艺
本工艺作为通用箱型构件加工工艺，旨在阐述常见箱型（平直箱型有电渣焊隔板）构件生产加工工法。
本工艺适用于16~100mm 厚度的箱型构件加工生产，从下料到构件成品的生产加工工过程。
本工艺采用了丝级电渣焊、CO2气体保护焊打底，埋弧焊填充、盖面工艺，有利于箱型构件生产流水作业。
一、箱型构件简述
二、箱型构件加工工艺流程图
三、箱型构件加工
3.1、原材检查 3.2、钢板对接
3.3、下料、开坡口 3.4、主焊道衬垫准备
3.5、箱型柱隔板制作 3.6、隔板装配
3.7、U型组立 3.8、隔板焊接
3.9、组装上盖板 3.10、CO2气体保护焊打底
3.11、BOX电渣焊接 3.12、BOX结构双丝埋弧焊
3.13、装配准备 3.14、零部件装配焊接
3.15、焊后校正 3.16、外观处理
3.17、除锈、油漆 3.18、成品构件
四、车间生产场景
五、构件堆场场景
箱型构件多用于多高层建筑中，按照构件位置分可分为劲性钢骨构件和外露构件。按照类型又可划分为钢梁和钢柱。如下图：
箱型构件
劲性构件
外露构件钢骨柱
钢骨梁
钢柱
钢梁
普通钢梁
楔形钢梁
弧形钢梁
普通钢柱
变截面钢柱
箱型变截面钢柱
十转口变截面柱
气割下料坡口加工校正加焊垫板
气割下料铣边坡口组焊隔板内隔板加工
U 型组立（装焊隔、箱型腹板）
内隔板焊接
盖面板成□型
U 型组立（装焊隔、箱型腹板）
电渣焊CO2打底焊
双丝埋弧焊埋弧焊盖面箱型矫正
箱型柱端面铣
●装配外部各部件
零件制备
零件加工
◎焊接
●◎焊接外部
各部件
栓钉焊接
抛丸
◎外观检测无损检测●◎尺寸、外观检查
◎成品
原材料车上验货
板
边
标
识
进场检验记录
板面标识材质单厚度测量
原材复试
钢板埋弧焊对接钢板对接探伤检测
箱型柱主焊道坡口选择
主材尺寸检查
腹板加衬垫准备：
1.衬垫选择：选用优质带钢。
根据箱型主体板厚选择带钢规格。
一般36mm以下采用6X30带钢。
36mm以上采用8x50mm带钢。2.衬垫装配时，以腹板中线为基准，
装配带钢，按照工艺要求，严格
控制装配好的带钢之间尺寸。
厚板箱型应充分考虑焊接收缩余量。
3.衬垫焊接时，在内侧点焊，严禁在
主焊道区域点焊。点焊时，应
采用夹具将垫板和腹板紧密贴实，
不允许有间隙存在。
零部件制备、开坡口
装配
装配完成
反面清根焊缝坡口
反面衬垫焊缝坡口
组装工艺要求：
1）隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙小于
0.5mm，防止电渣焊漏渣。2）隔板四周宜铣削加工，当采用火焰切割时，必须
保证切割面整齐、平滑。3）L1+△L1、L2+△L2中：0＜△L＜1 mm；L3-L4 ＜1.5mm；L1⊥L2＜1mm 4）隔板L1、L2应预留焊接收缩余量，
1）在腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接；
2）在装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；
所划的位置，翼板与腹板之间的垂
直度不得大于b/500(b为边长)；
对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接；翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；
隔板距离超过1500mm的增加工艺隔板，来保证箱体的外形尺寸，工艺隔板焊接采用段续焊，焊道长度应为60～80mm，焊脚尺寸不小于0.7t（t为工艺隔板的厚度）；
焊接
探伤
装配、焊接箱型柱的顶板。对于箱型柱：装配顶板时，将顶板伸出箱型柱2mm；组焊上翼板。
二氧化碳打底焊
埋弧焊接首先先采用气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，板厚大于36㎜，打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂纹等缺陷，预热后再检查，确定无缺陷后才正式焊接。打底焊完成后应将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。
装配式箱型构件预制施工方案 一、编制依据 1．《公路桥涵施工技术规范》； 2．《公路工程技术标准》； 3．《公路工程质量检验评定标准》； 4．《钢筋焊接及验收规程》； 5．滁淮高速定长段小构预制标工程招投标文件； 6．滁淮高速定长段小构预制标施工设计图纸及其他相关文件。二、编制原则及目的 1．合理配置资源，确保满足工程需要。以优质，高效，快速施工为目的，进行机械设备配置，合理配置施工队伍，组织工程材料供应。 2．以“突出重点，统筹安排”的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保提前完成工程建设。 3．突出应用“新技术、新设备、新材料、新工艺”，以提高施工水平为原则。积极应用先进的科技成果，提高施工的机械化作业水平，从而达到提高工程质量，加快工程进度，降低工程成本的目的，做到优质，快速，安全，高效的完成标段工程。 4．坚持遵循ISO2000标准，优质、高效、重信、守诚，严格执行国家和交通部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案，施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规范要求。 5．坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
6．突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化作业队作为实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段，达到优质、高效地完成本施工项目。 三、工程概况 本标段装配式箱型涵洞、通道共计210道，其中装配式箱型涵洞9道、箱型通道201道。合同工期为18个月：其中装配式箱型涵洞及通道预制工期为9个月。 工程数量明细表 结构形式总数量（节段）每节长度及类型（m）总长度（m） 4m*2.7m(明) 194 3 582 4m*2.7m(明) 8 1 8 4m*2.7m(暗) 405 3 1215 4m*2.7m(暗) 15 1 15 4m*3.5m(明) 240 3 720 4m*3.5m(明) 4 1 4 4m*3.5m(暗) 697 3 2091 4m*3.5m(暗) 29 1 29 6m*4.0m(明) 15 3 45 6m*4.0m(明) 2 1 2 6m*4.0m（暗) 32 3 96 6m*4.0m（暗) 2 1 2 6m*3.5m(明) 174 3 522 6m*3.5m(暗) 102 3 306 合计1919 5637
箱形柱制作加工工艺 1．施工概况 柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。 2．施工方法 采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。 3．主控工序 该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。 4、箱形柱的生产流程 4．1钢板下料拼接 4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼 接处不应在高强螺栓连接范围。 4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为 0-2.5mm。 4.2.3拼板焊接 4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、 锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应 与被焊工件相同。
