玉树汽车模具项目投资分析报告
摘要 近年来，随着环保与节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车设 计发展的主要趋势之一。汽车整车质量每降低10%，燃油效率可提高 6-8%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升；新能源汽车车重每减少100kg，电动车续航提升6%-11%，日常损耗成 本减少20%（数据来源：新华社）。塑料具有质轻、易成型、耐腐蚀性强、弹性变形等特点，增加塑料零部件在整车中的使用量可以降低整 车成本及其重量、增加汽车有效负荷。目前，德国、美国、日本等国 的汽车塑料件使用量已达到10%-15%，有的甚至达到了20%以上。从现 代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结 构件，大部分均为塑料制件，且随着工程塑料硬度、强度、拉伸性能 的不断提高，塑料车窗、车门、骨架乃至全塑汽车已逐步出现，汽车 塑化进程正在加快。因此，汽车轻量化的发展趋势将提高汽车塑料件 在汽车零部件中的份额，为上游汽车塑料模具行业带来更多发展机遇。 近年来，国家一系列产业政策为汽车模具行业的发展构建了良好 的政策环境。中国模具工业协会2016年发布的《模具行业“十三五” 规划》提出：重点发展制造业技术发展和转型升级中需要的中高档模具，国内市场的国产模具自配率达到90%以上。工信部等两部委发布的
《智能制造发展规划（2016-2020年）》提出：将发展智能制造作为长期坚持的战略任务，目标到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明 显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础 的重点产业智能转型取得明显进展。相关产业政策均对汽车模具等汽 车制造专用设备行业进行鼓励和扶持。2019年1月，国家发展和改革 委员会等10部委印发《进一步优化供给推动消费平稳增长促进形成强 大国内市场的实施方案（2019年）》，方案拟通过有序推进老旧汽车 报废更新、持续优化新能源汽车补贴结构、促进农村汽车更新换代、 进一步优化地方政府机动车管理措施等多种举措促进汽车消费，更好 满足居民出行需要。 模具的利润水平与模具结构的复杂精密程度、设计水平、原材料 材质、加工精度、加工难度、生产交付周期、服务能力等因素有较大 关系。汽车模具为非标定制化产品，不同产品之间的利润水平存在较 大差距，通常而言加工精度和质量要求高、制造难度大的产品，利润 率也较高。对于中小模具企业而言，由于产品设计及加工技术水平较低、高精度产能规模较小、服务能力较弱，主要目标市场为低端市场，依靠低价策略获取订单，产品利润处于较低水平且不稳定；对于大型 模具生产企业而言，目标市场为产品技术水平较高的中高端市场，下
汽车总装工艺知介绍
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第一章汽车总装配工艺设计概述 1.1 装配的一般定义 机械或电器产品，生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则各种零件无法集结而发挥应有的功能。所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成，按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。也可称为“使各种零件、部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。 1.1.1 装配中的联接装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法是联接。装配中的联接可有以下分类： 装配联接｛活动联接｛不可拆式｛式不可拆可拆式可拆式固定联接（1）可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件，如铰接、圆柱销联接。（2）不可拆式活动联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴承。（3）可拆式固定联接。两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后相互之间不能活动，可以拆开且可以重新联接而不损坏其中任何零件。这种联接在机电产品中最为常见，如螺纹联接、借助螺钉或螺栓螺帽的联接、键联接等等。（4）不可拆式固定联接。两件或两件以上零件相互联接后不能相对活动，而且不能拆开，一旦拆开必定损坏其中一个零件，非经修复或更换不能重新联接，如焊接、铆接、热压（过盈配合）等。在机电产品中也是经常采用的联接方式。以上几种联接在汽车总装配中常见的是可拆式活动联接和可拆式固定联接。 1.1.2 装配的地位和作用装配是机电产品生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的产品，它具有重要的地位和作用。 （1）装配将最终检验零部件的制造质量。零件在加工过程中，尽管采取了各种手段来保证质量，但由于种种原因，不可避免的仍会有少数不良品甚至不合格件混人下道工序或出厂，这样的零件在装配过程中往往会被发现而加以剔除。