箱型工程制作工艺指导说明书
安徽xx钢结构(集团)股份有限公司工艺技术部发布
箱型柱加工工艺规程
本工艺文件仅适用于箱型柱。适用于强度等级为Q345系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为工程设计蓝图，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
现行国家标准、规范（钢构部分）：
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》
GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》
GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB11345-89《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB5313-85《厚度方向性能钢板》
GB/T3632-1955《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》
GB/T1228、1229、1230-91《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》
一原材料检验及质量保证措施
1）采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。
2）到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。
7）检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。
二钢材的要求
1）所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.
5）本工程钢结构采用的主要钢材有两种：主要是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。
三焊材的要求
2）手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定；
3）对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求；
四连接螺栓要求
高强度螺栓连接应符合：《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六头角螺母、垫圈形式尺寸与技术条件》，工程螺栓连接采用10.9级扭剪型高强螺栓。
五涂料要求
1）涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色标准》GB3181－95色卡编号。
第二章箱型柱加工制作工艺
第一节箱型柱制作工艺流程
第二节板材接料与下料
（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝
两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板
和引出板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情
况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。
（5）对于板厚大于等于30mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60～140℃（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。
（6）正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避免焊漏。
（7）采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、
夹渣等缺陷必须清除和修复。
（11）当钢板厚度40mm ＜T≤60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。
3）焊接检验
所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。
（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
二、板材下料
1)气割下料
（1）领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
（2）吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米范围内。
(3)调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）。
(4)进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
(5)切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。
（6）坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；
(6)检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记
(7)下料完成后，制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。
(8)焊接余量的大小按照下列工艺要求进行预留：t≤14mm时腹板宽度方向预留3mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。
14＜t≤50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.3mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。t＞50mm时腹板宽度方向预留2mm的焊接余量，长度方向埋弧焊：0.5mm/m。电渣焊道每个预留1mm的焊接收缩量。在端铣端头预留3-5mm的铣削量，端头开坡口侧预留20-30mm的齐头量。
第三节坡口加工
(1)箱形柱的翼板和腹板装配为半熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。
(2)箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。
2)箱形柱内隔板的装配焊接
(1)为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板实行机加工，其下料、开槽由准备车间采用数控切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及性位公差。
(2)内隔板的装配，在隔板组立机上进行，内隔板组立完毕后，由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并注意检查其外形尺寸偏差。
注意：当内隔板的板厚小于20mm时，内隔板的电渣焊端先加焊垫板，后在垫板上在焊夹板
(3)内隔板无电渣焊的另两侧与面板的焊接用气保焊进行焊接，焊缝等级为全熔透一级焊缝。
(4)箱形柱工艺隔板设置及焊接要求：相邻内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工艺隔板，每间隔1500mm设置一块工艺隔板，工艺隔板可用角钢代
用，组成一个外边为正方形的框，焊缝为角焊缝。
3) 箱形柱的组立焊接
(1)首先检查箱形柱主体面板的质量情况，完成互检过程。
(2)对腹板条料应执行先中心画线，然后坡口加工，再进行垫板安装的制作流程。在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装好一侧垫板，然后以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，严格控制两垫板外缘之间的距离。垫板的规格要求于母材的材质相同。
（3）在上下翼板两端取中心点，用墨线弹出中心线，同时在上下翼板中心线上划出基准线，基准线与中心线垂直相交，在离端头1000mm处的位置上另加5mm余量，同时在上下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。
