中山市XX电器有限公司
制程巡检记录表
班组：日期：年月日产品名称规格/型号材质工序
本批数量检验数量机台号作业员
生产填写自检生产确认：
□合格□不合格
备注：
品质部首
件
检
查
判
定
□合格□不合格最终判定审核
检验员：日期：□合格生产□停机整改□让步放行备注：
制
程
巡
检
制
程
外观尺寸1
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备注：
判
定
□合格□不合格最终判定审核
检验员：日期：□合格生产□停机整改□让步放行
日常安全生产检查及整改记录表 检查时间 检查人员 项目检查内容检查结果 消防安全□消防通道是否堵塞或过窄；□是否按规定配置应急逃生设施 □消防器材配备是否充足 □应急灯和疏散指示标志配置是否充足□是否按规定设置消防设施（室内外消火栓、报警、喷水） □是否按规定设置应急照明、疏散指示□禁烟火区域有无违章动火、吸烟、明火煮食或燃烧香烛 □是否按规定设置安全疏散出口 □生产（经营）储存与居住场所是否设置在同一建筑物内 设备安全□裸露旋转运动部位是否安装防护罩（网） □冲压剪设备有无保险装置或装置是否能正常使用 □仪表是否损坏或定期保养、检测 □特种设备是否按规定定期检测 □高热部位是否安装防护措施□是否有设备设施安全操作规程 □危险设备工段有无安全警示
用电安全□电气装置带电部分是否裸露 □电气线路是否乱拉乱接或老化 □电气线路绝缘保护层是否破损 □临时用电操作是否规范 □设备有无漏电保护装置或不能使用□配电箱有无防护罩 □有无安全用电警示标志 □电气装置附近是否堆放易燃、可燃物□移动用电设备使用是否规范 劳保设施及健康监护□是否配备个人防护用品 □个人劳动防护用品使用是否正确□有无通风除尘措施 □毒、尘源设置是否合理 □是否对作业人员进行健康监护 □是否设置临时救护设施 □危险作业有无监护 仓储、作业空间□沟、坑、井有无盖或护栏 □高处作业平台有无护栏 □作业空间是否符合规范要求 □空间照明是否充足 □地面有无防滑措施、有无不平或有无障碍物 □通道是否通畅 □作业人员有无违章操作行为 □货物堆放是否接近电源电器、机器设备□仓储、生产物料是否堆放过高 特种作业□特种作业人员（电工、锅炉工）是否经
常德市武陵贺童泰味酱板鸭厂 日常安全生产检查及整改记录表 检查时间 检查人员 项目检查内容检查结果 消防安全□消防通道是否堵塞或过窄；□是否按规定配置应急逃生设施 □消防器材配备是否充足 □应急灯和疏散指示标志配置是否充足□是否按规定设置消防设施（室内外消火栓、报警、喷水） □是否按规定设置应急照明、疏散指示□禁烟火区域有无违章动火、吸烟、明火煮食或燃烧香烛 □是否按规定设置安全疏散出口 □生产（经营）储存与居住场所是否设置在同一建筑物内 设备安全□裸露旋转运动部位是否安装防护罩（网） □冲压剪设备有无保险装置或装置是否能正常使用 □仪表是否损坏或定期保养、检测 □特种设备是否按规定定期检测 □高热部位是否安装防护措施□是否有设备设施安全操作规程
□危险设备工段有无安全警示 用电安全□电气装置带电部分是否裸露 □电气线路是否乱拉乱接或老化 □电气线路绝缘保护层是否破损 □临时用电操作是否规范 □设备有无漏电保护装置或不能使用□配电箱有无防护罩 □有无安全用电警示标志 □电气装置附近是否堆放易燃、可燃物□移动用电设备使用是否规范 劳保设施及健康监护□是否配备个人防护用品 □个人劳动防护用品使用是否正确□有无通风除尘措施 □毒、尘源设置是否合理 □是否对作业人员进行健康监护 □是否设置临时救护设施 □危险作业有无监护 仓储、作业空间□沟、坑、井有无盖或护栏 □高处作业平台有无护栏 □作业空间是否符合规范要求 □空间照明是否充足 □地面有无防滑措施、有无不平或有无障碍物 □通道是否通畅 □作业人员有无违章操作行为 □货物堆放是否接近电源电器、机器设备□仓储、生产物料是否堆放过高
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
冲压件品质怎么管 冲压件品质怎么管 其他回答 一．品质控制的演变 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 二，品质检验方法 1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 ①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
检杳工 序 检查要点 检杳 标准 检杳 分值 检杳记实 落料 原材料表面无凹坑凸包、无严重划伤、 锈 蚀、缺料.无有害毛刺、表面无颗粒、 碎屑等杂物 0.5分 10 拉延 产品表面筋线清晰、无双棱线 无凹坑 凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、缺料. 幵裂及暗伤缺陷. 0.5分 10 切边 产品切边边缘光滑、无有害毛刺，切边 尺寸符合工艺要求 0.5分 10 冲孔 产品冲孔无毛刺，不少孔漏孔。孔位无 变形，孔径、孔距符合工艺要求 0.5分 10 整形 产品表面筋线清晰、无双棱线 ，无凹 坑凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、幵 裂及暗伤缺陷. 0.5分 10 翻边 产品翻边线清晰，翻边尺寸符合工艺要 求。 0.5分 10 成型 产品表面筋线清晰、无双棱线 无凹坑 凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、缺料. 幵裂及暗伤缺陷. 0.5分 10 包装 包装材料、包装数量、摆放方式符合工 0.5分 10 类别 冲压
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体检验员/工艺员: 区负责人: 序号类 别 检杳工 序 检查要点 检杳 标准 检杳 分值 检查记实 5 工 -艺 执 行 情 况 工艺文 件管理 工艺文件摆放到定置规定的位置，不得 随意涂改撕毁、污染等 0.5分10 工艺文 件执行 按照工艺文件进行生产，保证总成的质 量 0.5分10 工艺验 证 按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每 班生产前工艺参数需经过班长的检查验证， 首件质量需经检验员确认后才可幵始后续生 产 0.5分10 检杳 按照工艺要求认真填写自检卡，做好自 检、互检 0.5分10 6 生 产 场 零件码 放 零件总成要放到相应的工位器具，并码 放整齐在焊接和搬运过程中轻拿轻放， 保证零件在工位器具中整齐摆放，不得 0.5分10 变形等） 班组负责人: 材的发 放与使 用