从这个意义上讲，装配具有对零件的最终检验性，因而可以发现各种零件的不同质量问题，通过有意识的搜集、整理，进行信息反馈，将有利于零件制造质量的提高，所以装配部门是零件制造质量的信息源。作为企业的质量检验和管理部门以及企业领导应十分重视装配这一环节。 （2）装配可以发现生产薄弱环节。产品的生产过程是一个复杂的过程，只有工厂的各部门、各单位统一协调，机制运转正常，形成一个有机的整体，才能保证生产有序的进行。装配作为产品生产的最后一道工序，一般来说对于零部件及成品的数量概念比较敏感，管理相对也较严密，一旦发现零部件供应不上，就会贻误工厂产品的生产，生产计划调度部门就会及时查找原因，去发现问题并给以处理。所以，装配又是生产计划调度部门发现生产薄弱环节的信息源，任何一个机电产品制造单位的管理者，决不会忽视这个“窗口”。 （3）装配将最终影响产品质量。有了合格的零件，是否一定会有合格的产品呢？不一定还要看最后一道工序― 装配情况，如果装配工作马虎从事，再好的零件也不会装配出合格的产品。所以装配工作的好坏将最终影响产品质量，因此任何一个企业的领导者和职工，决不能轻视装配工作。综上所述，装配工作在机电产品生产企业中，具有非常重要的地位和作用，所以装配这道工序历来都受到生产厂家的高度重视。 1.1.3 装配的生产组织形式装配的生产组织形式，主要取决于产品的生产纲领，即产量的大小。一般可作以下分类：装配生产组织形式｛固定式装配｛按分散原则进行自由移动式按集中原则进行移动式装配｛强制移动式间隙（周期）运动的｛连续运行的（1）按集中原则进行的固定式装配。它是单件小批量生产的大型机电产品常用的生产方式，它的特点是全部装配工作都由一组工人在固定的装配地完成，所有的零部件都根据
汽车冲压模具行业现状及发展前景 模具行业概述 模具是对原材料进行加工，赋予原材料以完整构型和精确尺寸的加工工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件。随着现代化工业的发展，模具的应用越来越广泛，在汽车、电子、仪器仪表、家电、航空航天、建材、电机和通讯器材等产品中，约60%-80%的零部件都要依靠模具加工成型，因此被称为“工业之母”。 模具是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，是产业升级和技术进步的重要保障之一。据估计，模具可带动相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。 模具应用广泛，种类繁多，分类方法也很多。根据模具成型加工工艺性质进行分类，可以将模具主要分为冲压模具、塑料模具、铸造模具和锻造模具等类。 一、汽车冲压模具行业概况 在模具下游行业中，汽车制造业模具使用量较大，在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的40%以上，在我国有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。一般生产一款普通的轿车需要 1,000至1,500多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。 汽车冲压模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造时间约占汽车开发周期的2/3，是汽车换型的主要制约因素之一。汽车冲压模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。过去汽车冲压模具普遍采用单工序模和复合模的结构设计，而随着技术进步和装备水平的提高，能够降低成本、提高生产效率的多工位模、级进模逐渐应用于汽车冲压模具的设计制造中，成为汽车冲压模具制造技术的发展方向。 二、全球汽车冲压模具市场容量 从2001年起全球模具行业一直处于稳步上升态势，平均增长率达到5%以上，至2012年，全球模具行业市场规模达到945亿美元。在美国、德国和日本等发
汽车模具 人们一说汽车，首先呈现在眼前的是汽车的车身。也就是说车身是汽车的标识性总成。车身代表了那款汽车的形象特征。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。也就是“汽车车身冲压模具”。例如，顶盖翻边模、横梁加强板压形模等。广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称。例如，冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具，轮胎模，车灯模等。 汽车模具最主要的组成部分就是覆盖件模具（90%）。这类模具主要是冷冲模（全称为冷冲压模具，多为安装在压力机上的，对放置在内的板料在室温下施加变形力，使其产生变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的特殊专用工具、、、、内饰件就需要热熔冲压成型）。 以下主要学习冷冲压模具。。。 一．汽车冲压模的分类 一般可按以下几个主要特征分类： 1．根据工艺性质分类 a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 2．根据工序组合程度分类 a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
