第二章液压泵
授课班级：083022003、4 授课日期：7
教学课题：液压泵概述
教学目的及要求：
1．熟悉液压泵的工作原理及特点
2．了解液压泵的主要性能参数及分类
教学重点：液压泵的工作原理
教学难点：液压泵主要性能参数间的关系
教学方法：讲授、讨论、启发
教具：黑板、投影仪
教学过程及内容：
复习：液体的主要性质、静止液体和流动液体的力学基础、管道中流动液体的能量损失及其它常见的物理现象。
课程导入：液压传动系统中动力装置的功用是什么？
课程内容：
机械能转变为液压能的转换装置和它们主要性能参数是本节介绍的内容。
一、液压泵和液压马达的工作原理
在液压传动系统中，液压泵和液压马达都是容积式的，依靠容积变化进行工作。
见教材34页图2.1为容积式泵的工作原理简图（用幻灯片演示动画）
（1）吸油过程：偏心轮旋转使柱塞2在缸体的柱塞孔内向右移动，缸体
与柱塞之间构成了容积可变的密封工作腔变大，产生真空，油液便通过单向阀6吸入。（2）压油过程：偏心轮旋转使柱塞向左移动时，工作腔容积变小，已吸入
的油液因受压通过单向阀5排到系统中去。
二、液压泵的分类和图形符号
1．液压泵常见的类型有
按液压泵的结构分：齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、转子泵、螺杆泵等
按液压泵输出流量分：定量泵、变量泵
按液压泵工作压力分：低压泵、中压泵、高压泵
按液压泵输出液流方向分：单向泵、双向泵
单向定量泵单向变量泵双向定量泵双向变量泵
2．液压泵的图形符号
常见液压泵的图形符号如图所示。
3. 液压马达的分类
按转速分：高速马达(n>500rpm)、中速马达(100～500rpm)、低速马达(n<100rpm)；
按排量能否调节：定量马达、变量马达
按输油方向能否改变：单向马达、双向液压马达
按结构：齿轮马达、叶片马达、柱塞马达、摆线马达
液压马达的职能符号
4. 液压泵的图形符号
三、液压泵的主要性能参数
1.液压泵的压力（单位：Mpa）
（1）工作压力p：液压泵工作时实际输出的压力称为工作压力。其大小取决于负载的大小和管路的压力损失，与液压泵的流量无关。
（2）额定压力pn:液压泵在正常条件下，连续运转允许达到的最高压力称为额定压力。额定压力是按试验标准规定在产品出厂前必须达到的铭牌压力。
（3）最高允许压力pmax:液压泵在短时间内超载时所允许的极限压力。
2.液压泵的排量(mL/r即毫升／转)
液压泵的排量V：在没有泄漏的情况下，液压泵轴转过一转时所能排出的液体体积称为液压泵的排量V，其大小只与液压泵的几何尺寸有关。
3.液压泵流量（m3/s或L/min）
（1）液压泵的理论流量qt：在没有泄漏的情况下，液压泵单位时间内所输出液体的体积称为液压泵的理论流量，其大小取决液压泵的排量V和液压泵转速n的乘积。
qt＝Vn
（2）液压泵的实际流量q ：液压泵在单位时间内实际输出的液体体积称为液压泵的实际流量。由于液压泵运转时存在泄漏，所以其实际流量小于理论流量。
（3）液压泵的额定流量qn:液压泵在额定压力下输出的实际流量称为液压泵的额定流量，其数值是按试验标准规定在出厂前必须达到的铭牌流量，是最小的实际流量。
4.液压泵的功率P（Ｗ）
（1）液压泵的理论输入功率Pt：忽略能量损失，驱动液压泵轴的功率称为液压泵的理论输入功率,若液压泵的理论输入转矩为Tt，泵轴转速为n,其值为
P t＝2πnTt
（2）液压泵的实际输入功率Pi：考虑能量损失，驱动液压泵轴的功率称为液压泵的实际输入功率,若液压泵的实际输入转矩为Ti，泵轴转速为n,其值为
Pi＝2πnTi
（3）液压泵的理论输出功率P0t:液压泵理论流量qt和工作压力p的乘积称为液压泵的理论输出功率，其值为
P0t＝qtp
（4）液压泵的实际输出功率P0: 液压泵实际流量q和工作压力p的乘积称为液压泵的实际输出功率，其值为
P0 ＝qp
5.液压泵的理论驱动转矩Tt与液压泵工作压力p、液压泵排量V之间的关系
如果忽略能量损失，液压泵的理论输入功率等于液压泵的理论输出功率，即2πnTt =pqt=p Vn，由此有
Tt=pV/2π
也即：液压泵的理论驱动转矩Tt与液压泵的工作压力p和液压泵的排量的乘积成正比。6.液压泵的效率
（1）液压泵的容积效率ηV
液压泵工作时，其实际流量q与理论流量qt的比值称为液压泵的容积效率,即
ηV＝q/qt
（2）液压泵的机械效率ηm
液压泵工作时，其理论转矩与实际转矩的比值称为液压泵的机械效率，即
ηm＝Tt/Ti
（3）液压泵的总效率η
液压泵的实际输出功率与液压泵的实际输入功率的比值称为液压泵的总效率，即η＝ P0/ Pi ＝pq/2πnTi
＝pqtηV/2πn（Tt/ηm）
＝pqt/2πnTt ×ηVηm
＝ηVηm
也即：液压泵的总效率等于液压泵的容积效率与液压泵的机械效率的乘积。
四、液压马达的主要性能参数
1液压马达的压力
液压马达的工作压力：马达入口油液的实际压力
液压马达的工作压差：马达入口压力和出口压力的差值
液压马达的额定压：马达在正常工作条件下，按试验标准规定运转的最高压力。
2液压马达的排量和流量
液压马达的排量：马达转一周，由其密封容积变化所需的液体体积。
液压马达的流量：马达入口处的流量。
3液压马达的转速和容积效率
液压马达的输出转速：理论流量与排量的比值
液压马达的容积效率：实际流量与理论流量的比值
4液压马达的转矩和机械效率
液压马达的理论输出转矩：不考虑机械损失时，马达的输出转矩
液压马达的实际输出转矩：考虑机械损失时，马达的输出转矩
液压马达的机械效率：实际输出转矩理论输出转矩的比值
5液压马达的总效率
马达的总效率：液压马达容积效率和机械效率的乘积
小结
1.液压泵是依靠密封容积的交替变化实现吸油和压油
液压泵正常工作必须具备：可以交替变化的密封容积，能够保证吸油腔和压油腔在任何时候都互不相通的配油装置，油箱要和大气相通。
2.液压泵在没有泄漏的情况下，泵轴转过一转时所能排除的液体体积称为液压泵的排量，其大小只与液压泵的几何尺寸有关。
3.液压泵的压力有：工作压力、额定压力和最高允许压力。
液压泵的流量有：理论流量、实际流量和额定流量。
液压泵的功率有：
理论输入功率Pt和实际输入功率Pi，且Pt＜Pi；
理论输出功率P0t和实际输出功率P0，且P0t＞P0。
液压泵的效率有：容积效率ηV、机械效率ηm和总效率η
且η＝ηVηm
授课班级：083022003、4 授课日期：8
教学课题：齿轮泵
教学目的及要求：
1．掌握外啮合齿轮泵的工作原理和结构
2．掌握齿轮泵存在的三大问题和解决的措施
3．了解外啮合齿轮泵的排量和流量计算
教学重点：外啮合齿轮泵的工作原理和结构上存在的三大问题及其解决的措施
教学难点：外啮合齿轮泵工作时的压力分布、困油现象及其解决措施
教学方法：讲授、讨论、启发
教具：黑板、投影仪
教学过程及内容：
复习：容积式液压泵的工作原理
容积式液压泵正常工作必须具备的条件
液压泵的排量、流量、压力、效率、功率
课程导入：液压泵的种类很多，常见液压泵的工作原理和结构特点是我们今后学习的内容。本节学习齿轮泵的有关内容。
课程内容：
2.2.1 齿轮泵的工作原理
见教材39页图2.3外啮合齿轮泵的工作原理图
1、组成：（1）壳体；
（2）前、后端盖；
（3）一对外啮合齿轮；
（4）壳体、端盖和齿轮的各个齿槽组成多个密封工作腔。
2、工作原理：用多媒体演示
（1）吸油过程：（2）压油过程：（3）配油装置：两齿轮啮合线及泵盖将吸油区和压油区隔开，起着配油作用。
2.2.2 齿轮泵的排量和流量
1、齿轮泵的排量计算：
式中：z为齿轮的齿数；m为齿轮的模数；B为齿轮的宽度。
2、齿轮泵的理论流量：
3、齿轮泵的实际流量：
2.2.3 齿轮泵的结构
1、齿轮泵的典型结构：见齿轮泵的拆装工程图
2、外啮合齿轮泵在结构上存在的几个问题
（1）困油现象：由于齿轮泵连续供油时齿轮啮合的重叠数大于1，使两对齿轮的齿间啮合处形成一个封闭体积。液压油随齿轮泵运转过程中，常有一部分液压油被封在此间，称为困油现象。