冲压件尺寸公差 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号：
发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 1.0 目的 规定金属冲压件的尺寸公差等级，符号，代号，公差数值和极限偏差。 2.0 范围 适用于金属板材平冲压件和成形冲压件的尺寸检查。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 3.1 《过程检验作业指导书》 3.2 《最终检验作业指导书》 3.3 《抽样检查作业指导书》 4.0 术语 4.1 平冲压件：经平面冲裁工序加工而成形的冲压件。 4.2 成型冲压件：经弯曲，拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。 5.0 职责 5.1 质量部负责进行冲压件首件检验，过程检验和最终检验。 6.0 公差等级，符号，代号及数值 6.1 按《抽样检查作业指导书》和各产品SOP规定的抽样方案进行抽样检查。 6.2 平冲压件 6.2.1 平冲压件尺寸公差分11等级。 6.2.2 平冲压件尺寸公差用ST表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从ST1至ST11，等级依次降低。 6.2.3 平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经过冲裁工序加工而成的尺寸。 6.2.4 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按ST7级选择。 6.2.5平冲压件尺寸公差见附件1。 6.3 成形冲压件 6.3.1 成形冲压件尺寸公差分10个等级。 6.3.2 成形冲压件尺寸公差用FT表示，公差等级代号用阿拉伯数字表示，即从FT1至FT10，等级依次降低。 6.3.3 如在工程图样，标准作业指导文件中的冲压件未给定设计公差，按FT7级选择。 6.3.4 成形冲压件尺寸公差见附件2。 7.0 冲压件尺寸极限偏差
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1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛 边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以 下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，
度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变 形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以 防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力， 拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸， 外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数 与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异： 如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。
1 目的 通过对批量生产过程中冲压件首件检验进行管理，以确定生产条件能够保证生产出合格品。 2 范围 适用于海隆机械集团有限公司批量生产过程中对冲压件首件的检验。 3 术语和定义 3.１首件 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及工装、调整机床等改变工序条件后加工的头一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。 4职责 4.1质保部：是本规定的归口管理部门。 4.2生产车间：负责在批量生产过程中对冲压件首件进行检验并标识。 ５规定内容 ５.１批量生产过程中，生产车间必须对冲压件首件进行检验，合格后方可批量生产。 ５.１.１安装工试冲首件合格后，要连同《冲模使用工作传票》一起交检查员检查确认，检查确认合格后，检查员在《冲模使用工作传票》上签章，并填写《冲压首/中/末件检验记录》。无《冲模使用工作传票》，检查员可以拒检首件。 ５.１.２若首件经确认不合格，或《冲模使用工作传票》上注有“待调”
时，安装工安装完毕后，将《冲模使用工作传票》交给调整工，由调整工调整交检，合格后将《冲模使用工作传票》交给检查员签字盖章。 ５.１.３首件经专检合格后方可继续生产，首件检查不合格时，应立即查明原因，采取纠正措施后对生产的第一件产品仍要进行首件检验。 ５.１.４在中间频次抽检中发现不合格，经设备、模具等调整后，维修、调整人员要将变化情况通知技术部工艺员、质保部工程师和车间检查员，并要一同参加首件的检查确认。 ５.１.５冲压生产的当班末件，车间现场工程师要组织操作者、调整工和检查员一起进行检查确认，不合格要向前追查，同时要在《冲模使用工作传票》上记录零件的缺陷。 ５.１.６在可行的条件下对当班首件和上一班次末件进行对比检验。 ５.２对冲压首/末件、抽检件检验标识的规定。 在可行的条件下，对冲压首/末件、按频次抽检件要做出检验标识，要求用水溶性记号笔标识，标识内容包括： a) 用阿拉伯数字标出第几个抽检件,首、末件要单独标注出; b)抽检的时间（精确到分，如：9：35）; c）合格标注“OK”，不合格打“×”，并标注缺陷部位及缺陷; d)检过的部位要标出，孔数要写出; e)检验员姓名或检验印章号。 ５.３对冲压首/末件、抽检件保留的规定。 ５.３.１在可行的条件下，对冲压首/末件、抽检件要予以保留。首件保留在检查台上，第一个抽检件检定后首件流走，保留第一个抽检件，第二个抽检件顶第一个抽检件，依此类推;