一、概述： 当模具由于设备要求和结构决定需要采用油缸时，需要对模具进行油路的设计， 本规范特对模具设计过程中的顶出油路和抽芯油路的几种常用设计方法进行总结，由于设计方法繁多，在具体的设计过程中还需具体的对待。 二、设计规范： ⑴、顶出油缸二个，油缸固定在针板上，油路集成方铁上。无齿轮分油器 参考模具：B2215（设计者：王磊） 油缸规格：HEB油缸Z250-103-50/32/100-209/S7 ，(A0,B0长宽尺寸：750X650) 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在方铁上。如下： ⑵、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成方铁上。无齿轮分油器 参考模具：B2595（设计者：唐长虹）
油缸规格：HPS油缸VBL 050 M1 F9 L1 70 ，（A0,B0长宽尺寸:700X400）油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下
⑶、顶出油缸四个，油缸固定在针板上，油路集成B4板上。有齿轮分油器 参考模具：B2599（设计者：巴连磊） 油缸规格：HPS油缸HVB S 08 200 2 V 0(Port Location Head①Rear ①) ，（A0,B0长宽尺寸:1800X1000） 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在B4板上。如下：
⑷、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成B0板上。无齿轮分油器 参考模具：B1715（设计者：陆旭升） 油缸规格：HPS油缸VSM 050 MS 1 V 180 S 65 ，(A,B板长宽尺寸：1180X800) 油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下：
本科学生毕业设计 汽车轮毂的结构与模具设计 院系名称：汽车与交通工程学院 专业班级：车辆工程 07-9班 学生姓名：顾立鹏 指导教师：王国田 职称：实验师 黑龙江工程学院
二○一一年六月 The Graduation Design for Bachelor's Degree The Structure of Automobile hub With Mold design Candidate：Gu Lipeng Specialty：Vehicle Engineering Class：07-9 Supervisor：Experimental division. Wang Guotian Heilongjiang Institute of Technology 2011-06·Harbin
摘要 本文以汽车轮毂为研究对象，基于产品研究开发的一般流程，制定了产品结构设计、工艺方案设计、模具设计的技术路线。借助CAD等工具，对汽车轮毂结构设计与性能分析、并对模具造型、铸造工艺等进行了设计。 首先介绍了我国轮毂模具的现状、发展趋势及我国模具发展的新技术，其次围绕轿车轮毂模具进行设计，针对轮毂的结构特点，确定模具的型腔数目、分型面以及脱模机构。汽车轮毂的成型工艺方法较多，以挤压铸造生产轮毂的工艺方法现今多处于研究阶段。本文根据挤压铸造的工艺特点，对汽车轮毂挤压铸造模具设计进行了分析总结，并对模具型腔进行了结构设计，查阅模具设计手册，完成模具的总体设计。同时充分利用计算机绘图软件对零件进行设计, 利用Pro/E对零件进行三维造型, 并实现零件的三维装配和模具设计。通过本次设计，对模具整个设计过程有了较好的了解。 关键词：模具；镁合金；汽车轮毂；挤压铸造；模具设计；低压铸造
Design Specifications 模具设计规范
Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes
汽车总装生产线的研究 【摘要】汽车是一个极其复杂的机械产品，汽车总装是一项相当复杂的工作。要对总装生产线合理的设计布置才能高效的进行生产。 【关键词】汽车总装；装配工艺；生产线 在一般的机械产品和电器产品中，生产的最后一道工序肯定是装配，这道工序包括检测和调整，否则各种零件就无法集结成一个整体而发挥其应有的功能。所谓总装就是将各种零件，部件，合件或者总成，按照规定的技术条件和质量要求联结组合形成完整产品的生产过程。也可以称为“使各种零件，部件，合件或者总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。 汽车是一个极其复杂的机械产品，按照其构造可以分成发动机，底盘，车身和电器设备四大部分。其中，底盘又包含行驶系统，传动系统，操纵系统，转向系统，制动系统，燃油供给系统等。按照汽车的大总成，可以分为发动机，离合器，变速器，车架，前桥，后桥，车轮，悬架和驾驶室车厢等。若在一个大型的综合性的汽车制造厂里，这些总成一般都在相对独立的各专业工厂生产，然后再运到总装配车间或者总装配厂来进行总装。根据统计，一辆中型卡车的总装配的零部件或总成大约有500多种，2000多件，而目前轿车的制造越来越精密，电器辅助设备越来越完善，零部件和总成的数量更多，所以汽车总装是一项相当复杂的工作。 汽车的总装就是使生产对象在数量和外观上发生变化的工艺过程。数量上的变化，主要表现有，在装配过程中，零部件，总成的数量在不断地增加并且相互有序的结合成为一个整体。