教案 年月日编号：27
1)弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。 2)弯边高度弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为t >，如图44a + h2 r 所示。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的工件。若t <时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 + r h2 后再切掉（见图44b)。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于t +的区段 r2 不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c)。因此必须改变零件的形状，加高弯边尺寸（见图44d)。 图44 弯曲件的弯边高度 （2）预冲工艺孔或切槽如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时（见图45a)，在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下，会使根部撕裂或畸变，这时应改变弯曲线的位置（见图45b)。必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯曲前冲出工艺孔（见图45c、d、e），工艺槽深度A大于弯曲半径，槽宽B大于材料厚度。 （3）弯曲件孔边距离弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要变形。为此必须使孔处于变形区之外（见图46）。一般孔边至弯曲半径r中心的距离按料厚确定，即当mm L2 ≥。 ≥时，t ≤时，t t2 L≥；当mm t2 如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施（见图47a, b)。或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见图47c)。 图45 改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔
图46 弯曲件孔边距离图47 防止弯曲时孔变形的措施 （4）弯曲样的几何形状弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致，以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。如果不对称，应增设工艺孔定位（见图48b）。有些带缺口的弯曲件，如图48a所示，若将坯料冲出缺口，弯曲变形时会出现叉口，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。 （5）弯曲件的尺寸标注尺寸标 注对弯曲件的工艺有很大的影响。 例如，图49是弯曲件孔的位置尺寸的三 种标注法。对于第一种标注法，孔的位图48 增添连接带和定位工艺孔的弯曲件置精度不受坯料展开长度和回弹的 影响，将大大简化工艺和模具设计。 因此在不要求弯曲件有一定装配关系时， 应尽量考虑冲压工艺的方便来标注尺寸。 图49a可以采用先落料冲孔（复合 工序），然后压弯成形，工艺比较简单。 图49b,c所示的尺寸标注方法，冲孔只能图49 尺寸标注对弯曲工艺的影响 在压弯成形后进行，这会造成许多不便。 3. 弯曲件的尺寸偏差弯曲件的精度 受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度的尺寸公差等级在IT13级以下，角度公差大于15′。 五、小结 弯曲件的工艺性分析 六、布置作业 分析弯曲件的工艺性时要分析哪些内容？
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参 数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表
填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计 学院名称机电工程学院 班级____________________ 学号 10110107115 __________________________ 学生姓名肖一民______________________ 指导教师欧阳伟 2010年12月29日
目录1．设计课题 2．课程设计的目的及要求2 1. 工艺过程的制定3 1.1 制件的工艺性分析3 1.1.1 冲压件的形状和尺寸应满足的要求3 1.1.2 冲压件的精度与断面粗糙度 1.2 冲压工艺方案的分析与制定 2 设计工艺计算 2.1 弯曲件展开尺寸的计算 2.2 冲压力的计算及冲压设备的选择2.2.1 冲压力的计算 2.2.2 初选冲压设备 2.3 材料利用率及弯曲回弹值的计算 3. 模具工作零件设计 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算3.1.1 凸模与凹模的圆角半径 3.1.2 凹模深度 3.1.3 弯曲模凸模和凹模的间隙 3.2 模具工作零件结构的确定 4. 模具其他零件的设计 5. 设计心得体会 6. 参考文献 3 4-5 6 6 7 8 8 8 9 9 9 9 10 10-12 13-14 16
模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用 寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择
