人造石的生产流程及生产工艺
人造石是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥加碎石黏合剂。人造石（又称" 人造大理石" ）是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不
人造石是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥加碎石黏合剂。人造石（又称" 人造大理石"）是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，
经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不同的色料可制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天
然大理石的制品。
人造石的生产流程及图片介绍说明
下配方—碎色板—制颗粒—配颗粒料—混料—调色浆—成型配料—搅拌浆料—倒刮浆—抽真
空—排气泡—模具打蜡—起模和堆放—烤箱烘烤—砂板—补板—配胶水—检验—入库
人造石生产工艺说明书：
人造石所用材料大致为:1, 不饱和树脂 ;2, 粉料 ( 钙粉或铝粉 );3,不饱和树脂用固化剂( 甲乙酮) 和促进剂 ( 钴水 ).
主要流程 : 配料 -- 搅拌 -- 真空 -- 凝胶 -- 固化成型 -- 脱模 -- 砂光 -- 检验 -- 入库
工艺流程：把树脂放进搅拌罐里在放促进剂先均匀搅拌 2 分就可以然后放相应的添
加剂色浆在搅拌 5 分钟后放入粉料与固化剂真空均匀搅拌20 分左右，把搅拌好的浆料到如
入准备好的玻璃板上（事先在玻璃上吐沫三星腊或普通地板腊都可以也叫脱模剂）后在过
20 分产品固化成型，这个时候板材自然形成的硬度是70%如果不进行后固化（也就是放进恒温 50 到 80 度之间空间内 3 小时到6小时）需要7天完全达到100%硬度，异型无须后固化，标板需要事先生产很多板材放在库房里等待销售所以要后固化以防变形.
产品的色泽外观主要靠把握色浆的准确添加. 色浆的称取之前，最好是用苯乙烯稀释成1%浓度的稀色浆密封，待用。这样可以比直接称取色浆来精确度提高百倍。最合理的
搅拌顺序依次是：树脂 +促进剂搅拌 +色浆搅拌 +填料搅拌 +固化剂搅拌。
成型过程中、砂光好的板材要避免阳光（紫外线）照射。同样颜色的板子，固化剂
和促进剂的投入量要相同，加固化剂后的搅拌时间也要相同，抽真空时间也要相同。
大搅拌罐里一次性搅拌几十张的料，每次出料之前，要适当地搅拌几转再出料。原
因是在一小时左右的时间里，大搅拌罐里会出现上下料之间轻微的比重失衡现象( 沉淀 ) 。因
为,有可能大搅拌罐下部位的混合料里粉料和颗粒多一些，上部位的混合料里色浆和树脂多
一些。
人造石的优点
人造大理石具有优良品质：它兼备了大理石的天然质感和坚固质地、陶瓷的光洁细腻和木材的易
加工性，可加工成任何可设想的形状，能做到真正的无缝拼接；色彩丰富绚丽，其色彩
采用天然色素，用天然色素做的台面色彩其稳定性好，光泽持久，不会褪色，既使是在长时间在烈日爆晒下其色彩也不会褪色；人造石没有任何毛细孔，霉菌、细菌及其它微生物无法生存，而
且也不会被任何液体所渗透，很顽固的污渍可用清洁剂轻易去除。
相比天然石人造石具备的优点有:
１.人造石更耐磨、耐酸、耐高温，抗冲、抗压、抗折、抗渗透等功能也很强。其变形、黏合、
转弯等部位的处理有独到之处；花色丰富，整体成型，并可反复打磨翻新。因此抗污力强，因
为表面没有孔隙，油污、水渍不易渗入其中，一般性的污渍可用湿布或清洁剂即可擦
去；可任意长度无缝粘接，同材质的胶黏剂将两块粘接后打磨，浑然一体，接缝处毫无痕迹。２. 人造石的纹路和色彩丰富，完全可以和石材媲美。
石英石是一种全新的以天然石英结晶体矿为原料，由高达93%的石英结晶和7%的树脂聚合
物、矿物材料、复合剂、填加剂在真空高温及机械压力下合成的，经过抛光工艺制成的装饰
面材，是一种高硬度及环保的复合石英材料。这种石英晶体本身具有晶莹剔透、清亮、色调
美观、华贵、硬度高、不变形、不变色、韧性力强、无放射性、耐酸碱等自然特性，采用该
原料制成的面材集天然石和人造石之优点于一身，比其他装修面材应用在厨房及浴室上更胜
一筹，是最理想的装饰台面材料。该产品具有以下特点：
1、刮不花
石英石的石英含量高达93%，而石英结晶是自然界中硬度仅次于钻石的天然矿产，
其表面硬度高达摩氏 7— 8 度, 普遍高于一般的铁器的硬度，家庭使用的刀、铲、钢丝球等铁
器都无法将其划伤、磨损 , 一般情况下，您可以在台面上随意放置各种家用物品（但要注意，避免用诸如钻石、砂纸、硬质合金等高硬度物品强力刮划台面）。这是目前市面上任何一种橱柜台面材料都不具备的优点，可以说，石英石台面是没有售后服务的。
2、烫不坏
金刚石台面的基材以天然的石英结晶为主，石英结晶是典型的耐火材料，而石英
的熔点高达 1300C，在添加了少量复合材料后，石英石表面仍然具有相当高的抗烫伤能力，
它耐高温、不变形、表面不起翘，热锅或锅底脱落的热焦渣短时间不会使其表面熔化、变色
或爆裂 , 也不会被从锅里溅出的热水或油渍等损坏，是目前除不锈钢以外抗温性最好的台面
