钢结构施工技术要求
目录
1总则 (2)
2规范与标准 (3)
3钢板材料技术要求 (3)
4焊接材料 (6)
5制造工艺设计技术要求 (7)
6制造加工准备 (8)
7各部位构件、零部件按加工技术要求的分类 (8)
8零件加工 (10)
9零件组装、节段组装 (11)
10构件变形的控制 (12)
11构件尺寸允许公差 (13)
12焊接工艺评定和焊工考核 (13)
13焊接制造质量、焊接工艺和抗裂要求 (14)
14工厂内焊接 (18)
15工地焊接 (19)
16焊缝的检验与无损检测 (20)
17构件的工厂试组装 (22)
18构件成品的验收、存放、运输 (23)
19现场安装和焊接 (24)
20竣工主要文件 (25)
21钢结构制造加工精度要求 (25)
22钢结构防腐涂装技术要求 (33)
xxx一期工程跨运河桥梁，主桥为三跨连续钢桁梁结构，主跨为双层钢桁梁结构，边跨为单层钢双主梁结构，跨径组合40+80+40=160m。主桥跨越运河，为V级航道，通航净宽45m，通航净高5m，最高通航水位2.4m。
1总则
1.1本要求适用于运河桥梁主桥钢结构加工制造。
1.2本要求所列规范与标准应以最新版本为准。
1.3当各规范和标准与本要求的内容有差异时，按照较高要求执行。
1.4本桥钢结构施工方案为节段工厂预制，现场安装。因此钢结构加工单
位除应考虑加工运输问题，还应结合现场施工方法和条件，制定高效
合理的施工组织方案与施工工艺。
1.5施工预拱度由设计、施工监控、施工单位根据确定的施工组织方案与
施工工艺共同确定。本桥应严格按照施工预拱度进行加工，在工厂内
自重状态下进行预拼装，精度满足设计要求后，方能运输至现场。
1.6钢结构的主要杆件在正式加工前，应先进行相应的首件试制。在加工、
组装、焊接、矫正、验收合格后，再正式投入大批量生产，以利及时
积累数据发现与处理问题，使在以后批量生产中予以改进。各构件的
相应首件的编号选取，由业主、设计、加工、施工、监理共同商定。
1.7加工单位必须先对到货供应的钢材和选定的焊接材料，进行完整、系
统的试验，提前进行工艺评定试验；尤其应对工地现场焊接的各种环
焊缝，进行工艺试验和评定，取得资料和参数，指导实施部件的加工
与拼装。
1.8钢结构在加工制造中，必须对关键性零件、构件的半成品和成品进行
检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1.9制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检
验合格后方可使用。工厂与工地用尺必须由总包统一发放，防止出现
系统交互误差。
1.10本桥钢结构加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管
理，以确保质量，不留隐患。
1.11工地焊接必须由原制造加工和监理单位实施。
2规范与标准
钢结构制造加工应以本技术要求与加工说明以及其它设计图纸和文件为基本标准和依据，并参照下列主要规范和标准执行。
2.1主要规范与标准
a)TB10212-2009铁路钢桥制造规范
b)GB/T714－2008桥梁用结构钢
c)JTG/T F50－2011 公路桥涵施工技术规范
d)JTG F80/1-2004 公路工程质量检验评定标准
e)TBJ416-87铁路特大桥质量评定验收标准
f)GB3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
g)GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
h)GB985-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型
式与尺寸
i)GB985.2-2008埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸
j)GB8923-1997涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
k)TBl527-2004铁路钢桥保护涂装
l)GB/T1031-2009表面粗糙度参数及其数值
m)JB/T6061-2007焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级
n)GB2649-1989焊接接头机械性能试验取样方法
o)GB2654-1989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
p)TB10002.2-2005 铁路桥梁结构设计规范
q)DB32/T947-2006 公路桥钢箱梁制造规范
2.2参考规范
a)ANSI/AASHTO/AWS D1.5-96《桥梁焊接规范》(美国)
b)ANSI/AWS(D1.1-2006) 《钢结构焊接规范》(美国)
3钢板材料技术要求
3.1规范与标准
本桥主体钢结构采用Q345qD，钢材按GB/T714－2008《桥梁用结构钢》
标准执行。当标准的内容与本技术要求有差异时，以本技术标准为准。
本桥附属钢结构采用Q235、Q345，钢材按《碳素结构钢》（GBT_700-2006）、《低合金高强度结构钢》（GBT 1591-2008）标准执行,本技术要求不做特殊规定。
主桥钢结构原则上采用同一厂家的钢板产品。
钢板材料应符合下列技术要求,按正火（t≥20mm）或控轧状态（t≤16mm）交货，并提供生产钢板的性能基础试验的证明资料。
钢板化学成分除满足GB/T714-2008《桥梁用结构钢》外尚应满足下表的规定。化学成分允许偏差按GB/T 222-1984规定执行。
Q345qD化学成分表（%）表3-1
元素名 C Si Mn P S Als
含量≤0.18 ≤0.55 0.90~1.70 ≤0.025 ≤0.01 ≥0.015 注：钢厂亦应提供按实际钢板取样进行的化学成分分析，并经总包和监理单位复验。
碳当量应满足以下要求：
表3-2
牌号Q345qD
Cev ≤0.43%
3.2钢板的力学性能和工艺性能除满足GB/T714-2008《桥梁用结构钢》外，尚应满足下列要求：
Z向板Z向性能级别为Z15、Z25、Z35。要求Z15板的Z向断面收缩率ψ≥15％，Z25板的Z向断面收缩率ψ≥25％，Z35板的Z向断面收缩率ψ≥35％，并提供有Z向性能要求钢板的Z向断面收缩率试验资料。Z向板性能满足《厚度方向性能钢板》（GB 5313-85）的相关规定。
要求Z向板的杂质含量，S≤0.007%（Z15、Z25）、0.005%（Z35），P≤0.012%。
厚度不小于40mm的板材，Z向性能级别均不小于Z15，且符合图纸规定。
3.3表面质量
钢板和型钢表面不应有气泡、结疤、裂纹、夹杂、折叠、麻坑和麻面。钢板
不允许有缩孔、夹杂和分层。表面状态按《热轧钢板表面质量的一般要求》（GB/T14977-2008）规定。钢板厚度不允许出现负公差，公差带等于《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-2006）允许公差带。钢厂和用户应对钢板进行上、下两面检查。
3.4钢材尺寸、外形、重量除应符合相应标准的规定外，还应符合下列规定：
a)为保证钢结构构件、节段拼接的顺利进行，应努力保证板端2m
范围内，在板面横向和纵向不允许有S变形或折皱。钢板每米
波浪度和瓢曲度偏差在2～3mm/m之内，两端各2m范围内平顺。
也可以由加工制造厂按加工工艺技术要求与业主、监理、设计、
钢厂各方协商决定。
b)原则上长度公差为-0～+70mm；宽度公差为-0～+25mm。也可以
由加工制造厂按加工工艺技术要求决定。
3.5取样方法，制备和测试程序
板厚大于40mm的钢板按每块板单端取样标准测试，其余钢板按相应标准规定执行。
3.6超声试验和对板内缺陷的要求
a)超声试验
钢厂对钢板材需按《中厚钢板超声波探伤办法》
（GB/T2970-2004），板厚≥16mm时逐张对钢板全面进行超声试
验、检验。
在探伤检测中，必要时应提高灵敏度12dB探伤。当发现有反射
当量较小，面积较大的缺陷信号时，还应通过必要的试验，对
材料的各种缺陷作出评定。
b)供方应保证钢板符合《中厚钢板超声波探伤办法》
（GB/T2970-2004），探伤等级符合Ⅱ级标准。
c)钢结构加工厂应对钢板进行抽检和复验。钢材应按同一厂家、
同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号（且不
大于50吨）抽验一组试件。
3.7印记和标记
a)按相应标准规定刻印记，永久结构不允许钢印记
b)标志所示内容还应包括：序号/制造号、目的港、理论重量与规
格
c)每块板的一边要粘有印好的尺寸粘贴标纸。
3.8发送
为了防止受河水或雾气的侵蚀，在装运时，钢板应存放在船舱内，并防止其它货物对钢板造成不利影响或腐蚀钢板。不准露天堆放在甲板上。
3.9为了做必要的焊接工艺试验、应用性试验，供方应提供一定数量的同等级和规格的钢板。
3.10本桥所用的钢板均应附有钢厂质量证明书。
3.11本桥所用的钢板可分批提供，其规格尺寸、数量、重量另详。
主要钢板的规格、尺寸、数量均应由钢结构加工单位根据设计要求自行决定。对于一般钢板应事先排料、裁料、套裁、精打细算，以适应可能的制作变更或检验、试验需要。
4焊接材料
4.1焊接材料规范和标准
GB/T14957《熔化焊用钢丝》
GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB12470《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》
GB8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB5117《低碳钢焊条》
GB5118《低合金钢焊条》
JB/T3223《焊接材料质量管理规程》
GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》
4.2主体钢结构采用Q345qD钢材，相应配合使用的焊接材料如：焊丝、焊剂等均应符合相应规范的有关规定。使用的焊丝、焊剂焊接上述钢板后，其熔敷
金属的屈服强度(R
eL )，极限强度(R
m
)，延伸率(A)及冲击韧性应与母材匹配相当，
并不低于母材的各项机械性能，保证焊接接头（包括焊缝热影响区、融合区组成）的各项性能与母材相匹配并不低于母材。
应根据实际施工工况综合考虑合理选择适宜的焊接材料及工艺措施，有效防止焊接裂纹；对于厚板（δ≥20mm）及重要杆件的焊接，其焊接材料的扩散氢不大于5ml/100g（水银法），其余焊缝焊接材料的扩散氢不大于8ml/100g（水银法）。
4.3焊接材料应由钢结构加工单位根据母材钢板的技术要求和性能来选用焊丝和焊剂，并事先经过工艺评定试验。
4.4对允许采用二氧化碳气体保护焊的部位，其中CO2气体纯度应≥99.9％。其相应的焊接材料亦应由焊接加工单位事先做好工艺试验和评定。
4.5高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放堆放不宜超过五层。保管期内不应任意开箱，防止生锈和沾染污物。5制造工艺设计技术要求
5.1制造厂在接交合同生效后，应首先按设计图纸完成制造工艺设计。制造工艺设计内容应包括：编制工艺流程图及总体文件；编制实施性制造规程及细则文件；质量保证及管理文件；验收程序文件等。
5.2制造工艺设计文件应在完成工艺试验和产品中间试验后，报请业主(建设单位)组织监理单位、设计单位及同行专家进行评审，由业主批准认可，并派监理工程师负责对产品的检查和验收。
5.3制造工艺一般应包括如下项目：
a)总体工艺流程及说明文件。
b)各部位零部件分类，编码和运作规定及流向(含有关说明文件)，
典型工艺流程。
c)各部位零部件生产车间制造流水线及说明文件。
d)主要质量控制点及说明文件。
e)零部件制作工艺细则。
f)板件制作及组装工艺细则和工艺流程及说明文件。
g)各部位零部件，板件制作及组装或节段构件工艺细则和工艺流
程及说明文件。
h)各部位节段构件组装装配规程及说明文件。
i)放样与精度控制细则及说明文件。
j)零部件节段构件堆放、运输、保管办法。
k)生产进度计划。
l)各部位的相关节段、空间立体予拼装规程及说明文件。
m)涂装工艺细则与工艺流程及说明文件。
n)各种材料试验、焊接试验、焊接工艺评定的资料与文件(尤其是工地对接焊缝试验评定)。
o)其它主要和特殊的工艺细则、流程及说明文件。
6制造加工准备
6.1制造加工厂，在钢板到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量和表面质量进行复检。对钢板尺寸、平整度及表面腐蚀或非正常锈腐情况作检查记录，以备查考。
6.2尤其应对钢板二端各2m的接头范围内，检查钢板厚度及纵、横变形，做好记录。避免影响接头焊接和栓接摩擦面的接头处理，确保质量。
6.3钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围之内。两端各2m范围内平顺。钢板经矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象。有异常情况，应进行特殊加工处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其它损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。
6.4号料前应检查钢板的牌号、规格、质量。确认无误后，方可号料。号料后对主要零、部件应做好材料牌号，板号(炉、批号)标记的移植，以便材料跟踪。剩余的钢板亦须标明钢材牌号与板号。
6.5主要部件的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向—致。当钢板纵向、横向机械性能相近并满足设计基本要求时，可不受此限制。
6.6在正式号料前应将钢板抛丸清除表面氧化皮等物质，并进行车间底漆预处理，车间底漆干厚50μm。正式涂装前作二次抛丸处理。
6.7号料必须采用总包单位统一发放的经检验的“标准尺”丈量。号料所划的切割线必须准确清晰。号料尺寸允许偏差为±1mm。
7各部位构件、零部件按加工技术要求的分类
7.1主要构件：由承载构件、加劲构件及连接构件组成。具体如下
边跨主梁体系：主梁腹板、顶板、底板；
中跨桁架体系：各节点板；各弦杆顶板、腹板、底板；腹杆翼缘板、腹板；桥面系：桥面板；U型加劲肋、板式加劲肋；横梁腹板、底板。
7.2次要构件：主要构件之外的其它构件。
7.3各类焊接型式与焊缝要求
a)本桥焊接接头采用的主要基本型式
A、全焊透对接接头焊缝
X型坡口焊缝、单面V型坡口焊缝；
B、部分焊透T型接头及角接接头焊缝
双面单边V型坡口焊缝、单面单边V型坡口焊缝
C、角焊缝
b)各种全焊透及部分焊透坡口焊缝加工尺寸及精度，应根据设计施工图纸、本技术规定及相应规定执行。对于现场对接全焊透焊缝的坡口应结合现场的施工环境和条件经过专题的工艺评定试验后，予以确定。
制造厂应根据施工图纸，按不同构件的焊缝技术要求与上述规定，编制出详细的坡口尺寸加工图，监理与设计单位予以配合和确认。
c)各种焊接接头的主要使用部位及配合情况以施工图为准。
7.4在受拉和受压对接接头中，应对焊缝表面顺应力方向进行打磨处理。
7.5钢主梁中不等厚或不等宽的板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）板的一侧或双侧做成坡度，该坡度至少为1：8，同时还应对焊缝表面顺应力方向磨顺。
7.6高强螺栓连接要求
栓接采用的摩擦型高强度大六角头螺栓连接付，高强度螺栓连接副应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T 1228-2006）、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T 1231-2006）、GB/T231 的规定。规格有M24和M30两类。螺栓规格和性能要求列入下表。
高强螺栓的规格与性能要求表7-1 公称直径M24 M30 螺栓性能等级10.9S 10.9S 验收标准GB/T1228-1231-2006 GB/T1228-1231-2006
扭矩系数0.11-0.15 0.11-0.15
8零件加工
8.1零件加工
a)放样和号料标准及样板的允许偏差详见第22 条。
b)对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。
c)各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要再进行加工的零件。
d)气割切割的工艺要求
A、在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。
B、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂纹；在无车间底漆下，局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用性能的缺陷。
C、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切痕迹线。
e)若采用精密切割工艺, 可不对自由边进行机械加工，但应注意钢板防腐表面处理需达到Sa2.5级的要求.对于用气割开坡口焊接的板边，可不进行刨(铣)加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
f)刨(铣)加工后的表面粗糙度应＜100μm；
气割切割零件边缘允许偏差规定如下：
精密气割边缘：±1.0mm
自动或半自动气割边缘：±1.5mm
切割垂直度偏差应不大于板厚的5％，且不大于1.5mm。
L≤10000时，直线度△≤2；L＞10000时，直线度△≤3 。
g)切割时，应防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口不大于2mm。
h)待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
i)凡助焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。
j)所有引弧板与灭弧板的表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
k)需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。对于某些无法连接的位置，该试板可在同一工况、同一地点、同一时间、同一工艺方法的前提下完成焊接。
l)所有挡块、临时件的高强螺栓孔的钻孔应用钻模，其制作公差控制：
两相邻孔中心或距离：±0.5mm
矩形对角线两个中心线距离及两板边孔中心距离±1.0mm