目录 第一章绪论 3 第二章冲压工艺分析 2.1冲压件简介 5 2.2冲压工艺性分析 6 2.3冲压工艺方案的确定 6 第三章落料冲孔弯曲复合模设计 3.1模具结构8 3.2确定其搭边值8 3.3确定排样图9 3.4材料利用率计算10 3.5凸凹模刃口尺寸计算10 3.6冲压力计算13 3.7压力机选用16 3.8压力中心计算17 3.9落料冲孔弯曲复合模主要零部件设计17 3.10模具闭合高度、压力机校验24 第四章结论25
第一章绪论 1.1 课题研究的目的和意义 目的：为了更好的了解模具设计的一些步骤，和一些设计模具时所需要注意的地方，为以后的工作打好基础。 意义：此次设计让我知道了自己的理论知识要运用到实际工作中去并不是那么容易的需要经过多次练习及长时间积累的。 1.2 课题国外研究概况 1.1.1 国外模具发展概况 目前，欧洲模具业已越来越感受到来自中国同行所带来的影响和压力，预计到2018年，中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。”德国亚琛工业大学的亚力山大教授日前在宁海考察该地模具制造业基地时发出这样的感叹。亚力山大表示，据相关研究部门调查得知，欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44％和61％左右。 1.1.2国模具发展概况 近年来，中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长，预计到2010年，国模具市场需求量将在1，200亿元人民币左右。 综合媒体6月4日报道，中国模具协会企业年报显示：近年来，中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长，预计到2010年，国模具市场需求量将在1，200亿元人民币左右。 专家分析，从1997年开始，随着汽车、装备制造业、家用电器的高速增长，中国国模具市场的需求开始显著增长。虽然到2006年中国模具工业总产值已达516亿元，但属“大路货”的冲压模具、压铸模具等约占总量的80％。已经进入中国的少量外资模具企业开始生产各种高精大多功能模具，但目前仍供不应求。 据介绍，目前中国汽车模具潜在市场十分巨大。质量好的冲压模具在汽车整车等行业供不应求；压铸模具在汽车零部件、装备制造业等行业需求激增；注塑模具在家用电器等行业发展潜力也很大。另外，特种模具也有较大的发展前景。 1.3 课题研究的主要容 冲压模具的设计在其生产、加工以及使用过程中尤为重要。特别是它的结构设计，对加工、装配、工期、成本乃至冲压产品的质量及生产效率产生极大的影响。所以，此
汽车齿轮的生产工艺设计书 第一章绪论 当下人们对汽车高速、安全、舒适、节能、环保等性能要求日趋严格，传动系统向小型化、轻量化、高功率化的趋势发展，要求提高齿轮寿命、传动精度和降低成本。因此，使得汽车齿轮承受的负荷越来越大，对汽车齿轮钢质量的要求也越来越高。 随着社会汽车保有量及生产量的不断扩大，汽车齿轮钢用量也在增加。中国汽车保有量在2011年8月增加983万辆，首次突破1亿辆，占机动车总量的45.88%。年新产汽车用齿轮钢量约54.2万t。汽车齿轮钢属结构钢，其中以合金结构钢为主，尽管开发和引进了各种类型的齿轮钢，但20SiMnVB 具有较高的淬透性，十分适合应用于汽车齿轮的生产。 汽车齿轮工作时受到周期性变载荷（扭转或弯曲力）及冲击载荷的作用，且零件与零件表面之间有相对摩擦，并有高的接触应力。这些零件对材料的机械性能要求：1）材料具有高的屈服强度和高的弯曲疲劳性能；2）材料表面具有高的接触疲劳强度和高的耐磨性。 含碳量为0.4%及以上的结构钢不能满足要求，因其经热处理后尽管硬度很高，但韧性太低，达不到内韧外硬的要求，故用低碳结构钢进行渗碳，使零件从表面到中心具有从高碳（0.8%---1.1%）到低碳（0.10%---0.25%）连续过度的化学成分。使零件表层具有高强度、高耐磨性，零件心部具有适当的强度和较好的韧性，使零件满足在其在机械性能上的要求。对于一般零件，渗碳层的含碳量限制为0.8%---1.1%；渗碳层的深度控制在0.6---2.0mm之内。 齿轮传动装置按密封形式可分为开式、半开式及闭式3种；按使用工况可分为低速、高速及轻载、中载、重载；按齿轮齿面硬度不同，又分为硬齿面齿轮（齿面硬度HRC>55,如经整体或渗碳淬火、表面淬火或氮化处理）、中硬齿面齿轮（齿面硬度55>HRC>38，HB>350，如齿轮经过整体淬火或表面淬
汽车制造装配工艺 1.工件定位原理 （1）定位基准的概念 定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 （2）工件位置公差的保证方法 机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。工件位置公差的保证方法有下述两种： （一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，有各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的 （二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。 a．直接找正装夹
此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 b．划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 c．用夹具装夹 夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。 （3）工件定位的基本原理 一．六点定则 工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。 使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的。 二．对定位的两种错误理解 一种认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，(不考虑定位误差的影响而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件