4.2.3.2焊接方法及设备 拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1） 对接板焊接工艺参数（表1-1） 4.2.3.4焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波 光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理 情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用 磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤 仪检测要求达到全熔透。 4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位臵，标注出构件的尺寸和名称。4．4下料切割 4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼 接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为 1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用 数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边 缘的氧化渣应清除干净。 4．5矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 4．6坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙7mm。 用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a
重庆莱特加工中心构件加工工艺标准 一、施工准备： 1、图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。 2、审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。 3、详图设计：根据设计文件进行构件详图转换设计，以便与加工制作和安装。 4、根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装、夹具、模具。 5、组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料要做好工艺试验，作为指导生产的依据。 6、编制材料采购计划和施工制作工期进度生产计划。 二、材料要求： 1、钢材入库和存放应有专人负责，并及时记录验收和存放情况。 2、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。 3、所采购的Q235、Q345钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。 4、对质量有疑义的钢材，对设计有复验要求的刚才要进行复检，材料复检达到国家标准要求才能使用。
5、焊接材料： ①、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。 ②、焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957，《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T17493。 ③、埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293，《低合金钢埋弧用焊剂》GB/T12740的规定。 6、材料管理： ①、钢结构工程所采用的钢材，焊接材料，紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。 ②、进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并想甲方和监理提供检验报告。 ③、材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。 ④、焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 ⑤、涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
晋煤华昱煤化工有限责任公司 箱型柱加工工艺方案 焦作市鸿瑞钢构科技有限公司 二0一六年七月十八日
一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程适用于晋煤华昱煤化工有限责任公司工程箱型柱制作。 1．2 执行规范： 编制本工艺方案，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，结合本公司的实际制作、加工情况进行编制，涉及规范、标准如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 主材材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠1.2㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于99.5%（体积法），其含水量不得大于0.005%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠4.8㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求：
预制构件生产工艺流程 建筑施工图设计;构件拆解设计（构件模板配筋土、预埋件设计图）;模具设计;模具制造;钢筋加工绑扎;水电、预埋件、门窗预埋;浇筑混凝土;养护;脱模;表面处理;质检;构件成品;运输安装。 （1）建筑施工图设计。应遵循本文件的要求，结合国家现行设计规范进行设计，达到施工图深度，预制构件生产企业应参与施工图纸会审，并提出相关意见。 （2）构件拆解设计。是生产前重要的准备工作之一，由于工作量大、图纸多，牵涉专业多，一般由建筑设计单位或专业的第三方单位进行预制构件拆解设计，按照建筑结构特点和预制构件生产工艺的要求，将建筑物拆分为独立的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、水电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施工必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑方便模具加工和构件生产效率，现场施工吊运能力限制等因素。一般每个构件均有独立的构件平立剖面图、配筋图、预留预埋件图、装饰设计图，个别情况需要制作三维视图。 （3）模具设计图。由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。 （4）模具制造。“模具是制造业之母”，模具的好坏直接决定了构件产
品质量的好坏和生产安装的质量和效率，预制构件模具的制造关键是“精度”，包括尺寸的误差精度、焊接工艺水平、模具边楞的打磨光滑程度等，模具组合后应严格按照要求涂刷脱模剂或水洗剂。预制构件的质量和精度是保证建筑质量的基础，也是预制装配整体式建筑施工的关键工序之一，为了保证构件质量和精度，必须采用专用的模具进行构件生产，预制构件生产前应对模具进行检查验收，严禁采用地胎模等“土办法”上马。 （5）钢筋加工绑扎。钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢筋马凳控制干净的混凝土保护层厚度。 （6）水电、预埋件、门窗预埋。根据构件设计图纸要求进行水电、预埋件、门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，为了保证构件埋件定位准确，必要时应采用临时支架对埋件进行固定。 （7）浇筑混凝土。应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产时应按照规定制作试块与构件同条件养护。 （8）养护。预制构件初凝后开始进行养护，养护过程禁止扰动混凝土，养护分为常温养护和加热养护方式，当气温过低或为了提高模具的周转率需要采取加热养护时，可以采用低温蒸汽养护、电加热养护、红外线加热养护、微波加热养护等形式，加热温度宜控制在60～80摄氏
