火电厂煤粉燃烧系统
火力发电厂简称火电厂，是利用煤、石油、天然气作为燃料生产电能的工厂，它的基本生产过程是：燃料在锅炉中燃烧加热水生成蒸汽，将燃料的化学能转变成热能，蒸汽压力推动汽轮机旋转，热能转换成机械能，然后汽轮机带动发电机旋转，将机械能转变成电能。今天我的课题是煤粉燃烧系统。
一、煤粉的制备及预热
用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉的原煤仓。煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风干燥并带至粗粉分离器。在粗粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。
二、煤粉气流的着火和燃烧
(一)煤粉气流的着火
煤粉空气混合物经燃烧器以射流方式被喷入炉膛后，经过湍流扩散和回流，卷吸周围的高温烟气，同时又受到炉膛四周高温火焰的辐射，被迅速加热，热量到达一定温度后就开始着火。有实验表明，煤粉气流的着火温度要比煤的着火温度高一些。因此，煤粉空气混合物较难着火，这是煤粉燃烧的特点之一。
在锅炉燃烧中，希望煤粉气流离开燃烧器喷口不远处就能稳定地着火，如果着火过早可能使燃烧器喷口因过热被烧坏，也易使喷口附近结渣；如果着火太迟，就会推迟整个燃烧过程，使煤粉来不及烧完就离开炉膛，增大机械不完全燃烧损失。另外着火推迟还会使火焰中心上移，造成炉膛出口处的受热面结渣。
煤粉气流着火后就开始燃烧，形成火炬，着火以前是吸热阶段，需要从周围介质中吸收一定的热量来提高煤粉气流的温度，着火以后才是放热过程。将煤粉气流加热到着火温度所需的热量称为着火热。它包括加热煤粉及空气（一次风），并使煤粉中水分加热、蒸发、过热所需热量。
(二)煤粉燃烧的三个阶段
煤粉同空气以射流的方式经喷燃器喷入炉膛，在悬浮状态下燃烧，从燃烧器出口，煤粉的燃烧过程大致可分为以下三个阶段：
1．着火前的准备阶段
煤粉气流喷人炉内至着火这一阶段为着火前的准备阶段。着火前的准备阶段是吸热阶段。在此阶段内，煤粉气流被烟气不断加热，温度逐渐升高。煤粉受热后，首先是水分蒸发，接着干燥的煤粉进行热分解并析出挥发分。挥发分析出的数量和成分取决于煤的特性、加热温度和速度。着火前煤粉只发生缓慢氧化，氧浓度和飞灰含碳量的变化不大。一般认为，从煤粉中析出的挥发分先着火燃烧。挥发分燃烧放出的热量又加热炭粒，炭粒温度迅速升高，当炭粒加热至一定温度并有氧补充到炭粒表面时，炭粒着火燃烧。
2．燃烧阶段
煤粉着火以后进入燃烧阶段。燃烧阶段是一个强烈的放热阶段。煤粉颗粒的着火燃烧，首先从局部开始，然后迅速扩展到整个表面。煤粉气流一旦着火燃烧，
可燃质与氧发生高速的燃烧化学反应、放出大量的热量，放热量大于周围水冷壁的吸热量，烟气温度迅速升高达到最大值，氧浓度及飞灰含碳量则急剧下降。3．燃尽阶段
燃尽阶段是燃烧过程的继续。煤粉经过燃烧后，炭粒变小，表面形成灰壳，大部分可燃物已经燃尽，只剩少量未燃尽炭继续燃烧。在燃尽阶段中，氧浓度相应减少，气流的扰动减弱，燃烧速度明显下降，燃烧放热量小于水冷壁吸热量，烟温逐渐降低，因此燃尽阶段占整个燃烧阶段的时间最长。
对应于煤粉燃烧的三个阶段，煤粉气流喷人炉膛后，从燃烧器出口至炉膛出口，沿火炬行程可分为三个区域，即着火区、燃烧区与燃尽区。其中着火区很短，燃烧区也不长，而燃尽区却比较长。图1表示煤粉火炬的工况曲线。图中曲线表明，随着煤粉燃烧过程的进行，沿着煤粉火炬行程，烟气中飞灰含碳量逐渐减少，氧浓度逐渐下降，而燃烧产物R02气体的浓度却逐渐上升。这些参数在燃烧最剧烈的燃烧区变化最快，在着火区和燃尽区变化较慢。烟气温度变化是在着火区和燃烧区上升，在燃尽区中烟气温度下降。
图1 煤粉火炬的工况曲线
(三)炭粒的燃烧
煤粉燃烧的关键是其中炭粒的燃烧。这是因为：①焦炭中的碳是大多数固体燃料可燃质的主要成分；②焦炭的燃烧过程是整个燃烧过程中最长的阶段，在很大程度上它能决定整个粒子的燃烧时间；③焦炭中碳燃烧的放热量占煤发热量的40%（泥煤）～95%（无烟煤）它的发展对其他阶段的进行有着决定性的影响。因此，煤粉的整个燃烧过程中，关键在于组织好焦炭中碳的燃烧。
在炭粒的实际燃烧过程中，燃烧温度的高低、温度是否稳定、炭粒的几何形状和结构以及炭粒周围的气流性质等，都会对炭粒燃烧的过程造成影响。
(四)影响完全燃烧的因素
要组织良好的燃烧过程，其标志就是尽量接近完全燃烧，也就是在炉内不结渣的前提下，燃烧速度快而且燃烧完全，得到最高的燃烧效率。
要做到完全燃烧，其原则性条件如下。
1.供应充足而又合运的空气量
这是燃料完全燃烧的必要条件。空气量常用炉膛出口处过量空气系数表示。若系数过小，即空气量供应不足，会增大不完全燃烧热损失，使燃烧效率降低；系数过大，会降低炉温，也会增加不完全燃烧热损失。因此，合适的空气量应根据炉膛出口最佳过量空气系数来供应。
2.适当高的炉温
燃烧反应速度与温度成指数关系，因此炉温对燃烧过程有着极其显著的影响。炉温高、着火快、燃烧速度快，燃烧过程便进行的猛烈，燃烧也易于趋向完全。但是炉温也不能过分的提高，因为过高的炉温不但会引起炉内结渣，也会引起膜态沸腾。同时因为燃烧反应是一种可逆反应，过高的炉温当然会使正反应速度加快，但同时也会使逆反应（还原反应）速度加快。逆反应（还原反应）速度加快，将有较多燃烧产物又还原为燃烧反应物，这同样等于燃烧不完全。通过试验证明，锅炉的炉温在中间区域(1000-200O℃)内比较适宜。当然，在中温区域中，在保证锅炉不结渣的前提下，可以尽量高一些。
3.空气和煤粉的良好扰动和混合
煤粉燃烧是多相燃烧，燃烧反应主要在煤粉表面进行。燃烧反应速度主要取决于煤粉的化学反应速度和氧气扩散到煤粉表面的扩散速度。因而，要做到完全燃烧，除保证足够高的炉温和供应充分而又合适的空气外，还必须使煤粉和空气充分扰动混合，及时将空气输送到煤粉的燃烧表面去，煤粉和空气接触才能发生燃烧反应。要做到这一点，就要求燃烧器的结构特性优良，一、二次风混合良好，并有良好的炉内空气动力场。煤粉和空气不但要在着火燃烧阶段充足混合，而且在燃尽阶段也要加强扰动混合。因为在燃尽阶段中，可燃质和氧的数量已经很少，而且煤粉表面可能被一层灰分包裹着，妨碍空气与煤粉可燃质的接触，所以此时加强扰动混合，可破坏煤粉表面的灰层，增加煤粉和空气的接触机会，有利于燃烧完全。
4.在炉内要有足够的停留时间
在一定的炉温下，一定细度的煤粉要有一定的时间才能燃尽。煤粉在炉内的停留时间，是从煤粉自燃烧器出口一直到炉膛出口这段行程所经历的时间。在这段行程中，煤粉要从着火一直到燃尽，才能燃烧完全，否则将增大燃烧热损失。如果在炉膛出口处煤粉还在燃烧，会导致炉膛出处烟气温度过高，使过热器结渣和过热；汽温升高，影响锅炉运行的安全性。煤粉在炉内的停留时间主要取决于炉膛容积、炉膛截面积、炉膛高度及烟气在炉内的流动速度，这都与炉膛容积热负荷和炉膛截面热负荷有关，即要在锅炉设计中选择合适的数据，而在锅炉运行时切忌超负荷运行。
三、锅炉点火设备
锅炉点火装置主要是在锅炉机组启动时，用它来点燃主燃烧器的煤粉气流。此外，当锅炉机组在低负荷运行，或者当燃煤质量变差，炉膛温度降低，危及煤粉气流的稳定，炉内火焰发生脉动以致有熄火危险时，也用点火装置来稳定着火和燃烧；同时也可作为辅助燃烧的一种手段。
现代大、中型煤粉炉常采用过渡燃料的点火装置，可分为气--油--煤粉的三级点火和油--煤粉的二级点火系统两种。三级点火系统是用点火器点燃着火能量最小的气体燃料，再点燃雾化的燃料油，最后点燃主燃烧器的煤粉气流。二级点
火系统则直接用点火器点燃燃料油，再点燃主燃烧器中的煤粉气流。
如果煤粉锅炉装有煤粉预燃室，就可以用点火器点燃装在煤粉预燃室燃烧器中的小油枪喷射出来的雾状油，再点燃煤粉燃烧器中的煤粉气流，待着火燃烧形成炽热火炬后再去点燃主燃烧器的煤粉气流。
点火装置中的点火器都采用电器点火器，常用的电器点火器有电火花点火器，电弧点火器和高能点火器三种。