弯曲件成型设计 所做弯曲件如下图: 材料：08钢 （1）弯曲成形工艺设计； 最小弯曲半径的确定： R min/t=0.4,即R min=0.6 由于1.5>0.6，故弯曲件形状符合弯曲件要求； 则尺寸公差等级按14级取值。 要求：弯曲件无严重划伤； （2）工艺方案的确定： 采用单工序弯曲模
（3）弯曲件展开尺寸计算： 由于圆角半径r>0.5t,则有 L=22+24+24+7.5+7.5+4×∏90(1.5+0.42×1.5)/180=98.3764mm （4）弯曲力的计算： F自=0.7kbt2σb/r+t=0.7×1.3×30×1.5×1.5×400/3=8190N F校=QA=50×1380=69000N F Q=(0.3—0.8) F自=2457—6552N F压机≥F自+F Q=14742N F压机≥F校 故所选压机为JH23-16型 查表3.2.1，取回弹角а=2°； （5）工作部分尺寸计算： 由r/t<5-8,则凸模圆角半径r=1.5mm 当t≤2mm,ra=(3-6)t=(4.5-9)mm C=t+nt=1.5+0.05×1.5=1.575mm L P=(L+0.75△)0-σ p=(25+0.75×0.52)0-0.008=25.390-0.008 Ld=( L P+2c)+σd0=（25.39+2×1.575）+0.0130=28.54+0.0130 σ p与σd取IT7-IT9级。 总体设计 一、主要零件设计
⑴该模具不用需标准模架，因此，不存在选择标准模架 的问题。 ⑵主要零件设计： 模柄：查模具设计大典，选择压入式模柄。 压入式模柄如下图： ⑶凸凹模设计
浅析精致工艺在汽车设计中的应用 目前，精致工艺控制的范围仅仅局限在外观质量上，从外观中感觉质量的可靠性。汽车制造不能仅局限在外观质量可靠的层面上，必须将“质量可靠”做到实处才能真正地取得消费者的信任。因此，精致工艺必须向更高层次的领域推进，才能设计出真正的精致的产品。 标签：精致工艺；汽车设计；应用 一、导言 对于大多数工程师而言，精致工艺应该不是一个新的名词，精致工艺在电子产品领域已经得到了广泛的推广和应用，在汽车零部件的生产厂家中也有很大的一部分厂家已经将精致工艺融入到了零部件设计制造的全过程之中，尤其是在乘用车的内外饰件的设计之中。精致工艺对于指导产品设计和制造的地位尤其重要。应该说精致工艺的设计思想是每一个内外饰设计工程师的必备工具。 二、精致工艺的定义 （一）精致工艺在汽车概念设计阶段的应用 在汽车的造型设计中分为车身以及外饰件造型和内饰造型两部分内容。造型首先要考虑的是整车的风格定位，造型设计中的比例分配和造型元素的和谐统一。整车的风格定位是非常重要的内容，直接决定着车辆的消费群体。在整车的造型设计中，设计师必须把握住整车造型风格的方向盘。中高级轿车的造型设计中应启用大块面大走向的平缓线条，不宜采用小圆形跳动变化过于频繁的小线条。中高级轿车的设计意在创造一种稳重的、经典的形象。跳跃的线条和小圆形会形成视觉上的不稳定因素和可爱的形象，应用在小型车和微型车上是比较合适的。因此在中高级轿车的造型中，设计师一般都采用横线作为车辆的腰线，前进气格栅也一般采用横条。前大灯一般采用变形的长方形或平行四边形，而不会采用圆形。造型元素的应用方面应当注重造型元素的和谐统一，不宜应用太多的造型元素，类似的元素造型是汽车造型和谐的首要因素，应用太多的元素会造成造型的杂乱、无序的视觉感受，无法确定整车想要表达的主题元素，抓不住视觉中心。在中高级轿车以及部分商用车的造型中，设计师也越来越意识到这一点，造型时会着重地突出重点，而不是“遍地开花”。 在造型阶段完成了风格和元素的造型之后，就是分缝和间隙面差。在分缝上经过设计师的总结应该注意的内容包括以下几个方面：第一，尽量避免三线或四线交叉，三线交叉的分块至少会产生三块，而且三块的可能性非常小，如果是三块会造成发散的视觉感受，如果是四块，就会显得散碎，用料不整，形成拼凑感。四线交叉的效果会更加严重，在这里就不必多说了。其次，尽量减少分块数量，分块符合工艺要求，分块的多少数量不能说越少越好，在可视的区域里减少分块的数量能增加车辆的整体性，使车辆更加整体紧凑。第三，应注意成本最优，车
汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定
汽车装配工艺(总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
装配（物流）工程所姚乐鹏 摘要本文介绍了汽车装配典型工艺。着重从产品生产的装配线、专用设备及检测设备、试验设备、质量控制等方面进行了阐述。 关键词装配工艺（Assembly Process） 近年来，随着汽车工业的发展，作为综合性的汽车工厂设计单位，我院承担了大量的汽车工厂设计任务，本文结合我院装配工艺专业在这些年的相关工作积累的经验，并加以总结，论述汽车装配工艺的主要内容。 1 汽车装配工艺 随着汽车工业和零部件工业的发展，汽车装配技术水平也有了较大的提高，国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视，促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高。 汽车装配生产线，一般是指由输送设备(空中悬挂输送设备和地面输送设备)和专用设备(如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等)构成的有机整体。 近些年来，我院先后承担了华晨M1、长安福特、海南马自达、上海通用东岳汽车、上汽通用五菱汽车、上海通用北盛、江淮汽车等轿车项目的设计或者总承包；承担了北汽福田、陕西重型汽车等卡车项目的设计及总承包；承揽了通用印度项目、苏丹汽车厂等海外总承包项目；这些项目推动了我院装配工艺设计专业在涵盖机运系统、物料输送系统、质量控制系统等多方面进行立体化的探索。 先进的装配工艺需要先进的工艺装备，工艺装备设计制造水平，对保证高效率的生产和产品的高质量至关重要，也是汽车装配技术水平的标志。 汽车装配工艺装备主要分为六大类，输送设备、加注设备、螺栓紧固设备和专用装配设备、检测设备、质量控制设备。 根据车身承载方式的不同，采用的装配线型式也有所不同。 2 轿车（承载式车身）工艺装备