孔中心与孔群中心线的横向距离：0.5mm
两孔群中心距离：±0.5mm
m)制成的孔应为正圆柱形、孔壁光滑，孔缘无损伤不平。刺屑应清除干净。钻孔孔径允许偏差为：0.～+0.7mm.。
n)钻孔时，应经常用试孔器检查孔径质量。钻孔时不得使用油剂冷却液。
o)零件铣平不平整度≤0.1mm，即100μm。
p)零件磨光顶紧接触部位应进行铣平加工，其粗糙度应≤12.5μm。顶紧接触面不得少于75％。当空隙＜0.2mm可视为接触。
q)零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。
r)材料表面伤痕控制：主要（零）构件与受力垂直方向小于0.3mm；主要（零）构件与受力平行方向小于0.5mm；其它（零）构件小于0.8mm。
8.2零件和部件加工的精度要求详见第21节。
9零件组装、节段组装
9.1所有零件在组装前都应进行尺寸检查。合格后，方可组装。
9.2各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸以及规范的要求，认真检查允许
偏差。合格后，方可组装施焊。
9.3当钢板尺寸不足需要进行拼接时应考虑将焊缝位置错开。焊缝间的最小距离一般不得小于10倍板厚。
9.4已钻孔的零件、部件组装时，必须以孔定位。
9.5本桥钢板冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚15倍，小于时必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨温度应控制在900～1000°C之间。
9.6节段组装制造
a)节段组装制造精度对整个桥梁的质量影响极其重要，对构件应考
虑必要的防止变形的措施，如设置临时假隔舱板等构造，确保
接头尺寸精度；
b)为提高节段组装的精度，制造厂应编写各种钢结构节段制造工艺。其内含应包括：胎架结构，装配方法，焊接顺序，检查方法，运输方法等，并征得监理单位的许可。
c)去除码板时用火焰切割并保留不少于3mm的预留量，用砂轮打磨平齐，对施焊码板的板材表面部位作相应的磁粉检测，以尽可能减少对母材及结构的损害。
d)制造各梁段的零件、部件编码应记录清楚节段的部位和各阶段的报验单，并提交监理审核认可。
9.7各部件组装的节段，事先应对纵、横、竖向的各种拼缝位置结合钢材规格进行对接拼缝位置设计。各钢结构节段的各类对接拼缝的位置应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝。
10构件变形的控制
10.1在组装和连接一个结构的各个部分时，焊接工艺和程序应使变形和收缩尽量小，并减少结构约束应力。
10.2要特别注意钢主梁施焊后产生的变形，制造厂应为每一种构件的加工创立一个焊接程序，该程序应同接头焊接工艺和整个制造方法结合起来，以加工出符合规定质量要求的构件。
10.3制造厂应将焊接程序和变形控制方案提交业主、监理征求意见。
10.4在对收缩有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应连续焊完。
10.5构件焊接前，宜设置反变形。当构件焊接后产生较大的变形，应予矫正。采用热矫正法时，矫正温度应控制在600～800°C，不宜超过800°C。应自然冷却到环境温度。温度未降至环境温度时，不得锤击钢料。严禁水冷却。
10.6要采取有效措施防止钢梁由于焊接产生的变形对钢梁结构产生不利影响以及对高强螺栓接头造成不密贴的现象。
11构件尺寸允许公差
详见第21节。
12焊接工艺评定和焊工考核
12.1焊接工艺评定试验是在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺，制定工艺规程的基础，以保证焊接接头的质量。
12.2生产中的焊接工艺应与焊接工艺评定所采用的工艺相符，要进行对接接头，K式接头，T型接头等接头试验，对特殊的接头型式亦应进行焊接工艺评定。
12.3本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。
12.4工地焊接工艺评定试验，应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场的实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实际工程相同。
12.5在实际生产中若不同钢厂的产品，焊接材料的改变、焊接方法改变，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置改变、衬垫改变、坡口型式改变、角焊缝焊脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。焊接热影响区熔合线冲击韧性试验，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。
12.6焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测外，还应进行接头和焊缝金属的机械性能试验、宏观断面酸蚀试验等各种专项试验，并满足不低于相应母材的设计技术和规程要求。
12.7焊接工艺评定的试验用材应考虑该试验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所进的钢材的作用的效果。
12.8针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头，不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的覆盖全桥的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单。该清单由制造方提出，经监理工程师签认批准后实施。
12.9工艺评定用试板尺寸取样位置，以及试样尺寸与试验标准应按照本技术要求及有关规范执行。机械性能试验项目、试件数量按下表执行。
机械性能试验项目、试件数量表12-1
试件型式试验项目试样数量
对接接头试件
接头拉伸试验 2 焊缝金属拉伸试验 1 焊缝金属冲击试验（-20°C） 3 热影响区或融合线冲击（-20°C） 3
接头侧弯曲 1
接头硬度 1
T型接头试件
焊缝金属拉伸试验 2
接头硬度 2
角焊缝硬度 1
12.10焊接工艺评定试验报告经钢梁制造厂商签认后，经设计、监理工程师和专家评审业主批准后方能生效。
12.11本桥钢结构焊接中，焊工必须通过船级社或相当的权威机构的考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。同时为确保大桥钢梁焊接加工质量，制造厂还应对持有资格证书的焊工进行必要的培训和补充考核，考核合格方可持证上岗。对大桥重要的节点、构造复杂、要求高的部件和构件更应予以充分重视，确保工程质量。
13焊接制造质量、焊接工艺和抗裂要求
13.1所有的焊接，均应按照经批准的焊接工艺评定试验要求进行。若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。焊接工艺指导书系指施工方的焊接工程师根据焊接工艺评定报告编制的焊接工艺指导书。该指导书经总焊接师审定，监理工程师认可后才准于指导焊接生产。当需焊接某个部位
时，焊接工艺员根据接头位置选出相应的焊接工艺指导书，并按规定内容选择相应的焊工、焊接设备、焊接材料以及焊接参数安排生产。
13.2焊接制造
a)所有的焊接若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。
b)进行带有车间底漆的切割性试验，若焊前不磨掉车间底漆，还应进行焊接性试验。要注意车间底漆中的锌影响钢材的切割性。试板漆膜厚度应比规定厚度增大一倍，按正常的切割速度切割，切割表面的粗糙度及崩坑等缺陷应在标准允许的范围内。
对涂有底漆的试板按焊接工艺指导书的规定施焊，经破坏试验检验，焊接缺陷应在规定的允许范围之内。
对特殊构造复杂，焊接产生很大的残余应力的节点与接头，应采取必要的措施，尽可能减少残余应力。
c)对于闭口U肋与桥面板的角焊缝，因超声波探伤盲区校大，无法探明焊接的喉厚、未熔合的厚度及焊接缺陷的情况，因此需经模拟的U肋与桥面板的焊接（板厚、角度、焊接方法、焊接参数均相同）后，经破坏检验，符合要求才准正式施焊。一般每个班均应做一块模拟试版，待施工熟练后可酌情减少试版数量。施焊者及试板标准应符合相关规范和规程要求。
d)工地焊接和工厂焊接接头焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验及强度评定。试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。
e)在焊接主要构件的横向对接接缝和Z向受力焊缝时，应增设焊接试板(即送拖带小板)抽样进行上述试验。对各种节段组拼的纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段的不同部位均应附上拖带小板抽样检查与试验。产品试板数量按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。如试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
f)制造厂应根据设计图和制造加工技术要求，编制工厂焊接和现场焊接的工艺文件。