电火花点火器常用于大、中型锅炉的三级点火系统中。电火花点火器的结构及其点火程序如图2所示。电火花点火器的结构是由点火杆、火焰检测器和气体燃烧器三部分组成。点火杆与点火器外壳组成打火电极，在两极间加上5～lOkV 的高电压，两极间便会产生电火花，借助电火花的高温和电离作用，可点燃气体燃烧器中的可燃气体，再点燃油枪喷出来的雾状油，最后点燃主燃烧器的煤粉气流。这种点火器击穿能力较强，点火可靠，使用较广。
用电火花点火器的三级点火系统的点火程序为：按下点火按钮，通过点火变电器将5～lOkV的高电压通往电火花点火器；电火花点火器中的点火杆与点火器外壳两极间便产生电火花；通往点火器中气体燃烧器的可燃气体（丙烷）通道上的电磁阀开启；气体燃烧器出来的可燃气体便着火燃烧；火焰检测器检测到丙烷着火，便发出信号；接受信号后，继电器将电磁空气阀切换到进气位置，将压缩空气送至汽缸；汽缸活塞便下移；随后将控制进油的四通阀下移至进油位置；燃料油便经四通阀送到油枪，接着雾化喷人炉内；油枪喷出的雾状油滴被点火器中丙烷的火炬点燃着火燃烧，主火焰检测器发出信号；点火用油枪为可调节回油的机械式油喷嘴，此时回油至四通阀，使阀杆下移；时间继电器工作；经数秒后切断丙烷，停止点火。至此，完成了点火程序。
图2 电火花点火器的结构及其点火程序
电弧点火器则多用于二级点火系统。电弧点火的起弧原理和电焊机相同，碳块和碳棒组成的点火电极通电后，两极先接触再拉开起弧，利用两极间形成的高温电弧去点燃油枪喷出的燃料油。
高能点火器是一种新型的点火器，用于两级点火系统。常用的是半导体高能点火器，其工作原理是，将半导体电阻两极置于一个能量峰值很高的脉冲电压作用下，在半导体电阻表面就产生强烈的电火花，产生强大的能量，足够直接点燃雾化了的重油。高能点火器连同重油枪都放在主燃烧器中，待主燃烧器的煤粉气流着火后，高能点火器和点火用重油枪（包括火焰稳焰器）由两台电动推杆分别
带动，使点火器和重油枪自行退出，避免停用时在高温下被烧坏。
四、煤粉燃烧器
煤粉炉的燃烧设备包括煤粉燃烧器、点火装置和炉膛。煤粉燃烧器也称为喷燃器，它是煤粉炉燃烧设备的主要组成部分。其作用是：将携带煤粉的一次风和助燃的二次风送入炉膛，并组织一定的气流结构，使煤粉迅速稳定地着火；及时供应空气，使燃料和空气充分混合，达到煤粉在炉内迅速完全燃烧。燃烧器的性能对燃烧的稳定性和经济性有很大的影响。一个性能良好的燃烧器应能满足下列要求：
(1)组织良好的空气动力场，使燃料及时着火，与空气适时混合，保证燃烧的稳定性和经济性。
(2)有较好的燃料适应性，具有良好的调节性能和较大的调节范围，以适应煤种和负荷变化的需要。
(3)应能控制氮氧化物的生成在允许的范围内，以达到保护环境的要求。
(4)运行可靠，不易烧坏和磨损，便于维修和更换部件。
(5)易于实现远程或自动控制。
煤粉燃烧器的型式很多。根据燃烧器出口气流特征，煤粉燃烧器可分为直流燃烧器和旋流燃烧器两大类。出口气流为直流射流或直流射流组的燃烧器称为直流燃烧器；出口气流包含旋转射流的燃烧器称旋流燃烧器，此时燃烧器出口气流可以是几个同轴旋转射流的组合，也可以是旋转射流和直流射流的组合。
(一)旋流煤粉燃烧器
旋流式燃烧器一般为圆形喷口，在旋流发生装置的作用下，煤粉气流或二次风发生旋转，进入炉膛后形成旋转射流。旋转射流的中心区是负压区，在压力的作用下高温烟气回流，形成高温回流区，有利于煤粉的着火。由于每个旋流器均可以形成高温回流区并点燃煤粉气流，因此每个燃烧器的火焰具有相对的独立性。旋流式燃烧器的扩展角大，形成的回流区也大，早期混合强烈。但是旋流强度的增大也使得旋转射流衰减很快，后期混合微弱，火焰行程较短。旋流式燃烧器在小容量锅炉上一般采用前墙布置，在较大的炉型上采用前、后墙或两侧墙对冲布置，组织L形燃烧。根据旋流器的结构不同，旋流式燃烧器主要分蜗壳型、叶片型两大类。如图3所示。
图3 旋流装置
1.单蜗壳型旋流煤粉燃烧器
这种燃烧器一次风为直流，二次风气流通过蜗壳旋流器产生旋转。一次风出口处装有一蘑菇行扩流锥，扩流锥尾部的回流区有利于煤粉气流的着火。扩流锥的位置可以伸缩，用以调节一次风的出口速度和气流扩散角的大小，但由于扩流锥处于高温中心回流区，因而常易烧坏及结渣。这种燃烧器的特点是一次风阻力小，射程远，初期混合扰动不如双蜗壳旋流燃烧器，后期扰动比双蜗壳燃烧器好。因此，对煤种适应性较双蜗壳旋流燃烧器好，可燃用挥发分低的贫煤。
2.双蜗壳型旋流煤粉燃烧器
这种燃烧器的一、二次风均通过各自的蜗壳而形成旋转射流，两股射流的旋转方向相同，有利于气流的混合。燃烧器中心装有一根中心管，可以装置点火用的重油喷嘴。由于出口气流的前期混合强烈，因而多用于燃烧烟煤和褐煤，有时也用于烧贫煤。
但这种燃烧器的舌形挡板调节性能差，调节幅度不大，故对燃料的适用范围不广；同时其阻力较大，特别是一次风阻力大，不宜用于直吹式制粉系统；燃烧器出口处的气流速度和煤粉浓度分布都很不均匀，所以近几年这种燃烧器的应用已逐渐减少。
3.轴向叶片型旋流煤粉燃烧器
利用轴向叶片使气流产生旋转的燃烧器称为轴向叶片式旋流燃烧器。这种燃烧器的二次风是通过轴向叶片的导向，形成旋转气流进入炉膛的。燃烧器中的轴向叶片可以是固定的，也可以是移动可调的。一次风也有不旋转的和旋转的两种，因而有不同的结构。
4.切向叶片型旋流煤粉燃烧器
一次风气流为直流或弱旋转射流，二次风气流通过切向叶片旋流器而产生旋转。一般切向叶片做成可改变叶片的倾斜角即可调节气流的度。对于煤粉燃烧器，叶片倾斜角可取30°～45°，随着燃煤挥发分的增，倾斜角也应加大。二次风出口端用耐成52°的扩口（旋口），并与水冷壁平齐一次风管缩进燃烧器二次风口内，形成一、二次风的预混合段，以适应高挥发分烟煤的燃烧。
5.双调风低
NO煤粉燃烧器
x
这种燃烧器的主要特点是二次风分为内、外二次风两部分，它有三个同心的环形喷口，内二次风的风量占总二次风量的35%~45%，外二次风占总二次风量的55%~65%。此外，在一次风喷口周围还有一股冷空气或烟气，它对抑制在挥发分析出和着火阶段
NO的生成也起着较大作用。在燃烧器周围也布置有二级燃烧空x
气喷嘴，以维持炉内过量空气系数为1.2左右，从而保证煤粉的燃尽。由于这种
燃烧器的二次风采用内、外两个调风器，故称为双调风低
NO煤粉燃烧器。
x
(二)直流煤粉燃烧器
直流射流的特性：
煤粉气流以一定速度，从直流燃烧器的喷口直接射人炽热烟气的炉膛。由于炉膛相对很大，而且气流从喷口射出后一般都处于湍流状态，因此，可认为从单个喷口射出的煤粉气流直流湍流自由射流。
直流射流只有轴向速度和径向速度，射流是不旋转的。直流射流的射程比旋
转射流的长。射程与喷口尺寸和射流初速的因素有关。喷口尺寸越大初速越高，即初始动量越大，射程越长。射程长表示射流衰减慢，在烟气介质中贯穿能力强，对后期混合有利。显然，集中大喷口比分散的多个小喷口的射流的射程长。
射流卷吸烟气的能力直接影响燃料的着火过程。当喷口流通截面不变时，将一个大喷口分成多个小喷口，由于射流周界面增大，卷吸烟气量也增加。对于矩形截面的喷口，当初速与喷口流通面积不变时，随喷口高宽比的增大，射流周界面增大，卷吸能力也增大。射流卷吸周围烟气后流量增加，流速自然会衰减下来。卷吸能力越强速度衰减越快，射程就越短。
炉膛并非无限大的空间，在炉内微小的扰动，也会导致射流偏离原有轴线方向发生偏转。射流抗偏转的能力称为射流的刚性。射流的动量愈大，刚性愈强，愈不易偏转。对矩形截面喷口，喷口的高宽比愈小，刚性愈好。在炉内几股射流平行或交叉时，一般是刚性大的射流吸引刚性小的射流，并使其偏转。
直流煤粉燃烧器的出口是由一组圆形、矩形或多边的喷口所组成。一次风煤粉气流、燃烧所需要的二次风以及中间储仓式制粉系统热风送粉时的乏气分别由不同喷口以直流射流形式喷进炉膛。燃烧器喷口之间保持一定距离，整个燃烧器呈狭长形。喷口射出的直流射流多为水平方向，也有的向上或向下倾斜某一角度；有的直流燃烧器的喷口可以在运行时上下摆动一定角度。
根据燃烧器中一、二次凤喷口的布置情况，直流煤粉燃烧器大致可分为均等配风和分级配风两种型式。
均等配风方式是指一、二次风喷口相间布置，即在两个一次风喷口之间均等布置一个或两个二次风喷口，或者在每个一次风喷口的背火侧均等布置二次风喷口。
在均等配风方式中，由于一、二次风喷口间距相对较近，一、二次风自喷口流出后能很快得到混合，使煤粉气流着火后不致由于空气跟不上而影响燃烧，故一般使用于燃烧烟煤和褐煤，所以又叫做烟煤--褐煤型直流煤粉燃烧器。