材料。一般普通树脂板人造石台面经常会被烟头和锅底脱落的焦渣烫伤，而石英石台面完全
具备抵抗这些烫伤的能力，并保持台面持久光洁。
3、污不染
石英石中含有多种复合材料和超微石英粉，保证了材料具有很高水平的无微孔结
构，板材表面和内部结构同样致密且均匀，吸水率低，平均只有0、 03%，这就意味着该材料基本上没有渗透现象，一般厨房用的油、酱、醋、红酒、浓茶、果汁、咖啡、酸、碱等物
质都不可能渗透，只要在每次使用之后能够用清水或中性洗涤剂将台面清洁干净，就不会有液体在台面上留下痕迹，顽固的滞留物仅需要使用清洁剂等即可祛除，不会渗透到材料内部，粘在台面上或者死角内的污垢还可以用铲或钢丝棉来清除，该产品的抗染污性是其他任何材料所无法比拟的。
4、用不旧
虽然石英石的颜色相当多的成分是人工配制的，但其材料以矿物颜料为主，材料
中含有高品质的复合剂以及昂贵的抗老化（ UV）添加剂，使其具有很强的抗老化能力和抗褪色能力，在室内长期的日常生活使用过程中也不会因氧化、老化、腐蚀、热物接触等原因而致褪变色彩和光泽。如果不在强日光下进行常年的局部对比照射，肉眼很难观察到色彩的变化，基本上可以认为是不褪色的材料。
5、无毒、无辐射
石英石色彩主要由矿物颜料形成，它在人工合成之前的原料是颗粒状的，经过严
格的选矿、洗矿和去杂提纯，不含重金属杂质，也就不存在放射性问题，是经国家建材认证
为可以直接接触食品的无毒卫生材料。
人造石生产工艺流程图
分析人造石实体面材的生产及发展前景
人造石是以树脂为粘结剂，配以天然大理石或方解石、白云石、硅砂、玻璃粉等无机矿物粉
料，以及适量的阻燃剂、稳定剂、颜料等，经配料混合、浇铸、真空成型、打磨抛光等成型
固化及加工制成的一种人造石材。实体面材人造石外观表面光洁，色彩美丽，具
有一定的透明度；有足够的强度、刚度、硬度，耐冲击性、抗划痕性好；有耐气候老化，抗
变形以及骤冷骤热性；由底至面实心一体，无毛细孔，不藏污纳垢，容易清理，历久常新；
拼接无缝，表面光滑平顺；耐热、耐冷、耐腐蚀；可切割及加热弯曲，塑造各种不同形状。
人造石保留了天然石材的高贵、典雅气质，克服了天然石中常有的毛细孔、裂纹、色差、放
射性等方面的缺陷，迅速成为国际流行的高档环保装饰材料。实体面材按基体材
料可分为丙烯酸类（pmma）和不饱和聚酯类（upr ）两大类，国内企业普遍生产的为upr类。upr类实体面材是由不饱和聚酯树脂与氢氧化铝或碳酸钙石粉复合而成，生产工艺为平板浇
铸成型。其生产主要工艺控制点：①树脂与填料的搭配和混合效果；②凝胶时间的控制；③
真空排气泡效果；④固化温度与时间的控制；⑤后处理技术等。人造石实体面材
的生产及发展前景在石材的成型过程中，最重要也是基本的成型过程是树脂的固
化，树脂从液态转变为固态的过程，这个过程可以在不通过加压和常温下完成，从化学原理
上看，是从线型结构转变为体型结构的过程。树脂经过固化反应后，液体树脂即变成固态的
体型结构，不溶不熔的交联共聚物，并且有了一定的强度、硬度和韧性。1、不饱和聚酯类实体面材的生产工艺生产聚酯石材的主要原料不饱和聚酯树脂是不饱和
二元羧酸或它们与饱和二元羧酸组成的混合酸与多元醇缩聚而成的，具有酯键和不饱和双键
的线型高分子化合物。通常聚酯化缩聚反应是在190～ 220℃进行，直至达到预期的粘度。
在聚酯化缩聚反应结束后，趁热加入一定量的乙烯基单体，配成粘稠的液体，即人造石材的主要原料——面漆。人造石是用面漆与色浆、颗粒、填料、颜料混合，经一定的
加工程序制成的。
1.1 实体面材浇注工艺流程图
实体面材浇注工艺流程图
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1.2 工艺过程中的影响因素 1.
2.1 配料过程配料的过程中要注意各种原料的添加是否准确。因为色浆加多加少会影响板材的底色，颗粒、填料、面漆都会影响到关键的工艺参数———粘度的高低，其中对色尤为重要，否则不能满足客户的要求，
失去应用价值。加入的填料通常为氢氧化铝，其与up 树脂混合后制成的台板有玛瑙般的质感，调色后制品色泽鲜艳，受到消费者的青睐。 1.2.2 脱泡过程由于在配料搅拌的过程中溶进了大量的气体，若不能排除产品内部的气泡，产品质量会受到影响，
因此脱泡过程是非常重要的。脱泡分为两步：一次脱泡和二次脱泡。首先是一次脱泡，具体实施方法为在真空搅拌罐中，控制真空度为0.9 ～1mpa的条件下抽真空，在这种真空度下，微小气泡难以排净。在此过程中，体系的粘度会因搅拌时间，反应时间的延长而增高，而粘度的高低会影响到板材的质量。粘度太低会使颗粒沉淀，粘度太高会使气泡脱不干净使得原
料聚合后产生大量的气孔。倒料过程是将真空条件下脱泡完全的料注入模具的过
程，在此过程中要注意控制倒料速度和拉模具的速度，避免出现色团和色分。为了排除倒料过程中带入的空气，需要进行二次脱泡。二次脱泡即振动架振动脱泡：该方法的使用应注意平台的振幅、频率及振动时间，振幅过大会使填料沉积到模板的表面，造成一面贫树脂，固化慢、收缩小，放热温度低；而另一面因富树脂，固化快，收缩慢，放热温度高，容易出现
翘曲现象。在这个工段振动的同时还要用刮板进行处理刚注入模具的料使其达到一定的水平
度，便于后处理。
1.2.3 固化过程固化过程是在烘箱中进行的，控制烘箱的温度是关键，而且环境
温度的高低也是影响人造石板材制作的一个重要因素。所以冬天和夏天的烘箱设定温度就有