第四章弯曲工艺及弯曲模具设计 一、填空题(每空1分，共分) 1．将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。（4-1） 2．窄板弯曲后其横截面呈扇形形状。（4-1） 3．在弯曲变形区内，内缘金属切向受压而缩短，外缘金属切向受拉而伸长，中性层则保持不变。（4-1） 4．弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。（4-2） 5．在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。（4-2） 6．在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。（4-2） 7．最小弯曲半径的影响因素有材料力学性能、弯曲线的方向、材料热处理状况、弯曲中心角。（4-2） 8．轧制钢板具有纤维组织，平行于纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。（4-2） 9．为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。（4-2） 10．为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺，当毛刺较小时，也可以使毛刺的一面处于弯曲受压的内缘，以免产生应力集中而开裂。（4-2）11．弯曲时，为防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。（4-2）12．弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。（4-2）13．弯曲变形的回弹现象的表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。（4-2） 14．在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。（4-3）15．常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。（4-6） 16．对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。（4-6） 17．凹模圆角半径的大小对弯曲变形力、模具寿命、弯曲件质量等均有影响。（4-6）二、判断题（每小题分，共分） 1．（×）弯曲中性层就是弯曲件的中心层。（4-1） 2．（×）板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（4-2） 3．（×）弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。（4-2） 4．（√）校正弯曲可以减少回弹。（4-2） 5．（×）弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。（4-2） 6．（×）弯曲时，模具间隙越大，回弹角越小。（4-2） 6．（×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。（4-2） 7．（√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。（4-3）
汽车设计中的工艺知识 一． 汽车零件对板材的要求： 1 焊接工艺要求： 材料中的碳份是对材料性能影响的最主要因素： C — 焊接性能 ； C — 焊接性能 材料中的合金成分是对材料性能影响的重要要因素 合金元素 —焊接性能 ； 合金元素 — 焊接性能 为易于焊接，材料的碳当量C H 一般不得大于0.45 % ，碳钢含碳量≤0.25 %，合金钢含碳量≤0.18 % 2 冲压工艺要求： 延长率δ要大，越大，拉延性能越好； 屈强比 σs/σb 要小，越小，塑性变形性能越好； 屈服极限·弹性模数比σs/ E 要小，越小，冲压回弹越小。 焊接: 焊接性能分：“良好”“一般”“较差”“不好”四个等级 含碳量越高越难焊一般碳钢C% < 0.25 合金钢C% < 0.18% — 可焊性好 碳钢含碳量高于C% > 0.45; 合金钢含碳量高于C% >0.38% — 可焊性不好 1) 碳当量 C H % = C + 6 1 Mn + 5 1Cr + 4 1Mo + 24 1 Si C H >0.45% — 难焊 C H <0.45% — 易焊 例如: 25号钢: C 0.25 Mn 0.7 Cr<0.25 Mo Si 0.20 C H % = C + 61Mn + 51Cr + 4 1Mo + 24 1 Si =0.25 + 61×0.7 + 51×0.25 + 24 1 ×0.2 = 0.37%
45号钢: C 0.45 Mn 0.7 Cr<0.25 Mo Si 0.2 16锰: C 0.16 Mn 1.5 Cr<0.25 Mo Si 0.4 C H % = C + 6 1Mn + 5 1Cr + 4 1Mo + 24 1 Si 0.16 + 61×1.5 + 51×0.25 + 24 1 ×0.2 = 0.42% 低碳钢: C<0.25% 中碳钢:C=0.25%～0.6% 高碳钢C>0.6% 普通碳素钢: S ≤0.055% P ≤0.045% 优质碳素钢: S ≤0.045% P ≤0.040% 高级优质碳素钢: S ≤0.035% P ≤0.035% 热轧钢板: 一般用途,并能进一步深加工成冷轧钢板,可进行普通拉延 (P) 冷轧钢板: 适合于冲压与拉延,进行深拉延(S)最深拉延(Z)复杂拉延(F) 很复杂拉延(HF)最复杂拉延(ZF) 几种提法： 1. 深0～100㎜ -----拉延； 100～200㎜ 深拉延； 200～300㎜ 最深拉延 2. 0～160㎜ ----- 拉延 ； ≥160㎜ 深拉延 薄钢板: < 4.0㎜ 钣金工 厚钢板: 4.0～14㎜ 冷作工 国际焊接学会推荐碳当量C H % = C + 61Mn +51Cr+ 51Mo + 51V +151N i + 15 1 Cu 适合σb = 500～900MP a 日本JIS 标准规定C H % = C + 61 Mn +241Si + 401N i + 51Cr + 41Mo + 14 1V 适合σb = 500～1000MP a