分级配风方式是指把燃烧所需要的二次风分级分阶段地送人燃烧的煤粉气流中，即将一次风喷口集中布置在一起，而二次风喷口分层布置，且一、二次风喷口保持较大的距离，以便控制一、二次风的混合时间，这对于无烟煤的着火和燃烧是有利的。故此种燃烧器适用于无烟煤、贫煤和劣质烟煤，所以又叫做无烟煤型直流煤粉燃烧器。
典型的分级配风直流煤粉燃烧器喷口布置方式如图4所示。
图4 分级配风直流燃烧器喷口布置
无烟煤和贫煤的固定碳含量较高，挥发分含量低，不易着火和燃尽。为了保证无烟煤和贫煤的着火和燃尽，须保持较高的炉膛温度。为了解决低挥发分煤种着火难的问题，直流煤粉燃烧器在设计和布置上具有如下特点：
(1)一次风喷口呈狭长形，狭长的一次风喷口高宽比较大，可以增大煤粉气流的着火周界，从而增加高温烟气的卷吸能力，有利于煤粉气流着火。
(2)一次风喷口集中布置，一次风集中喷入炉膛可提高着火区的煤粉浓度，同时煤粉燃烧放热集中。火焰中心温度会有所提高，这有利于煤粉迅速稳定地着火。集中大喷口还可增强一次风射流的刚性和贯穿能力，从而减轻火焰的偏斜，并加强煤粉气流的后期混合。
(3)一、二次风喷口的间距较大，这样一、二次风混合比较迟，对无烟煤和劣质烟煤的着火有利。
(4)二次风分级布置，即按着火和燃烧需要分级分阶段将二次风送入燃烧的煤粉气流中，这既有利于煤粉气流的前期着火，又有利于煤粉后期的燃烧。
(5)一次风喷口的周围或中间还布置有一股二次风，分别称为周界风和夹心风，如图3所示。满界风和夹心风的风速高，可以增强气流刚性，防止气流偏斜，也能防止燃烧器烧坏。但周界风和夹心风量过大，会影响着火稳定。
(6)在燃用无烟煤、贫煤、劣质烟煤时，为了保证着火的稳定性，都采用热风送粉，而含有10%~15%的乏气作为三次风送人炉膛，目的是为了提高燃烧的经济性和避免环境污染。
五、煤粉燃烧器的布置及炉内空气动力特性
目前，我国电站锅炉广泛采用直流煤粉燃烧器四角布置切圆燃烧方式。该方式通常用以下几种布置形式：
(1)单切圆布置，即四角燃烧器一、二次风口的几何轴线相切于炉膛中心同一个圆，如图5(a)。
(2)两角对冲，两角相切或一次风对冲，二次风切圆，如图5(b)。
(3)双切圆布置，即四角一、二次风口相切于不同直径的圆或对角燃烧器各自相切与不同直径的圆，如图5(c)。
(4)八向或六向切圆布置，若采用风扇磨煤机时，就可将磨煤机沿炉膛四周布置，如图5(d)。
(5)双炉膛切圆布置，通常两炉膛内气流旋转方向相反，大容量锅炉又是采用这种方法，如图5(e)。
图5 布置方式
直流燃烧器切圆燃烧的炉内空气动力特性不仅取决于每个燃烧器本身的结构和工况参数的选择，还决定于燃烧器的布置方式。四角布置切圆燃烧的炉内空气动力特性如图6所示。燃烧器射出的四股气流在炉膛中心形成一个稳定的强烈旋转火炬，在离心力的作用下气流向四周扩展，炉膛中心形成真空，即无风区。无风区的外面是气流强烈旋转的强风区最外围是弱风区尊另一方面由于引风机的抽力，迫使气流上升，结果在炉膛中形成一个旋转上升气流。
图6 四角布置切圆燃烧的炉内空气动力特性
切向燃烧的炉内空气动力特性对煤粉的燃烧有很大的影响。从着火角度看，从每一角的燃烧器的煤粉气流都受到来自上游邻角正在剧烈燃烧的高温火焰的冲击和加热，使之很快着火燃烧，并以此再去点燃下游邻角的新鲜煤粉气流，使得相邻煤粉气流互相引燃。旋转气流是炉膛中心形成负压（即真空），这样部分高温烟气由上而下回流到火焰根部再加之每股煤粉气流本身还卷吸部分高温烟气和接受炉膛辐射热，因此直流燃烧器四角布置切圆燃烧的着火条件是比较理想的。从燃烧角度来看，直流射流的射程长，在炉膛烟气中的贯穿能力强，着火后的煤粉火炬和大量的二次风相互卷吸，进行混合。同时，由于气流在炉膛中心强烈的旋转，使炉内温度、氧浓度等更趋予均匀，加速了煤粉与空气的后期混合，也加速了煤粉的燃烧，煤粉气流的燃烧条件比较好。从燃尽的角度看，由于气流是螺旋形旋转上升的，这不仅改善了火焰在炉内的充满情况，而且延长了煤粉在炉内的停留时间，这对煤粉的燃尽也是很有利的。由于直流燃烧器切圈燃烧方式创造了良好的着火，燃烧和燃尽条件，因而对煤种有广泛的适应性，尤其是能适应低挥发分煤种的燃烧。
在实际燃烧过程中，从燃烧器喷口射出的气流并不能保持沿喷口几何轴线方向前进，而会出现一定程度的倾斜，气流会偏向炉墙一侧，使实际气流脚直径总是大于假想切圆直径，如图7所示。由于一次风煤粉气流动量最小，刚性最差，因此一次风煤粉气流的倾斜也最厉害。当严重偏斜时，会导致煤粉气流贴附或冲
击炉墙而造成水冷壁的结渣。所以，从避免水冷壁结渣的角度来看，应尽量减小一次风煤粉气流的倾斜。
图7 一次风煤粉气流的偏斜
锅炉运行调整 1. 锅炉运行调整的主要任务和目的是什么? 1) 保持锅炉燃烧良好，提高锅炉效率。 2) 保持正常的汽温、汽压和汽包水位。 3) 保持蒸汽的品质合格。 4) 保持锅炉蒸发量，满足汽机及热用户的需要。 5) 保持锅炉机组的安全、经济运行。锅炉运行调整的目的就是通过调节燃料量、给水量、减温水量、送风量和引风量来保持汽温、汽压、汽包水位、过量空气系数、炉膛负压等稳定在额定值或允许值范围内。 2. 机组协调控制系统运行方式 单元机组有五种控制方式：基本模式( BM )、炉跟机方式(BF)、机跟炉方式(TF)、机炉协调方式 (CCS)、自动发电控制(AGC)。 3. 基本模式( BM ) 1) 基本模式是一种比较低级的控制模式，其适用范围：机组启动及低负荷阶段；机组给水控制手动或异常状态。 2) 控制策略：汽机主控和锅炉主控都在手动运行方式。在该方式下，单元机组的运行由操作员手动操作，机组的目标负荷指令跟踪机组的实发功率，为投入更高级的控制模式做准备。机组功率变化通过手动调整汽机调阀控制；主汽压力设定值接受机组滑压曲线设定，实际主汽压力和设定值的偏差做为被调量，由燃料、给水以及旁路系统共同调节。在任何控制模式下，只要给水主控从自动切换为手动，则机组的控制模式都将强制切换为基本模式控制。 4. 炉跟机方式( BF) 1) 控制策略：锅炉主控自动，调节主汽压力；汽机主控调节机组功率，可以自动也可以手动。主汽压力设定值接受滑压曲线设定，锅炉主控根据实际主汽压力和主汽压力设定值的偏差进行调节。 2) 当汽机主控在手动时，机组功率通过操作员手动调节或由DEH自动调节；可称之为BF1方式。适用范围: 锅炉运行正常，汽机部分设备工作异常或机组负荷受到限制。 3) 当汽机主控在自动时，可称之为协调的炉跟机方式BF2。此时锅炉主控和汽机主控同时接受目标负荷的 前馈信号，机组功率由汽机调节，目标负荷由操作员手动给定。适用范围：锅炉汽机都运行正常，需要机组参与调峰运行。 5. 机跟炉方式( TF) 1) 控制策略：汽机主控自动，调节主汽压力；主汽压力接受机组滑压曲线设定；锅炉主控调节机组功率，可以自动也可以手动。 2) 当锅炉主控在手动，机组功率决定于锅炉所能提供的输出负荷，不接受任何负荷要求指令，可称之为TF1 方式。适用范围：汽机运行正常，锅炉不具备投入自动的条件。 3) 当锅炉主控在自动，可称之为协调的机跟炉方式TF2。此时汽机主控和锅炉主控都接受目标负荷的前馈 信号，机组功率由锅炉调节，目标负荷由操作员手动给定。适用范围：汽机锅炉都运行正常，带基本负荷；当锅炉运行不稳定或发生异常工况(如RB )时。 6. 机炉协调方式( CCS) 1) 控制策略：机炉协调方式实际是机跟炉协调方式和炉跟机协调方式的合成，要求汽机主控和锅炉主控都为自动。按照所依赖的控制方式不同，可分为两种控制策略。 2) 以炉跟机为基础的机炉协调方式：在该方式下，锅炉主控调节主汽压力，主汽压力设定值接受机组滑压曲线设定；汽机主控即调节机组功率又调节主汽压力，但其调功系数大于调压系数，即调功为主、调压为辅。目标负荷为操作员手动给定，锅炉主控和汽机主控同时接受目标负荷的前馈信号，可以参与电网一次调频。目前大部分机组采用这种机炉协调方式。优点是能够快速响应负荷变化要求，缺点是锅炉调节波动较大，对锅炉的动态特性要求较高。 3) 以机跟炉为基础的机炉协调方式：在该方式下，锅炉主控调节机组功率，目标负荷为操作员手动给定；汽机主控即调节主汽压力又调节机组功率，但其调压系数大于调功系统，即调压为主、调功为辅。锅炉主控和汽机主控同时接受目标负荷的前馈信号，可以参与一次调频。优点是机组运行稳定，压力波动小，缺点是调峰能力稍弱。 4) 机组正常运行时应尽可能采用机炉协调控制方式。