一定的差别，冬天环境温度较低聚合时间较长液体料增粘速度较慢，所以相应提高烘箱温度可以缩短聚合时间（大约40℃左右）；夏天温度高粘度增得较快，要严格控制室内温度及烘
箱温度防止板材出现质量上的问题。从烘箱内出来的板材温度不可达到最高发热温度，否则板材就会出现弓翘、裂纹、龟纹等质量问题。板材聚合的时间也要严格控制，过
早会使板材有“水印”，当板材用压板玻璃压起来后由于板材并没有完全聚合，处在聚合后
期，既要克服玻璃的压力又要克服自身的内应力就会出现细小的裂纹。 1.2.4 脱模过程脱模过程是将板材从烘箱里取出并将其从模具中取出的过程。离模时要注
意观察板材的硬度是否达到可以离模的程度，离模太早会在一定程度上损伤模具减少模具
（玻璃钢制作）的寿命；取板太晚会导致板材弓翘，故给它施加一定的外力强制其收缩，板
材取出后要用钢化玻璃将其压起来，这样在一定程度上保持板材的平整度。2、发展前景随着人造石生产技术的不断提高，一个能适应多方位、多功效、多用途需
求的人造石市场正面临发展壮大的契机，人造石产品由单一的传统产品，正向着双色、多色、拼花、超薄型、多样化方向发展。人造石中的石英岗石已有厚度仅为3mm的产品面世。人造石超薄板具有重量轻、普通粘合剂就可以将其固定在墙壁上，既节省了运输成本，也可以大量节省和有效利用石材资源。同时，人造石英岗石具有放射性低、抗腐蚀、耐风化、坚固耐用、光泽度高、颜色均匀一致等优点，是其他建筑装饰装修材料难以比拟
的。根据行业专家分析，天然石材与人造石材相比，未来几年中，天然石材一大
块市场份额将让位给人造石材，微晶石的成功就是一个很好的证明。3、结语综上所述，优质实体面材人造石的制造绝非一项简单的技术，而是涉及多方面
综合性知识，技术含量较高，必须具有丰富的专业知识和实际经验，熟知固化机理、材料性
能、工艺控制，才能制造出更新、更优的产品。 1.1 实体面材浇注工艺流程图
实体面材浇注工艺流程图
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1.2 工艺过程中的影响因素 1.
2.1配料过程配料的过程中要注意各种原料的添加是否准确。因为色浆加多加少会影响板材的底色，颗粒、填料、面漆都会影响到关键的工艺参数———粘度的高低，其中对色尤为重要，否则不能满足客户的要求，
失去应用价值。加入的填料通常为氢氧化铝，其与up 树脂混合后制成的台板有玛瑙般的质感，调色后制品色泽鲜艳，受到消费者的青睐。 1.2.2 脱泡过程由于在配料搅拌的过程中溶进了大量的气体，若不能排除产品内部的气泡，产品质量会受到影响，
因此脱泡过程是非常重要的。脱泡分为两步：一次脱泡和二次脱泡。首先是一次脱泡，具体实施方法为在真空搅拌罐中，控制真空度为0.9 ～1mpa的条件下抽真空，在这种真空度下，
微小气泡难以排净。在此过程中，体系的粘度会因搅拌时间，反应时间的延长而增高，而粘度的高低会影响到板材的质量。粘度太低会使颗粒沉淀，粘度太高会使气泡脱不干净使得原
料聚合后产生大量的气孔。倒料过程是将真空条件下脱泡完全的料注入模具的过
程，在此过程中要注意控制倒料速度和拉模具的速度，避免出现色团和色分。为了排除倒料过程中带入的空气，需要进行二次脱泡。二次脱泡即振动架振动脱泡：该方法的使用应注意平台的振幅、频率及振动时间，振幅过大会使填料沉积到模板的表面，造成一面贫树脂，固化慢、收缩小，放热温度低；而另一面因富树脂，固化快，收缩慢，放热温度高，容易出现
翘曲现象。在这个工段振动的同时还要用刮板进行处理刚注入模具的料使其达到一定的水平
度，便于后处理。
实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯:
1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿. 1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放. 1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产. 1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接. 1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工. 1.5.6指接后的料合格率为98%以上. 1.6拼板:
https://www.doczj.com/doc/4c15768310.html, 【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程 一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
https://www.doczj.com/doc/4c15768310.html, 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工