13.3焊接注意事项
a)定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。
b)定位焊样前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊。
c)在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接。
d)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
e)临时夹具在焊接时，工艺应按正式焊缝要求处理。割除磨平、磁粉探伤。
f)定位焊工(装配工进行定位焊)必须严格按有关规定进行工艺考核。
g)焊丝、焊条、焊剂应遵守严格的质量管理制度，确保焊接质量。
h)为防止“氢致”冷裂缝，在焊前除对焊接材料严格管理外，还应对钢板进行预热，对部分不进行预热的钢板应用火焰进行去潮气处理。
i)焊接预热温度及层间温度，应按不同钢板厚度及环境温度条件，根据相关规范及焊接工艺评定试验确定，且不低于下列要求。
环境温度<=5度，所有板材焊接均需预热100~150度，板越厚，取较大值；
环境温度〉5度，凡板厚不小于30mm的钢材需预热100~150度，板越厚，取较大值。
预热范围为焊接两侧各100mm，测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm 处。对于某些无法实现背面测温的焊接位置，要求在前期试制件制作过程中注意观测在反面测温时的正面温度情况，即取得正、反温度差及梯度，特别是厚板条件下；在以上测试条件无法实现背面测温的时候改用正面测温，正面测温可按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的要求和方法执行。
本桥钢板，在焊接中的预热，以及允许线热量的输入中，应严格按照钢厂所提供的有关参数及本技术要求的规定进行加工。焊接电流，电压宜控制在工厂的推荐范围之内。
j)所有的预热与层间温度的偏差为-0°C~+50°C，定位焊的焊前预热温度，比正式施焊预热温度高50°C。修补时碳弧气刨前的预热温度与施
焊相同。对于Z35钢板，焊接预热+200°C；对于Z25、Z15钢板，焊接预热+150°C。
k)为确定焊接工艺参数，对焊接接头施焊的指导原则是：焊接接头屈服强度、韧性不低于母材；焊缝金属超强不大于母材实际屈服强度的25％，或焊缝金属的屈强比不大于0.9（当焊缝超强大于30％时采用此屈强比进行判定）。
必须严格控制线能量指标，制造厂在实施中应通过试验采用合适的指标作为实际使用控制值。而当实际采用线能量超过原工艺评定试验的范围时，应进行与这相应的工艺评定试验，作出评定。
l)当工件表面潮湿，还有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5°C，相对湿度大于80％)，或焊工暴露在这些恶劣气候条件中时，不宜进行焊接作业：
m)所有焊接的引弧一律放在坡口(或焊接区)之内进行，绝不允许在母材表面引弧(对接或T型焊缝有引弧板或灭弧板时除外)。
n)如一旦发现母材表面的电弧击痕(裂纹或伤斑)，应对其打磨光顺，并作检查，保证无损伤。
o)接头端部应保持良好的焊缝。本桥钢梁上的引弧、灭弧板应在并待焊缝冷却后割去，焊缝端面应光洁并与该工件打磨齐平。
p)当采用钢衬垫板的坡口焊缝，应使得焊接金属板与垫板一起熔合。对需要清除的钢衬垫板，在焊接后就割去，接头应打磨清理光洁。
q)焊接后的部件或构件，应对名称、件号、焊接日期及参数、质量情况等作好记录及印记(不允许敲钢印)。
r)所有的检验，必须在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检验，对于板厚≥40mm的焊缝需在焊接48小时之后再次进行无损探伤。
s)本桥横向对接接头表面在焊缝全长上要求齐平，打磨后，焊缝凸出部分不得超过0.8mm，下凹部分不得超过0.8mm，或厚度的5％取较小的值。且增强量应平滑过渡到板的表面、其边缘应没有咬边。可以铲修，但事后应打磨。如对接接头表面上要连接其它零部件时，相应部位的增量必须全部加以清除。
t)对有疲劳受力要求的受拉部位焊缝必须进行打磨，具体部位为：所有杆件的横向对接焊缝、节点板圆弧过渡处焊缝、横梁与节点板的连接焊缝、以及其他施工图纸中要求打磨的焊缝。
u)为解决部分T形接头焊缝表面与母材过渡处的磨光，宜用高耐磨性的指形砂轮进行打磨。
v)对于焊缝的打磨，其最后一道打磨方向应与受力方向一致，严禁与受力横方向打磨，以防止焊缝疲劳破坏。
w)在明确具体部位（受拉和疲劳控制的杆件）的前提下，可采用超声冲击处理。
x)消除应力的具体方法：对于节点构造复杂，施焊时约束条件大，受力要求高的部位，应采取焊后消除应力的处理方法（如消除应力法，振动法，超声波法等）。
消除应力法应设置在560℃~580℃左右，保温进行操作，速度约为1.5mm/分钟，消除应力后，应冷却到300℃，应防止骤冷引起的脆性，冷却速度为50℃~100℃/小时；当300℃以下时，方可自然冷却。
14工厂内焊接
14.1正式焊接前的母材清理工作，定位焊要求均应满足设计技术标准和有关规范、规程的规定。在施焊过程中尽可能不使用点焊和加码。如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时应距钢板1～3mm火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平，最后经磁粉探伤合格。
14.2定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨、C02气体保护焊均需按板厚与环境温度要求预热。
14.3焊接时除根据焊接工艺评定试验编制工艺文件外，制造商必须根据自己的工艺条件和设备，焊接制造经验，采取必要的措施控制变形和收缩量和减少焊接应力以满足设计精度要求。
14.4若采用板块组焊或节段的焊接组装工艺，则其组焊必须在胎架上进行：胎架和基础要有足够的刚度，按设计技术要求进行节段组装，每次节段组装完成后，需进行一次复测和调整。
14.5首批节段的制作兼作试验段，作为以后大批制作的基础，因此，首批
节段经试验后需进行评审、鉴定和验收，经鉴定合格后方可进行大批生产。
15工地焊接
15.1现场焊接质量是全桥的关键，而制造加工与安装更是基础，必须确保工程质量。由于本桥建设条件的限制，加工零件应在现场胎架上进行整体焊接拼装，钢结构由制造商运至现场桥位后，由安装的承包商进行安装和临时连接。制造商应与安装单位、设计单位按预先制定详细的施组和工艺，按设计技术要求，密切配合共同完成架设任务，并将安装公差调整在设计允许的范围之内。按设计要求，必须由制造商实施现场焊接。
15.2钢结构在现场连接的部位采用全焊工艺。制造商在节段加工时必须根据预先的工艺评定的参数，除正确理解设计预定的施工预拱度的工况和技术条件外，还应考虑加工及拼装，预留一定的变形量和收缩量，确保结构“三维”尺寸及精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合拢的现象。
15.3现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热去潮的设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。
15.4工地焊接环境条件：风力＜2m/sec(施焊部位)，温度≥5°C，湿度≤80％。若条件不符，必须采取有效措施。
15.5工地节段与连接件的焊缝及环向横向焊、全焊透焊缝等不宜采用CO2气体保护焊，若采用CO2气体保护焊，则需对焊缝全厚1/3以下的部分进行封底焊，后用手工或半自动焊盖而成。必须采取有效完善的防护措施，并事先通过工艺试验评定和专家评审后方可实施。节段间的纵肋、嵌补段的焊接则采用手工焊接。
15.6工地现场施焊前，应检查对接钢结构节段接头焊口状况。其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。
15.7对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923 St 3级要求。
15.8清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。
15.9工地定位焊接
a)应根据钢结构节段外形尺寸、板材厚度来设置每条焊缝的总长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm。
b)应对焊缝母材实施预热，预热范围为焊缝中心两侧各100mm。
c)如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。
15.10工地焊接工艺设计和实施
根据本桥各类构件和节段特点的需要，制造厂应提前进行焊接试验工艺和工艺评定，取得重要参数和经验，并经监理工程师会同设计、业主、专家组织审查、批准。实施工艺必须严格，不可任意修改。
15.11工地焊接顺序及技术措施
a)为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力及边缘材料局部应力，消除或减少构件不规则变形。应对各类钢结构工地焊接顺序作出严格规定并切实执行。
b)各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。