第一章工程材料 一钢材得要求 1所有钢材必须具有质量证明书,并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准得规定;厚钢板必须依规定作ＵＴ检测,检查就是否有不符合规定得夹层存在。 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材得表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2; 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB8９23规定得C 级及C级以上; 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢得化学成分、力学性能与其它质量要求均应按相应得国家现行规范标准执行。二焊材得要求 1焊材得品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准与设计要求; 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用得焊丝与焊剂等,应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材得匹配应符合设计要求及国家现行行业标准得规定; 3对用于一级焊缝等重要钢结构得焊接材料应进行抽样复验,复验得数量、方法及结果应符合现行国家产品标准与设计要求; 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷得焊条;焊剂应按规定进行烘焙后使用、 5焊材使用方法如下表所示 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙:SJ1０1需30０℃烘焙2小时,HJ43１需2５0℃烘焙2小时、三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书与混合涂料得配料说明书。因存放过久,超过使用期得涂料,应取样进行质量检测,检测项目按产品标准得规定或设计部门得要求进行、 １涂料色泽应按设计要求,符合《漆膜颜色标准》GB318１－９5色卡编号,必要时可作样板封存对比、 2 涂料调制应搅拌均匀,防止沉淀,影响色泽,当天使用得涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂(喷)刷时可适量加入,但一次添加剂量不得超过5％。
（一）准备工作 进行详图设计、审查图纸、提料、备料、相关试验和工艺规程的编制、拄术交底等工作。施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行编制，并应经原设计单位确认；当需进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。 （二）钢结构构件生产的工艺流程 放样→号料→切割下料→平直矫正→边缘及端部加工→滚圆→煨弯→制孔→钢结构组装→焊接→摩擦面的处理→涂装。 (1)放祥:包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 (2)号料:包括检查核对材料，在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置。打冲孔，标出零件编号等。 （3）切割下料:包括氧割〔气割)、等离子切害等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。 (4)平直矫正:包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。 （5）边缘及端部加工:方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。 (6)滚圆:可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。 (7)煨弯:根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 (8)制孔:包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强度螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。 （9）钢结构组装：可采用地样法、仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。（10）焊接:是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。 (11)摩擦面的处理:可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进
钢箱梁总装制造流程与焊接尽量不要弄在一起，你这边看看能不能排下版. 我的需要的尺寸长2米1宽1米你可以让这两个部分分开做也行 钢箱梁总装制造流程 1.钢箱梁的组拼 1.1钢箱梁制作重点及对策 大桥为斜拉桥，其钢箱梁面板采取栓焊结构，其余为焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下： 钢箱梁制作重点： ●梁段组装预拼线型与监控提供线型的一致性； ●斜拉索锚固构造的制造、安装； ●相邻梁段端口与U型肋组装的一致性； ●相邻梁段端口面板U型肋制孔、安装； ●梁段端口外形尺寸； ●梁段组装焊接质量； 工艺保证措施： ●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； ●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； ●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； ●制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度； ●制定准确的机加工工艺，确保栓接孔群间的精度； 1.2 钢箱梁梁段组装及预拼装 梁段组装按2条生产线，专用胎架长度按10个梁段长度进行匹配制造；采取“9+1”的预拼装方式进行。在匹配总成胎架上完成匹配总成、匹配件装焊和面板U肋连接板栓接孔配钻。 2.胎架制造 1）胎架结构形式 设置2套梁段总装专用胎架,胎架根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、
制造线形及钢箱梁转运等因素进行设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架为组合式胎架，可重复利用，主要由立柱和横纵向槽钢连接组成，立柱与基础地面采用膨胀螺栓连接，横纵向槽钢（角钢）与立柱采用工装螺栓连接。在每轮钢箱梁制作前，调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。 2）定位标识设置 胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢横梁中心定位线、锚箱隔板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。
箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
-* 箱型柱加工制作工艺 编制: 审核: 批准: 河南九九结构有限公司
目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 3.1翼板、腹板的下料 (4) 3.2隔板的下料 (6) 3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4.隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 5.U型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21) 10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图