https://www.doczj.com/doc/4c15768310.html, 1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和 发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔 位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与
实木家具油漆工艺流程 （1）清漆施工工艺： 打磨基层（清理木器表面→磨砂纸打光，磨平磨光，用湿布清扫干净）；刷第一遍清（加入稀释液，漆膜快干）；满刮第一遍腻子,砂纸磨光（腻子修补钉眼和缝隙）；刷第二遍清漆,细砂纸磨光；刷第三遍清漆、磨光；木制至少5遍，水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。注意：间隔,干透为止.夏季6小时,冬季24小时.现场保持清洁，无灰尘。温度在5摄氏度以上。 （2）混色油漆施工工艺： 打磨基层（清扫基层表面的灰尘,修补基层，用磨砂纸打平）；第一遍满刮腻子（调和腻子，光油、石膏、粉水3:6:1）→磨光→涂刷底漆（主漆：固化剂：稀释剂1:0.5:1，底漆厚度为1厘米左右，干燥4个小时）→细砂纸打磨→涂刷面漆（面漆：固化剂：稀释剂1:0.5:1，固化剂增加油漆附着度，稀释剂增加干燥性，太稠不便施工，太稀附着力不好）→复补腻子进行修补→磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。
2．施工要点 清油涂刷的施工规范打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时,手握油刷要轻松自然,手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤,顺刷的要求,依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 木质表面混油的施工规范基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸磨。 3．注意事项 （1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。 （2）清理周围环境，防止尘土飞扬。 （3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。 推荐晨阳水性木器漆：沐雅欣清漆 春天
实木家具制造工艺的定义和要求 定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课 １工件的定位与安装 1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。 2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。 3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹） 定位加工形式： 1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。 例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等 2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。 例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。 3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。 例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。 加工工序 工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。 加工工序可分为安装、工位、工步、走刀 ⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装） ⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加
工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位） ⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步） ⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀） 基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。 1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。 2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。 （工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准） 3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。 