指图面上标注的理论尺寸，它是描述零件、工件和中间产品（部件、分段和总段）的几何形状、外形尺寸以及所处位置的量值。 14、尺寸偏差指基本尺寸与实际尺寸的差值。 15、单位：管理基准及允许界限中长度相关的没有特别注明的单位用“mm”（毫米）表示；管理标准及允许界限中角度相关单位用“°”（度）表示。 16、技术管理模式通常包括：产品价值链、单件流水作业、拉动计划体系和4S管理等。
试验研究现代制造工程(M odernM anu f ac t ur i ng Eng i neer i ng)2011年第4期 船舶制造精度管理及过程控制技术探讨* 于昌利1,初冠南1,张喜秋2 (1哈尔滨工业大学船舶工程学院,威海264209;2山东交通学院海运学院,威海264200) 摘要:造船精度管理技术直接影响造船质量及效率,对船舶行业发展具有极其重要的意义。通过介绍补偿量计算分配的理论基础及方法、船舶建造的过程控制和精度标准的制定等方面的内容,概括出造船精度管理的内容及实施的步骤。 总结了建造工艺热应力变形的机理等造船精度管理难点问题的研究情况,提出了船舶建造动态控制这一先进的造船过程控制技术,并从尺寸链的角度来解释预修整工艺中提高工序精度的原理。事实表明,此技术将对造船企业的生产起到积极的推进作用。 关键词:船舶制造;补偿量;精度管理;过程控制 中图分类号:U671.99 文献标志码:A 文章编号:1671 3133(2011)04 0001 05 A ccuracy m anage m ent and process control of sh i p m anufacture YU Chang-li1,C HU Guan-nan1,Z HANG X-i q i u2 (1Schoo l o fN avalA rch itecture,H arbin I nstitute o fTechno logy,W e i h ai264209,Shandong,China; 2M ariti m e Co llege,Shandong Ji a otong University,W e i h ai264200,Shandong,China) Abstrac t:The techno l ogy o f accuracy m anag e m ent i n shipbu ilding is extrem ely i m po rtant to shipbu il d i ng i ndustry deve l op m ent, due to it a ffects the qua lity and e ffi c iency o f sh i pbuil d i ng.T he contents o f sh i pbu il d i ng accuracy m anagem en t and i m p le m enta-ti on pro cedu res w ere su mm ar i zed by i n troduc i ng the theoretica l principle and m ethod o f com pensa ti on a m ount ca lcu l a ti on and d i stri buti on,sh i pbu il d i ng pro cess contro,l t h e estab li sh m ent o f prec i s i on standards.The spec i a l d ifficu ltiesw e re outli ned such as m echan i s m study i n shipbu ilding,and t he shipbu ilding dyna m ic contro,l one o f advanced process con tro l techno log i es w as pro-posed,and the pri nc i p l e tha t pre-reconditi on techno l ogy o f so l v i ng t he process prob l em s was exp lained i n t he aspect o f reduc i ng o f compos ition ring nu m be rs in t he d i m ensi on cha i n.The fac t ind i ca tes that th i s techno logy w ill play a positi v e ro le i n prom oti ng the producti on. K ey word s:sh i pbuil d i ng;co m pensation amoun t;accuracy m anagem ent;process contro l 0 引言 船舶制造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则,通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制,以达到最大限度地减少现场修整工作量,提高生产效率[1]。将精度控制技术应用于造船过程是现代造船模式的需要,也是实现精益造船的关键环节。与日本造船企业相比,国内船厂的制造设备水平远远领先于20世纪90年代的日本造船设备水平,但造船精度管理水平却远不及此时期日本造船的精度水平。究其原因,目前中国造船业的主要精力都集中在对现有订单的建造方面,而忽略了建造之外的其他问题。随着世界航运能力逐步趋于平衡,中国造船企业的目光势必要从 量 回归到 质 。同时,由于精度控制技术方面与先进国家有较大的差距,尺寸控制达不到设计的要求而导致建造周期延长,建造质量低等,降低了中国造船企业的市场竞争能力。开展造船精度管理研究势在必行。 1 造船精度管理的内容及实施步骤 造船精度管理的内容按照实施的过程及推行的深度可分为:补偿量计算与分配、建造过程控制,以及精度标准的制定三部分,其内容如图1所示。补偿量计算与分配的原始数据来源于实际建造过程中的收 1 *国家自然科学基金项目(51005054);国家博士后基金项目(20100471025);威海市科技攻关项目