c)对各类加劲连接的补偿段，可在大接头环缝施焊后，再予以实施焊接。
16焊缝的检验与无损检测
16.1本桥钢结构加工过程中，制造厂应根据组装前、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和试验，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。监理人员则受业主委托，对本桥梁加工质量和整个加工过程进行质量监理和平行检验。
16.2凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人员和监理人员。检查和监理人员应在已检查验收的各部件和焊接部位作明显的识别标记。并保存所有的现场和试验的记录资料。
16.3探伤人员资格：必须通过中国船级社或相当的权威机构的考试并取得资格证书，无证人员严禁上岗操作。
16.4制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢板。钢板的内在质量和外表质量的质保情况和商检情况是否符合设计技术要求，并检查其在加工过
目录 1术语 (1) 1.1术语 (10) 1.2符号 (11) 2、基本规定 (13) 2.1 钢结构工程基本规定 (13) 2.2 钢网架的基本规定 (14) 3、焊接工程 (16) 3.1一般规定 (16) 3.2手工电弧焊 (22) 3.2.1施工准备 (22) 3.2.1.1技术准备 (22) 3.2.1.2材料要求 (23) 3.2.1.3主要机具 (25) 3.2.1.4作业条件 (26) 3.2.2施工工艺流程 (26) 3.2.3施工工艺操作要点 (27) 3.2.4注意事项 (32) 3.3 CO2气体保护焊 (33)
3.3.1.1技术准备 (33) 3.3.1.2材料要求 (34) 3.2.1.3主要机具 (37) 3.2.1.4作业条件 (37) 3.3.2施工工艺流程 (38) 3.3.3施工工艺操作要点 (38) 3.3.4注意事项 (43) 3.4埋弧焊 (45) 3.4.1施工准备 (45) 3.4.1.1技术准备 (45) 3.4.1.2材料要求 (45) 3.4.1.3主要机具 (48) 3.4.1.4作业条件 (49) 3.4.2施工工艺流程 (49) 3.4.3施工工艺操作要点 (50) 3.4.4注意事项 (58) 3.5螺柱焊接 (60) 3.5.1施工准备 (60)
3.5.1.2材料准备 (60) 3.5.1.3主要机具 (61) 3.5.1.4作业条件 (61) 3.5.2施工工艺流程 (61) 3.5.3施工工艺操作要点 (61) 3.5.4注意事项 (62) 3.6质量验收标准 (63) 3.7成品保护 (64) 3.8安全要求 (65) 4、零部件及钢构件加工工程 (68) 4.1放样及号料 (68) 4.1.1一般规定 (68) 4.1.2施工准备 (68) 4.1.3施工工艺流程 (68) 4.1.4施工工艺操作要点 (69) 4.1.5注意事项 (70) 4.1.6质量验收标准 (70) 4.2切割 (71)
第七章主要施工方法及技术措施 1钢结构安装 2.1吊装顺序：柱一柱间支撑（墙梁）、行车梁一屋架一屋架支撑（梯条） 2.2吊装前准备： 为了确保构件吊装前的顺利进行，并达到要求的质量、工期、和效益。按照选定的吊装方案充分做好吊装前的准备工作。 2.2.1技术准备 1）全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料，核对构件的空间、就位尺寸和相互间和关系，掌握结构的髙度、重疑、外形尺寸、数量、型号及构件间连接方式等。 2）掌握吊装场地范围内的地而、地下、高空的环境情况。 3）了解已选立的起重机械设备的情况和使用要求。 4）编制吊装工程作业指导书。 5）进行认真细致全而的方案和作业指导书的技术交底。 2.2.2施工准备 1）钢构件和验收 钢构件制作完成后，应按国家GB50205-95的规范进行检查验收。外形几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205-83表3.9、3.1的规定。 钢构件成品出厂时，制造单位应提交产品证明书和下列技术文件； A）设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位。 B）制作中对问题处理的协议文件。 C）所作钢材和英它材料的质量证明书和试验报告。 D）高弗螺栓磨擦系数物实测材料。 钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案，对已变形的构件应矫正，并重新检验。 2）测量仪器及使用应按规范要求，统一它的标准。 A）经纬仪：采用精度2S的光学经纬仪。 B）水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量要求，英精度为土3MM/KM. C）钢尺：参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺，应通过标准计量校准钢尺。 3）基础复核 A）基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料。 B）基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标髙水准点。 C）基础施工单位在基础上应划有关轴线和记号。 D）支座和地脚螺栓的允许偏差应按GBJ205-83规范中表4.2.2要求，支座和地脚螺栓的检査应分二次进行，即首次在基础碗浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位巻和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。 E）提供基础复测报告，对复测中岀现的问题应通知有关单位，提出修改措施。 F）为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。 4）构件预检 A）检査构件型号数虽:。 B）构件有无变形，发生变形应矫正和修复。
钢结构住宅发展现状的评述 周建龙 [提要] 钢结构住宅是十五期间我国将要重点推广的项目，其具有强度高、结构尺寸小、自重轻、施工速度快、抗震性能好及工业化程度高的特点。本文对国内外主要的钢结构住宅结构形式进行了回顾和总结，对各种结构体系进行了评述，并对钢结构住宅设计中存在的主要问题提出了建议。 [关键词] 钢结构住宅结构体系 一。概述 改革开放以来,我国的钢产量有了很大的提高,特别是从1997年以后,我国的钢产量连续四年超过亿吨,但我国的钢结构用钢量占总钢产量的比例仅为2%,而在钢结构用钢量中,建筑钢结构用钢量又仅占10%,这与我国作为产钢大国的地位是很不相称的,为此,国家外经贸委会同冶金部制定了在建筑工程中推广使用钢结构的一系列政策措施,争取在“十五”期间建筑钢结构的用量达到总钢产量的3%，至2010年建筑钢结构的用量达到总钢产量的6%,而建设部将钢结构住宅体系的开发和应用作为我国建筑业用钢的突破点,并且制定了《钢结构住宅建筑体系产业化技术导则》和《钢框架核心筒住宅建筑体系技术导则》。钢结构住宅具有强度高、自重轻、抗震性能好、施工速度快、结构构件尺寸小、工业化程度高的特点，同时钢结构又是可重复利用的绿色环保材料，因此钢结构住宅是符合国家产业政策的推广项目。随着国家禁用实心粘土砖和限制使用空心粘土砖的政策的推出,加快住宅产业化进程、积极推广钢结构住宅体系已迫在眉睫。但我国的钢结构住宅尚处于探索起步阶段，这种体系在钢结构防火、梁柱节点做法、楼板形式、配套墙体材料、经济性及市场可接受程度上尚有许多不完善之处。从前几年开始，全国陆续出现了一批钢结构住宅试点项目，如山东莱钢的樱花园住宅小区、天津的钢框架—剪力墙高层住宅、北京赛博思金属结构有限公司的钢框架核心筒多层住宅、上海冶金设计院设计的陆海城、中福城项目、马鞍山钢铁股份有限公司设计的18层示范实验住宅楼等。我院的钢结构住宅设计刚刚起步，为使大家对钢结构住宅有一全面了解，为今后的设计积累必要的技术资料，现对国内钢结构住宅体系作一介绍。 二．结构体系 钢结构住宅结构体系大致可分为以下几种形式： 1.钢框架与混凝土筒体（墙体）的混合结构体系 2.钢框架加支撑的结构体系 3.钢框架与预制混凝土墙体的框剪结构体系 4.纯钢框架结构体系 5.错列桁架结构体系 6.轻钢龙骨结构体系 1) 钢框架与混凝土筒体（墙体）的混合结构体系的特点 钢—混凝土混合结构的平面布置一般为楼电梯或卫生间采用钢筋混凝土，形 成主要的抗侧力结构，而外周的框架则采用钢框架，这种结构体系将钢材的强 度高、重量轻、施工速度快和混凝土的抗压强度高、防火性能好、抗侧刚度大 的特点有机地结合起来，外周梁柱连接一般采用刚性连接，而楼面钢梁与混凝 土墙则采用铰结，由于混凝土承担了绝大部分的水平力，故而混合结构的位移 控制指标可参照钢筋混凝土结构采用，但框架部分承担的地震剪力不得小于结
施工方案与技术措施 一、钢结构现场安装 （一）、现场安装方案概述 本钢结构工程在结构形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。 1、钢结构现场安装方法： 厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用NK250型25t汽车吊吊装吊就位。 2、钢结构现场安装顺序： 钢结构吊装采用“先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上”的原则。在厂房的中间部位最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。顺序如下图所示： 单个厂房施工顺序示意图（从中间向两端）