外观上的变化，主要表现有，零部件，总成之间有序地结合后具有一定的相互位置关系，外形在不断的变化，最后成为一部整车。研究和确定汽车的各种零部件和总成组成整车的工艺过程所需的方法，手段，条件并编制为文件的工作，叫做汽车总装的工艺设计。 汽车总装有诸多特点。第一，联结方式多样，一般情况下除了焊接的方式以外，其他的联结方式几乎都有应用。第二，装配件的数量，种类繁多，装配关系极其复杂，装配的位置也很多样。第三，就是大批量生产。现代的汽车制造厂几乎都是一个资金密集型，技术密集型的大批量生产的企业。这是技术与管理，人与机械的有机结合。 进行汽车总装工艺设计，一般都是以汽车的产品资料和生产纲领为主要依据。生产资料，应该是与总装有直接关系的汽车的各种零部件和总成的图纸，汽车总成或各个系统的装置图，工艺路线的分工表及总装配总成、零部件清单，整车技术条件及其他的相关产品技术要求。而生产纲领，就是指工厂建设要预期达到的年产量，如若有多品种生产时还要分别列出各种汽车的年产量。产品和生产纲领，对新建或概括建汽车工厂生产的产品范围和生产能力进行了规定，也就是规定了汽车工厂的建设规模。
2017年汽车内外饰模具行业分析报告 2017年11月
目录 一、行业产品概述 (5) 1、汽车内外饰模具 (5) （1）汽车软饰件模具 (5) （2）汽车座椅发泡模具 (7) （3）汽车外饰件模具 (9) 2、汽车检具 (9) 3、汽车内饰自动化工装设备 (12) 二、行业管理体制及政策法规 (14) 1、行业管理体制 (14) 2、行业主要法律法规及政策 (15) 三、行业概况 (17) 1、模具行业概况 (17) 2、汽车模具行业概况 (20) 3、汽车内外饰模具行业概况 (21) （1）汽车内外饰件 (21) （2）汽车内外饰模具 (22) 四、市场需求状况、市场容量 (23) 1、汽车模具市场需求状况 (23) （1）汽车工业发展催生汽车模具市场 (23) （2）新车型推出与旧车型改款周期不断缩短，加速汽车模具更新需求 (25) 2、汽车内外饰模具市场需求状况 (26) （1）汽车消费高端化趋势为汽车内外饰模具企业带来广阔的发展空间 (26) （2）汽车车型日益丰富为内外饰模具企业提供良好的发展前景 (28) （3）新能源汽车的兴起是汽车内外饰模具行业快速发展的新动力 (29) （4）汽车轻量化的发展趋势推动汽车内外饰模具行业的创新发展 (29) （5）国际客户加大中国市场采购，汽车内外饰模具行业面临开拓国际市场的良机31
3、汽车内外饰模具市场容量 (31) 五、行业利润水平的变动趋势 (32) 六、行业经营特点与模式 (33) 1、定制化生产，以销定产 (33) 2、汽车内外饰模具生产与汽车车型开发息息相关 (34) 3、下游客户以汽车内外饰件供应商为主 (34) 4、产品开发周期较短 (35) 七、进入本行业的主要障碍 (35) 1、技术壁垒 (36) 2、品牌壁垒 (36) 3、管理壁垒 (37) 4、资金壁垒 (37) 八、影响行业发展的因素 (38) 1、有利因素 (38) （1）产业政策大力支持 (38) （2）市场需求不断增加 (38) 2、不利因素 (38) （1）专业人才相对短缺 (38) （2）产品标准滞后影响行业发展 (39) （3）行业整体技术水平不均衡 (39) 九、行业技术水平及发展趋势 (39) 1、行业技术水平 (39) 2、行业技术发展趋势 (40) （1）装备智能化 (41) （2）数字化模具技术逐步推广应用 (41) （3）汽车轻量化促使新工艺不断出现 (42) 十、行业周期性、区域性或季节性特征 (43)
一、概述：加工基准孔的必要性： 由于机床加工精度的限制和加工取数的不准确性，要求模具在型腔加工时必须加工基准孔或基准槽,以保证后续加工取数的准确。 基准孔或基准槽和型腔需同一次装夹加工，即使出现取数不准，也可保证基准孔或基准槽和型腔的形状/位置精度相对准确. 模具的主镶和原身模板必须按要求设计相应的基准孔。 二、设计规范 基准的设计原则 客户没有要求的优先设计基准槽，设计一个25*25*12mm的方槽，数量只需要一个，优先放在靠近基准角的长边上，其次放在靠近基准角的短边上 在没有空间的情况下设计φ10和φ20的基准孔，客户有要求的按照客户标准设计。 基准孔的形式 基准孔应加工在平面上，对于制品分型面为曲面的，应设计并加工一平面区域来加工基准孔,并在基准孔旁设一平面标注X Y坐标值,由NC一次加工到位.如图1所示： 图1：模板或主镶上的基准孔 对于空间不足无法设计凹槽基准面的零件，可取消基准面的设计，如图2所示： 图2：空间不足的基准孔 (特殊情况下可以设计成φ6，目前φ3的基准球正在申购中，在未到货之前停止设计φ6的基准孔) ⑵．φ10基准孔：一般的中型模具A,B板尺寸在500-1500mm之间的可设计φ10基准孔； ⑶．φ20基准孔：保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，优选设计φ20或φ25 的基准孔。 注：因为车间机床所使用的探测棒直径尺寸为φ6和φ10的，所以基准孔的设计应首先考虑比探测棒直径大一号的基准孔。 但由于模具空间的限制，所以通常设计φ6和φ10的基准孔，加工在碰数时在基准孔中插一基准棒，用探测棒碰基准棒取数加工。 φ20的基准孔直接碰基准孔取数加工。 基准孔的设计位置及设计数量： ⑴．对于一些长度超过450mm的原身模板，有时由于设备限制，应通过工艺评审在长度中间设计2个基准孔，以便电蚀加工碰数。 ⑵．对于大型汽车模具保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，需在长宽方向各设计2个基准孔. 1.原身出模板设计2个或4个基准孔，如图3、图4、图5所示：