分析：困油现象对齿轮泵造成的损害（见图示）
a→b：密封容积缩小时，油液的压力增大，高压油从一切可能泄漏的缝隙强行挤出，使轴承上受很大冲击载荷，泵剧烈振动，同时油液发热，无功损耗增大。
b →
c ：密封容积增大时，形成局部真空，产生气穴，使泵引起强烈的振动和噪声等。
消除困油现象的方法：
在齿轮泵的端盖（或轴承座）上开卸荷槽消除困油现象。
原则： a→b 密封容积减小，使之通压油腔；
b→c 密封容积增大，使之通吸油腔；
b 时密封容积最小，隔开吸压油口。
注意：许多齿轮泵将卸荷槽整个向吸油腔侧平移一段距离，效果更好。
（2）径向不平衡力（见图示）
产生原因：
（a）压油腔和吸油腔处齿轮外缘所受的压力不均匀。
（b）在齿轮和壳体内孔的径向间隙中，压力逐渐分级下降。
后果：使齿轮和轴受到径向不平衡力。可以使泵轴弯曲，齿轮顶接触泵体，产生摩擦。
改善措施：缩小压油口。
（3）泄漏
泄漏的途经：（1）齿轮啮合线处的间隙—约占齿轮泵总泄漏量的5%
（2）泵体内表面和齿顶圆间的径向间隙—约占齿轮泵总泄漏量的 20%-25%。
（3）齿轮两端面和端盖间的间隙—约占齿轮泵总泄漏量的70%-80%。
4、中高压齿轮泵端面间隙自动补偿装置
（1）浮动轴套式间隙补偿装置：
（2）浮动侧板式间隙补偿装置：
（3）挠性侧板式间隙补偿装置：
上述三种方法都是将压力油引入使轴套或侧板紧贴在齿轮端面上，压力愈高，间隙愈小，可自动补偿端面磨损和减小间隙。齿轮泵的浮动轴套是浮动安装的，轴套外侧的空腔与泵的压油腔相通，当泵工作时，浮动轴套受油压的作用而压向齿轮端面，将齿轮两侧面压紧，从而补偿了端面间隙。挠性侧板式易使侧板外侧面的压力分布大体上齿轮侧面的压力分布相适应。
好处：可以提高泵的压力，增大容积效率，减小径向不平衡力等。
小结：
（1）学习了齿轮泵的工作原理；
（2）了解齿轮泵的排量和流量的计算公式；
（3）分析了齿轮泵的结构，了解到齿轮泵中存在的困油现象、泄漏、径向不平衡力的几个问题，并知道了应采取的改善措施。
授课班级：083022003、4 授课日期：9
教学课题：叶片泵
教学目的及要求：
1、了解单作用叶片泵的工作原理及它的结构特点；
2、掌握双作用叶片泵的工作原理，了解配油盘、定子曲线等特点；
3、掌握外反馈限压式变量叶片泵工作原理，学会分析压力影响流量变化的特征，并了解其应用。
教学重点：1、双作用叶片泵的工作原理和特点；
2、掌握外反馈限压式变量叶片泵工作原理及其应用。
教学难点：双作用叶片泵中的配油盘的结构特点；反馈限压式变量叶片泵中的压力和流量的关系
教学方法：讲授、讨论、启发
教具：黑板、投影仪
教学过程及内容：
复习旧课，导入新课：
问题：齿轮泵在结构上存在着哪几个问题？
（学生回答，教师小结）
新课：
叶片泵是一种广泛应用于机床、自动线等中、低压液压系统中的液压泵。
优点：结构紧凑、运转平稳、压力脉动小，噪音小；尺寸小、流量大。
缺点：吸油特性不太好，对油液的污染比较敏感，转速不能太高。
2.3.1 单作用叶片泵
1、单作用叶片泵的工作原理
见教材44页图2.8单作用叶片泵的工作原理图
组成：（1）转子；（2）定子；（3）叶片；（4）配油盘和端盖等部件组成，
定子、转子、叶片和两侧配油盘形成若干个密封的工作空间。
工作原理：用多媒体演示
（1）吸油过程：（2）压油过程：（3）配油装置：专用配油盘。
结构特点：
（1）转子转一转，吸、压油各一次。则称单作用叶片泵。
（2）改变定子和转子的偏心量，可改变泵的排量，则是变量泵。而且根据偏心的方向可以换向。
（3）转子和轴承受到径向不平衡力的作用，所以此泵一般不宜用于高压。
（4）为了叶片能顺利向外运动，叶片伸出方向与旋转方向有一相反的倾角，而且叶片数均为奇数。
2、单作用叶片泵的排量和流量计算：
见教材44页图2.9单作用叶片泵排量计算简图，分析并得出：
排量公式：
流量公式：
2.3.2 双作用叶片泵
1、双作用叶片泵工作原理：
见教材45页图2.10双作用叶片泵的工作原理图
组成：由定子1、转子3、叶片4、配油盘和主轴及壳体等组成。由叶片、定子内表面、转子外表面和两个配油盘形成若干个密封空间。
工作原理：用多媒体演示
（1）吸油过程：（2）压油过程：（3）配油装置：专用配油盘。
2、双作用叶片泵的排量和流量计算：见教材51页公式2.2
3、2.25
3、双作用叶片泵的典型结构
（1）YB1叶片泵的结构拆装：见拆装工程图，注意观察配油盘、定子内表面的形状、叶片槽的特点等。
（2）双作用叶片泵结构特点：
（A）此泵为双作用平衡式定量泵。
（B）配油盘的结构特点：见教材47页图2.12
a) 封油区所对应的夹角必须等于或稍大于两个叶片之间的夹角。
b) 在配油盘上腰形孔上要开三角槽 e。
c) 在配油盘上对应叶片槽底部小孔的位置开一环形槽c。
另外：配油盘还可采用凸缘式。
注意：介绍其作用及好处
（C）定子曲线：定子曲线是由四段圆弧和四段过渡曲线组成。
（D）叶片倾角和叶片数：叶片槽相对转子旋转方向向前倾13度角。双作用叶片泵的叶片数为偶数。
2.3.3 外反馈限压式变量叶片泵
1、外反馈限压式变量叶片泵工作原理
见教材48页图2.13外反馈限压式变量叶片泵的工作原理图
组成：（1）单作用变量泵；
（2）变量活塞1和流量调节螺钉4；
（3）调压调簧2和调压螺钉3。
注意：介绍其作用
工作原理：用多媒体演示
学生总结：
（a）当油压较低时，变量活塞对定子的推力小于弹簧的预紧力时，定子在最左边位置，偏心量最大，泵的输出流量也最大。
（b）当泵的工作压力升高时，变量活塞对定子的推力大于弹簧的预紧力时，定子向右移动，偏心量减小，泵的输出流量减小。
（c）当泵压力到达某一极限数值时，定子移到最右边的位置，偏心量接近零，泵没有流量输出。
流量和压力特性曲线及特点：
应用：要求执行元件能实现快速—慢速—保压的中、低液压系统中。
2、外反馈限压式变量变量泵典型结构：见结构拆装图
小结：
（1）学习了单作用叶片泵的工作原理，并了解了它的结构特点；
（2）学习了双作作用叶片泵的工作原理，也了解了它的配油盘、定子曲线等特点；
（3）学习外反馈限压式变量叶片泵工作原理，分析了压力和流量的特征，并了解其应用。
授课班级：083022003、4 授课日期：10
教学课题：柱塞泵
教学目的及要求：
1、掌握径向柱塞泵和轴向柱塞泵的工作原理，了解它们的结构特点及其应用；
2、熟悉液压系统中选择合适液压泵的原则；
3、了解径向柱塞式液压马达和轴向柱塞式液压马达的工作原理。
教学重点：
1、径向柱塞泵和轴向柱塞泵的工作原理，了解它们的结构特点及其应用；
2、液压系统中选用液压泵的原则。
教学难点：轴向柱塞泵的工作原理
教学方法：讲授、讨论、启发
教具：黑板、投影仪
教学过程及内容：
复习旧课，导入新课：
以阅读的方式学生复习齿轮泵和叶片泵的结构和工作原理。
教师小结：从工作原理和结构特点上看，齿轮泵和叶片泵的容积效率低，工作压力不高，只能适用于中、低压系统。
新课：
2.4 柱塞泵
柱塞泵是利用柱塞在缸体的孔中做往复运动时产生的密封工作腔的容积变化来实现吸油与压油的液压泵。
优点：（1）结构紧凑，密封性能好，容积效率高；（2）流量调节方便；（3）承受压力高。它广泛用于高压、大流量、大功率的流量可调的液压系统。
缺点：结构复杂、价格高、对油液的污染敏感。
分类：径向柱塞泵和轴向柱塞泵
径向柱塞泵
1、径向柱塞泵的工作原理：
见教材50页图2.16径向柱塞泵泵的工作原理图 组成：简单介绍其组成及作用 工作原理：用多媒体演示
（1）吸油：当转子按箭头方向旋转时，转到上半周的柱塞皆往外滑动，柱塞孔的密封工作容积增大，通过配油轴向配油孔吸油；
（2）压油：转到下半周的柱塞皆往里滑动，柱塞孔内的密封工作容积缩小，通过配流孔向外排油。
（3）配油装置；配油轴和配油衬套。 结构特点：
（1）改变偏心距就可以改变泵的排量，即为变量泵；若将偏心距换向，则进油口和排油口互换，又为双向变量泵。
（2）由于配油轴受到不平衡力、而且中间有孔，所以泵的转速和压力不能太高。 （3） 由于径向尺寸大、结构复杂、自吸能力差，故应用不多。 2、径向柱塞泵的排量和流量计算： 排量公式：