#2 炉优化调整 机组稳定运行已有3个多月，但在调试结束后我厂#2机组在3月份前在满负荷时床温在960℃左右，总风量大，风机电流大，厂用电率居高不下，一直困扰着我们。通过三个月的分析、调整，近期床温整体回落，总结出主要原因有以下两点： 一、煤颗粒度的差异。前一段时间负荷300MW时床温高炉膛差压在,下部压力，近期炉膛差压在，下部压力,这说明锅炉外循环更好了，分离器能捕捉更多的物料返回炉膛，同时也减少了飞灰含碳量，否则小于1mm的煤粒份额太多分离器使分离效率下降,小于1mm 细颗粒太多就烧成煤粉炉的样子，从而导致高床温细颗粒全给飞灰含碳量做贡献了，大于10mm煤粒太多就烧成鼓泡床了，导致水冷壁磨损加剧爆管、冷渣器不下渣和燃烧恶化等一系列问题，所以控制好入炉煤粒度（1—9mm)是保证燃烧的前提，当煤颗粒度不合适时只能通过加大风量使床温下降，在煤颗粒度不合适时加负荷一定要先把风量加起来，否则负荷在300MW时床温会上升到接近980℃，甚至会因床温高被迫在高负荷时解床温高MFT保护，如果处理不当造成结焦造成非停。所以循环流化床锅炉控制煤粒度是决定是否把锅炉烧成真正循环流化床最为重要的因素，可以说粒度问题解决了，锅炉90%的问题都解决了，国内目前最好的煤破碎系统为三级筛分两级破碎。 二、优化燃烧调整。3月份以来#2炉床温虽然整体下降，但仍不够理想，由于我厂AGC投入运行中加减负荷频繁，所以在负荷变
化时锅炉床温变化幅度较大，在最大出力和最小出力时床温相差接近200℃，不断的调整风煤配比使其达到最优燃烧工况，保证床温维持在850℃-900℃。负荷150MW时使总风量维持32万NM3/h左右,一次流化风量21万NM3/h,二次风量11万NM3/h左右，同时关小下二次风小风门（开度20%左右,减小密相区燃烧，提高床温）和开大上二次小风门（开度40%左右，增强稀相区燃烧，提高循环倍率），可使床温维持850℃左右，正常运行中低负荷时一次风量保证最小临界流化风量的前提下尽可能低可使床温维持高一点，以保证最佳炉内脱硫脱硝温度。负荷300MW时总风量维持62万NM3/h左右，一次风量27万NM3/h左右,二次风量35万NM3/h左右，同时开大下二次小风门（开度80%左右，增强密相区扰动，降低床温），关小上二次小风门（开度60%左右，使稀相区进入缺氧燃烧状态），因为东锅厂设计原因，二次上下小风门相同开度情况下上二次风是下二次风风量的三倍，所以加减负荷时根据负荷及时调整二次小风门开度对床温影响较大。高负荷时在床温不高的情况下尽量减小一次风，以达到减少磨损的目的，二次风用来维持总风量，高负荷时床温尽量接近900℃，以达到最佳炉内脱硫脱硝温度，同时加负荷时停止部分或全部冷渣器，床压高一点增强蓄热量可降低床温，减负荷相反，稳定负荷后3台左右冷渣器可保证床压稳定。 在优化燃烧调整基本成熟的基础上，配合锅炉主管薛红军进行全负荷低氧量燃烧运行,全负荷使床温尽量靠近900℃。根据#2炉目前脱硝系统运行情况，负荷150MW时根据氧量及时减减小二次风，
锅炉燃烧调整试验方案 一、试验目的 1、消除在煤泥使用量加大后造成锅炉床温下降的现象； 2、改变目前二次风风压、一二次风配比等参数，试验其是否能对加大煤泥用量产生积极作 用。 二、组织机构及分工 组长：马瑛 成员：崔彪殷勇王鹏军李军龙马战强张慧斌郭慧军许红卫各值长各锅炉运行班长 分工说明： 组长：负责本次调试的全面工作； 运行车间：负责锅炉的稳定运行，同时做好试验记录。具体由殷勇、崔彪、王鹏军和炉运行班长负责； 燃料车间：负责输送合格的煤泥（控制煤泥水份在30%--35%之间、煤泥系统能满足运行要求）,并按要求调整好入炉固体燃料热值及粒度。具体由李军龙负责； 检修车间：负责锅炉主辅设备的正常维护及异常设备的抢修。具体由许红卫负责； 生技室：负责对各值长生产环节的协调。具体由郭慧军负责； 安监室：负责试验期间现场安全监督工作。具体由马占强负责。 三、试验开始前应具备的条件 3.1 锅炉燃烧稳定 床温：控制在930～950℃、差压：控制在8.5～8.8Kpa、负压：维持在-50pa、一次风量：保持在130k m3/h、返料风机：母管风压保持在20-22Kpa、其它参数确保在规程允许范围内。 3.2 四台煤泥泵正常运行，煤泥水份控制在30%--35%，入炉固体燃料热值及粒度合格。 3.3 锅炉的除灰设备运行正常。 3.4 除渣设备 3.4.1 两台冷渣器运行正常。 3.4.2 1#、2#链斗运行正常。 3.4.3 放渣管保持畅通。现场捅渣工具及人员防护设备完好齐全。 四、试验中需要特别注意的事项
4.1 锅炉专业在试验过程中，要做好相应的燃烧调整。要以安全稳定运行为主。严格控制各参数底限。出现异常立即停止试验，确保锅炉稳定燃烧。 4.2 锅炉要做好一台突然停止运行时的事故处理（一般当一台煤泥泵故障停止时，锅炉运行工与煤泥值班工做好联系，在尽可能短的时间内将其它煤泥泵的用量增加，如其它煤泥泵的泵送次数不能满足需要时，可以增加煤量，以防灭火）。 4.4 床温在低于920℃时应尽快采取开放料门放灰、放低炉床差压和减小煤泥用量来提高床温。 五、调整步骤及措施 试验时间：7月5日9：00-7月10日9:00 试验步骤共分五步，具体如下： 第一步首先进行降低差压调整试验（时间：7月5日9：00—7月6日9：00） 试验目的：通过调整差压试验床温的变化趋势 1、将现差压下调，保持在8.0---8.5kpa，一次风压维持在8.5—9.5kpa。调整原则为：高负荷高限，低负荷低限。 2、一次风量维持现有风量128—131km3/h不变，二次风量仍维持现有风量进行调整。 3、根据床温情况进行煤与煤泥适当进行加减量控制。 4. 第一步试验完成后方可进行下一步试验。 第二步进行返料放灰的调整试验（时间：7月6日9：00—7月7日9：00） 试验目的：通过返料器放灰试验不同负荷情况下，对床温的影响程度，寻求最佳放灰量和方式 1、将1# 、2#返料放料门逐渐开启，保证少量连续排向尾部烟道，并定时对放料管进行检查，保证不超温不堵塞，但尾部烟温不许超165℃。调整放灰量的原则为：能实现用放灰来控制床温。 2、如少量向尾部烟道排灰试验中不能控制床温变化或尾部烟温超过165℃，则采用人工通过返料放灰直管的排灰方式进行，但要确保床温稳定且变化幅度较小。 3. 第二步试验完成后方可进行下一步试验。 第三步进行一、二次风量的调整试验（时间：7月7日9：00—7月8日9：00） 试验目的：通过风量的调整，确定煤泥配烧时最佳的风煤配比及燃烧工况的变化 1、首先，在锅炉正常运行稳定情况下进行调整。 2、维持差压正常，逐步将一次风量下调至115—125km3/h。原则为：高负荷用高限，低
锅炉燃烧调整 一、燃烧调整的目的和任务 锅炉燃烧工况的好坏，不但直接影响锅炉本身的运行工况和参数变化，而且对整个机组运行的安全、经济均将有着极大的影响，因此无论正常运行或是启停过程，均应合理组织燃烧，以确保燃烧工况稳定、良好。锅炉燃烧调整的任务是： l、保证锅炉参数稳定在规定范围并产生足够数量的合格蒸汽以满足外界负荷的需要； 2、保证锅炉运行安全可靠； 3、尽量减少不完全燃烧损失，以提高锅炉运行的经济性； 4、使NOxSOx及锅炉各项排放指标控制在允许范围内。 燃烧工况稳定、良好，是保证锅炉安全可靠运行的必要条件。燃烧过程不稳定不但将引起蒸汽参数发生波动，而且还将引起未燃烬可燃物在尾部受热面的沉积，以致给尾部烟道带来再燃烧的威胁。炉膛温度过低不但影响燃料的着火和正常燃烧，还容易造成炉膛熄火。炉膛温度过高、燃烧室内火焰充满程度差或火焰中心偏斜等，将引起水冷壁局部结渣，或由于热负荷分布不均匀而使水冷壁和过热器、再热器等受热面的热偏差增大，严重时甚至造成局部管壁超温或过热器爆管事故。 燃烧工况的稳定和良好是提高机组运行经济性的可靠保证。只有燃烧稳定了，才能确保锅炉其它运行工况的稳定；只有锅炉运行工况稳定了，才能保持蒸汽的高参数运行。此外，锅炉燃烧工况的稳定、良好，是采用低氧燃烧的先决条件，采用低氧燃烧，对降低排烟热损失、提高锅炉热效率，减少NOx和SOx的生成都是极为有效的。 提高燃烧的经济性，就要求保持合理的风、粉配合，一、二次风配比，送、吸风配合和保持适当高的炉膛温度。合理的风、粉配合就是要保持炉膛内最佳的过剩空气系数；合理的二、二次风配比就是要保证着火迅速，燃烧完全；合理的送、吸风配合就是要保持适当的炉膛负压。无论在稳定工况或变工况下运行时，只要这些配合、比例调节得当，就可以减少燃烧损失，提高锅炉效率。对于现代火力发电机组，锅炉效率每提高l％，整个机组效率将提高约0．3—0．4％，标准煤耗可下降3—4g/(kW?h)。 要达到上述目的，在运行操作时应注意保持适当的燃烧器一、二次风配比，即保持适当的一、二次风的出口速度和风率，以建立正常的空气动力场，使风粉均匀混合，保证燃烧良好着火和稳定燃烧。此外，还应优化燃烧器的组合方式和进行各燃烧器负荷的合理分配，加强锅炉风