秣陵街道安全生产监督检查记录表 检查单位：江宁区秣陵街道安全生产管理监督站编号： 受检单位地址 法人代表企业性质所属社区电话 现场检查情况 检查时间：年月日时分至时分；整改通知书号： 请选择本次开展检查的内容，在选择检查的内容前○内划√，检查时在□内划√ ○一、企业安全生产管理情况检查 1. 是否持有效营业执照：□否□是 7. 是否制定安全管理制度：□否□是 2. 主要负责、管理人员培训状况□否□是 8. 是否制定岗位安全操作规程：□否□是 3. 是否配备安全管理人员：□否□是 9. 是否建立完健全全管理资料：□否□是 4．特种作业人员是否持证上岗：□否□是 10.是否已制定安全事故应急预案□否□是 5. 从业人员是否经过安全培训：□否□是 11.是否针对应急预案开展演练：□否□是 6. 是否开展安全隐患排查治理：□否□是 12.新、改、扩建工程是否三同时□否□是 二、企业生产经营场所现场检查 ○1.消防安全：□消防通道堵塞或过窄□未按规定配置应急逃生设施□消防器材配备不足□应急灯和疏散指示标志配置不足□未按规定设置消防设施（室内外消火栓、报警、喷水） □未按规定设置应急照明、疏散指示□禁烟火区域违章动火、吸烟、明火煮食或燃烧香烛 □未按规定设置安全疏散出口□生产（经营）储存与居住场所设置在同一建筑物内 ○2.设备安全：□裸露旋转运动部位无防护罩（网）□冲压剪设备无保险装置或装置不能正常使用□仪表损坏或未定期保养、检测□特种设备未按规定定期检测 □高热部位无防护措施□设备设施无安全操作规程□危险设备工段无安全警示○3.用电安全：□电气装置带电部分裸露□电气线路乱拉乱接或老化□电气线路绝缘保护层破损□临时用电操作不规范□设备无漏电保护装置或不能使用□配电箱无防护罩 □无安全用电警示标志□电气装置附近堆放易燃、可燃物□移动用电设备使用不规范○4.易燃、易爆场所： □电气设备不符合防爆要求□无静电防护、消除措施□未设防雷装置或定期检测 □未建立执行动火审批制度□无防火防爆警示标志或不足□无易燃气、液体浓度报警 □使用铁制、塑胶等易产生火花、静电的工具□未设置通风降温设施 ○5.有毒有害及危险作业： □未配备个人防护用品□个人劳动防护用品使用不当□无通风除尘措施 □毒、尘源设置不合理□未对作业人员进行健康监护□作业场所无定期检测 □密闭空间等作业无监护□未设置临时救护设施□危险作业无监护 ○6.仓储、作业空间： □沟、坑、井无盖或护栏□高处作业平台无护栏□作业空间不符合规范要求
首检工作管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。 2.0范围 适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。 3.0定义 首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。 4.0职责 4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。 4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。 4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。 4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。 5.0自动化车间首检内容： 5.1准备工作： 制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通
知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。 5.2生产管理上料： 生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。 5.3IPQC查料： IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。 5.4样品送检： 技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。送检样板为2PCS。 5.5IPQC首检核对： IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。 对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且
车间现场管理制度 1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2 范围 江苏光芒热水器有限公司冲压件车间 3 内容 3.1 质量管理 3.1.1 车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.2 工艺管理 3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。 3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作。 3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。 3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。 3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。 3.2.8 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 3.3 定置管理 3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。 