安徽工程大学机电学院本科 毕业设计（论文）专业：机械设计制造及其自动化 题目：汽车车门拉延模具设计 与成形模拟 作者姓名： 导师及职称： 导师所在单位：机械与汽车工程学院
汽车车门拉延模具设计与成形模拟 摘要 本课题把汽车覆盖件车门内板作为研究的对象，以常见的板料成形分析软件Dynaform作为工具对拉延成形工艺参数进行研究。本课题设计的意义是拉延成形CAE 分析可以提前预测冲压产品的缺陷，帮助工程技术人员对拉延成形工艺进行优化，以减少反复试模修模的次数，缩短产品的设计和生产周期。完成的主要工作有通过UG对汽车车门进行拉延模具的设计，再根据零件的结构特点制定合理的成形工序，采用Dynaform软件对拉深成形过程进行数值模拟，查看模拟结果中的板料流入量，根据经验和反复对试验结果的验证与分析后，重新设定相关系数，找到最合适的参数设置。 通过Dynaform软件的模拟仿真结果的分析，板料的厚度，拉延筋的设计，压边力的大小，成形的尺寸设计，冲压的次数与力度等对板料的成形结果都有很大影响，要想获得最理想的仿真结果，只有通过经验和不断地实验才能找出最佳方案。 本毕业设计的有用结论主要是用Dynaform软件可以模拟板料成形的真实过程，从而避免生产过程耗费很大的人力物力财力去试验，很大程度上节约成本。CAE数值分析仿真结果也十分准确，在中国仿真率达到97%，在国外达到100%，它的应用将越来越广泛。 关键词：拉延成形;CAE分析；Dynaform软件
：汽车车门拉延模具设计及成形模拟 Mold design and Forming Simulation of the Drawing of Car Door Abstract This topic do research on forming process parameters with the car door inner panel as the object of study, and common sheet metal forming analysis software Dynaform as a tool studied. Design of this project is the significance of drawing forming CAE analysis can predict in advance stamping product defects, helping engineers and technicians on the drawing forming process optimization to reduce repair mode repeatedly tryout times, shorten product design and production cycle. The main work completed through the car door for UG drawing die design, according to the structural characteristics of the part forming process to develop a reasonable, using software Dynaform deep drawing process is simulated view simulation results sheet inflows based on experience and repeated validation of the test results and analysis, re-set the correlation coefficient, to find the most suitable parameter settings. Through the analysis of Dynaform software simulation results, we can conclude that sheet thickness, drawing beads design, BHF size, the size of the design forming, stamping the number and intensity of such results has a significant impact on the sheet metal forming. Only through experience and constantly experiments can we find out the best solution and get the best simulation results. The main useful conclusions of graduation design is that the real process of sheet metal forming can be simulated by Dynaform software, in order to avoid labor-intensive production processes and material resources to test and to save the cost largely. CAE Numerical analysis and simulation results are also very accurate simulation in China reached 97% to 100% in a foreign country, its application will be more widely Keywords: drawing forming; CAE analysis; Dynaform Software