流量公式：
2.4.2 轴向柱塞泵
轴向柱塞泵是将多个柱塞配置在一个共同缸体的圆周上，并使柱塞中心线和缸体中心线平行的一种泵。它分为直轴式（斜盘式）和斜轴式（摆缸式）。 1、轴向柱塞泵的工作原理
见教材52页图2.17轴向柱塞泵的工作原理图 组成：见图简介
工作原理：吸油与压油过程用多媒体演示 2、轴向柱塞泵的排量和流量计算：
当柱塞的直径为d ，柱塞分布圆直径为D 、斜盘倾角为γ时，柱塞的行程来，所
以当柱塞数为z 时，
3、轴向柱塞泵的典型结构：见教材52页图2.18轴向柱塞泵的结构图 结构特点：
排量：
流量公式：
（1）主体部分：柱塞沿圆周均匀的分布在缸体内随着缸体转动，其柱塞数多为奇数，而且有专门的配油装置。
（2）变量机构：改变斜盘轴线和缸体轴线的夹角大小，就能改变柱塞的行程长度，即改变泵的排量；改变斜盘轴线和缸体轴线的夹角的倾角方向，就能改变泵的吸压油方向，即为双向变量柱塞泵。
小结：此泵的优点是结构简单、体积小、重量轻、噪声小、效率高、自吸能力强。缺点是变量范围小、滤油精度高。它适用于机床、锻压机械、行走机械及其它机械的液压系统。2.5 液压泵的选用
选择液压泵的原则：通常根据主机工况、功率大小和系统对工作性能要求来选定液压泵的类型，然后按系统要求的压力和流量大小来确定其具体规格。
（1）是否要求变量：有径向柱塞泵、轴向柱塞泵、单作用叶片泵是变量泵。
（2）工作压力：柱塞泵压力31.5MPa；叶片泵压力6.3MPa,高压化以后可达16MPa；齿轮泵压力2.5MPa，高压化以后可达21MPa。
（3）工作环境：齿轮泵的抗污染能力最好。
（4）噪声指标：低噪声泵有内啮合齿轮泵、双作用叶片泵和螺杆泵。
（5）效率：轴向柱塞泵的总效率最高。
2.6 液压马达
液压马达是将液体的压力能转换为旋转形式的机械能而对负载作功的液压执行元件，其分类:
（1）按转速分：额定转速大于500r/min为高速马达；额定转速小于500r/min为低速马达。
（2）按排量能否调节分：定量马达和变量马达。
（3）按输油方向能否改变分：单向马达和双向马达。
（4）按输出转矩是否连续分：旋转式马达和摆动式马达。
图片展示：各种类型的液压马达
动画演示：（1）径向柱塞式液压马达的工作原理
（2）轴向柱塞式液压马达的工作原理
位于进油区圆心角为α的柱塞能产生的转矩为：
其中：p为进油压力；R为柱塞分布圆的半径；d为柱塞的直径。
液压马达产生的总转矩：
小结：
1、学习了径向柱塞泵和轴向柱塞泵的工作原理，了解了它们的结构特点及其应用；
2、了解了在液压系统中怎样选择合适的液压泵；
3、了解了径向柱塞式液压马达和轴向柱塞式液压马达的工作原理。
液压泵的结构及工作原理 一、泵的分类 二、泵的参数及计算公式 三、齿轮泵 四、叶片泵 五、柱塞泵
一、液压泵的分类 液压泵是将原动机的机械能转换为液压能的能量转换元件、在液压传动中、液压泵作为动力元件向液压系统提供液压能。 液压泵
2.1 液压泵的主要技术参数 （1）泵的排量（mL/r）泵每旋转一周、所能排出的液体体积。 （2）泵的理论流量（L/min）在额定转数时、用计算方法得到的单位时间内泵能排出的最大流量。 （3）泵的额定流量（L/min）在正常工作条件下；保证泵长时间运转所能输出的最大流量。 （4）泵的额定压力（MPa）在正常工作条件下，能保证泵能长时间运转的最高压力。 （5）泵的最高压力（MPa）允许泵在短时间内超过额定压力运转时的最高压 （6）泵的额定转数（r/min）在额定压力下，能保证长时间正常运转的最高转数。 （7）泵的最高转数（r/min）在额定压力下，允许泵在短时间内超过额定转速运转时的最高转数。 （8）泵的容积效率（%）泵的实际输出流量与理论流量的比值。 （9）泵的总效率（%）泵输出的液压功率与输入的机械功率的比值。（10）泵的驱动功率（kW）在正常工作条件下能驱动液压泵的机械功率。
2.2液压泵的计算公式 参数名称单位计算公式符号说明 流量L/min q =V·n q=V·n·η0 V—排量（mL/r） n—转速（r/min） q0—理论流量（L/min） q—实际流量（L/min） 输入功率kW P i=2πTn/600P i—输入功率（kW）T—转矩（N·m） 输出功率kW P0=pq/60 P0—输出功率（kW）p—输出压力（MPa） 容积效率% η0= q/q0 *100 η0——容积效率（%）机械效率% ηm=1000pq0/2πTn*100ηm——机械效率（%）总效率% ηm=p0/p i *100η—总效率（%）
表一：通径：Φ6、Φ10、Φ16叠加阀 （20M Pa ）（符合ISO 4401标准）编号 名称 规格型号 公称流量 阀高 (mm) 备注 1 溢 流 阀 Y-F ※6D-P/O 10 40 ※分a 、c 二级 2 Y-F ※6D-A/O 3 Y-F ※6D-B/O 4 Y1-F ※10D-P/O-1 40 50 5 Y1-F ※6/10D-P1/O-1 10 6 Y1-F ※10D-A/O 40 7 Y1-F ※10D-B/O 40 50 8 2Y1-F ※10D-AB/O-1 9 Y1-F ※16D-P/O-1 63 50 10 Y1-F ※16D-A/O-1 11 Y1-F ※16D-B/O-1 12 2Y1-F ※16D-AB/O-1 13 电磁 溢流阀 Y1EH-F ※10D-P/O-1 40 55 14 Y1EH-F ※16D-P/O-1 63 50 15 减 压 阀 J-F ※6D-P(A)-1 10 40 ※分a 、 c 二级 16 J-F ※6D-P-1 17 J-F ※6D-P-1 40 60 18 J-F ※10D-P(A)-1 19 J-F ※10D-P(B)-1 20 J-F ※16D-P-1 63 65
21 J-F ※16D-P(A)-1 63 60 22 J-F ※16D-P(B)-1 23 顺 序 阀 X-F ※6D-P-1 10 40 ※分a 、c 二级 24 2X-F ※6D-AB/BA-1 25 X-F ※10D-P-1 40 60 26 X1-F ※6/10D-P1/P-1 10 55 27 2X-F ※6/10D-AB/BA-1 40 40 28 X-F ※6/16D-P/P-1 10 50 29 2X-F ※16D-AB/BA 63 55 30 外控 顺序阀 XY-F ※10D-P/O(P)-1 40 60 ※分a 、c 二级 31 XY-F ※16D-P/O(P1)-1 63 50 32 外控 单向 顺序阀 XY A-F ※10D-B(A)-1 40 60 33 XY A-F ※16D-B(A)-1 63 60 34 单 向 顺 序 阀 XA-F ※6D-B 10 40 ※分a 、 c 二级 35 XA-F ※6/10D-B-1 10 60 36 XA-F ※10D-B 40 37 XA-F ※6/16D-B-1 10 55 38 XA-F ※16D-B 63 60 39 顺序 背压阀 BXY-F ※6D-B(A)-1 10 40 40 BXY-F ※6/10D-B(A)-1 40 60 41 BXY-F ※6/16D-B(A)-1 63 60 42 节 流 阀 L-F6D-P 10 40 43 L-F6D-O 44 L-F10D-P-1 40 50 45 L-F10D-O-1 46 L-F6/10D-P/P-1 10 40 47 L-F16D-P 63 50 48 L-F16D-O 49 L-F6/16D-P1/P 10 40 50 单 向 节 流 阀 LA-F6D-P 10 40 51 LA-F6D-A 52 LA-F6D-AU 53 LA-F6D-B 54 LA-F6D-BU 55 2LA-F6D-AB 10 40 56 2LA-F6D-ABU 57 LA-F10D-P-1 40 50 58 LA-F10-A-1 59 LA-F10D-AU-1 60 LA-F10D-B-1 61 LA-F10D-BU-1