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺
冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车
弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张 班级： 学号： 姓名： 指导： 2009年12月
目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20)
一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸） 二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用 下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少， 毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。 3、随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。 4、压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5、校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需形状。（三）、弯曲件的质量分析 在实际生产中，弯曲件的质量主要受回弹、滑移、弯裂等因素的影响，重点介绍回弹
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺 汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成；一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一．市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二．概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1．总体布置（草图） 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2．造型设计（手绘草图） 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 2．造型设计（手绘草图） 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。
毕业设计（论文）说明书 题目：Z形件弯曲模设计 系名机械工程系 专业机械设计制造及其自动化 学号 学生姓名 指导教师 职称讲师 2015年 4月 10 日
摘要 本次设计是Z形件弯曲模的设计，制件为Z形件。本文借鉴了冷冲压模具设计的全部过程。文章主要过程是从产品的工艺分析到最后设计冲压模具，首先，通过对制件的特点的了解，进一步对制件进行工艺分析，确定该制件符合冷冲压加工的要求。冲压工艺方案和结构确定为弯曲模具冲压，并对弯曲模进行设计。除对制件进行排样分析和计算搭边值、冲压力、以及确定模具压力中心外还重点分析了制件的凸模、凹模及其凸凹模结构并进行设计、计算，定位零件的选取和结构分析，以及固定方式等技术难点，最终通过AutoCAD进行绘图，得到相关零件的零件图及弯曲模具的装配图。 关键词：冷冲压；Z形件；弯曲模具设计
Abstract This design is Z blanking design of the compound die, product as a Z convex shaped gasket. In this paper, the whole process of cold stamping die design. The article is main process from product process analysis of the final design of the stamping die, first of all, based on the understanding of the parts, parts for process analysis, to determine the work pieces with cold stamping processing requirements. Stamping process scheme and structure determination for the Flip Style compound die punching, and the design of compound die. In addition to the parts layout analysis and calculation on the boundary, pressure, and to determine the pressure center of the mould is focus on the analysis of the parts of the punch, die and punch die structure and design, calculation, selection and structure analysis of positioning component, and the fixed mode to point, finally drawing by AutoCAD the assembly diagram, parts diagram and related parts of the composite mold. Key words: Cold stamping；Z convex shaped gasket；Compound die design