.- 5 煤种和煤质资料 5.1 设计煤种和校核煤种 5.1.1煤质资料依据 新建或扩建的燃煤发电厂，设计煤种和校核煤种及煤质资料是锅炉和燃烧系统设计的基本依据，应由主管部门和项目法人在可研阶段通过必要的调查研究和技术分析论证来确定。对煤种的确定应使其能代表长期实际燃用煤种；所提出的煤质资料应当准确完整，并由发电厂主体设计部门进行核查确认。 5.1.2设计煤种的确定原则 1 应该是一种实际煤种。设计煤种的煤质分析资料既要以矿石采样实际的煤质分析为依据，又要为电厂运行留有适当余地，按中间偏低数据选用。其代表性煤质的复盖面宜在60%以上，或使设计低位发热量比加权平均值偏低0.4～2MJ/kg（视发热量变化幅度大小而定，一般可取偏低 1.26MJ/kg左右），相应适当调高灰分和水分，但不调整干燥无灰基挥发分及空气干燥基水分。 2 对运煤距离较远（超过1000km）的发电厂，宜选用收到基低位发热量高于21.0MJ/kg的动力煤。 3 设计煤种的含硫量是环评工作的主要依据，也是电厂今后对运行排放控制数值的依据。在确定含硫量设计值及其变化范围时，应当考虑煤源硫分随煤层开挖深度而变化的趋势，并与环评工作联系起来。对位于两控区的发电厂，应当满足环境保护对煤种硫分含量，硫氧化物排放浓度，排放量及总量控制的要求。 4 当有几个煤源矿点可供考虑时，宜进行双向优化选择，将煤质定值（主要是挥发分、硫含量和结渣特性）与锅炉选型两者联系起来。对无烟煤或易结渣煤种，宜集中供给某些发电厂燃用。 5.1.3 校核煤种的确定方式 1 指定煤种法； 2 变化范围法，即为设计煤种的每项分析数据规定其最大值和最小值； 3 列举煤种法，即列举几种可能使用的煤种。 对校核煤种或设计煤种煤质变化范围的确定既要有利于对电厂运行的适应性，又要在锅炉厂设计的适应范围之内。国内现行规定中的煤质允许偏离范围见附录C1。
通知 国电东胜热电有限公司发电部第007号2011-12-01 锅炉燃烧调整方案 氧量控制表 控制锅炉氧量的意义： 煤粉燃烧是一种化学反应的过程。氧量的多少对化学反应速度影响较大，高温条件下有较高的化学反应速度，但若物理混合速度低，氧气浓度下降，可燃物得不到充足的氧气供应，结果燃烧速度也必然下降。适量的空气供应，是为燃料提供足够的氧气，它是燃烧反应的原始条件。空气供应不足，可燃物得不到足够的氧气，也就不能达到完全燃烧。但空气量过大，又会导致炉温下降及排烟损失增大。 1）入炉总风量的大小与锅炉热效率的高低密切相关,总风量过大会使排烟热损失增加；总风量过小,则会使煤粉燃烧不充分,烟气中CO含量、飞灰可燃物含量和炉渣可燃物含量增加,致使化学和机械未完全燃烧损失增加；总风量的大小也对主汽温和再热汽温产生影响,因此选取合理的入炉总风量,可使总的热损失最小,锅炉热效率达到最高,同时在低负荷时又能保持较高的汽温。 2）炉膛—风箱压差 在锅炉负荷与炉膛出口氧量不变的条件下,炉膛—风箱压差的高低关系到辅助风、燃料风和燃烬风彼此间风量的比例,比例大小对煤粉燃烧的稳定性、燃烬性及NOx的排放量有极大的影响,因此选择合理的炉膛—风箱压差,会提高锅炉的安全性和经济性。 3）燃尽风风量 燃烧器最上层为燃烬风喷口,燃烬风的作是实现分级燃烧,减少热力型NOx生成,补充燃烧后期所需氧。燃尽风风量的大小影响NOx的排放量和碳粒子的燃烬程度。不足容易产生CO，因而使灰熔点温度大大降低。这时，即使炉膛出口烟温不高，仍会形成结渣。燃用挥发份大的煤时，更容易出现这种现象。 4）燃料与空气混合不充分。 燃料与空气混合不充分时，即使供给足够的空气量，也会造成一些局部地区空气多一些，另一些局部地区空气少一些。在空气少的地区就会出现还原性气体，而使灰熔点降低，造成结渣。
锅炉燃烧调整总结-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
#2 炉优化调整 机组稳定运行已有3个多月，但在调试结束后我厂#2机组在3月份前在满负荷时床温在960℃左右，总风量大，风机电流大，厂用电率居高不下，一直困扰着我们。通过三个月的分析、调整，近期床温整体回落，总结出主要原因有以下两点： 一、煤颗粒度的差异。前一段时间负荷300MW时床温高炉膛差压在1.5KPa,下部压力2.6KPa，近期炉膛差压在2.1KPa，下部压力3.6KPa,这说明锅炉外循环更好了，分离器能捕捉更多的物料返回炉膛，同时也减少了飞灰含碳量，否则小于1mm的煤粒份额太多分离器使分离效率下降,小于1mm细颗粒太多就烧成煤粉炉的样子，从而导致高床温细颗粒全给飞灰含碳量做贡献了，大于10mm煤粒太多就烧成鼓泡床了，导致水冷壁磨损加剧爆管、冷渣器不下渣和燃烧恶化等一系列问题，所以控制好入炉煤粒度（1—9mm)是保证燃烧的前提，当煤颗粒度不合适时只能通过加大风量使床温下降，在煤颗粒度不合适时加负荷一定要先把风量加起来，否则负荷在300MW时床温会上升到接近980℃，甚至会因床温高被迫在高负荷时解床温高MFT保护，如果处理不当造成结焦造成非停。所以循环流化床锅炉控制煤粒度是决定是否把锅炉烧成真正循环流化床最为重要的因素，可以说粒度问题解决了，锅炉90%的问题都解决了，国内目前最好的煤破碎系统为三级筛分两级破碎。 二、优化燃烧调整。3月份以来#2炉床温虽然整体下降，但仍不够理想，由于我厂AGC投入运行中加减负荷频繁，所以在负荷变
化时锅炉床温变化幅度较大，在最大出力和最小出力时床温相差接近200℃，不断的调整风煤配比使其达到最优燃烧工况，保证床温维持在850℃-900℃。负荷150MW时使总风量维持32万NM3/h左右,一次流化风量21万NM3/h,二次风量11万NM3/h左右，同时关小下二次风小风门（开度20%左右,减小密相区燃烧，提高床温）和开大上二次小风门（开度40%左右，增强稀相区燃烧，提高循环倍率），可使床温维持850℃左右，正常运行中低负荷时一次风量保证最小临界流化风量的前提下尽可能低可使床温维持高一点，以保证最佳炉内脱硫脱硝温度。负荷300MW时总风量维持62万NM3/h左右，一次风量27万NM3/h左右,二次风量35万NM3/h左右，同时开大下二次小风门（开度80%左右，增强密相区扰动，降低床温），关小上二次小风门（开度60%左右，使稀相区进入缺氧燃烧状态），因为东锅厂设计原因，二次上下小风门相同开度情况下上二次风是下二次风风量的三倍，所以加减负荷时根据负荷及时调整二次小风门开度对床温影响较大。高负荷时在床温不高的情况下尽量减小一次风，以达到减少磨损的目的，二次风用来维持总风量，高负荷时床温尽量接近900℃，以达到最佳炉内脱硫脱硝温度，同时加负荷时停止部分或全部冷渣器，床压高一点增强蓄热量可降低床温，减负荷相反，稳定负荷后3台左右冷渣器可保证床压稳定。 在优化燃烧调整基本成熟的基础上，配合锅炉主管薛红军进行全负荷低氧量燃烧运行,全负荷使床温尽量靠近900℃。根据#2炉目前脱硝系统运行情况，负荷150MW时根据氧量及时减减小二次