（4）箱形柱内隔板的位置标识：用角尺及记号笔以内隔板的具体位置为基准，定出内隔板在面板上的位置线，以备电渣焊钻孔工序准确的进行定位对孔。
（3）在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上（设计箱体1.5米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸）。检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,
（5）将已形成U型的箱体吊至焊接平台上，对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。
（7）对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。
（8）将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板，腹板与翼板之间垂直度不得大于1㎜。
（4）装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊（5）在箱形柱组立前，应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进行打磨。然后进行箱形柱的组立，箱形柱的组立过程中，截面尺寸控制要求要准确。
（6）箱型构件组焊完毕后，先进行旁弯、扭曲的火焰矫正，然后在箱型构件的外侧面板上，将1000mm基准线、中心线及内隔板位置线返在面板上，并确定构件上下左右的方向。多层结构箱型柱顶应进行端铣，端铣线从1000mm基准线返至A、B两面的端头5mm处，用于检查端铣角度是否垂直。
第四节箱型本体组装与焊接
（6）工艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大，也可进行间断焊。
(9)清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求
2)箱型本体焊接
1) 箱型柱埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，其节点部分上下600mm为全熔透焊接，节点处隔板装配有电渣焊缝。
2)焊前准备
(1)检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。
(2)用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。
(3)焊接引熄弧板，引熄弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。
(4)采用加热器或烤枪对翼腹板焊缝坡口两侧100mm处加温至80℃。
2)打底焊接
首先采用CO2气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。
3)电渣焊
(1)打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊，
(2)箱型内隔板采用双面电渣焊或四面电渣焊，
(3)焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压；收弧时可逐步减少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹
(4)焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊补焊至与打底焊平齐并打磨光滑。
4)箱型主体焊接
电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接
(1)埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形
(2)因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。
(3)焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使用石棉保温使其缓冷至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。
(4)主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。
(5)用木棒和高压空气清除电渣焊孔内的杂物，用烤枪烘烤焊道内的油污、水分，然后采用电渣焊机对内隔板进行施焊，为防止构件变形应两边对称焊接。电渣焊引熄弧部位无火口裂纹，引出长度超过15mm。电渣焊焊接完成后，应对焊缝进行100%UT探伤，
第五节箱型本体火焰矫正
1)箱型柱焊接完毕，在完全冷却后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750—900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。
2)火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。
3)火焰加热的位置应选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有，局部点状加热和三角形加热两种。点状加热位置为局部凸起变形的中心部位，三角形加热位置和形状如下
图所示：
4)三角形加热高度与底部宽度为型材高度的1\5~2\3。不同的加热热量加热，可获得不同的矫正能力，低碳钢构件用火焰矫正时，常采用600~800℃的加热温度。低合金钢加热温度为750~900℃，缓慢冷却，不允许水冷。
第六节箱型柱牛腿和零部件装配焊接
1 )若箱型由于构件截面较大，则需在装配牛腿之前进行预抛丸后再进行装配。
(1)将经过预抛丸处理和端铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。
(2)画出箱型本体中心线，再以箱型柱顶端切割端面为基准，根据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢固，并报专检人员检查，合格后才允许焊接施工。
(3)焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除。
(4)检验：按图纸和工艺要求进行检验，合格后转如下道工序。
2) 箱型柱探伤
(1)箱型柱100mm范围内主焊缝为全熔透一级，100%UT探伤。
(2)箱型柱与牛腿连接处，箱型柱主焊缝上、下600mm范围内，为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(3)箱型柱拼接焊缝，为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(4)牛腿上、下翼缘板及腹板与箱型柱连接焊缝为全熔透一级焊缝，100%UT探伤。
(5)端板、内隔板与箱型柱连接焊缝为全熔透二级焊缝，20%UT探伤。
(6)箱型柱除熔透焊缝外的主焊缝为坡口焊。
第七节箱型制孔与栓钉焊
1)制孔
(1)一般要求
(2)端板、檩托板和加筋板等零件上的螺栓孔，应在零件加工时制孔。零件在制孔前应进行矫平，检查和核对板厚、外形尺寸后，按图纸划线钻孔。
(3)钢构件的制孔，必须在构件焊接和矫正后进行，以保证其孔距、孔位的正确性。
钻孔用钻头，必须由熟练的操作工按要求磨制，以保证螺栓孔的加工质量。制成的螺栓孔，应为正圆、垂直、倾斜度小于板厚的0.03t，其孔周边应无毛刺、破裂或喇叭口。
(4)螺栓孔的允许偏差如超过规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺再重新钻孔。因制作错误而需焊补的螺栓孔，在每一构件中不允许超过10个。
2) 钻模板制孔
(1)当端板、连接板等零件成批制孔时，为了提高钻孔精度和互换性，应采用模板钻孔。
(2)钻模板做好后，应检验钻模板外形尺寸和加工零件一致，孔径、孔位、孔距符合图纸要求。并标明产品名称、图号、零件号。
(3)若成批零件应采用数控平面钻床制孔，就不需要钻模板制孔。
(4)构件上制作孔，应先划线再打圆孔中心样冲眼，用手枪钻在圆孔中心钻定位孔，而后由磁座钻钻成品孔。这样才能保证圆心定位的精度，孔位不发生偏移。
(5)构件上的腰圆孔加工，可使用靠模切割或先钻两端孔后割，但切割后必须去除切口毛刺并打磨修补光顺，切忌徒手切割。