:案
图 4 7c) 1） 弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。因 为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。 2） 弯边高度 弯曲件的弯边高度不宜 过小，其值应为 h r 2t ，如图44a 所示。当h 较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很 难得到形状准确的工件。若h r 2t 时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 后再切掉（见图44b ）。如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于 r 2t 的区段 不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c ）。因此必须改变零件 的形状，加高弯边尺寸（见图44d ）。 图44弯曲件的弯边咼度 （2）预冲工艺孔或切槽 如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时 （见 图45a ），在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下， 会使根部撕裂或畸变，这时应改 变弯曲线的位置（见图45b ）。必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯 曲前冲出工艺孔（见图45c 、d 、e ），工艺槽深度A 大于弯曲半径，槽宽B 大于材 料厚度。 （3）弯曲件孔边距离 弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则 弯曲时孔要变形。为此必须使孔处于变形区之外（见图 46）。一般孔边至弯曲 半径r 中心的距离按料厚确定，即当t 2mm 时，L t ;当t 2mm 时，L 2t 。 如果孔边至弯曲半径r 中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形 缺口或月牙槽的措施（见图47a, b 。或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见 图45改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔
湖南机电职业技术学院 2011届毕业设计 题目：U形弯曲件冲压模具设计 专业：模具设计与制造 系部：汽车工程系 学籍号： 姓名：黎明亮 指导教师：冯培淑 汽车工程系 2011 年5 月
U形弯曲件冲压模具设计 如下图所示拉板,材料20钢,中批量生产,试设计弯曲模,并确定主要模具零件的加工工艺。 拉板 t=2mm 学生姓名：黎明亮 考籍号： 系部：汽车工程系 指导教师：冯培淑 完成日期：2011-6-30
目录 目录............................................................. - 3 - 第一章冲压零件的工艺性分析 ................................... - 4 - 一、工序类型 .................................................. - 4 - 二、零件工艺性能 ............................................. - 4 - 三、零件工艺结构 ............................................. - 4 - 第二章毛坯展开长度的确定...................................... - 5 - 一、圆弧部分长度：........................................... - 5 - 二、垂直部分的直线长度：................................... - 5 - 三、底部的直线长度为： ..................................... - 5 - 四、故毛坯展开长度为： ..................................... - 6 - 第三章弯曲力的计算 ................................................ - 6 - 第四章压力机的选择 ................................................ - 7 - 结论 .............................................................. - 10 - 参考文献............................................................ - 12 - 致谢 .............................................................. - 13 -