生物质锅炉燃烧调整的方法 一、锅炉燃烧调整的方法 1.生物质在振动炉排上的燃烧过程 生物质的燃烧通常可以分为三个阶段，即预热起燃阶段、挥发分燃烧阶段、炭燃烧阶段。生物质在振动炉排上的燃烧过程分为预热干燥区、燃烧区和燃尽区，这可以与振动炉排的高、中和低端相对应。根据各区的燃烧特点，各区需要的风量有差别，预热干燥区和燃尽区的风量少一些，燃烧区的风量要大一些。燃料颗粒在振动炉排锅炉中燃烧可以分为两种类型：颗粒大的在炉排上燃烧，在气力播撒的过程中，颗粒特别小的在炉排上部空间发生悬浮燃烧。 2.生物质在炉排上完全燃烧的条件 炉内良好燃烧的标志就是在炉内不结渣的前提下，尽可能接近完全燃烧，同时保证较快的燃烧速度，得到最高的燃烧效率。 （1）供应充足而有合适的空气量 如果过量空气系数过小，即空气量供应不足，会增大固体不完全燃烧热损失q4和可燃气体不完全燃烧热损失q3，使燃烧效率降低；如果过量空气系数过大，则会降低炉膛温度，增加不完全燃烧热损失。最佳的过量空气系数使q2+q3+q4之和为最小值。 （2）适当提高炉温
根据阿累尼乌斯定律，燃烧反应速度与温度成指数关系。在保证炉膛不结渣的前提下，尽量提高炉膛温度。 （3）炉膛内良好的扰动和混合 在着火和燃烧阶段，要保证空气和燃料的充分混合，在燃尽阶段，要加强扰动混合。 （4）燃料在炉排上和炉膛中有足够的停留时间 （5）保持合理的火焰前沿位置。火焰前沿应该位于高端炉排与中部炉排的之间区域，火焰在炉排上的充满度好。 3.振动炉排锅炉的燃烧调整方法 （1）调整振动炉排的振动频率和振动周期（振动时间和停止时间） 振动炉排的振动频率一般不随负荷的变化而进行调整，最佳的振动频率是通过观察低端炉排的挡灰板处的灰渣堆积厚度来决定的。当燃料的粒度、水分和负荷发生变化时，只是对振动时间和停止时间进行调整，振动频率一般不进行调整。 振动炉排的频率应该由下面两个因素来决定：其一是低端炉排的挡灰板处的灰渣堆积厚度，应该维持在5～10cm；其二是在一定振动频率下，不能使炉膛负压发生剧烈变化；其三是检测1号捞渣机出口的灰渣含碳量，正常的含碳量应该为5～10％。（在enkoping电厂，正常情况下，飞灰的含碳量为1～2％；灰渣的含碳量为5～10%。）。根据调整试验
[分享]锅炉燃烧的监视与调整 锅炉燃烧, 调整 锅炉燃烧的监视与调整 1. 燃烧调整的任务炉内燃烧调整的任务可归纳为四点： （1）保证燃烧供热量适应外界负荷的需要，以维持蒸汽压力、温度在正常范围内。 （2）保证着火和燃烧稳定，燃烧中心适当，火焰分布均匀，不烧坏燃烧器，不引起水冷壁、过热器等结渣和超温爆管。(燃烧的安全性) （3）燃烧完全，使机组运行处于最佳经济状况。提高燃烧的经济性，减少对环境的污染。（经济性） （4）对于平衡通风的锅炉来说，应维待一定的炉膛负压。 2. 燃烧火焰监视煤粉的正常燃烧，应具有光亮的金黄色火焰，火色稳定、均匀，火焰中心在燃烧室中部，不触及四周水冷壁；火焰下部不低于冷灰斗一半的深度，火焰中不应有煤粉分离出来，也不应有明显的星点，烟囱的排烟应呈淡灰色。 ① 火焰亮白刺眼：风量偏大，这时炉膛温度较高； ② 火焰暗红：风量过小、煤粉太粗、漏风多，此时炉膛温度偏低； ③ 火焰发黄、无力：煤的水分偏高或挥发分低。 3. 燃料量的调整由于直吹式制粉系统出力的大小直接与锅炉蒸发量相匹配，当负荷变化时，通过①调节给煤机的转速或②启停制粉系统来适应负荷变化的需要。 （1）负荷变动大，即需启动或停止一套制粉系统。 在确定制粉系统启、停方案时，必须考虑到燃烧工况的合理性，如投运燃烧器应均衡、保证炉膛四角都有燃烧器投入运行等。以韩二600MW锅炉为例： ① 75%～100%B-MCR时，运行五台磨； ② 55%～75%B-MCR时，运行四台磨； ③ 40%～55%B-MCR，只有三台磨煤机运行。
④ 40%B-MCR以下时，两台磨运行。 而当锅炉负荷小于50%B-MCR时，应投入油枪稳定燃烧。同时为了保持低负荷时燃烧的经济性，在停用制粉系统时，应注意先停上层燃烧器所对应的磨煤机，而保持下层燃烧器的运行。 （2）负荷变化不大，可通过调节运行中的制粉系统出力来解决。 1) 锅炉负荷增加，要求制粉系统出力增加，应： ① 先增加磨煤机的通风量（开大磨煤机进口风量挡板），利用磨煤机内的少量存粉作为增负荷开始时的缓冲调节； ② 然后增大给煤量（加大给煤机的转速）； ③ 同时开大相应的二次风门，使燃煤量适应负荷。 2) 锅炉负荷降低时，则减少给煤量和磨煤机通风量以及二次风量。 4. 风量的调整锅炉的负荷变化时，送入炉内的风量必须与送入炉内的燃料量相适应，同时也必须对引风量进行相应的调整。 入炉的总风量包括一次风和二次风，以及少量的漏风。单元制机组通常配有一、二次风机各两台。一次风机负责将煤粉送入炉内，故运行中的一次风量按照一定的风煤比来控制；二次风机就是送风机，燃烧所需要的助燃空气主要是送风机送入炉膛的，所以入炉总风量主要是通过调节二次风量来调节的。而调节的目标就是在不同负荷下维持相应的氧量设定值（锅炉氧量定值设为锅炉负荷的函数）。 （1） 总风量的调节方法1) 送风大小的判断 ① 锅炉控制盘上装有O2量表，运行人员根据表计的指示值，通过控制烟气中的CO2和O2含量，从而控制炉内过量空气系数的大小。使其尽可能保持为最佳值，以获得较高的锅炉效率。 ② 锅炉在运行中，除了用表计分析判断之外，还要注意分析飞灰、灰渣中的可燃物含量，观察炉内火焰及排烟颜色等，综合分析炉内工况是否正常。如前所述：火焰炽白刺眼，风量偏大，O2量表计的指示值偏高，可能是送风量过大，也可能是锅炉漏风严重，送风调整时应予以注意；火焰暗红不稳，风量偏小时，O2量表计值偏小，此时火焰末端发暗且有黑色烟怠，烟气中含有CO并伴随有烟囱冒黑烟等。 2) 总风量的调节 ①是通过电动执行机构操纵送风机进口导向挡板或动叶倾角，改变其开度来实现的。
浅谈锅炉的燃烧调节方式 摘要：锅炉燃烧工况的好坏直接影响着锅炉机组及整个发电厂运行的安全和效益。燃烧过程是否稳定直接关系到锅炉运行的可靠性；锅炉燃烧的好坏直接影响 锅炉运行的经济性，燃烧过程的经济性要求合理的风与煤粉的配合，及保证适当 的炉膛温度。 关键词：锅炉燃烧调节方式 1 燃料量的调节 燃料量的调节是燃烧调节的重要一环。不同的燃烧设备和不同的燃料种类， 燃料量的调节方法也各不相同。 中间储仓式制粉系统的特点之一是制粉系统运行工况变化与锅炉负荷并不存 在直接的关系。当锅炉负荷发生变化时，需要调节进入炉内的燃料量，它通过投 入（或停止）喷燃器只数或改变给粉机转数、调节给粉机下粉挡板开度来实现的。当锅炉负荷变化较小时，只需改变给粉机转速就可以达到调节的目的；改变给粉 机的转数是通过平型控制器的加减完成的。当锅炉负荷变化较大时，用改变给粉 机的转数不能满足调节幅度的要求，则在不破坏内燃工况的前提下，可先以投、 停给粉机只数进行调节，而后再调节给粉机转数，弥补调节幅度大的矛盾。若上 述手段仍不能满足调节需要时，可用调节给粉机挡板开度的方法加以辅助调节。 投、停喷燃器（相应的给粉机）运行方式的调节，由于喷燃器布置方式和类 型的不同，投运方式也不相同。当需投入备用的喷燃器和给粉机时，应先开启一 次风门至所需开度，对一次风管进行吹扫；待风压正常时启动给粉机给粉，并开 启喷燃器助燃的二次风，观察着火情况是否正常。反之，在停用喷燃器时，则先 停给粉机并关闭二次风，一次风吹扫数分钟后再关闭，以防一次风管内煤分沉积。为防止停用的喷燃器受热烧坏，有时对其一、二次风门保持适当开度，以冷却喷口。给粉机转数调节的范围不宜太大，若调至过高，则不但会因煤粉浓度过大堵 塞一次风管，而且容易使给粉机超负荷和引起煤粉燃烧不完全。若转数调至过低，则在炉膛温度不太高的情况下，由于煤粉浓度不足，着火不稳，容易发生炉膛灭火。单只增加给粉机转数时，应先将转数低的给粉机增加转数，使各给粉机出力 力求均衡；减低给粉机转数时，应先减转数高的。 对于喷燃器布置在侧墙的锅炉，可先增加中间位置的喷燃器来粉，对四角布 置的喷燃器锅炉，需要相对称的增加给粉机转数。用投入或停止喷燃器运行的方 法进行燃烧调节，尚需考虑对气温的影响。在气温偏低时，投用靠炉膛后侧墙的 喷燃器或上排喷燃器。气温偏高时则停用靠炉膛后侧的喷燃器或上排喷燃器。有 时由煤粉仓死角处煤粉的堆积或煤粉自流等原因将给个别给粉机的给粉量调节带 来一定的困难。此时，对来粉量的调节将是一个细致而麻烦的工作。这就需要反 复的开、停给粉机，或开关给粉机下粉挡板，用木锤敲打、振动给粉机上部空间，促使煤粉仓内沉积的煤粉进行流动或迫使流动较大的煤粉沉积下来。这种调节操 作较为笨拙、繁重，但能达到调节要求。 2 锅炉风量的调节 当外界负荷变化需要调节锅炉出力时，随着燃料量的改变，对锅炉的风量也 需做相应的调解。 在实际运行中，从运行的经济方面来看，在一定的范围内，随着炉内过剩空 气系数的增加，可以改变燃料与空气的接触和混合，有利于完全燃烧，使化学未 完全燃烧损失和机械未完全燃烧损失降低。但是，当过剩空气系数过大时，则炉