液压泵的性能检测 实验内容： 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1、 液压泵的压力脉动值； 2、 液压泵的流量－压力特性； 3、 液压泵的容积效率－压力特性； 4、 液压泵的总效率－压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和振动等项。其中以前几项为最重要，泵的测试主要是检查这几项。 实验方法： 液压泵由原动机械输入机械能（M ，n ）而将液压能（P ，Q ）输出，送给液压系统的执行机构。由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率η机表示），容积损失（泄漏）（其值用容积效率η容表示）和液压损失（其值用液压损失η液表示，此项损失较小，通常忽略），所以泵的输出功率必定小于输入功率，总效率为： 容机入出总ηηη?≈=N N 要直接测定η机比较困难，一般测出η容和η总，然后算出η机。 图1－1为QCS003B 型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P 6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 图1－1 液压泵的特性实验液压系统原理图 5、 液压泵的压力脉动值： 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测时压力表P 6不能加接阻尼器。 6、 液压泵的流量－压力特性（Q －P ）： 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量－压力特性曲线Q ＝f(P)。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的1.1倍为宜。 7、 液压泵的容积效率－压力特性（ηPV －P ）： 理论流量实际流量容积效率＝， 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通常以空载流量代替理论流量。本实验中应在节流阀10的通流截面积为最大的情况下测出泵的空载流量。
液压传动技术的发展状况及发展趋势 班级：模具2班 姓名：蔡腾飞 学号：130101020071
液压传动技术的发展状况及发展趋势 摘要：液压传动有许多突出的优点,因此它的应用非常广泛.如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等;行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等;钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等;船舶用的甲板起重机械(绞车)、船头门、舱壁阀、船尾推进器等;特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等;军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等关键词：液压传动工业应用发展方向优点及缺点 一、液压传动的发展概况 液压传动是一门新的学科，虽然从17世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有两三百年的历史，但直到20世纪30 年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线。20世纪60年代以后，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。因此，液压传动真正的发展也只是近三四十年的事。液压传动技术广泛应用了如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、及新工艺和新材料等高技术成果，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求 二、液压传动的工业应用 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 目前, 它们分别在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、长寿命、高度集成化、小型化与轻量化、一体化和执行件柔性化等方面取得了很大的进展。同时, 由于与微电子技术密切配合, 能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率并加以准确的控制, 从而更使得它们在各行各业中发挥出了巨大作用。 应该特别提及的是, 近年来, 世界科学技术不断迅速发展, 各部门对液压传动提出了更高的要求。液压传动与电子技术配合在一起, 广泛应用于智能机器人、海洋开发、宇宙航行、地震予测及各种电液伺服系统, 使液压传动的应用提高到一个崭新的高度。 三、液压传动的发展方向 1．减少能耗,充分利用能量 液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,
液压泵的工作原理及主要结构特点 外啮合齿轮泵由于轮齿脱开使容积逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到 在 容积逐渐减小，把液压油排出 内 啮合齿轮泵转时，与此相啮合的内齿轮也随着旋转。吸油腔由于轮齿脱开而吸油，经隔板后，油液进入压油腔，压油腔由于轮齿啮合而排油
叶片泵心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油和两次排油 柱塞泵成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。采用端面配油 螺杆泵动螺杆相互啮合，三根螺杆的啮合线把螺旋槽分割成若干个密封容积。当螺杆旋转时，这个密封容积
液压泵工作原理及叶片泵 支红俊 授课时间：2学时 授课方法：启发式教学 授课对象：职高学生 重点、难点：泵和叶片泵的工作原理、叶片泵的符号 液压泵 引入： 问：人与液压传动有无紧密的联系。学生活动 归纳：24小时伴随人的活动。人的心血管系统是精致的液 压传动系统。 问：血液为什么能周而复始、川流不息地在全身流动？学 生活动 归纳：依靠人的心脏。二尖瓣 问：心脏是如何工作的？学生活动 归纳：如图所示： 当心脏舒张时左边的二尖瓣打开，右边的二尖瓣关闭，产生吸血。当心脏收缩时，左边的二尖瓣关闭，右边的二尖瓣打开，产生压血。 问：心脏工作的必备条件有哪些。 归纳：三条：1、内腔是一密闭容积；2、密闭容积能交替变化；3、有配血器官（二尖瓣）。 一、液压泵的工作原理 如图所示： 介绍结构及组成。 提问：找出液压泵与心脏工作 原理的共同点。学生活动 归纳：1、柱塞与缸形成密封容积； 2 3、单向阀起到配流作用。 提问：有什么不同点。学生活动 归纳：当密封容积增大时，产生部分真空，在大气压的作用下产生吸油。 举例说明：如图所示： 将鸡蛋放到与其大小差不多杯口上，鸡蛋 放不进去，若将燃烧的纸先放到水杯里，接着 将鸡蛋放到瓶口上，鸡蛋在大气压的作用下迅速进入 水杯里。水杯
液压管接头标准 关于液压管路 工程机械2009-10-25 17:46:09 阅读121 评论0 字号：大中小 ★问：多大压力才算高压阀？ 答：真空阀工作压力低于标准大气压的阀门。 低压阀公称压力PN 小于1.6MPa的阀门。 中压阀公称压力PN 2.5~6.4MPa的阀门。 高压阀公称压力PN10.0~80.0MPa的阀门。 超高压阀公称压力PN大于100MPa的阀门。 ★问：高压胶管怎么选择？ 答： 1. 最高工作压力； 2. 长度变化；最高工作压力下的长度变化 3. 耐压；2倍最高工作压力承载力 4. 最小爆破压力；4倍最高工作压力