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中国汽车模具行业上下游产业链分析 (最新版报告请登陆我司官方网站联系) 公司网址: https://www.doczj.com/doc/488220898.html, 1
目录 中国汽车模具行业上下游产业链分析 (3) 第一节汽车模具行业上下游产业链概述 (3) 第二节汽车模具上游行业发展状况分析 (3) 一、上游原材料市场发展现状 (3) 二、上游原材料供应情况分析 (4) 三、上游原材料价格走势分析 (5) 第三节汽车模具下游行业需求市场分析 (6) 一、下游行业发展现状分析 (6) 二、下游行业需求状况分析 (7) 三、下游行业需求前景分析 (8) 2
中国汽车模具行业上下游产业链分析 第一节汽车模具行业上下游产业链概述 图表- 1：汽车模具上下游产业链分析 北京先略整理第二节汽车模具上游行业发展状况分析 一、上游原材料市场发展现状 当前，钢铁行业已经进入深度调整期，业内普遍不看好今年形势。钢铁行业由盛转衰，钢铁产能由“财富”变成“包袱”。一些钢铁企业负责人认为，从短缺经济到过剩经济是经济发展的必然规律，任何国家都有经济发展的阶段性不平衡问题。钢铁产能过剩现象不单中国有，过去日本、美国等发达国家也有，有过 剩才有竞争，有竞争就有调整和发展。 3
中国的塑料用量，虽然已占到了世界首位，但在人均消费上仅为发达国家的七分之一，中等发达国家的四分之一，这说明我国塑料行业今后还有非常大的市场发展空间。 就塑料行业而言，虽然上半年全国贷款大增，市场流动性充裕。但大多数塑料企业却受益不大，特别是中小企业融资依然困难，生产回升缓慢、乏力。这种情况至少表明，当前国内货币的增加，对行业经济的推动作用明显不足和滞后，且效率不高。 高端产品的利润比低端要高很多，类似于医用塑料，工业塑料如汽车仪表盘等等都是我们现在正在研发的方向，国内的高端产品市场前景还是有很大空间的。 国内生产的塑料类石化产品，尽管近几年产品档次提升得比较快，但目前仍大多是中低端产品，国际市场上80%-90%的高端塑料产品都是国外生产的，中国企业生产得非常少，主要原因是技术问题。 二、上游原材料供应情况分析 2015年，全球经济增长乏力，美国经济强劲复苏带动美元走强，日本经济面临较大通缩压力，以巴西、澳大利亚、俄罗斯等为代表的新兴市场国家均陷入经济衰退。国内经济形势亦不容乐观，固定资产投资快速下滑，出口增长几近停滞。钢价延续2014年以来的下跌态势，全年价格创下世纪新低，2015年1-11月，全国粗钢表观消费同比下降4.2%，粗钢产量20年来首次下滑，钢铁企业大面积亏损，行业运行形势更加严峻。 近3年有约7800万吨高炉产能关停，2016年将有更多企业加入关停行列。不过，2016年仍有2790万吨的高炉生铁新增能力，共12座24460立方米；未来几年仍有8000万吨的轧材新增计划。综合来看，2016年钢铁产能仍将继续增加，但新增产能同比略有下降。随着中国经济步入新的发展阶段，中国钢铁消费量已经进入峰值期，下游市场需求容量急剧收缩，供需矛盾愈发突出，钢铁行业深陷寒冬，而且将是一个长期过程。此时，减产将是行业寻求生存出路的必然选择之一。据此判断，2016年粗钢产量将继续回落。根据供需模型进行预测，在 4
左右翼子板拉延模装配调试指导书 已有 603 次阅读2009-6-5 15:35|个人分类:机械类| 左/右翼子板外板拉延模装配、调试指导书 一、凸模组装 a)根据图纸确定凸模装配定位型式（底面定位键定位），检查数铣是否 加工凸模底面和下底板凸模安装面上的定位键槽，并测量键槽尺寸、 位置是否有较大误差，是否相互匹配； b)按图纸明细到库房领取定位键（件号502），确认领取的定位键规格、 数量与明细一致，并且检查定位键是否符合标准尺寸公差要求（宽度 公差0 ），检查是否与定位键槽匹配； -0.025 c)将定位键装于下底板凸模安装面上的定位键槽里，由定位键的螺栓过 孔引出螺栓安装螺纹孔中心，钻螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，将定位 键用螺栓固定； d)将下底板凸模安装面均匀涂色（红丹或蓝油），研配凸模底面，保证 着色率90%以上； e)根据凸模上螺栓过孔引出下底板上螺栓安装螺纹孔，将凸模用螺栓固 定于下底板； f)转数铣加工型面、轮廓。 二、热处理 a)热处理前检查凸模、凹模及压边圈（材质均为GM246）的型面是否进 行小刀清根，未清根时需返回数铣重新清根； b)对拉延筋、筋槽R角、局部拉延面、凸起棱线进行火焰淬火处理，保 证硬度达HRC55以上，保证淬火硬度均匀，防止过烧现象； c)转数铣进行型面精加工、清根工序。 三、导板的装配及导板/导滑间隙的调整