4)栓钉焊
(1)按工艺要求进行气保焊焊接，应保证栓钉脚部的良好熔合，避免铁水覆盖造成假焊。因此，在焊接施工时，对拴钉脚部划分为三个部位焊接，不允许用气保焊一次绕圈焊接成型。
第八节涂装与摩擦面
1）除锈
（1）箱型应采用板材先预抛丸，板材应在彻底去除油脂、去除切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口等外观质量缺陷已修正后进行。
（2）板材表面除锈质量等级要求，应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923—88)
（1）涂装工艺要求：
（2）钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格才可进行。
（3）钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜色、道数和厚度进行施工。
（4）涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必须具备产品合格证明书和使用说明书。
（5）各种油漆在使用前应充分搅匀，每天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入脏物。
（6 ）稀释剂的加入必须按规定操作，稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般最大的加入量，应参照表1-18进行。
（8）涂装时构件应放在高度不低于500mm的置架上，这样才能保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的流挂现象。
(9)油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定，一般醇酸类漆在采用喷涂工艺时，最小间隔时间为4小时（20℃）或在指触表干前即行重涂（约在半小时左右）
(10)涂装前或重涂前的工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其他赃物。
(11)当设计规定采用特制底漆或面漆时，各分厂应根据产品说明书规定的工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。
(12)在使用双组份油漆时要重视油漆的混和及搅拌，控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间，当底层油漆未干燥时，不可进行第二道面漆的喷涂。已经涂好面漆的构件，在吊运和放置时必须采取有效的保护措施，防止漆面的碰伤和弄脏。
(13)施工图中注明不涂装的部位和摩擦面，以及安装焊缝及其边缘30-50mm均不应涂装，在喷涂前粘贴胶纸予以隔离。
(14)为了提高涂装质量和生产效率，一般应采用无气喷涂工艺。
(15)涂层的厚度应符合设计要求，当设计无要求时，应按一般建筑钢构件的漆膜厚度，见表1-19规定。
16)构件在涂装后应标志重量、重心、吊装位置和定位标志等记号，以利现场安装。
3) 涂装质量检查
(1) 涂层干燥后构件外观色泽应均匀一致，达到油漆色标的色泽，漆膜表面应平整、光滑、丰满、无流挂、起皱皮、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有赃物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补。
(2) 漆膜干透后应用干膜测厚仪检查漆膜厚度，并作出记录，漆膜厚度测试点，10m2以下应不少于3 点；大于10 m2时每4 m2测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂。
(3) 摩擦面和安装焊缝边缘不应涂漆，若已涂漆的应清除。
4)涂装后构件的堆放和吊运
(1)涂装后的构件在未完全干固时不可吊运，应根据油漆种类和气候条件决定吊运时间。
(2)涂装后可吊运的构件可以堆放，但构件之间必须填木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。
(3)构件在发运时漆膜受损或因搁置漏漆部位，应及时修补后才能发运。
5) 摩擦面加工与试验
(1) 高强度螺栓的连接面，当有抗滑移系数要求时，该连接面应进行摩擦面处理。
(2) 摩擦系数的测试是在规定尺寸的试板，经表面处理后和高强螺栓组成试件，并在自然条件下到规定时间后进行测试而得。
(3) 摩擦面加工采用H型钢抛丸机方法处理。处理后基材表面应达到 Sa2.5级呈灰白色，表面粗糙度达到50－70μm时可不经生锈即可施拧高强螺栓
(4) 当用砂轮打磨加工摩擦面时可采用电动砂轮机进行，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不小于四倍螺栓直径，磨后表面应呈光泽。打磨后需经一定自然生锈周期后才可施拧螺栓。
(5) 处理好的摩擦面应无毛刺、油漆或污损，并不允许锤击或碰撞。处理后的摩擦面应妥为保护，自然生锈一般不得超过90天，摩擦面不可重复使用。
(6) 高强螺栓连接的板叠接触面应平整，接触面的间隙应小于1.0 mm
（7）构件出厂前应作抗滑移系数试验。
第三章构件的包装及运输
一堆放
1）待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
2）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点上沉
3）相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
二构件的包装
产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。
1）钢结构包装必须待油漆完全干燥并检查验收后才能进行包装。
2）包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠。
3）包装钢结构的外形尺寸和重量应符合运输方面的有关规定。
4）钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式。
（1）包装箱:适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，本工程中，如连接件、螺栓或标准件等。
（2）裸装:适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品，如梁、钢柱、梁等。
（3）捆装:适用于支撑类没有节点的钢结构，每捆重量不宜过大。
（4）框架包装:采用型钢制成的框架用螺栓（M20为宜）紧固，将构件固定在其中，这种包装形式适用于柃条、钢柱、大型节点等。
5）包装要求
（1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装。
（2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。
6）常规要求
（1）包装的产品须经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全干燥。
（2）产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。
三构件运输
构件装运主要以汽车为运输工具。在运输过程中对于设计中异形或超长构件，在工厂制作时进行分段（分段前可与设计部门沟通，确定分段的合理位置），经预拼装合格后准备运输，装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。
1）装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。
2 ）连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。
3）构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。
4）在构件的装车过程中，对于构件表面有突起部分装车前选用枕木或其他物品在此部位作好保护，防止构件滑动，在构件的四角放置护角器，然后用钢丝绳进行固定，间隔为3米左右。
5）装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
6）车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