（二）主要安装构件情况分析 本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为Q345 B。重量都不太重，具体如下： （三）起重设备选择和布置 1、起重机的选择 按现场平面布置图，共5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分析，现场配置NK250型25t汽车吊4台。 主要使用区域及用途如下： 2、汽车起重机的工况性能如下表 NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下（单位：T）：
（四）钢结构安装工艺 1、安装工艺整体流程（以冷冻库为例） 地脚螺栓复测→钢构件卸车→构件进场检验→汽车吊直接吊装就位→地脚螺栓临时紧固→缆风绳临时拉结稳固→钢柱轴线位置、垂直度调整→钢柱螺栓和柱脚压板紧固、焊接→下一钢柱安装→钢柱间系杆安装→形成首个稳定的格构体系→钢屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架→两侧对称安装柱、屋架体系→……→以此类推→安装完成，结构验收。 2、钢结构安装区域划分 本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五部分，按照施工流水段的划分，共分为五个区域，具体划分区域如下图所示。 3、钢结构整体安装顺序 按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进行施工，五个区域的整体施工顺序为：一区、二区……五区。 对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以“减少误差，从中间向两端”的方法进行安装。 4、钢结构安装顺序（以冷冻库为例） （1）、安装第一排钢柱。
钢结构房屋施工技术方案 1钢结构制作、安装施工技术方案 1.1 钢结构制作 按照初步设计图纸和结合现场实际情况确定，立柱、砂斗梁、钢梯、主梁等全部在工厂预制完成；所有砂斗先将壁板（包括加强筋板和加强角钢等）在工厂预制完成，运至现场后，吊装至安装位置拼装完成。平台支撑梁、辅助梁、平台面板等在现场预制后吊装至安装位置后拼装完成。 1.1.1钢结构制作工艺流程 1.1.2钢结构制作工艺说明 a.施工准备 按施工图编制材料采购计划。并按计划进行采购。 所采购的工程用钢材应具有生产厂质量证明书，并应符合设计、招标要求的
质量要求（钢材必须符合GB700-65所规定之机械特性）。对有疑问的钢材按国家标准《碳素结构钢》的要求进行抽样检查。 对主要工程设备和材料，需征得监理公司及业主书面认可后方可采购。所购设备和材料必须有合格证，且需经监理公司检验合格签字并由业主签字认可后，方可使用。 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材负偏差值的1/2。 按施工图所标明的钢结构规模，工作量准备充足的施工人员，工机具等。 由专业技术人员向施工人员作技术交底，说明钢结构制作的工艺要求，质量要求和施工方法。 b.放样、号料、下料。 预制件根据施工图要求进行放样和制作样板并按所放样进行号料。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。 放样和样板的允许偏差应符合下表规定 号料的允许偏差应符合下表规定 按号料时所划切割线、利用等离子切割机、气割、联合冲剪机、剪床等装备进行切割。 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 气割的允许偏差应符合下表规定
钢结构施工技术方案 主要施工工艺流程如下： 施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。 一、施工放线 （1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。 （2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。 （3）在确定轴线和标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。 （4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从面减少与基础混凝土的接触面，以及螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。 二、基础混凝土内预埋螺栓 （1）在基础混凝土浇捣之前，再仔细核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。 （2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。 （3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。以避免预埋累栓的位移及标高的改变。
（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。 三、钢结构加工制作 工艺过程： 1.下料图单 ①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.放样、号料 ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项目允许偏差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm
1.14 钢结构框架制作、安装方案 1.14.1 编制依据 1.14.1.1 大庆石化分公司25万／年全密度聚乙烯装置招标文件。 1.14.1.2 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001； 1.14.1.3 本公司以往承建钢结构工程的施工经验。 1.14.2 工程简介 1.14. 2.1 本工程中的钢结构主要包括：反应器框架、造粒厂房框架、共聚单体框架、脱气仓框架、原料净化框架、排放气框架、烷基铝框架、管架，其中反应器框架和脱气仓框架是本标段的主要的大型钢结构，结构较高，内部安装立式的反应器和脱气仓，管廊管架呈东西向分布，约130余米。 1.14. 2.2 工程特点 a) 高空作业多，且结构复杂。 b) 施工现场场地狭窄，焊接施工量大。 c) 钢框架内均布置有设备，设备的安装与框架部分横梁的安装需错开进行，给框架施工加大难度。 1.14.3 施工程序及实施主要方案 1.14.3.14 主要施工方法 a) 框架在预制场集中预制，然后，将构件拉到现场，在地面组合平台分片组合,采用分片和分框相结合吊装的方法施工。梯子、栏杆等在预制场集中预制，现场吊装、组焊。施工方法如下图所示：
1.14.3.3施工准备 a) 查图纸并填写审图记录，对图纸中表达不清或有异议的内容填写技术核定单。 b) 定编号系统文件，使施工各阶段有序进行。 c) 制垫铁、零部件加工图；进行技术交底。 d、场地准备，预制厂至少保证两个班组同时开展工作。 1.14.3.4材料和基础验收 a)本工程必须使用具有合格材质证明书并且其机械性能满足设计文件和相关 技术标准、规范的材料；其表面和内在质量必须符合国家和行业标准或规范要求，不得有严重影响材料机械性能的缺陷存在。 b)结构焊接材料应符合设计文件和焊接规程要求。 c)设备所配带的操作平台构件按相应项目进行验收。 d)础验收由监理工程师主持，土建、安装单位参加共同进行，检查的主要内容有：中心线坐标、基础中心线间距（包括纵、横向）、预埋板顶面标高、螺栓中心线间距和螺栓顶面标高等，质量应符合设计指定执行的规范的要求。 1.14.3.5预制 a) 各零部件的预制均应按加工图和有关技术文件要求进行。 b) 零部件放样、号料应考虑切割、制作、焊接等加工余量，其偏差应控制在规范要求之内。 c) 图样上要求钻孔的零部件，采用钻床或磁力钻进行加工。各孔的圆度不超过2mm；其垂直度不应超过2mm和0.04倍材料厚度的较小值；其孔壁粗糙度不应超过25μm。 d) 条形部件外形尺寸，长度偏差不应超过±5mm，弯曲矢高不应超过部件长度的1/1000和10mm的较小值；梁的长度允差为0~-5mm。对高度大于10m的柱其不直度不超过高度的1/1000和25mm的较小值；其他不超过高度1/1000和12mm 的较小值。 e) 柱脚板的平面度不应超过5mm；螺孔直径偏差不超过1mm，孔中心线间距偏差不超过0.5mm。 f) 牛腿面的翘曲度不应超过2mm。 g) 部件热矫正时，加热温度不得超过900℃；矫正后的零部件不得出现明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 1.14.3.6钢结构的组装 a) 钢结构框架、管架在地面组装成片，必须控制其几何尺寸。两柱间距偏差要控制在±4.0mm以内，平面两对角线之差控制在10.0mm以内。 b 结构焊接：不论零部件间组焊还是各构件间的组焊，除设计和图样要求间断焊接之外，其余均一律满焊，焊缝应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求。钢结构的焊接方法及要求详《焊接工程施工方案》。