5. 最小通流量；最小截面直径 6. 脉冲；瞬态改变或周期性 ● 标准回答：液压胶管是液压系统以及设备中重要的连接件，能承受高压，能方便拆卸，在液压行 业中应用非常广泛。 液压胶管由内外的橡胶层和里面的钢丝编织层构成，根据液压胶管的承受压力不同，里面的钢丝层数不同，一般钢丝层从1层到6层，承受的压力最高能达到60MPA。液压胶管的内层橡胶为耐矿油，生物油，膨胀性好的合成橡胶，外层为耐磨抗老化橡胶。中间为高抗拉钢丝缠绕层。液压胶管适合介质为：矿物油，油水混合物，聚乙二醇基油，合成脂基油，菜籽油等。常用的胶管的适合工作温度为：-40℃--100℃， 最高温度为125℃。 正确的选择胶管，可以保证整个液压系统的安全，合理的安排空间，更好地控制成本。主要注意以 下几点： 第一，根据系统的压力，选择胶管的钢丝层数，压力高，钢丝的层数多。每种胶管都有一个最大的工作压力，胶管的爆破压力为最大工作压力的4倍。胶管耐压越高，价格就会变高，所以根据实际的系统压力，选择的胶管的最大工作压力比实际工作压力大点可以了。 如果系统冲击压力频繁的话，选用特别耐脉冲的胶管。 第二，根据流量选择胶管的内径，管径过小会加大管内介质的流速，使系统发热，降低效率，而且会产生过大的压降，影响整个系统的系能，管径过大会增加成本，所以胶管内径要适当。当胶管用管夹固定或胶管穿过钢板等间隔物时，也要注意胶管的外径尺寸。 第三，在选择高压胶管时应该注意高压胶管的弯曲半径，计算弯曲半径时应该减去前面接头的扣压长度。若安装的胶管弯曲半径过小，将降低胶管的承压能力并影响其寿命。 第四，要根据液压布置合理选用接头的形式如：SAE法兰接头，内螺纹接头或外螺纹接头，90、 45等接头角度和整体的胶管装配角度。 胶管在安装使用中，也需要注意几个问题，胶管过长，影响外观，而且增加成本；胶管太短，当其受压而伸展或收缩时，没有足够的伸缩余地，会导致胶管被破坏；胶管安装时，切勿让其扭歪，否则当受压力时会破坏胶管或令联接处松脱；安装于移动物体间的胶管，应预留足够的长度，并避免和其他物体摩擦。胶管在使用中经常与硬物相摩擦，建议在管外使用弹簧保护套。胶管工作的环境温度过高或过低都会影响胶管的寿命和承受压力的能力，所以要在其允许的范围内使用胶管，工作温度长期不在其允许的范围内的系统，应采用软管护套。胶管使用中，如果是特殊介质，要确保胶管的内，外层，接头，以及密封 圈与介质相容。
液压技术国内外发展趋势 液压技术发展趋势 液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。世界液压元件的总销售额为350亿美元。据统计，世界各主要国家液压工业销售额占机械工业产值的2%~3.5%，而我国只占1%左右，这充分说明我国液压技术使用率较低，努力扩大其应用领域，将有广阔的发展前景。液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率重量比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。因此，液压气动技术广泛用于国民经济各部门。但是近年来，液压气动技术面临与机械传动和电气传动的竞争，如：数控机床、中小型塑机已采用电控伺服系统取代或部分取代液压传动。其主要原因是液压技术存在渗漏、维护性差等缺点。为此，必须努力发挥液压气动技术的优点，克服缺点，注意和电子技术相结合，不断扩大应用领域，同时降低能耗，提高效率，适应环保需求，提高可靠性，这些都是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参 与市场竞争是否取胜的关键。 液压产品技术发展趋势 由于液压技术广泛应用了高科技成果，如：自控技术、计算机技术、微电子技术、可靠性及新工艺新材料等，使传统技术有了新的发展，也使产品的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向21世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 其主要的发展趋势将集中在以下几个方面。 减少损耗，充分利用能量 液压技术在将机械能转换成压力能及反转换过程中，总存在能量损耗。为减少能量的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失；减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量；采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失；改善液压系统性能，采用负荷传感系 统、二次调节系统和采用蓄能器回路。 泄漏控制 泄漏控制包括：防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害两个方面。今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接，研制新型密封和无泄漏管接头，电机油泵组合装置等。无泄漏将是世界液压界今后努力的重要方向之一。
液压泵的工作原理及主要结构特点
心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油和两次排油片间容积变化，完成泵的作用。在轴对称位置上布置有两组吸油口和排油口径向载荷小，噪声较低流量脉动小 ?柱塞泵由缸体与柱塞构成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。采用端面配油?径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡，以限制缸体的倾斜利用配流盘配流传动轴只传递转矩、轴径较小。由于存在缸体的倾斜力矩，制造精度要求较高，否则易损坏配流盘 ? 一根主动螺杆与两根从 动螺杆相互啮合，三根螺杆的啮合线把螺旋槽分割成若干个密封容积。当螺杆旋转时，这个密封容积?利用螺杆槽内容积的移动，产生泵的作用不能变量无流量脉动径向载荷较双螺杆式小、尺寸大，质量大 沿轴向移动而实现吸油和
排油 液压泵工作原理及叶片泵 支红俊 授课时间：2学时 授课方法：启发式教学 授课对象：职高学生 重点、难点：泵和叶片泵的工作原理、叶片泵的符号 液压泵 引入： 问：人与液压传动有无紧密的联系。学生活动 归纳：24小时伴随人的活动。人的心血管系统是精致的液压传动系统。 问：血液为什么能周而复始、川流不息地在全身流动？学 生活动 二尖瓣归纳：依靠人的心脏。 问：心脏是如何工作的？学生活动 归纳：如图所示：全靠心脏节律性的搏动，通过舒张和收缩来推动血液流动。 当心脏舒张时左边的二尖瓣打幵，右边的二尖瓣关闭，产生吸血 当心脏收缩时，左边的二尖瓣关闭，右边的二尖瓣打幵，产生压血。 问：心脏工作的必备条件有哪些