7）构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
Xxx工艺部：温祖东
扩大基础施工方案 一、工程概况 1、沙窝东桥概况 本桥跨越大石河，位于左支河道桥中心桩号16+795，桥位处河道采用梯形断面，第2跨桥下设计有坦克路，坦克路中心位置设计净空5米，桥梁设计为 5-16m预应力钢筋混凝土简支空心板梁，桥梁中心与河道中心交角为90°，桥梁全宽8.5m，其中车行道宽6m，两侧各设1.25m人行道、栏杆。 1.1.1上部结构 上部采用预应力钢筋混凝土简支空心板梁，空心板梁梁长15.96m，梁高 0.8m，单片预制中梁宽1.24m，预制边梁宽1.745m，湿接缝宽0.1m，每片空心板梁设置2道端横梁，全桥共10片边梁，20片中梁。 1.1. 2.下部结构 桥墩采用柱式墩、扩大基础，桥台采用重力式U型桥台，桥墩扩大基础采用钢筋混凝土基础，墩台基础均采用C25混凝土。扩大基础底要求座落于③3砾岩上，地基承载力不小于400KPa。 1.1.3.附属构造 1）桥面铺装设计为40mmAC-13沥青混凝土 +50mm AC-20沥青混凝土+改性沥青防水涂料层+80～149mm C50混凝土桥面现浇层。 2）栏杆、地袱石均采用一级青白石，立柱、栏板与地袱石采用榫接。 3）排水设置：地袱预留孔，后塞铸铁写水管，将桥面水直接排入河道。 4）支座：墩台均采用GJZ180×250×42板式（天然胶）支座。 5）人行步道：人行步道采用60mm厚步道砖（不透水）+20mm厚1：2水泥砂浆铺设，步道砖下采用LC20轻质混凝土填充，路缘石采用花岗岩路缘石。 6）桥头搭板：桥头处采用8m长的钢筋混凝土搭板，搭板下铺设两层二灰稳定碎石（单层厚150mm），压实度不小于98%。 7）河道铺砌：河底及河坡采用400mmM7.5浆砌片石+ 200mm砂砾垫层护砌，上下游各护砌15米。 8）桥头引路：桥面设计标高高于现状两侧道路，桥梁两侧各设15m长引路与原路顺接，顺接纵坡不大于5%，路面结构采用40mmAC-13 +乳化沥青黏层油+50mm AC-20沥青混凝土+1cm下封层+乳化沥青透层油+两层150mm二灰稳定碎石。 2、适用范围 适用于房山区大石河综合治理工程（一期）施工第七标段沙窝东桥桥梁的明
箱型柱制作通用工艺 有限公司工艺技术部 目录
第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 第三章箱型柱加工制作工艺 (5) 一箱型柱工艺制作流程 (5) 二板材接料 (6) 三板材下料 (8) 四坡口加工 (10) 五箱型本体组装 (11) 六箱型本体焊接 (14) 七箱型本体火焰矫正 (17) 八端铣 (17) 九箱型柱牛腿和零部件组装 (18) 十除锈及涂装 (20) 十一构件的包装发运 (21) 说明 本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度
等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一．编制依据 1现行国家标准、规范（钢构部分）： 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-1955 《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》 GB/T1228、1229、1230-91 第二章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
箱形柱制作加工工艺 1．施工概况 柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。 2．施工方法 采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。 3．主控工序 该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。 4、箱形柱的生产流程 4．1钢板下料拼接 4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼 接处不应在高强螺栓连接范围。 4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为 0-2.5mm。 4.2.3拼板焊接 4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、 锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应 与被焊工件相同。
4.2.3.2焊接方法及设备 拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1） 对接板焊接工艺参数（表1-1） 4.2.3.4焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波 光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理 情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用 磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤 仪检测要求达到全熔透。 4．3划线
根据图纸在板料上画出切割位臵，标注出构件的尺寸和名称。4．4下料切割 4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼 接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为 1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用 数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边 缘的氧化渣应清除干净。 4．5矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 4．6坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙7mm。 用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a
晋煤华昱煤化工有限责任公司 箱型柱加工工艺方案 焦作市鸿瑞钢构科技有限公司 二0一六年七月十八日
一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程适用于晋煤华昱煤化工有限责任公司工程箱型柱制作。 1．2 执行规范： 编制本工艺方案，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，结合本公司的实际制作、加工情况进行编制，涉及规范、标准如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 主材材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠1.2㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于99.5%（体积法），其含水量不得大于0.005%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠4.8㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求：
扩大基础施工方案 一、施工安排： 1、施工计划：五里枢纽互通区的拼宽桥基础和桥台的基础均为扩大基础，计划2006年8月10日开工，2006年11月20日结束。 2、劳动力安排 计划安排钢筋工8人，电焊工3人，模板工4人，砼捣固工4人，辅助工人20人，管理人员5人。 3、主要机具 （1）、1.2m3挖掘机：用于土层开挖 （2）、风镐、空压机（1.0 m）及凿岩机：用于岩层开挖 （3）、自卸汽车：用于土方运输 （4）、钢筋切断机 （5）、钢筋弯曲机 （6）、电焊机 （7）、对焊机 （8）、振捣器 （9）、其它小型用具 二、施工方法 （一）技术准备 扩大基础开挖之前，先将基础的开挖边线测放出来，并撒上石灰边线。在开挖边线外侧0.5米处打上基坑的轴线护桩，以便日后恢复基础的中心位置，并在基坑开挖边线外1米处挖设30×30cm的排水沟拦截地表水，防止下雨地表水流入基坑。