3.3.3 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 3.3.4 安全通道内不得摆放任何物品 , 保持现场清洁卫生。 3.4 设备管理 3.4.1 车间设备指定专人专机保养管理。 3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。 3.4.6实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。 3.4.7坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好：管好、用好、保养好。 四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。 3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
版本号：A/0 页次：第1页共10页实施日期：2009-10-27 乘用车制造事业部 冲压件尺寸管理操作流程 编制/日期：赵庆水09.10.13 编制负责人：吴建国09.10.13 审核/日期：胡春09.10.22 批准/日期：李勃09.10.27
版本号：A/0 页次：第2页共10页实施日期：2009-10-27 修订页 编制/修订原因说明： 新建 原章节号现章节号修订内容说明备注 编制/修订部门/人质量保证部/赵庆水 参加评审部门/人乘用车一厂/薛友领；乘用车二厂/邱胜苗；乘用车三厂/李敏；乘用车四厂/汪道春；制造技术部/陶绍保；冲压中心/王冉超、潘兴旺；设备部/于小东 修订记录： 版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注A/0 质量保证部/吴建国/
版本号：A/0 页次：第3页共10页实施日期：2009-10-27 1、目的 通过对每批次冲压件的例行尺寸检测和抽样评价，分析、改进影响冲压件尺寸符合性和稳定性的问题点，逐步完善冲压件尺寸一致性的基础管理要求，提升冲压件尺寸稳定性，有效促进车身尺寸的一致性。 2、范围 适合乘用车制造事业部批量车型自制件及外委冲压件尺寸管理。 3、术语和介绍 冲压件符合率:对冲压件生产制件进行抽样，测量制件在检具的料边、型面及孔位尺寸状态，制件测量点100%符合制件尺寸标准为合格制件，每月统计各车型抽样检测的合格制件数量与抽检件总数的百分比。 4、职责 序号部门职责 4.1 冲压中心技术质 量科4.1.1负责冲压中心冲压件（自制件、外委件）检具的监控管理； 4.1.2 负责冲压件符合率（自制件、外委件）数据的统计、分析，TOP尺寸不稳定冲压件的分析、改进； 4.1.3负责（自制件、外委件）冲压件尺寸检测异常问题的处理。 4.3.4负责督促和评价（自制件、外委件）冲压件尺寸测量的真实性、有效性及检具的日常维护保养； 4.3.5负责后序反馈冲压件尺寸问题的调查、分析和改进。 4.2 冲压中心冲压车 间/外委供应商4.2.1负责自制及外委冲压件尺寸测量及尺寸检测异常的反馈、处理；4.2.2 负责自制及外委冲压件尺寸稳定性过程基础管理及改进措施的落实； 4.2.3负责检具的日常维护保养。
冲压件生产过程质量控制程序管理办法（试运行） ————供各单位学习、执行 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3职责 3.1技术质量二部负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。 3.2技术质量二部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3技术质量二部负责生产过程中检验状态标识。 3.4技术质量二部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.3技术质量二部负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6技术质量二部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7技术质量二部负责提供冲压作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8技术质量二部负责模具验证及模具技术状态鉴定。 3.9技术质量二部负责工艺纪律执行情况的检查。 3.10技术质量二部负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。 3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13仓库、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。 4工作程序 4.1生产过程产品的检验控制 4.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图
4.1.2下料检验程序 4.1.2.1技术质量二部负责提供“冲压材料明细表”，冲压车间负责向专职质检员提供“冲压材料明细表”。 4.1.2.2冲压车间操作者按“冲压材料明细表”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.2.3专职质检员按“冲压材料明细表”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 4.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 4.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 4.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“下料检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。 4.1.2.7冲压车间只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量二部负责向冲压车间提供冲压图纸和冲压工艺卡。 4.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行