液压油泵性能参数 液压泵是靠密封容腔容积的变化来工作的。如何为机械选择适合的液压油泵？首先我们要了解液压油泵的工作原理和性能参数中，下面由金中液压系统厂家设计部告诉大家液压油泵的性能参数： 工作压力指液压泵出口处的实际压力值。工作压力值取决于液压泵输出到液压系统中的液体在流动过程中所受的阻力。阻力(负载)增大，则工作压力升高；反之则工作压力降低。 额定压力指液压泵在连续工作过程中允许达到的最高压力。额定压力值的大小由液压泵零部件的结构强度和密封性来决定。超过这个压力值，液压油泵有可能发生机械或密封方面的损坏 排量V指在无泄漏情况下，液压泵转一转所能排出的油液体积。可见，排量的大小 只与液压泵中密封工作容腔的几何尺寸和个数有关。排量的常用单位是（ml/r）。 理论流量qt 指在无泄漏情况下，液压泵单位时间内输出的油液体积。其值等于泵的 排量V和泵轴转数n的乘积，即qt=Vn(m3/s) 实际流量q指单位时间内液压泵实际输出油液体积。由于工作过程中泵的出口压力 不等于零，因而存在内部泄漏量Δq（泵的工作压力越高，泄漏量越大），使得泵的实际流量小于泵的理论流量，即 q=qt-△q 显然，当液压泵处于卸荷（非工作）状态时，这时输出的实际流量近似为理论流量。 额定流量qn 泵在额定转数和额定压力下输出的实际流量。 输入功率Pi 驱动液压泵的机械功率，由电动机或柴油机给出，即pi=ωT 输出功率po液压泵输出的液压功率，即泵的实际流量q与泵的进、出口压差Δp的乘积po=△pq 当忽略能量转换及输送过程中的损失时，液压泵的输出功率应该等于输入功率，即泵的理论功率为pi=△pq=△pVn=ωTt 式中, ω—液压泵转动的角速度；Tt—液压泵的理论转矩 际上，液压泵在工作中是有能量损失的，这种损失分为容积损失和机械损失。 容积损失主要是液压泵内部泄漏造成的流量损失。容积损失的大小用容积效率表 征，即 实际上，液压泵在工作中是有能量损失的，这种损失分为容积损失和机械损失。 容积损失主要是液压泵内部泄漏造成的流量损失。容积损失的大小用容积效率表 征，即 式中取泄漏量Δq=klp。这是因为液压泵工作构件之间的间隙很小，泄漏液体的流动状态可以看作是层流，即泄漏量和泵的工作压力p成正比。kl是液压泵的泄漏系数。 机械损失指液压泵内流体粘性和机械摩擦造成的转矩损失。机械损失的大小用机械 效率表征，即 式中，ΔT是损失掉的转矩。 液压泵的总效率泵的总效率是泵的输出功率与输入功率之比，即 液压泵的总效率、容积效率和机械效率可以通过实验测得。图3.2给出了某液压泵的性能
【液压缸选定程序】 程序1：初选缸径/杆径（以单活塞杆双作用液压缸为例） ※ 条件一 已知设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q及其工况需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）的大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下： （1）输出力的作用方式为推力F1的工况： 初定缸径D：由条件给定的系统油压P（注意系统的流道压力损失），满足推力F1的要求对缸径D进行理论计算，参选标准缸径系列圆整后初定缸径D； 初定杆径d：由条件给定的输出力的作用方式为推力F1的工况，选择原则要求杆径在速比1.46~2（速比：液压缸活塞腔有效作用面积与活塞杆腔有效作用面积之比）之间，具体需结合液压缸回油背压、活塞杆的受压稳定性等因素，参照相应的液压缸系列速比标准进行杆径d的选择。 （2）输出力的作用方式为拉力F2的工况： 假定缸径D，由条件给定的系统油压P（注意系统的沿程压力损失），满足拉力F2的要求对杆径d进行理论计算，参选标准杆径系列后初定杆径d，再对初定杆径d进行相关强度校验后确定。 （3）输出力的作用方式为推力F1和拉力F2的工况： 参照以上（1）、（2）两种方式对缸径D和杆径d进行比较计算，并参照液压缸缸径、杆径标准系列进行选择。 ※ 条件二 已知设备或装置需要液压缸对负载输出力的作用方式（推、拉、既推又拉）和相应力（推力F1、拉力F2、推力F1和拉力F2）大小（应考虑负载可能存在的额外阻力）。但其设备或装置液压系统控制回路供给液压缸的油压P、流量Q等参数未知，针对负载输出力的三种不同作用方式，其缸径/杆径的初选方法如下：（1）根据本设备或装置的行业规范或特点，确定液压系统的额定压力P；专用设备或装置液压系统的额定压力由具体工况定，一般建议在中低压或中高压中进行选择。 （2）根据本设备或装置的作业特点，明确液压缸的工作速度要求。 （3）参照“条件一”缸径/杆径的初选方法进行选择。 注：缸径D、杆径d可根据已知的推（拉）力、压力等级等条件由下表进行初步查取。 不同压力等级下各种缸径/杆径对应理论推（拉）力表
1.液压阀——方向控制阀 按用途分为单向阀和换向阀。单向阀：只允许流体在管道中单向接通，反向即切断。换向阀：改变不同管路间的通﹑断关系﹑根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位﹑三位等;根据所控制的通道数分两通﹑三通﹑四通﹑五通等;根据阀芯驱动方式分手动﹑机动﹑电动﹑液动等。图2为三位四通换向阀的工作原理。P 为供油口，O 为回油口，A ﹑B 是通向执行元件的输出口。当阀芯处於中位时，全部油口切断，执行元件不动;当阀芯移到右位时，P 与A 通，B 与O 通;当阀芯移到左位时，P 与B 通，A 与O 通。这样，执行元件就能作正﹑反向运动。 60年代后期，在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力﹑流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同，相应地分为电液比例压力控制阀﹑电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。 2.液压阀——流量控制阀 利用调节阀芯和阀体间的节流口面积和它所产生的局部阻力对流量进行调节，从而控制执行元件的运动速度。流量控制阀按用途分为5种。 (1)节流阀：在调定节流口面积后，能使载荷压力变化不大和运动均匀性要求不高的执行元件的运动速度基本上保持稳定。(2)调速阀：在载荷压力变化时能保持节流阀的进出口压差为定值。这样，在节流口面积调定以后，不论载荷压力如何变化，调速阀都能保持通过节流阀的流量不变，
从而使执行元件的运动速度稳定。(3)分流阀：不论载荷大小，能使同一油源的两个执行元件得到相等流量的为等量分流阀或同步阀;得到按比例分配流量的为比例分流阀。(4)集流阀：作用与分流阀相反，使流入集流阀的流量按比例分配。(5)分流集流阀：兼具分流阀和集流阀两种功能 3.液压阀——压力控制阀 按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。(1)溢流阀：能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障，压力升高到可能造成破坏的限定值时，阀口会打开而溢流，以保证系统的安全。(2)减压阀：能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同，又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。(3)顺序阀：能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后，再按顺序使其他执行元件动作。油泵产生的压力先推动液压缸1运动，同时通过顺序阀的进油口作用在面积A 上，当液压缸1运动完全成后，压力升高，作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后，阀芯上升使进油口与出油口相通，使液压缸2运动。 4.液压阀的作用和简介 用于降低并稳定系统中某一支路的油液压力，常用于夹紧、控制、润滑等油路。有直动型、先导型、叠加型之分。
液压传动的现状及发展趋势 摘要:通过对世界流体传动及控制技术发展趋势的分析,介绍了我国液压行业面临的危机和现状以及和世界水平的差距,并提出我国液压行业的发展方向和对策。 关键词：流体传动，液压控制，元件，仿真 动力传动,以及运动控制依然是21世纪全球经济的重要组成部分,流体传动及控制术也依然是其中极为重要和积极的角色。中国加入W TO ,液压工业在中国的发展将面临空前的挑战和机遇。作为液压元件制造行业中的一员,在工作中,有幸接触了众多既是对手又是朋友的国外知名企业,每年的中国P TC展览会也感触颇深。民族工业的振兴,需要每个人都为之努力。希望中国液压工业能够在世界列强中占有一席之地。 1液压传动技术发展现状 近代液压传动技术是由19 世纪崛起并蓬勃发展的石油工业推动起来的，最早实践成功的液压传动装置是舰船上的炮塔转位器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用车床到20 世纪30年代末才用上了液压传动。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制系统，从而使液压技术得到了迅猛发展。20 世纪50 年代，随着世界各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使液压技术很快转入民用工业，在机械制造、起重运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到了广泛的发展和应用。20世纪60 年代以来，随着原子能、航空航天技术、微电子技术的发展，液压技术在更深、更广阔的领域得到了发展，在工程机械，数控加工中心，冶金自动线等国民经济的各个方面也都得到了应用。 目前液压技术应用的主要领域是工程机械和冶金机械等，具体来说，液压系统在以下领域中有着广泛的应用。