（二）基坑开挖 采用机械配合人工开挖，机械开挖预留20～30cm厚度用人工挖除，以减少机械对基坑底的扰动。挖出的土方除预留回填外，应及时运走或平整，保持施工现场的文明整洁。基坑开挖应较基础平面尺寸每边多出0.5m，并在四周挖设集水边沟，于基坑拐角挖设集水坑积水，使用潜水泵抽水，排到基坑外，以利于作业施工。基坑挖至设计标高后，立即请监理进行验收。抽排水时注意，排水不得对下步施工有影响或影响基坑壁受力。 （三）模板安装 基础模板采用建筑钢模，四周用方木支撑加固。模板表面清理，涂脱模剂。模板安装就位后应复核其中心位置并检查垂直度。 模板安装见下图 基坑围护栏杆 方木支护 组合钢模 墩柱钢筋 说明： 1、扩大基础模板采用组合钢模板，四周支撑分四层支设。 2、模板安装注意控制垂直度和顶面高程。
一，施工准备、 1、材料 （1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。 （2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等，均必须具有产品质量合格证明文件、生产厂名及产品使用说明书等。 ①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定； ②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 ③ CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。 二，零件下料 1 火焰切割 （1），切割前应检查工作场地是否符合安全要求，去除钢材表面的污垢、油污、铁锈等杂物，并将工件垫平。 （2）工件下应留有一定的空隙以利于氧化铁渣的吹出，工件下的空间不得密封，避免在切割时引起爆炸。 （3）操作时应先从短边开始切割，防止气割变形。切割顺序宜先割小件，后割大件，先割复杂工件，后割较简单工件。 （4）对箱形截面的翼板、腹板长度加放50mm余量，宽度不放余量； （ （6）对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。 如图所示
（7）割缝余量如下表 我厂根据经验一般割缝为2mm 和3mm 。 （8）气割时应选择正确的参数，应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长。切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。 （9） 钢板的拼接 1）由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。 2）但尺度超长或不得已时方可拼接，所有拼接焊缝为一级焊缝，无损探伤合格后，方可下料。 3）拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm 以外。翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm 以上。 4）钢板拼接加工坡口形式见图 2:放切割线: 考虑酌放切割缝量 1:钢板待下料尺寸: δ ,板:=δ 切割参数: 钢板厚度<10
第一章工程材料 一钢材得要求 1所有钢材必须具有质量证明书,并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准得规定;厚钢板必须依规定作ＵＴ检测,检查就是否有不符合规定得夹层存在。 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材得表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2; 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB8９23规定得C 级及C级以上; 4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 5主要钢材钢板及型钢得化学成分、力学性能与其它质量要求均应按相应得国家现行规范标准执行。二焊材得要求 1焊材得品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准与设计要求; 2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用得焊丝与焊剂等,应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材得匹配应符合设计要求及国家现行行业标准得规定; 3对用于一级焊缝等重要钢结构得焊接材料应进行抽样复验,复验得数量、方法及结果应符合现行国家产品标准与设计要求; 4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷得焊条;焊剂应按规定进行烘焙后使用、 5焊材使用方法如下表所示 6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙:SJ1０1需30０℃烘焙2小时,HJ43１需2５0℃烘焙2小时、三涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书与混合涂料得配料说明书。因存放过久,超过使用期得涂料,应取样进行质量检测,检测项目按产品标准得规定或设计部门得要求进行、 １涂料色泽应按设计要求,符合《漆膜颜色标准》GB318１－９5色卡编号,必要时可作样板封存对比、 2 涂料调制应搅拌均匀,防止沉淀,影响色泽,当天使用得涂料应在当天配置。 3 不得随意添加稀释剂。当粘度过大不便涂(喷)刷时可适量加入,但一次添加剂量不得超过5％。
6 混凝土扩大基础施工工艺 6.1 适用范围 6.1.1 本工艺适用于常规桥梁工程混凝土扩大基础施工。 6.2 施工准备 6.2.1 材料要求 1 桥梁工程混凝土扩大基础所需水泥混凝土宜采用自动计量集中拌合站生产的预拌混凝土（商品混凝土）。 2 混凝土扩大基础所需钢筋、混凝土，应符合设计要求及本标准第1，3章规定。模板制作与安装，应符合本标准第2章规定。 6.2.2 施工机具与设备 确定预拌混凝土供应商，搅拌站（拌合站）生产保障能力；运输设备、泵送浇筑设备、振捣设备、养护保温设备，常规作业工具等。 大体积混凝土必须在设施完善、管理严格的强制式搅拌站拌制，预拌混凝土必须有规定资质、并应选择备用搅拌站。 混凝土运输罐车、泵车、混凝土输送泵、输送钢管、布料管等；振捣棒（器)、抹平机、刮杠、抹子等，测温计、测温仪、测温埋管等。 6.2.3 作业条件 1 方案制订的浇筑工艺、浇筑顺序、控制措施、安全措施已交底。 2 拌合站设备运行可靠；运输设备、泵送（布料）设备、振捣养护设备数量充足、进场就位；水电、配电系统安全可靠。 3 模板安装，钢筋绑扎（安装）已完成，隐蔽工程验收合格。
4 运输线路畅通。 6.2.4 技术准备 1 混凝土扩大基础技术准备同本标准第4.2节规定。 2 桥梁混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。 3 明确流水作业划分、浇筑顺序；确定混凝土供应、运输、浇筑、养护工作计划；确定机械设备规格型号、数量，确定水电保障，工具、材料、劳动力需要量。 确定所需混凝土坍落度和初凝、终凝时间，落实混凝土配合比设计。 确定保证混凝土工程质量、施工安全、完成进度计划的措施；确定检验方法及混凝土试件组数。 确定并培训混凝土工程关键工序的作业人员和试验检验人员。 4 落实组织、指挥系统。 6.3 操作工艺 6.3.1 工艺流程 明挖基坑作业→基底验收垫层施作→测量放线→模板安装、钢筋绑扎→商品混凝土 (预拌混凝土）拌制、运输→混凝土浇筑→振捣→养护→拆模。 6.3.2 基底验收 1 混凝土工程扩大基础施工前，基坑支护和基坑开挖质量检查合格，基坑应保证稳定；基底原状土无扰动，如基坑扰动超挖，应按规定处理至不低于基底原状土状态。 2 地基承载力（和地基处理结果）符合设计要求。 3 基底在混凝土浇筑前应清理干净，无任何影响混凝土质量的杂物。 4 基坑应保证稳定和干燥，混凝土浇筑应在基底无水情况下施工。 6.3.3 垫层施作及测量放线 1 垫层混凝土铺筑工法同主体结构工程施作，垫层模板可釆用方木、木板或组合钢模板，垫层混凝土强度应符合设计要求，表面应平整，高程不得高于基础底面设计高程，平面尺寸设计无要求时应大于基础100mm以上。 2 混凝土垫层强度在达到2. 5 MPa后，方可行驶机动翻斗车等小型施工机械。冬期施工垫层混凝土需覆盖保温时，应在其强度达到《混凝土结构施工技术规程》Q/BMG 103-2009中规定的允许受冻强度后方可支模、绑扎钢筋。 3 桥梁工程测量放线应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011的有关规定。放出桥梁工程扩大基础的中线、外边线。 6.3.4 模板安装、钢筋绑扎及混凝土拌制、运输