1、冲压作业指导书 上机前检查冲床是否处于良好工作状态，在冲床润滑加油孔注加润滑油，每天两次。 2、检查冲模内外表面及定位柱适当加油，压紧螺栓是否将冲模固定在工作台面上。 3、材料首次送入模具时，必须到位，不得用手直接送入，并检查落料是否畅通无阻。 4、送料器加工成型的产品，前10件作为首检产品，操作工应自检： a) 外形尺寸是否符合图样技术规定的要求。 b) 冲压表面是否平整光滑，有无明显压痕及缺陷。操作工认为合格，可交检验员进行首检，经检验合格后方可批量生产并保留首检样品。 c) 冲压过程中操作工应对加工的产品进行外观检察和检测、检验员每5~15分钟对产品进行巡检，巡检数量不得少于3~5件，在巡检过程中产品质量发生变化情况下检验员及时通知操作工，必要时检验员有权停机对产品采取纠正措施。 5、冲压工作台前不准摆放：扳手、锤子、钢丝钳等工具，操作时必要的工具都要放在指定的位置，注意观测冲模中有无金属杂物，如需清理应停机后用气抢清理。 6、加工好的每箱产品应整齐摆放在指定的待检位置，由检验员检验合格后送交半成品库办理入库手续，操作工不得自行入库。 7、冲床周围现场必须保持文明清洁，废料装入料桶，打扫干净。 8、每日下班前切断机床所有电源，整理所有工具、量具，清洗模具，将产品放入待检区域后方可下班。 冲压作业指导书 一、目的 为冲压作业人员提供作业指导，以指导其正确的作业，从而保证产品的质量。 二、适用范围 适用于富源机电设备有限公司冲压作业指导及质量控制。 三、作业设备 1.作业要以作业指导书为标准来进行作业，工作前做好设备维护工作； 2.作业前一定要确认坯料，检查坯料的尺寸及表面质量；坯料尺寸应符合工件加工的要求，表面不得有划、碰伤等表面缺陷，尤其对后续工序中要电镀的零件更要严格控制； 3.装、调好模具后，对于生产的首件，一定要进行自检、检查员检验；并必须在工序卡上签名，只有在满足了零件的专用作业指导书与检查指导书的要求后，才能进行生产；若模具不能满足
钣金加工标准 1.范围 本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 3.材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 2518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm×500mm的范围内，镀锌板划 伤程度如下：
非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过 此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。 备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4. 板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。 注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2 长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T 6753.1-1993规定公差范围内。(以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准) 表（3）单位：mm 说明：本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤0.5，对角相差的误差≤0.8； 数控剪板加工极限：板料长度≤4000mm，厚度≤6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5. 数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙： 表（4）单位：mm 表（5）
冲压件外观通用检验规范 1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工 序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM 5.1.3弯曲时， 刺（如图1） 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛刺高度
大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5°
5.9.3图中R必须在蓝图规格之内（用R规测量），防止因卡钩根部太窄，在与其它零件相配 时，卡不到位，严重影响装配。（例如上蓄卡钩，后窗卡钩等），此确认由检测部代为执行。 5.10字模： 5.10.1字模清晰完整，距离18``目视可识别清楚，压印之每一个单个字体深度一致，深度差距在0.1MM，有异议时送检测剖开测量。 5.10.2不允许缺齿，缺角。 5.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 5.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 5.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 5.10.6 5.10.7 5.10.8 5.11沙拉孔： 5.12螺纹 5.12.1所有攻牙，必须用牙规测量。 5.12.2不允许滑牙。 5.12.3螺纹内不允许残留铁屑。 5.12.4不允许漏攻。 5.12.5不允许有牙规GO端无法锁入的情况存在。 5.12.6牙规NG端只允许旋入两扣。 5.13铆接