第一章液压系统设计 1.1液压系统分析 1.1.1 液压缸动作过程 3150KN热压成型机液压系统属于中高压液压系统，涉及快慢速切换、多级调压、保压补压等多个典型的液压回路。工作过程为电机启动滑块快速下行滑块慢速下行保压预卸滑块慢速回程滑块快速回程推拉缸推出推拉缸拉回循环结束。按液压机床类型初选液压缸的工作压力为28Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。1.1.2液压系统设计参数 （1）合模力； （2）最大液压压28Mp； （3）主缸行程700㎜； （4）主缸速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s。 1.1.2分析负载 （一）外负载压制过程中产生的最大压力，即合模力。 （二）惯性负载 设活塞杆的总质量m＝100Kg，取△t＝0.25s (三)阻力负载 活塞杆竖直方向的自重 活塞杆质量m≈1000Kg，同时设活塞杆所受的径向力等于重力。 静摩擦阻力 动摩擦阻力 由此得出液压缸在各个工作阶段的负载如表****所示。
表*** 液压缸在各个工作阶段的负载F 工况负载组成负载值F工况负载组成负载值F 启动981保压3150×103加速537补压3150×103快速491快退+G10301按上表绘制负载图如图***所示。 F/N v/mm·s-1 537 491 981 38 4.85 0 l/mm 0 l/mm -491 -981 -38 由已知速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s和液压缸行程s=700mm，绘制简略速度图，如 图***所示。 1.2确定执行元件主要参数 1.2.1 液压缸的计算 （一）液压缸承受的合模力为3150KN，最大压力p1=28Mp。 鉴于整个工作过程要完成快进、快退以及慢进、慢退，因此液压缸选用单活塞杆式的。在液压缸活塞往复运动速度有要求的情况下，活塞杆直径d根据液压缸工作压力选取。 由合模力和负载计算液压缸的面积。 将这些直径按GB/T 2348—2001以及液压缸标准圆整成就近标准值，得:
液压系统的概况发展及在各个领域的应用 教学系：机电工程系 专业：机械制造及自动化 班级：2009级机械2班 姓名：--- 指导教师:---
技术创新及其管理是当今管理科学的重要学科，对于提高国家、地方和企业的科技竞争力，实现可持续发展具有十分重要的意义。无论是发达国家还是发展中国家，都非常重视对这一问题的研究。20世纪80年代初，我国开始重视技术创新理论问题的研究，研究范围包括技术创新的模式、机制，技术创新的扩散，技术创新经济学，技术创新的区域研究以及有关技术创新的政策、体系等诸多方面。经过20多年的研究，人们已经注意到创新在生产各个方面所起的关键作用，并将创新作为企业、产业和国家竞争获胜的中心环节。近年来，流体动力传动由于应用了电子技术、计算机技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料等后取得了新的发展，是液压气动系统和元件在技术水平上有很大提高。它已成为工业机械、工程建筑机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。而其向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、轻量化方向发展，是不断提高它与电传动、机械传动竞争能力的关键。为了保持现有的良好发展势头，必须重视液压传动固有缺点的不断改进和创新。走向21世纪的流体传动除不断改进现有液压气动技术外，最重要的是移植现有的先进技术，使流体技术创造新的活力，以满足未来发展的需要。
一、前言 (1) 二、摘要 (3) 三、液压系统的概况 (4) 1、液压系统的概述 (4) 2、液压系统发的发展史 (4) 3、液压系统的力学基础 (5) 4、液压元件近年来主要成果 (7) 5、液压系统的节能技术 (7) 6、液压系统的密封技术 (9) 四、液压技术在各个领域的应用 (11) 1、液压技术在工业中的应用 (11) 2、液压技术在风力发电领域的应用 (12) 3、液压技术在军事领域中的应用 (14) 4、液压技术在工程机械领域的应用 (16) 5、液压技术在海底作业领域中的应用 (17) 6、液压技术在矿山机械领域中的应用 (17) 7、液压技术在日常设施领域的应用 (18) 五、结论 (19) 六、致谢 (20) 七、参考文献 (21)
液压阀块设计规范1.阀块体的外形一般为矩形六面体。 2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。 3.阀块体的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。 4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。 5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。 6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取： 式中： D -孔道直径，mm; Q -孔道内可能流过的最大工作流量，L/min; vmax -孔道允许的最大工作液流速，m/s。 一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。（一般取压力孔道不超过8m/s，回油孔道不超过4 m/s） 按公式(1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。 7.当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定。 8.为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。（为避免钻头损坏，通常钻孔深度不易超过孔径的25倍） 9.设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控制孔道连接体。先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。 10. 应避免采用倾斜孔道。必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。 11. 当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm;较小孔道孔径大于25mm 时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。 若较小孔径小于10mm时，孔壁间距离可以缩小到4mm（一般以该值为基准）。但在结构布局受限时，若孔内压力小于6.3MPa时，可以缩小到3mm。 也可按以下方式校核：（考虑到细长孔，钻孔时可能会偏，实际应在计算结果的基础上适当加大。） 孔间距计算公式：δ=P*d2*[σ] δ= (P*d)/(2*[σ])。（[σ] =σb/n） 式中：P —最大工作压力,MPa ;[σ] —块体材料的许用应力,MPa ;σb —块体材料的抗拉强度,MPa ;n —安全系数。（取相邻两孔计算值的最大值） 12. 为避免污染物的沉积，对于相通的孔道，孔深一般应到与之相通的孔道的中心线为止。（这样加工孔道截面偏小，能损较大，钻尖建议到达孔对面壁上。） 13.主级孔道的外接油口一般采用法兰连接。对于通径为25mm以下的较小油口，也可采用螺纹连接。先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。 标准法兰。SAE J518法兰或Parker油口连接法兰采用．