扩大基础专项施工方案 一、编制说明及依据 1、编制说明 根据对设计图纸、地质勘察说明及对周边环境的调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我公司的技术、装备、特长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验的基础上，编写了本专项施工方案。 2、编制依据 （1）施工图设计文件。 （2）现场施工调查情况。 （3）本企业现有施工技术力量、设备状况、管理水平及施工经验。 （4）国家、贵州省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。 3、采用的技术标准、规范 (1)《公路桥涵施工技术规范》JTG TF50-2011 (2)《公路工程质量检验评定标准》JTG T80/1-2004 二、工程概况 本工程位于三乡镇仁村北X090铁三线上，X090铁三线道路等级为三级公路，原桥为1－10米，总长30米的石拱桥，拟修建一座2－10米的预应力钢筋混凝土空心板桥，桥梁中心桩号K0+026.5，路水交角90度，桥两端引线为三级公路，桥梁全长32.04米，上部采用2×10米预应力钢筋混凝土空心板，下部采用U形桥台，柱式桥墩，扩大基础。桥梁净宽为7.0米，两侧各设0.5米防撞护栏，桥梁全宽8.0米。设计荷载：公路－II级。 三、施工准备
1、技术准备 （1）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。 （2）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。 （3）施工之前做好开工报告，做好分部施工方案，做好分项工程技术交底。 （4）建立完善的信息、资料档案制度。 （5）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。 （6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。 （7）建立完善的质量保证体系。 （8）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。 （9）做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。 2、人员准备 首先建立施工组织管理机构，如下图：
// 箱型柱制作通用工艺 有限公司工艺技术部 目录
第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 第三章箱型柱加工制作工艺 (5) 一箱型柱工艺制作流程 (5) 二板材接料 (6) 三板材下料 (8) 四坡口加工 (10) 五箱型本体组装 (11) 六箱型本体焊接 (14) 七箱型本体火焰矫正 (17) 八端铣 (17) 九箱型柱牛腿和零部件组装 (18) 十除锈及涂装 (20) 十一构件的包装发运 (21) 说明 本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度
等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一．编制依据 1现行国家标准、规范（钢构部分）： 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-1955 《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》 GB/T1228、1229、1230-91 第二章工程材料 一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等
-* 箱型柱加工制作工艺 编制: 审核: 批准: 河南九九结构有限公司
目录 1.箱型柱制作工艺流程图 (1) 2.材料的选用 (2) 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 (4) 3.1翼板、腹板的下料 (4) 3.2隔板的下料 (6) 3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料 (7) 4.隔板、垫板、衬板条的组装 (8) 5.U型柱的组装、焊接 (10) 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 (14) 7.箱型柱主焊缝的焊接 (17) 8.矫正 (19) 9.箱型柱的端面加工 (21) 10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 (23) 11.柱栓钉焊接 (24)
一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图
二、材料的选用 1、钢材 1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素 化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。 1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。 1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧 共有20㎜余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。 1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、 结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。 1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质 量证明书。 1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。 2、焊接材料 2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质 相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。 2.2 焊材： 2.2.1 埋弧自动焊用焊丝： H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂 2.2.2隔板丝极电渣焊： 焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。
箱型柱制作工艺 1．目的 为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。 2．适用范围 本工艺交底仅适用于陆港项目。 3．作业流程 3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备 3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋； 气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、 3.3.2准备好生产工具：CO 2 卷尺、半自动切割等； 3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。 3.4焊接方法及作业标准 3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。 3.4.2下料 3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。 3.4.2.2.切割前的准备工作 ●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。 ●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。 ●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。 3.4.2.3.切割操作程序 ●操作人员必须经培训后上岗。 ●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。 ●按气割工艺参数要求调整切割速度。 ●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。按下行走按钮；开始试切割。 ●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。 ●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。 ●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