目的：规范冲压车间生产过程中的参数记录、检查、跟踪落实、考核制度，有效的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。 范围：适用本事业部冲压车间生产过程管理及质量控制。 1、人员管理： 1.1冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。 1.2车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改； 1.3关键工序人员管理。 1.3.1车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求； 1.3.2车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表Q)。 1.4车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。 填写《关键工序人员管理记录表》附表1 《关键工序人员调换申报表》附表2 2、设备（油压机）管理及保养规定 2.1油压机的安全操作要求规定 2.1.1不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。 2.1.2严谨在光电保护关闭或短接一侧双向操作台的情况下工作。 2.1.3在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。出现异常进行检修或调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。 2.1.4设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。 2.1.5非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。设备运行
日常安全生产检查及整改记录表检查时间 检查人员 项目 消防安全设备安全 检查内容检查结果□ 消防通道是否堵塞或过窄； □是否按规定配置应急逃生设施 □消防器材配备是否充足 □应急灯和疏散指示标志配置是否充足 □是否按规定设置消防设施（室内外消火 栓、报警、喷水） □是否按规定设置应急照明、疏散指示 □禁烟火区域有无违章动火、吸烟、明火 煮食或燃烧香烛 □是否按规定设置安全疏散出口 □生产（经营）储存与居住场所是否设置 在同一建筑物内 □裸露旋转运动部位是否安装防护罩 （网） □冲压剪设备有无保险装置或装置是否 能正常使用 □仪表是否损坏或定期保养、检测 □特种设备是否按规定定期检测 □ 高热部位是否安装防护措施 □是否有设备设施安全操作规程 □危险设备工段有无安全警示
□电气装置带电部分是否裸露 □电气线路是否乱拉乱接或老化 □电气线路绝缘保护层是否破损 □临时用电操作是否规范 □设备有无漏电保护装置或不能使用 用电安全 □配电箱有无防护罩 □有无安全用电警示标志 □电气装置附近是否堆放易燃、可燃物 □移动用电设备使用是否规范 □是否配备个人防护用品 □ 个人劳动防护用品使用是否正确劳保设施□有无通风除尘措施 □毒、尘源设置是否合理 及健康监 □是否对作业人员进行健康监护 护 □是否设置临时救护设施 □危险作业有无监护 □沟、坑、井有无盖或护栏 □高处作业平台有无护栏 □作业空间是否符合规范要求 □空间照明是否充足 仓储、作业□地面有无防滑措施、有无不平或有无障 空间碍物 □通道是否通畅 □作业人员有无违章操作行为 □货物堆放是否接近电源电器、机器设备 □仓储、生产物料是否堆放过高 特种作业□特种作业人员（电工、锅炉工）是否经
冲压车间生产制造执行系统 1 需要解决的一般问题 汽车制造的冲压厂的生产是典型的批量轮番生产组织方式：在同一生产工序，均按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。冲压厂采用电子生产看板前，其批量轮番生产存在以下难点：由于冲压厂批量转换和批量排序具有多样性、复杂性、经济性等特点，而目前生产监控、生产排产仅由生产调度靠主动去获得库存、设备、模具等信息安排生产，人工获取到的信息会存在较大漏洞，从而影响生产。λ 冲压厂无法展示“在需要的时候、生产需要的数量的需要的产品”拉动式生产管理方式。λ 仓库库存占用资金偏大，库存周转天数过高。冲压件的批量生产周期较长。λ 生产阶段的控制较困难。经常性的过量生产（库存过高）与零部件短缺共存。其原因是由于批量切换和批量排产的多样性、复杂性和经济性的难度较大。λ 因此，通过建立完整的车间生产制造管理系统，结合现场总线技术、ERP系统与MES技术相结合，并科学的应用精益生产中准时化生产原理，建立拉动式生产模式系统，实现生产控制信息与物流信息的实时传递与监控，从而保证生产及时、高效，杜绝过量生产，同时监控整个生产过程中的质量过程。 2．冲压车间生产制造执行系统（MES）功能 系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制： 2.1 生产计划管理 冲压车间生产计划主要以冲压件BOM表和材料定额为基础，根据汽车生产计划和冲压件要货计划，编制冲压件生产计划。 2.2 批次管理： 记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。 2.3 质量管理与监控： 2.3.1 监控的主要内容有： 缺陷：记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警： 单项缺陷率超过设定值λ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）λ 严重缺陷λ 检查人员认为需要报警的其他情况λ 精度：记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警 性能：力学检查、探伤等结果管理 设备工艺参数：记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警。 冲压车间联网的作用是对整个车间的生产进行集中监控，管理；对故障进行统一的处理和记录，大幅度提高设备的生产效率，是提高产量的基础。 异常的处理： 收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如： 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响λ