2007年年度发电部锅炉专业总结 2007年即将过去，这一年里在公司、安生部、发电部的领导下，按照公司年初制定的生产目标和任务，做为发电部锅炉运行专责工程师能够严格执行并认真落实，保证了本专业的安全、经济运行，完成了本年度的安全生产任务,特别是在保“元旦”、“春节”、“五一”、“十一”节日用电,在保“两会”及党的“十七”政治用电期间,制定了详细的措施,未出现了任何异常情况,确保了用电的安全,在年内凡大的操作如:开停机、主要设备的试验、大小修后的设备验收等工作,都是亲自到现场指导监督,在日常运行中加强了运行人员的技术培训工作,提高了运行人员技术水平,积极参加并认真落实了集团公司安评复查整改工作和集团公司运行规程审核修订的工作,能够协调好与维护部、安生部及运行各值的工作关系,具体主要体现在如下几个方面： 一、安全运行方面 1.针对#6、#7炉在冬季、夏季大负荷期间，炉内结焦问题，在总工、 安生部的领导下，组织了本专业的燃烧调整工作，统计了相关数据并进行了分析研究，制定了相关运行措施，根据公司来煤煤种的不同，逐渐摸索出合理的配烧方式和最佳的运行模式，使今年掉焦情况明显低于去年,特别是对准格尔、张家口煤的配烧，在本着确保安全的前提下，降低了公司运营的成本。 2.针对往年运行中出现喷燃器烧损问题，今年加强了这方面的工作， 分析、研究、总结了以往的现象、原因、措施，分别从煤质方面、一次风风速、一次风风温和喷燃器构造等方面着手，采取了相应
的措施，确保了今年未出现喷燃器烧损现象的发生。 3.针对#6、#7炉捞渣机因运行年头长，设备老化，容易出现故障而 影响机组运行的情况，采取了由除灰班长与零米值班工共同加强对捞渣机的巡检工作，发现问题及时联系检修处理，避免了事故的扩大,在今年未因捞渣机故障造成机组降负荷甚至被迫停炉的事故的发生. 4.针对脱水仓经常出现溢流问题，组织了除灰专业进行了分析，通 过零米与回水泵两岗位之间反复调试，在目前设备状况下（灰管路积灰,流通面积变窄），在保证除灰、除渣系统正常的情况下，在保证捞渣机、渣泵正常运行的前提下，控制额外用水量，多用回水,减少溢流情况的发生. 5.天然气调压站系统、油站系统泄漏检查 做为防火重点的天然气升压站，检漏工作非常重要，尤其在系统有泄漏点后，从新制定巡检路线和巡检次数，并建立了检漏记录。 在油站运行中除正常巡检外，配备了油气浓度检测仪，建立了检漏记录，尤其在汽车卸油过程中,加强了油气浓度的测检工作,确保了安全卸油工作,强化了油站出入登记制度和防火制度. 二、经济运行方面 1.按照公司的月度指标计划，认真执行并加以落实，首先确保每月 发电量任务的完成，没有因锅炉专业问题造成机组出力受阻,如因#6炉屏过第一点温度测点指示偏高问题，影响#6炉指标，经过认真分析、观察,在对照其材质查阅了相关资料后,并报总工批准进行
锅炉燃烧的调整 ?炉内燃烧调整的任务可归纳为三点： ?维持蒸汽压力、温度在正常范围内。 ?着火和燃烧稳定，燃烧中心适当，火焰分布均匀，燃烧完全。 ?对于平衡通风的锅炉来说，应维持一定的炉膛负压 锅炉进行监视和调整的主要内容有： ?1)使锅炉参数达到额定值，满足机组负荷要求。 ?2)保持稳定和正常的汽温汽压。 ?3)均衡给煤、给水，维持正常的水煤比。 ?4)保持合格的炉水和蒸汽品质。 ?5)保持良好的燃烧，减少热损失，提高锅炉效率。 ?6)及时调整锅炉运行工况，使机组在安全、经济的最佳工况下运行。 ?煤粉的正常燃烧，应具有限的金黄色火焰，火色稳定和均匀，火焰中心在燃烧室中部，不触及四周水冷壁；火焰下不低于冷灰斗一半的深度，火焰中不应有煤粉分离出来，也不应有明显的星点，烟囱的排放呈淡灰色。 ?如火焰亮白刺眼，表示风量偏大，这时的炉膛温度较高； ?如火焰暗红，则表示风量过小，或煤粉太粗、漏风多等，此时炉膛温度偏低； ?火焰发黄、无力，则是煤的水分高或挥发分低的反应。 制粉系统运行调整 ?（1）调整磨煤机出力时，应同时调节。 ?（2）根据磨煤机研磨件磨损情况，及时调整加载力，保证制粉系统出力。
?（3）定期进行煤粉取样分析细度，通过对分离器的调整，使煤粉细度符合要求。 ?（4）维持磨煤机出口温度正常。 一、煤粉量的调整 ?配有直吹式制粉系统的锅炉 ?当锅炉负荷有较大变动时，即需启动或停止一套制粉系统。 ?锅炉负荷变化不大时，可通过调节运行中的制粉系统出力来解决。 ?对于带直吹式制粉系统的煤粉炉，其燃料量的调节是用改变给煤量来实现的，因而对负荷改变的响应频率较仓储式制粉系统较慢。 二、风量的调整 ?锅炉的负荷变化时，送入炉内的风量必须与送入炉内的燃料量相适应，同时也必须对引风量进行相应的调整。 ?1．送风调整 ?进入锅炉的空气主要是有组织的一、二、三次风，其次是少量的漏风。 ?2．炉膛负压及引风调整 煤粉细度的调节 ?中速磨煤机固定式离心分离器的调节，通常是改变安装在磨煤机上部的可调切向 叶片角度（即折向挡板开度）来改变风粉气流的流动速度和旋转半径，从而达到改变煤粉的离心力和粗细粉分离效果的目的。在这种型式的分离器中，在一定调节范围内，煤粉细度将随折向挡板开度的增大而变粗。 ?中速磨煤机磨辊压力越大，煤粉越细，根据煤种的实际情况调整磨辊压力，从而 改变煤粉细度。 ?改变制粉系统的通风量，对煤粉细度的影响也是非常明显的。当通风量增加时， 将使煤粉变粗，通风量减小时，煤粉相应变细。但制粉系统的通风量的改变也即一次风量的改变，应充分考虑一次风量变化给燃烧带来的影响。不能作为主要的调整煤粉细度的手段。
关于火电厂锅炉燃烧调整的思考 发表时间：2018-08-07T09:20:18.427Z 来源：《建筑模拟》2018年第11期作者：邓成方 [导读] 锅炉燃烧优化技术的研究，对火电厂今后能否持续发展意义深远，只有做好节能减排，减小环境破坏，提高运营效率，企业才有继续生存的空间，才不会被其他能源发电所取代。 南海长海发电有限公司广东佛山 528212 摘要：目前我国火力发电仍占主导地位，社会需求的大部分电能都靠火力发电厂提供。锅炉燃烧优化技术的研究，对火电厂今后能否持续发展意义深远，只有做好节能减排，减小环境破坏，提高运营效率，企业才有继续生存的空间，才不会被其他能源发电所取代。 关键词：火电厂锅炉；燃烧调整思考 1导言 社会发展对能源的需求越来越大，随着能源的消耗与供应，对环境的污染也不断增加，影响了生态空间，为了全面提高发电效率，增进企业收益，则需要不断改进火电厂操作流程，通过科学的调整，确保各方面效益的实现。 2对火电厂燃烧系统进行优化的现实意义 对于火电厂的锅炉燃烧系统来说，其长期稳定可靠运行具由非常重要的现实意义。目前在我国大多数火电厂锅炉燃烧系统中，很多火电厂的锅炉燃烧系统的效率都不是很高，还需要不断的提高燃烧效率，对于锅炉的配风参数和燃烧参数应该定期的进行调整，只有符合锅炉燃烧方式的参数才是适合实际运行中的设备。从目前的现状来看，相比于国外的一些国家的火力发电技术，我国在这方面还存在较大的不足，因此我们应该不断的从国外引进一些先进的设备，同时交流新的技术和经验，只有这样才能真正的有效的去提高锅炉燃烧系统的效率。首先应该在优化锅炉燃烧效率的时候，保障锅炉内的气温和气压能够具有稳定性，这有利于保障锅炉内部能产生足够的蒸汽热量，从而就可以避免过热器和燃烧器的破损；其次就是在燃烧的时候应该选择更加合适的设备和发电机，这可以降低对于环境的污染程度，因为环保理念正在逐渐的深入人心，我们应该从根本上去尽量降低对于环境的污染程度，降低污染物的排放。现阶段人们最为关注的就是如何采用科学合理的技术进行火力锅炉的燃烧，只有不断的引进新的设备和新技术，才能够让火力发电得到更好的发展。 3火电厂锅炉燃烧优化主要技术 3.1通过试验调整优化锅炉燃烧的技术 火电厂锅炉燃烧运行，需要全面保证科学稳定，才能确保运行品质，实现设备性能的良好配合。