备案号： 目录号： 施工企业施工工艺标准QB QB/LQGS-2013片石混凝土扩大基础 施工工艺标准 Rubble concrete expanding construction technology standard 编制人：邹健康 2013—04—30 发布 2013—05—10 实施 山东青岛青龙高速公路建设有限公司发布
施工企业施工工艺标准 片石混凝土扩大基础施工工艺标准Rubble concrete expanding construction technology standard QB/LQGS-2012 主编部门：龙青高速公路土建八标段 批准部门：青岛青龙高速公路建设有限公司 施行日期：2012年5月10日 青岛青龙高速公路建设有限公司 2012 青岛
前言 为加强山东省高速公路建设管理，按照山东省交通运输厅《山东省高速公路施工工艺标准化编制指南》要求，《片石混凝土扩大基础施工工艺标准》由龙青高速公路项目编制完成。本《片石混凝土扩大基础施工工艺标准》根据现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）、《公路工程施工安全技术规程》及合同文件的有关要求和规定，针对龙青高速公路项目的片石混凝土扩大基础施工工艺标准提出了有关要求。 ——本标准由龙青高速公路总监办提出； ——本标准由青岛青龙高速公路建设有限公司归口； ——本标准起草单位:龙青高速公路土建八标段； ——本标准主要起草（编制）:邹建康 （审核）；牟俊杰 ——本标准由青岛青龙高速公路建设有限公司批准；
箱形柱制作细则工艺 A、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下：a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长 内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm， 以利装配。 B、箱形柱内隔板焊接见图a, 其小合拢安装及制作要求如下:
a、先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间 隙。 b、检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必 须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。 c、隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫 板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。 d、隔板组装后应满足 0<△L1、△L2<1mm L3-L4<1.5mm L1⊥L2<1mm C、将面板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边 宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉
到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行。 E、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c），如果格板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为40-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊。
6混凝土扩大基础施工工艺 6.1 适用范围 6.1.1 本工艺适用于常规桥梁工程混凝土扩大基础施工 6.2 施工准备 6.2.1 材料要求 1桥梁工程混凝土扩大基础所需水泥混凝土宜采用自动计量集中拌合站生产的预拌混凝土（商品混凝土）。 2混凝土扩大基础所需钢筋、混凝土，应符合设计要求及本标准第1，3 章规定。模板制作与安装，应符合本标准第2章规定。 6.2.2 施工机具与设备 确定预拌混凝土供应商，搅拌站（拌合站）生产保障能力；运输设备、泵送浇筑设备、振捣设备、养护保温设备，常规作业工具等。 大体积混凝土必须在设施完善、管理严格的强制式搅拌站拌制，预拌混凝
土必须有规定资质、并应选择备用搅拌站。 混凝土运输罐车、泵车、混凝土输送泵、输送钢管、布料管等；振捣棒 （器）、抹平机、刮杠、抹子等，测温计、测温仪、测温埋管等。 623 作业条件 1方案制订的浇筑工艺、浇筑顺序、控制措施、安全措施已交底。 2拌合站设备运行可靠；运输设备、泵送（布料）设备、振捣养护设备数量充足、进场就位；水电、配电系统安全可靠。 3模板安装，钢筋绑扎（安装）已完成，隐蔽工程验收合格。 4运输线路畅通。 6.2.4 技术准备 1混凝土扩大基础技术准备同本标准第 4.2节规定。 2桥梁混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。 3明确流水作业划分、浇筑顺序；确定混凝土供应、运输、浇筑、养护工作计划；确定机械设备规格型号、数量，确定水电保障，工具、材料、劳动力需要量。 确定所需混凝土坍落度和初凝、终凝时间，落实混凝土配合比设计。 确定保证混凝土工程质量、施工安全、完成进度计划的措施；确定检验方法及混凝土试件组数。 确定并培训混凝土工程关键工序的作业人员和试验检验人员。 4落实组织、指挥系统。
建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术 小兵中楷剑峰晓斌志伟 （中建三局集团，430064） 摘要：箱型截面柱构件具有结构力学性能好、双向抗弯刚度大、自重轻等特点，目前在工业建筑中应用越来越广泛。从下料、箱型梁组装、隔板组装、箱型柱焊接以及焊接变形控制等方面介绍了建筑钢结构箱型柱加工制作工艺技术。 关键词：箱型柱；制作工艺；焊接变形控制 1 箱型柱构件的主要特点 一般箱型柱由两块宽板和两块窄板（也可称为两块翼缘板和两块腹板）组成，在箱型柱牛腿上、下翼缘板对应位置设置隔板，且设计要求隔板与翼缘板和腹板全熔透焊接；高层钢结构箱型柱制作和安装通常分为若干节进行施工，下节柱的柱顶四边向50～100 mm围要端铣，端面铣垂直于柱身，以保证箱型柱整体的垂直度；箱型柱必须采用合理的焊接顺序以避免产生扭曲变形，造成上、下节柱对接时出现错口现象；隔板与翼缘板、腹板间须留有足够的间隙并用衬板围成焊道，用电渣焊填充焊道，实现隔板与主板的焊接，从而解决操作人员无法进入箱型柱部，对隔板与四面主板熔透焊缝的焊接问题。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留置对应的两条焊缝用电渣焊对称施焊。 2 下料工艺
2.1 翼缘板和腹板的下料工艺 箱型柱由翼缘板和腹板组成，下料时应结合下料工艺和焊接工艺考虑切割余量和焊接收缩余量。4块板下料时，采用门式多头气割机对翼板、腹板两侧同时进行切割，以确保翼缘板和腹板的平直度，翼缘板和腹板下料允许偏差为:宽度±1 mm、垂直度公差1 mm；在板材宽度的端头要用横向割枪切割坡口，单面35°留2 mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直，然后以实际长度进行下料。主材腹板的坡口采用半自动气体切割机进行加工，腹板的两边坡口应同时切割以防切割后产生一边旁弯。腹板坡口形式见图1。 图1 箱型柱主焊缝的坡口形式 在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡，见图2。 2.2 隔板及衬板的下料工艺 隔板利用数控切割，尺寸规定b1为箱体壁宽度+8 mm（铣削量）；b2为箱体壁宽度-50 mm（电渣焊焊孔φ25×2）。