定位基准情况机床 用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机 加工其相对面 用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽 用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣 用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机 加工其余两个相邻面开榫机、推台锯 用三个面作基准钻床、精截锯、CNC 定位基准又可分为： 粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。 辅助基准和精基准
木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不 开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模
松木家具加工制作过程中的几种工艺 由于以人造板为基材的家具产品的环保性能一直受到人们的质疑，实木家具便成为有一定消费能力的消费者的首选。据近期国外有关资料统计，在西欧市场，实木家具占家具市场份额的47 % ；在中国市场,实木家具的份额也由1991年的12 %上升到2000年的34%，且大有方兴未艾之势。但由于天然林保护工程的实施，用作实木家具的主要原材料资源受到限制。因此，大力开发人工林速生材在家具制造中的利用是实木家具发展的方向。南方松木由于材性变异大、干缩变异大、干燥时易变形、木节多、含脂量大、易发霉和蓝变且影响表面涂饰等缺陷，在家具制造中一直受到冷落。1990年以来，我们以南方速生马尾松、国外松等为研究对象，对其用于家具制造的锯材厚度规格选择、脱脂处理、漂白、干燥、家具零部件的加工等工艺进行了研究。研究表明：只要对松木进行适当的工艺处理，松木完全可以用作家具用材，而且其产品具有色泽自然清新、纹理美观、耐久性好、表面装饰性优异、经济附加值高等特点。经部分厂家生产实践证明,松木家具可以与其他珍贵树种的实木家具媲美并深受用户喜爱，在市场上具有较强的竞争力。 1 松木家具制造工艺流程简介松木家具制造工艺流程如下： 松木锯解→溶脂→脱脂→干燥→表面机加工→剔除缺陷→接长（铣指接棒→涂胶→指接）、拼板（侧面刨光→涂胶→侧向拼板）、拼厚（四面刨→涂胶→正面胶拼）→零部件精加工（以下工艺流程与其它木家具制造工艺相同）→组装→表面涂装→检验→出厂 由此可以看出：松木家具制造与其它实木家具制造的基本工艺流程是大致相同的，对这些常规工艺，本文将不再赘述。在此，我们将重点就其基材的制备、处理和加工等特殊和关键技术进行阐述。 2 松木锯材厚度规格的选择 松木锯材厚度规格的选择主要考虑下列几个因素：（1）锯材出材率。锯材为板材形式，当厚度规格过大或过小时，都会降低出材率。一般小径级材锯薄板,较大径级的材锯厚板。（2）脱脂的难易。一般说来，锯材厚度越大，脱脂所用的时间越长，木材表面强度损失也越大。（3）常用家具零部件的尺寸规格。合
现代木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程: 1、配料; 2、白胚加工; 3、组装; 4、涂装; 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成:选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器:切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有:全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有:材料的质量(毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等)、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。 另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种:切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有:含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工(细作) 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具(包括明清家具)的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。
白身加工(细作)也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类:切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有:各种锯床 (单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等)、钻床(各种:台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等)、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面:尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容:基材前处理(包括破坏处理)、素材调整、整体