钢结构安装安全技术要求 1、现场安全管理基本要求1.1.进行钢结构施工安装的施工队伍必须持有相关资质及营业执照，并且合法经营，不得将该工程分包给无资质或资质不全的分包商。1.2.进入安装现场的施工单位，必须建立现场施工络，制定安全管理办法，并指定施工现场的安全总负责人以及专职安全管理人员，并与中材重机签订相应的安全生产管理协议书。1.3.施工队伍负责本队伍的特种作业管理工作，进场后要将特种作业人员名单及操作证复印件报公司安全部备案；特种作业人员要持证上岗，坚决杜绝无证作业。安全部负责对特种人员持证情况进行监督检查，若在检查时发现有未取得特种作业操作证从事特种作业或操作特种设备的，按照规定对责任人处以500元罚款。1.4.施工单位人员进厂前必须按照规定到相关部门办理手续，并经公司级、部门级、班组级的三级安全教育考试合格后方可进厂作业，人员未经过三级安全教育或安全教育不合格者不得上岗，如违反本规定对责任单位处以200元/次的罚款。1.5.施工队伍负责人在安排工作前应全面考虑本队伍人员特点，并进行有针对性的安全教育或培训，达到“四不伤害”的目的。1.6.施工队伍负责解决本队伍人员的安全防护用品，且配备的安全防护用品必须符合国家或行业标准，不得使用不符合安全要求或存在安全隐患的防护用品。1.7.在施工作业前，现场负责人应根据本措施和具体施工内容，制定和采取可靠的现场安全措施，并向全体施工人员进行安全技术交底，在确认所有施工人员理解后，方可开工。1.8.施工中必须做好安全保障措施，进入现场施工人员必须正确佩戴安全帽，穿绝缘鞋；高空作业正确佩戴安全带、穿防滑鞋，确保人身安全；工作中岗位职责明确，各负其责，各司其职，遵守厂规厂纪，班前、班中不得饮酒，更不允许酒后作业。1.9.每天施工完毕后，要将构件、材料码放整齐，边角余料施工垃圾放到指定地点，做到工完场清；离开施工现场时检查氧气、乙炔阀门是否关好，氧气瓶与乙炔瓶要分开存放；切断电源，锁好电源箱。检查确认施工场地无危险后方可离开，以防止意外事故发生。1.10.施工队伍要坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。此外还要定期组织本施工现场的安全检查，预防和控制事故的不安全因素。所有的安全记录及文件要齐全并及时上交公司安全部。 2、现场施工安全措施2.1.作业前应
第一节钢结构工程施工质量标准 一、基本规定 1、钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。 2、钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。 3、钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制： （1）采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样； （2）各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查； （3）相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位负责人）检查认可。 4、钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。钢结构分部（子分部）工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干个检验批组成，各分项工程检验批应按本规范的规定进行划分。 5、分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定： （1）主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求；
（2）一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。 （3）质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 6、分项工程合格质量标准应符合下列规定： （1）分项工程所含的各检验批均应符合本规范合格质量标准； （2）分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。 7、当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规定进行处理： （1）经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收； （2）经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收； （3）经有资质的检测单位检测鉴定达不到的设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收； （4）经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。 8、通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。 二、原材料及成品进场 （一）一般规定 1、本章适用进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零（部）件、成品件、标准件等产品的进场验收。 2、进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也可以根据工程规模
钢结构工程焊接技术重点、难点及控制措施本文针对钢结构工程焊接技术的重点和难点，按多年来的工程实践经验主要阐述十种实用焊接变形的控制措施和方法；焊接残余应力的控制措施；焊接裂纹的防治措施；焊接工艺评定的范围；焊缝质量检查；框架结构制作与安装焊接；安装焊接工艺；钢结构变形的预防等。 1、概述 钢结构焊接时，焊接热源对结构不均匀加热引起的结构形状和尺寸的变化，称为焊接变形。在变形的同时，结构内部还产生应力、应变，因为这时结构并未承受外载时，就存在这些应力，所以这些应力居于内应力范畴，称为焊接残余力。属于不均匀分布的自平衡内应力。 焊接变形及应力在焊接过程中往往是难以避免的。它们将影响到焊接结构尺寸精度和焊接接头的强度，轻者需耗费不少人力、物力去矫正、修理，严重的会使构件报废。此外，焊接变形和应力对焊接结构以后使用是的承载能力也产生不可低估的影响。焊接残余应力和焊接变形是能量存在同一构件的不同形式，服从于能量存在同一构件的不同形式，服从于能量守恒定律；它们相辅相成，并互相转化。减少一方必须增大一方： 设：焊缝的总能量为E总，E总=E有+E损+ρ残+ε=1 （1） （1）式中，E有—冶金反应时的有用能；E损---无用能，损耗能；ρ残--焊接残余应力；ε-焊接变形，当焊接完成后，构件中只存在两种能量形式； E残+ε=c<1 （2） c---常量 于是（2）式有了工程应用的价值，这就是我们在工程实际中控制焊接残余应力和焊接变形的基本观点。我们从事钢结构设计、制作安装的技术人员必须了解和掌握焊接变形及应力产生的原因及其基本规律、影响因素，以便在制作安装过程中能够控制焊接变形和应力。 2、焊接应变与变形的控制 2.1焊接变形的控制 （1）尽量减少焊缝的截面积，施焊量以满足连接需要即可，俗话说：“不过焊”，（对一般的角焊缝）是按照有效焊角尺寸来决定其焊缝强度的，所以对于凸出很高的焊缝，多出的焊缝金属，按规范作用并不能提高其许可强度，反而增大了应力集中系数，消弱了坡口的综合性能。对厚板，对接焊缝，可采用U型刨边形成U型坡口，可进一步减少焊缝金属量。 （2）焊缝的数量愈少愈好，每条焊缝尽量采用多层多道焊，厚板焊接特别要注意。 （3）焊缝尽可能称、布置要靠近中和轴施焊（由于收缩力引起钢板变形力臂小），因此减少变形。 （4）环绕中和轴的焊缝要平衡：应用对称施焊的原则，时一个收缩力对另一个收缩力相互平
锦绣学府2#楼钢结构施工案 编制： 审核：
批准： 目录 1.工程概况 (3) 1.1.编制依据 (3) 1.2.建设工程总体概况 (4) 1.3.钢结构工程概况 (4) 1.4.结构设计技术要求 (8) 3.施工部署 (10) 3.1.施工目标 (10) 3.2.施工特点、难点 (10) 3.3.施工管理机构 (11) 3.4.施工现场平面布置 (12) 3.5.施工区域划分 (12) 3.6.施工顺序 (14) 4.施工进度计划 (15) 5.施工准备与资源配置计划 (16) 5.1.施工准备 (16) 5.2.资源配置计划 (17) 6.钢结构制作 (19) 6.1.深化设计 (19) 6.2.深化设计总体思路 (19) 6.3.材料采购 (19) 6.4.焊接工艺评定 (20) 6.5.钢结构制作 (21) 6.6.成品运输 (23) 7.钢结构安装 (25) 7.1.钢构件进场验收及交接 (25)