二、材料的选用 1、钢材 1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素 化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。 1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。 1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧 共有20㎜余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。 1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、 结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。 1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质 量证明书。 1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。 2、焊接材料 2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质 相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。 2.2 焊材： 2.2.1 埋弧自动焊用焊丝： H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂 2.2.2隔板丝极电渣焊： 焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。
钢结构加工、质量控制工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2013年4月12日 山东红三叶钢结构工程有限公司
箱型钢结构制造工艺流程：
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。请有专业检测的公司对材料性能进行检测，检测机械性能，与力学性能。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式，焊接
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
箱形柱制作细则工艺 A、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长 内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm， 以利装配。 B、箱形柱内隔板焊接见图a, 其小合拢安装及制作要求如下:
a、先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间 隙。 b、检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必 须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。 c、隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫 板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。 d、隔板组装后应满足 0<△L1、△L2<1mm L3-L4<1.5mm L1⊥L2<1mm C、将面板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边 宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉
到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行。 E、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c），如果格板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为40-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊。
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术 小兵中楷剑峰晓斌志伟 （中建三局集团，430064） 摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。 关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制 1 箱型柱构件的主要特点 一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置隔板，且设计要求隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向50～100 mm围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱部，对隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。 2 下料工艺
2.1 翼缘板和腹板的下料工艺 箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。腹板坡口形式见图1。 图1 箱型柱主焊缝的坡口形式 在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。 2.2 隔板及衬板的下料工艺 隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度， 防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在 检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研 究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》 Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细 表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。 2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动 力配置。 3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短 不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。 4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤 检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。 5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维 修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。 6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工 序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。 工艺试验应在技质科主持下进行。 7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。 该试验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
艺
本工艺作为通用箱型构件加工工艺，旨在阐述常见箱型（平直箱型有电渣焊隔板）构件生产加工工法。 本工艺适用于16~100mm 厚度的箱型构件加工生产，从下料到构件成品的生产加工工过程。 本工艺采用了丝级电渣焊、CO2气体保护焊打底，埋弧焊填充、盖面工艺，有利于箱型构件生产流水作业。
一、箱型构件简述 二、箱型构件加工工艺流程图 三、箱型构件加工 3.1、原材检查 3.2、钢板对接 3.3、下料、开坡口 3.4、主焊道衬垫准备 3.5、箱型柱隔板制作 3.6、隔板装配 3.7、U型组立 3.8、隔板焊接 3.9、组装上盖板 3.10、CO2气体保护焊打底 3.11、BOX电渣焊接 3.12、BOX结构双丝埋弧焊 3.13、装配准备 3.14、零部件装配焊接 3.15、焊后校正 3.16、外观处理 3.17、除锈、油漆 3.18、成品构件 四、车间生产场景 五、构件堆场场景