实木家具制作详细工艺 流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
WORD文档，可下载修改 ?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。
实木家具生产工艺流程-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀
木制家具生产工艺 1、材料准备： 采购圆木——锯成板材——干燥处理——回烘 2、配料： 烘干板材(湿度不超过12%)选无节疤、无裂缝、无腐烂的用于封边，不能用于封边的用于内芯料。 3、制片： 按照工艺单选厚度相同的内芯料，木料之间留有合理的空间（５～１０ｃｍ），用骑马枪[]将木料拼接。 4、压板： 按照工艺单将夹板、密度板裁成各种规格尺寸，将胶水均匀涂在夹板、密度板、内芯料片子上，通过压床把三者压成板片。 5、封边： 选择完整良好的木材锯成各种规格的封边，用承铗器、集成胶将板片与包线夹在一起，形成封边。 6、部件： 板片与封边已夹在一起的为部件，部分封边需上铣床铣出特定的形状，然后每个部件木工进行刨平、打磨、打眼、钻孔等加工。 7、组装及整修： 用胶水、螺丝、承铗器或组装机将已加工好的各部件组装成形，然后进行整体打磨整修。 8、装配： 根据客户的要求，先把相应的抽斗和门组装一遍，再整修，待涂装结束后，再装配好门和斗面以及拉手、铰链、搁板销等。 9、涂装 涂装过程是整个木器产品中最为重要的一个环节之一，为保证其高品质的稳定性，除了在涂装材料上精挑细选外，在涂装工艺上
更要严格要求。 １涂装前白胚处理 白胚用砂纸（２４０＃）打磨光滑，表面不能遗留胶水，确保表面无损伤。有加工缺陷处需用腻子修补好。 ２上色浆（此工序深色产品才需进行） 采用品牌涂装公司提供（大宝）色浆涂摸均匀并与色板进行对照，避免色差。 ３底漆 所有表面均需用底漆封闭。底漆需将木纹全部封闭，每上完一层底漆待其干后须用砂纸（３００＃）打磨平整，每次打磨均需到位。这样反复上四层底漆达到封平表面处理好的胚件表面；进一步防止面漆沉陷；增加漆膜厚度减少面漆损耗；封闭木材和填孔剂中的树脂成分，进行固色；缓冲基底木材的胀缩变形，减少其对面漆的影响。 ４上色精 待其干后须上色精。上色时须均匀，无色差。色后封一道底漆，并与色板进行对照，避免色差 ５上面漆 之后先后上三道面漆，以提高漆膜的丰满度；增强漆膜的硬度及耐磨，耐物候，耐化学腐蚀的能力；完善表观光泽度。 ６成品检验 待油漆全部完成，依成品检验标准检验，自检完成后再由品检检验。
实木家具工艺标准（全）
总体要求： 在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做： 一、用料标准： 1、木材的规格： 1.1按厚度分： 1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。 1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。 1.2 按宽度分： 1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。 1.3 按长度分 1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。 2、木材的长、宽备料加余量。 2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。 2.2 宽度方向两边各留2mm。 3、选材要求 3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。 3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。 3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。 3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的
实木家具制作详细工艺流程 实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂
WORD文档，可下载修改 ?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。 3、不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（香蕉水），天那水其中含有苯（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。因此，可以形容该油漆是一种“加工过程不环保（因为有苯的挥发），成品环保（沉积油份不含苯）”的涂料。加工方式可用喷涂、刷涂、淋涂。?