要想全面解决优化问题，避免出现不确定因素，则需要通过良好的科学试验，提取对应参数，才能进行推广与利用。对锅炉燃烧优化调整试验非常重要，试验过程中，需要提取相关技术参数，找到最合理的风煤比例系数，有效提取锅炉燃烧设备设置的运行最佳参数，制定合理科学的计算机控制曲线，只有全面取得技术参数，才能形成良好的曲线控制与指导，确保锅炉燃烧运行的稳定性。通过专业人员大量有效的单因素实验，拿到有效的标准，有效提高新机组试运行水平、保证旧机组设备正常使用、提取燃料种类配合比，确保新旧机组良好运行。 3.2基于燃烧理论的锅炉燃烧建模优化技术 火电厂锅炉燃烧优化是一个系统的工程，需要根据不同的机组形态做好技术选择，要充分结合各方面的理论研究成果，把理论转化成现实，通过理论指导做好建模技术运用，理论研讨主要是针对燃烧理论，按照燃烧理论标准，做好模型求解，保证模拟锅炉燃烧符合实际需求，这样通过建模研究，形成可以利用的锅炉燃烧优化模式与路径。这种方法虽然取得了一定的成效，但推进缓慢，因为计算复杂、耗时较长，对一些理论不成熟的机组，不能进行全面的推广与应用，更不能建立完善的锅炉模型，在线建模和燃烧优化主要应用范围是离线分析及高仿真研究上。 3.3基于燃烧设备改造的燃烧优化技术 燃烧设备需要符合时代需要，在长期的使用中，有一些功能已经无法满足生产需要，需要通过燃烧设备设计与改造做好性能提升，以此全面实现锅炉燃烧优化。对燃烧设备的改造能够大大提高运行整体效率，提升燃烧设备整体水平，随着技术的不断成熟与发展，已经投入生产建设中，但是在实际应用中，还需要把握好技术应用范围，避免出现后期运行的麻烦，此种技术主要应用在燃烧器设计及改造方面，但应用中会受煤种类型及燃烧制粉系统影响，整体运行不够稳定。 3.4基于检测技术的锅炉燃烧优化技术 锅炉检测至关重要，检测能够确保锅炉运行安全，及时发现问题，解决问题，使锅炉运行更加稳定可靠。那么，进行锅炉燃烧优化中，对检测系统的优化是一个主要的方面，通过利用检测技术改进与提高，全面实现燃烧优化目标。进行优化过程中，要利用锅炉炉膛内火焰检测技术、风煤测量技术、煤分析技术及锅炉燃烧排放物实时检测技术等来进行系统分析，提取相关的影响参数，保证参数合理性、可行性，最终实现锅炉的燃烧优化。锅炉燃烧运行需要有效的监测，相关技术人员需要时刻保证良好运行，通过实时监测烟气含氧量、燃烧煤粉浓度、飞灰含碳量及火线图像等相关参数控制，进一步调节好锅炉燃烧程度，全面达到合理运行，提升煤炭燃烧效果。一些电厂安装的参数测量仪不够准确，运行过程中的测量效果不好，影响设备功能，只有全面提升测量精准度，才能有效提升燃烧效率，实现设备优化调整。 3.5利用火焰检测技术实现锅炉燃烧优化 传统火电厂发电运行过程中，需要做好严格的检测，通过各方面的检测与观察，才能保证燃烧质量。运行过程中，需要通过火焰检测技术对火电厂锅炉燃烧情况做系统全面的监测，这样，当锅炉出现点火不当或处于长时间低负荷运行时，就能有效避免出现锅炉炉膛爆炸问题，对锅炉运行整体情况进行控制。火焰检测技术的优化能够全面提高锅炉燃烧效率，要在实际运行过程中，对锅炉炉膛安全做好监测，形成技术支撑。随着技术的不断进步与发展，各种新技术、新方法层出不穷，当前，应用比较广泛的火检技术主要是数字式火检技术及图像式火检技术，通过数字检测能够提取有效参数，对运行过程进行调整与控制，图像技术更能够直观看到运行出现的问题，保证锅炉运行的稳定，虽然很多电厂主要把火检技术应用在炉膛安全监视上，但是还存在非常多的问题，这些问题将会在发展中得到有效解决。 4火力发电厂锅炉燃烧技术在现实生活中的应用 当前，我们国家火力发电厂锅炉的燃烧效率相对以往而言有了很大的跨越，很多锅炉燃烧优化技术都得到了不错的应用效果，由此可见，我们国家在锅炉燃烧技术上一直在不断地发展。如果想在更大程度上完成火电厂锅炉技术的更新优化，必须要对负责锅炉燃烧技术的
一、燃烧系统 燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如图1所示。 （l）运煤。电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×30万kW 的现代火力发电厂，煤耗率按360g／kw.h计，每天需用标准煤（每千克煤产生7000卡热量）360（g）×120万（kw）×24（h）=10368t。因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在400~500g／kw·h左右，所以用煤量会更大。据统计，我国用于发电的煤约占总产量的1／4，主要靠铁路运输，约占铁路全部运输量的40％。为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。 （2）磨煤。用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。在粉粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。 （3）锅炉与燃烧。煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（含有约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。
电厂煤粉炉燃烧系统流程图 目前我国新建电厂以300MW及以上机组为主。300MW机组的锅炉蒸发量为1000t／h（亚临界压力），采用强制循环（或自然循环）的汽包炉；600MW机组的锅炉为2000t／h的（汽包）直流锅炉。在锅炉的四壁上，均匀分布着4支或8支喷燃器，将煤粉（或燃油、天然气）喷入炉膛，火焰呈旋转状燃烧上升，又称为悬浮燃烧炉。在炉的顶端，有贮水、贮汽的汽包，内有汽水分离装置，炉膛内壁有彼此紧密排列的水冷壁管，炉膛内的高温火焰将水冷壁管内的水加热成汽水混合物上升进入汽包，而炉外下降管则将汽包中的低温水靠自重下降至下连箱与炉内水冷壁管接通，靠炉外冷水下降而炉内水冷壁管中热水自然上升的锅炉叫自然循环汽包炉，而当压力高到16.66~17.64MPa时，水、汽重度差变小，必须在循环回路中加装循环泵，即称为强制循环锅炉。当压力超过18．62MPa时，应采用直流锅炉。
锅炉燃烧优化调整方案 萨拉齐电厂的2×300MW CFB锅炉是采用哈尔滨锅炉股份有限公司具有自主知识产权的CFB锅炉技术设计和制造的，锅炉型号HG-1065/17.6-L.MG，是亚临界参数、一次中间再热自然循环汽包炉、紧身封闭、平衡通风、固态排渣、全钢架悬吊结构的循环流化床锅炉，燃用混合煤质，锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，锅炉的最大连续蒸发量为1065t/h。循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器，锅炉采用支吊结合的固定方式，受热面采用全悬吊方式，空气预热器、分离器采用支撑结构；锅炉启动采用床下和床上联合点火启动方式。 萨拉齐电厂锅炉主要技术参数： 一、优化燃烧调整机构
为了积极响应公司号召，使我厂锅炉燃烧优化调整工作有序进行，做到调整后锅炉更加安全、经济运行，我厂成立了锅炉优化燃烧调整小组： 1、组织机构： 组长: 杨彦卿 副组长：冀树芳、贺建平 成员：刘玉俊、蔚志刚、李京荣、范海水、谷威、孔凡林、薛文祥、于斌 2、工作职责： 1）负责制定锅炉优化燃烧调整的工作计划； 2）负责编制锅炉优化燃烧调整方案及锅炉运行中问题的检查汇总； 3）负责组织实施锅炉优化燃烧调整工作，保证锅炉长周期连续稳定运行。 二、优化燃烧调整工作内容： 1、入炉煤粒度调整： 1）CFB锅炉对入炉煤粒径分布要求很高，合理的粒径分布是影响锅炉燃烧安全稳定和经济的最重要因素之一，入炉煤粒径对锅炉的影响有以下几点：a）入炉煤细粒径比例较少，粗颗粒比例多，阻力相应增加锅炉流化所需一次风量增大，细颗粒逃逸出炉内的几率增高，锅炉飞灰含碳量上升；b）入炉煤细颗粒比例多，粗颗粒比例少，在相同的一次风量下锅炉床层上移，床温升高，