液压泵拆装实验 班级: 学号： 姓名： 一．实验目得 1、深入理解定量叶片泵得静态特性,着重测试液压泵静态特性。 2、分析液压泵得性能曲线,了解液压泵得工作特性。 3、通过实验,学会小功率液压泵性能得测试方法与测试用实验仪器与设备。 二.实验设备与器材 QＣS01４型液压教学实验台、定量叶片泵、椭圆齿轮流量计、秒表、节流阀、 溢流阀。 三．实验内容 1。本实验所采用得液压泵为定量叶片泵，其主要得测试性能包括：能否在 额定压力下输出额定流量、容积效率、总效率及泵得输出功率等。 2、测定液压泵在不同工作压力下得实际流量，得出流量-—压力特性曲线 ｑ=f(p）。实验中，压力由压力表读出,流量由椭圆齿轮流量计与秒表确定。 3、实验中用到得物理量: (１）理论流量:在实际得液压系统中,通常就是以公称（额定)转速下得空载（零压）流量来代替。 (２)额定流量:就是指在额定压力与额定转速下液压泵得实际输出量。
（3)不同工作压力下得实际流量：通过某种方式给液压泵加载，可得对应压力下得对应流量。 4、计算数据用到得公式： （1）液压泵得容积效率 ： (２)液压泵得输出功率 : （3)液压泵得总效率： 四.实验步骤 1、首先熟悉QCS014 液压教学实验台液压系统得工作原理及各元件得作 用，明确注意事项。 2、实验装置液压系统原理图: 图2—1 液压泵性能实验液压系统原理图 3、操作步骤 （１）将节流阀开至最大,测出泵得空载流量q 空,并测出其相应得转速 n 空 .
（２）调节节流阀得开度，作为泵得不同负载，使泵得工作压力分别为记录表中所示得数值，并分别测出与这些工作压力p相应得泵得流量q。 (3）调节节流阀得开度，使泵得出口压力为泵得额定压力,测出泵得额定流 量ｑ 额,并测出相应得转速n 额 。 4、实验注意事项 (1）节流阀每次调节后,运转1～2分钟后再测有关数据。 (2）压力P,可由压力表P2-1（P６)读出; （3) 流量q,在t时间间隔内，计算通过椭圆齿轮流量计油液容积累计数之差Δv，可由流量计读出在t时间内（可取ｔ＝1 分钟）累积数差（Ｌ /ｍin）；由此得: ｑ＝Δv／ｔ＊60(升／分) ［ｔ得单位为秒,Δv得单位为升］ （４）容积效率ηｖ: ηv=实际流量/理论流量＝ｑ/qｔ [q得单位为升 /分,qｔ得单位为升/分］ 在生产实际中，q 理论 一般不用液压泵设计说得几何参数与运转参数计算得，而就是以空载流量代替理论流量。 (５）扭矩M，采用电动机平衡法测量。 （6）转速ｎ，可由光电转速表直接读出。 5、记录数据并填于下表 实验条件：油温19°C。n空＝1447转／分n额＝144７转/分
解决机械设计中四只油缸工作同步的有效方法在机械行业液压系统设计中，长期以来，一套液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，是一项比较难以解决的难题。 本人在公司机械产品设计中，设计了一套液压站及油管布线图，在联接液压站阀块与机械上油缸的管路系统上新增采用了同步阀，终于解决了这一难题。现提供液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，与大家交流，供参考。 1．在油管路上，设计增加了3只同步阀（见下图）。同步阀规格的选用，视油管孔径及油管接头规格，可上网查找相应的同步阀。 2．在机械产品的油管路设计上，要用相同规格的无缝钢管，即使用油管内径相同的油管。 3．从液压站阀块出油口接头至同步阀1后，从同步阀1两出油口至同步阀2和同步阀3的进油口油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。 4．从同步阀2和同步阀3的出油口至4只油缸的上腔进口的油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。
5．从4只油缸的下腔出油口的油管至液压站阀块进油口的长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。 6．同步阀在出厂之前，均已调试好，在按上述5点要求安装好后，即可进行调试，在调试时，一般同步阀不需调整，即可达到4只油缸同步的目的，如四只相同油缸工作中还有差异，则对同步阀进行微调，就可达到四只相同油缸工作同步的要求。 7．根据以上原理，可方便解决2只油缸、3只油缸……N只油缸工作的同步问题。 1、两个油缸外载荷的偏差，如两个液压油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。其中阻力小的油缸位移量就会大一些。 2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。 3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。 4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。 5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。 6、液压油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。 双油缸运行不同步的解决办法：
液压与气压传动特点及发展前景 一、液压传动的特点 1、优点：（1）体积小、重量轻、结构紧凑 （2）液压传动的各种元件可根据需要灵活方便的布置 （3）液压装置工作平稳，换向冲击小，易于实现快递启动、制动和频繁的换向 （4）操纵控制方便，可实现大范围的无级调速，而且可以在运行过程中进行调速 （5）一般采用矿物油为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长 （6）易于实现自动化以及过载保护，当采用电液联合控制甚至计算机控制后，可实现大负载、高精度、复杂运动的自动控制（7）液压元件实现了标准化、系列化、通用化，便于设计、制造和推广使用 2、缺点：（1）液压传动能量损失较大，传动效率比机械、电力传动要低 （2）不能保证严格的传动比，这主要由液压油泄漏等造成的 （3）工作性能易受温度变化的影响，不宜在高温或者温度很低的环境下工作 （4）液压传动系统出现故障不易诊断 二、气压传动的特点 1、优点：（1）以空气为工作介质，来源方便且用之不竭，用后可直接排入大气 而不污染环境 （2）使用快速接头可以非常简单的进行配管，因此系统的组装维修以及元件的更换比较简单 （3）全气压传动控制装置具有防火、防爆、防潮的能力，可在高温场合下使用 （4）空气的黏性很小，其损失也很小，节能高效，适于远距离运输 （5）动作迅速、反应快、维护简单、不易堵塞 （6）工作环境适用好，安全可靠。具有较高的自保持能力，即使压缩机停止运行，由于储气罐的储能，气压传动系统仍可维持一个稳 定压力 （7）成本低、过载能自动保护 2、缺点：（1）由于空气是可压缩的，因此气压传动系统稳定性差。给位置控制 和速度控制精度带来很大影响 （2）不宜获得较大的推力或转矩 （3）噪声大，尤其在声速排气时，需要加装消声器 （4）因工作介质空气本身没有润滑性，须在气路中设置给油润滑装置