实木家具生产工艺流程 1、产品生产总步骤 备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装 试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色
打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。 不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（香蕉水），天那水其中含有苯（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。因此，可以形容该油漆是一种“加工过程不环保（因为有苯的挥发），成品环保（沉积油份不含苯）”的涂料。加工方式可用喷涂、刷涂、淋涂。 饱和聚脂漆（PE）；目前在国内的贴纸类家具中使用最为广泛，同时被认为是最不环保的油漆涂料（在欧洲已经禁止使用）。价格低廉（约8~10元/公斤）。通过化学反应干燥，其干燥反应剂和稀释剂
实木家具制作详细工艺 流程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份
实木备料拼板工艺品质标准 1、目的：为了控制好备料，拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围：备料、拼板工序 3．作业工具： 制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机 检验工具：卷尺、角尺。 操作标准： 成品展示-1 成品展示-2 成品展示-3 拼板前涂胶摆放 固定成型 拼板前期准备： 断料（下料）修边机 双面刨 4.品质工艺要求： 按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。 面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下，按材质好坏。分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。不符合用料要
面、光滑、角度正常。 拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2%。同一块拼板料中，料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM。 拼缝线的宽度不允许超过，涂胶量且要双面，涂抹均匀不得单面厚凃，以加压有均匀胶水刚挤出为宜。常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色） 樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨 实木椅类用橡胶木 橡木使用白栓木 封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨 硬木类（水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12-15kg/cm2，软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8-12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。 所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。 脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质，以免预埋螺母吃力不足。 粘结力测试：将板抬高至1M左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格。 含油性实木需使用专用抗油性胶水。（如：泰柚木） 烘干出炉实木需放置7天以上才可以拼板加工。 5．拼板品质要求 长度、对角线公差≤1mm，宽度公差≤。 板料无空心、气泡、松散、分层、发霉、虫蛀以及破烂等现象。 板面平整度应≤。饰面板开料后，工件表面应无崩茬划花、刮（碰）伤、压伤等现象。 开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（）、锯痕等现象。 定厚砂光后，必须是砂背面，不能砂正面，要求表面无崩烂、凹陷等现象。 同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称，固定家具必须要对纹，同纹。 拼大板或需加厚，再实木封边的部件，必须现将板材背面砂光定厚再冷压。 6.实木开料工艺标准： 品质要求 材质 含水率为8-12%（特殊材质含水率可适当放宽），特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。同批产品明用料材质颜色基本一致。
实木家具的详细制作工艺和流程 实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较