a)按图纸明细到库房领取导板（件号503、504、505、506），确认所领 取的导板数量、规格型号与图纸明细一致，并检查导板是否符合标准 尺寸公差要求； b)按图纸确认导板在模具上的对应位置并做好标记，标记要醒目易懂； c)检查导板安装面加工尺寸是否有较大误差及缺陷（根据上序提供的数 据及自测），如有异常现象提前做好处理； d)检查导板与安装面贴合率并进行研合，贴合率要大于90%，贴合间隙 要小于0.03mm； e)以导板螺栓过孔位置引出螺栓安装螺纹孔中心位置，钻螺纹底孔，孔 口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于导板安装面，孔边毛刺要清除干 净； 安装螺纹孔≥M6时，先用小直径钻头钻出底孔，再用大直径钻头扩到螺纹底孔直径，螺纹底孔直径要符合标准，防止过大或过小影响紧固效果和加大攻丝难度； 攻丝时，用力要均匀并垂直于安装面，注意排屑，防止丝锥断裂造成数铣返工的现象。 f)根据上序提供的导板/导滑面数值及测量的导板厚度数值初计算相对 应导板/导滑面配合间隙值； g)在凸模导板上均匀涂色（红丹或蓝油），将压边圈用天车平稳吊起套 在凸模上，吊起、落下反复数次，观察导滑面着色情况，估计凸模与 压边圈相对应导板配合间隙；用相同方法估计上模与压边圈相对应导 板配合间隙； h)根据初计算值及着色情况确定导滑面推光量，间隙小于0.03mm时用 120#油石推光导滑面无刀痕；在0.03-0.05mm时用180#油石推光导滑 面隐约见刀痕，大于0.05mm时用120#油石推光导滑面不保留刀痕并 将导板间隙垫至0.03-0.05mm。 四、敦死垫、调整垫及顶杆垫块的安装
汽车模具未来发展趋势 中国模具工业协会副理事长李专刚先生日前谈到汽车模具的时候说到，汽车工业的基础工艺装备是模具，汽车生产线中的9成零部件是靠模具成形。其中，一辆轿车所砖需要的模具可达到1500套。在新车型开发中，9成的工作是围绕着车形的开发，其中新车的一发费用中有6成用于车身及冲压模具的开发，其余4成为配件费用。如今在庞大的汽车市场内，国内处的汽车模具技术呈以下趋势。 一、模具三维设计地位得以巩固 模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容，是实现模具设计、制造和检验一体化的基础。日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计，并取得了良好的应用效果。国外在模具三维设计中采取的一些做法值得我们借鉴。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外，另一个优点就是便于干涉检查，可进行运动干涉分析，解决了二维设计中的一个难 二、冲压成形过程的模拟（CAE）作用更加凸显 近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显著进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。 三、数字化模具技术已成主流方向 近年来得到迅速发展的数字化模具技术，是解决汽车模具开发中所面临的许多问题的有效途径。所谓数字化模具技术，就是计算机技术或计算机辅助技术（CAX）在模具设计制造过程中的应用。总结国内外汽车模具企业应用计算机辅助技术的成功经验，数字化汽车模具技术主要包括以下方面：①可制造性设计（DFM），即在设计时考虑和分析可制造性，保证工艺的成功。②模具型面设计的辅助技术，发展智能化的型面设计技术。③CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程，预测和解决可能出现的缺陷和成形问题。④用三维的模具结构设计取代传统的二维设计。⑤模具的制造过程采用CAPP、CAM和CAT技术。⑥在数字化技术指导下处理解决试模过程中和冲压生产中出现的问题。 四、模具加工自动化迅猛发展 先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。 五、高强度钢板冲压技术是未来发展方向 高强度钢由于在屈强比、应变硬化特性、应变分布能力和碰撞吸能等方面具有优良的特性，在汽车上的使用量不断增加。目前，在汽车冲压件上使用的高强度钢主要有烤漆硬化钢（BH钢）、双相钢（DP钢）、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等。国际超轻车身项目（ULSAB）
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是 由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下： （1）对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形 状复杂的和深度深的几种。 （2）不对称的覆盖件。诸如车门的、外板，翼子板，侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 （3）可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指 切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 （4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门板，其凸缘面可直接选作压料面。 （5）压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求