箱型柱制作工艺方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
箱型柱制作工艺方案 一、总则 1．1 应用范围：本工艺规程仅适用于箱型柱的制作。 1．2 执行规范： 本工艺方案在编制时，参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下： 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 2、《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） 3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 5、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94） 6、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88） 7、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87） 8、《低合钢焊条》（GB5118-95） 9、《碳钢焊条》（GB5117-95） 10、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94） 11、《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94） 12、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90） 13、《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96） 14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89） 15、《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88） 16、《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-1998） 17、《低合金结构钢技术条件》（GB1591-94） 二、本工程所用的材料 1、主材材质： 桁架部分材质主要为Q345B。钢材材质应满足现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定。 2、材料检验： 材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷； 3、焊接材料： （1）气体保护焊丝材质：H08Mn2Si，对应牌号：ER50-6，直径￠㎜；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14958-94）的规定，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于%（体积法），其含水量不得大于%（重量法）。 （2）埋弧焊焊丝采用于H10Mn2或H08MnA,直径￠㎜；焊剂：SJ101；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在200～250℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。 三、制作工艺要求： （一）、箱型柱主体面板的下料及坡口加工
刚性扩大基础施工工艺 1 施工方法 对刚性扩大基础的施工，一般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地、开挖方式、施工方法可以有多种选择。 A．放坡开挖 1．测量放线：用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩，边坡的放坡率可参照下表： 坑壁土质坑壁坡度 基坑顶缘无外载基坑顶缘有外载 砂类土1 ：1 1 ：1.25 碎石、卵石类土1 ：0.75 1 ：1 亚粘土1 ：0.6 1 ：0.75 软岩1 ：0-0.25 1 ：0.33 硬岩1 ：0 1 ：0 为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm，便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。 2．开挖作业方式以机械作业为主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0．4～0．1立方米，控制深度4一6m。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。 3．基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50一100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。 井点法适用于基坑土质容易流砂的砂土层，不能用直接排水法的情况下。降低地下水位效果较好。 图3-1为井点法施工示意图。在距基坑壁1.0m的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降，由于各集水井的作用使基坑范围地下水位下降，在施工过程中不断抽水，使基坑保持干燥无水。 4．基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20一30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。 5．坑壁的支撑 坑壁的支撑方式可选以下几种： (1) 档扳支撑：适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况，档板可竖或横立，板厚5一一6cm，加方木带，板的支撑用钢、木均可。 (2) 喷射砼护壁是一种常用的边坡支护方法，在人工修整过的边坡上采用砼喷射机喷射砼，厚度一般为5-10cm（或特殊设计），砼标号C20，石子粒径0．5-1．5cm，喷射法随着基坑向下开挖1.0一2.0m，即开始喷射砼护壁，以后挖一节喷一节直到基底。 (3) 围堰：在有地表水的地段，开挖基坑应设置围堰，根据施工的不同环境，水文情况，围堰可以采用上围堰、草（麻）袋围堰、木板或钢板桩围堰等多种型式，施工时应注重充分利用当地材料和现有设备，尽可能缩短工期，提高工效，保证安全。要求堰顶面至少高出施工期最高水位0．5一1．0m，围堰应尽量减少压缩河床断面，要满足强度和稳定的要求。各类围堰简述如下： a.土围堰适用于水深在2.0m以内，流速小于0.5m／S的情况下，围堰易采用松散的粘性土填筑，堰顶宽一般为1-2m，临水面边坡1：2一1：3，堰内最小边坡l：1，坡角距基坑边不小于1．0m，筑堰前应先清理堰底树根、草皮、石块等杂物，填土出水面应分层夯实。
箱型柱制作通用工艺
有限公司工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 第三章箱型柱加工制作工艺 (5) 一箱型柱工艺制作流程 (5) 二板材接料 (6) 三板材下料 (8) 四坡口加工 (10) 五箱型本体组装 (11) 六箱型本体焊接 (14) 七箱型本体火焰矫正 (17) 八端铣 (17) 九箱型柱牛腿和零部件组装 (18) 十除锈及涂装 (20) 十一构件的包装发运 (21)
说明 本工艺文件仅适用于本公司箱型柱钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合箱型柱钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一．编制依据 1现行国家标准、规范（钢构部分）： 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002 《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98 《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 《厚度方向性能钢板》GB5313-85