箱型构件多用于多高层建筑中，按照构件位置分可分为劲性钢骨构件和外露构件。按照类型又可划分为钢梁和钢柱。如下图： 箱型构件 劲性构件 外露构件钢骨柱 钢骨梁 钢柱 钢梁 普通钢梁 楔形钢梁 弧形钢梁 普通钢柱 变截面钢柱 箱型变截面钢柱 十转口变截面柱
气割下料坡口加工校正加焊垫板 气割下料铣边坡口组焊隔板内隔板加工 U 型组立（装焊隔、箱型腹板） 内隔板焊接 盖面板成□型 U 型组立（装焊隔、箱型腹板） 电渣焊CO2打底焊 双丝埋弧焊埋弧焊盖面箱型矫正 箱型柱端面铣 ●装配外部各部件 零件制备 零件加工 ◎焊接 ●◎焊接外部 各部件 栓钉焊接 抛丸 ◎外观检测无损检测●◎尺寸、外观检查 ◎成品
箱型钢柱制作工艺方案 箱型钢柱制作工艺方案 1 箱型柱制作工艺流程图表5-23 2 焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图表5-24所示： 3箱体主板下料、坡口 1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。 2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。 3、注意： a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。 b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。 c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。 d.气割允许偏差： 下料时长度方向加放50mm切割加工余量； 切割长度、宽度允许偏差：±2； 对角线允许偏差：3mm以内； 切割表面的缺口深度：割缝深度≤0.3mm以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡； 切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm； 焊接坡口的切割表面的缺口深度：在1.5mm以内。 下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹、夹层等缺陷存在。 下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。 4装配、焊接 箱型柱内隔板的装配焊接 为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在0.5以内。 内阁板装配时，挡板间加放3mm余量，挡板与内隔板间的间隙控制在0.5mm以内，并采用6mm角焊缝焊接牢靠，长度方向焊满，防止电渣焊时漏渣。 箱形柱的装配、焊接 箱型柱的装配、焊接工艺分为以下工序： 1、柱装配定位焊接工序 2、箱型柱电渣焊工序 3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序 4、箱型柱端面铣工序 5、箱型柱外部各件装配焊接工序 4.1箱型柱装配定位焊接工序
箱型梁H 型钢制作工艺 （1）、下料 1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线； 2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量； 3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材； 4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物； 5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm ，合格后焊缝磨平，以备拼装； 6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装； （2）、箱型梁拼装 箱梁盖板 工字钢平台横梁 腹板活动定位靠模 活动定位靠模 节点A 点焊 箱梁腹板 垫板（贴合良好） 4 隔板 底板 腹板 节点A 旋转 箱梁结构组装胎架图
1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净； 2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）； 3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架； 4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记； 5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm ； 6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm 预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量； 7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力； 8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm ，焊缝长度应不小于50mm ，定位焊应由持证焊工施焊； 9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板； 10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板； 11）、移至焊接胎架进行焊接； 自动焊丝 自动焊机轨道 埋弧自动焊机头架 埋弧自动焊机头架 自动焊机轨道 箱型梁两台焊机同时自动焊示意图
钢构件车间制作流程和质量控制 钢构件制造质量控制程序 （一）、制作前准备工作 1、钢材采购、检验、储备： 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进
行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验： （1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 （2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。 （3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 （4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 1、图纸会审、图纸细化： 经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。 2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准： 根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205- 2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211- 95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-
箱型柱制作工艺方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
箱型柱制作工艺方案 一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 1．2 执行规范： 本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89） 15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 桁架部分材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于%（体积法），其含水量不得大于%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求： （一）、箱型柱主体面板的下料及坡口加工