同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装 饰的美观要求。 2. 尺寸形状 覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。主模型是覆盖件的主要制造依据，覆盖件图上标注出来的尺寸形状，其中包括立体曲面形状、各种孔的位置尺寸、形状过渡尺寸等，都应和主模型一致，图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取，从这个意义上看，主模型是覆 盖件图必要的补充。 3. 刚性 覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声，用这样零件装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件早期破坏，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同，另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。 4. 工艺性 覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。覆盖件的工艺性关键是拉延工艺性。覆盖件一般都采用一次成型法，为了创造一个良好的拉延条件，通常将翻边展开，窗口补满，再 加添上工艺补充部分，构成一个拉延件。 工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，它既是实现拉延的条件，又是增加变形程度获得刚性零件的必要补充。工艺补充的多少取决于覆盖件的形状和尺寸，也和材料的的性能有关，形状复杂的深拉延件，要使用08ZF钢板。工艺补充的多余料需要在以后工序中去除。
汽车覆盖件模具行业现状及趋势 2011-04-06 中国汽车工业信息网 2010年，中国的汽车工业高速发展，汽车总产量已超过1800万辆。汽车产业的高速发展直接带动了汽车覆盖件模具的高速发展，2010年我国模具总产值达 1120亿元，突破了“十一五”规划的设想，其中汽车覆盖件模具的年均增幅高于行业总水平，年均增长率接近20%，我国汽车覆盖件模具行业前景十分广阔。 一、基本状况 1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。目前国内已有汽车冲压模具生产企业约200家，规模最大的企业年产值已达8亿元。近几年，在我国上市的数十款自主开发和合资生产的轿车，其模具有一半以上是由国内制造的。多功能模具、高效多件冲压模具、多工位模具，大中型骨架件级进模等新型模具已起步，高强度板和不等厚拼焊板模具水平正稳步提高，不少模具已进入国际市场。 由于汽车覆盖件模具市场需求旺盛，因此许多企业加大了技术改造力度，一些新建企业也快速发展，使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会透露，目前业内公认的模具四大家(一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞)经过技术改造都已有了生产大中型汽车覆盖件模具200万左右工时的能力，模具年产值都超过1亿元。除此4家外，近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的民营企业。此外有年产值5000万元左右的企业不断涌现，成为目前汽车模具行业的主力。 从近年来发展情况看，民营企业发展很快，外资企业也开始进入中国，其中日资最为活跃。现在生产汽车覆盖件模具的企业越来越多，估计目前全国已有几百家。一大批民营汽车模具生产企业由于投资力度大、起点高、服务对象明确，已成为异军突起的生力军。 除了各个企业自行发展生产能力之外，企业之间联合、协调与协作能力近年来也有较大提高，某些地区已形成了汽车覆盖件模具集聚生产基地的雏形，这些集聚生产基地都形成了汽车模具企业群和专业配合密切的供应链。这些都对能力发挥有很大帮助。除了上海和河北省泊头市各有不少汽车覆盖模具生产企业集中在一起之外，湖北省十堰市、天津市及周边地区、哈尔滨、成都等地都相对集中了一批汽车覆盖件模具生产企业，并已形成了一些协作关系，从而提高了整体能力。 随着一些模具“龙头”企业规模的扩大和组织、协调能力及技术实力的增加，单个模具企业承接整车模具的能力己形成，甚至一年内可承接多个车型的整车模具。同时，行业中已初步形成了企业专业化分工和集团化经营，从而增强了模具企业的整体实力。 二、四大进步 我国汽车覆盖件模具行业近年来进步很快，主要表现在如下4个方面。 1.装备水平 无论是近年来新建的企业还是经过技术改造的老企业，无一例外地都大量采购了先进的数控设备，这些设备中包括了三轴至五轴的高速加工机床、大型龙门式加工中心和数控铣等机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。 目前许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台，因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具