7.2.钢构件塔吊平面图 (26) 7.3.钢构件吊重分析 (27) 7.4.钢构件安装要求 (29) 8.焊接施工 (45) 8.1.焊前准备 (45) 8.2.焊接管理 (46) 8.3.焊接施工工艺 (47) 8.4.焊接过程中应注意事项 (48) 8.5.焊后清理及外观检查 (48) 8.6.检验 (49) 8.7.一般要求 (56) 8.8.涂装工艺 (57) 9.雨季、冬季施工 (60) 9.1.雨季施工措施 (60) 9.2.冬季施工措施 (61) 10.质量保证体系及措施 (66) 10.1.质量管理组织保证体系 (66) 10.2.各主要工序质量控制程序 (70) 10.3.工程质量保证措施 (73) 11.安全生产、文明施工保证措施 (75) 11.1.安全生产保证措施 (75) 11.2.文明施工保证措施 (80) 11.3.环境管理 (80) 11.4.协调关系，防止粉尘和施工扰民 (81) 12.应急预案 (82) 12.1.现场施工主要应急事件 (82) 12.2.应急救援组织体系 (82) 12.3.物资和设施准备 (83) 12.4.应急程序及响应 (84)
5.1单层钢结构安装施工工艺标准 5.1.1基本规定 5.1.1.1钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制和检验制度，在施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案（或作业指导书）等技术文件。 5.1.1.2钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。 5.1.1.3钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程的程序进行。钢结构分部（子分部）工程中的分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001的规定执行。每项钢结构分项工程可按一个或分成若干个检验批验收。 5.1.1.4单层钢结构安装除执行本施工工艺标准外，尚应符合国家及行业的有关现行标准要求。 5.1.2施工准备 单层钢结构安装工程施工准备阶段主要内容有：技术准备、机具设备准备、材料准备、作业条件准备等。 5.1.2.1技术准备 技术准备工作主要包含：编制施工组织设计、现场基础准备和技术交底。 （1）编制单层钢结构安装施工组织设计 主要内容包括：工程概况；工程规模和主要工程量；施工网络计划及保证工期措施；总平面布置；力能供应；主要施工方案和重大技术措施；外委加工配制和现场加工规模确定；施工组织机构设置和劳动力计划；施工机械及主要工具配备计划；物资供应计划；培训计划；质量目标和质量保证措施；安全目标和安全保证措施；新技术、新设备、新工艺、新材料的应用；主要经济技术指标；总包服务及各工序的协调措施；现场文明施工措施；施工现场环保措施；施工现场维护措施。
一、关于发布国家标准《钢结构结构施工质 量验收规范》的通知 建标[2002]11号 根据我部“关于印发《二OOO至二OO一年度工程建设国家标准制订、修订计划》的通知”（建标[2001]87号）的要求，由冶金工业部建筑研究总院会同有关单位共同修订的《钢结构结构施工质量验收规范》，经有关部门会审，批准为国家标准，编号为GB50205-2001自2002年3月1日起施行。其中，4.2.1、４.３.１、4.4.1 、5.2.2 、5.2.4 、6.3.1 、8.3.1 、10.3.4 、11.3.5 、12.3.4 、14.2.2 、14.3.3为强制性条文，必须严格执行。原《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-95和《钢结构结构施工质量检验评定标准》GB50221-95同时废止。 本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，冶金工业部建筑研究总院负责具体技术内容的解释，建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。 中华人民共和国建设部 二OO二年一月十日 二、 前言 本规范是根据中华人民共和国建设部建标[2001]87号文“关于印发《二OOO年至二OO一年度工程建设国家标准制定、修订计划》的通知”的要求，
由冶金工业部建筑研究总院会同有关单位共同对原《钢结构结构施工质量验收规范》GB50205-95和《钢结构结构施工质量检验评定标准》GB50221-95修订而成的。 在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国钢结构工程施工质量验收的实践经验，按照“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，以现行国家标准《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300为基础，进行全面修改，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复修改，最后经审查定稿。 本规范共分15章，包括总则、术语、符号、基本规定、原材料及成口进场、焊接工程、紧固件连接工程、钢零部件加工工程、钢构件组装工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、钢结构分部工程竣工验收以及9个附录。将钢结构工程原则上分成10个分项工程，每一个分项工程单独成章。“原材料及成品进场”虽不是分项工程，但将其单独列章是为了强调和强化原材料及成品进场准入，从源头上把好质量关。“钢结构分部工程竣工验收”单独列章是为了更好地便于质量验收工作的操作。 本规范将来可能需要进行局部修订，有关局部修订的信息和条文内容将刊登在《工程建设标准化》杂志上。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文。 1 总则 1．0．1为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结婚工程质量，制定本规范。
整体解决方案系列 钢结构施工方法技术措施（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-67438钢结构施工方法技术措施Technical measures for steel structure construction methods 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 钢结构施工方法和技术措施 1、钢件的加工制作: 1.1.钢材采用Q235-B钢，主要规格为H450×250×8×12、H500×250×8×16、H360×200×6×10、600×14等品种，H型钢材质符合GB/T700及GB/T1591的规定，同时符合50011-2001第3.9.2-3条的要求。购买钢材时有生产厂家的材质单和相关的证明。钢件制作在公司北京加工基地工厂内进行。 1.2.首先根据节点图把所有板件的零件图拆出并进行下料加工，在梁上和连接板上划线钻孔，要保证螺栓孔距的准确性，然后进行节点焊接，一定要注意倾斜角度。(数量多的节点焊接时也要做焊接胎具，保证节点的互换性。钢结构的焊接应尽可能的使用夹具，以有效的控制焊接变形和使主
要的焊接工作处于平焊位置进行。焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。焊条采用E43。 2.运输和现场堆放 2.1.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，并派人员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。 2.2.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。 2.3.钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。 2.4.运输构件时，根据构件规格、重量为条件，以最长主柱构件为准，来选用运输车辆。大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。
钢结构住宅施工中的常见问题及预防措施吕印铭 发表时间：2019-06-20T09:01:42.260Z 来源：《基层建设》2019年第8期作者：吕印铭 [导读] 摘要：近年来，钢结构住宅的建设逐渐增多，但在钢结构住宅的施工过程中，经常出现一些问题，对钢结构住宅的质量造成了严重的影响。 河南天丰钢结构建设有限公司河南新乡 453000 摘要：近年来，钢结构住宅的建设逐渐增多，但在钢结构住宅的施工过程中，经常出现一些问题，对钢结构住宅的质量造成了严重的影响。因此，本文对钢结构住宅施工中的常见问题及预防措施进行详细研究。 关键词：钢结构；住宅施工；常见问题；预防措施 一、钢结构特点分析 1、绿色、节能、环保，符合可持续发展理念 我国自改革开放以来，提出了可持续发展的理论和观念，进而各个方面的发展也都围绕着绿色、环保来进行，钢结构正好符合这方面的需求，建筑钢结构中的一些基础材料可以进行工业化生产，同时其还具备高强度和高效能这两个特点，更为重要的是，建筑钢结构具备强大的支撑能力。除此之外，还可以将钢结构利用过程中所产生的一些零碎边角料进行回收利用，实现资源的循环利用，减少施工单位的材料成本，提升施工单位的经济效益。这种材质自身比较轻便，并且非常符合相应的建筑材料标准，在实际应用和运输的过程中都比较方便。 2、强度高、抗震性能好 钢结构强度极高,并且其弹性模量也比较高,所以在相同的承重条件下，会比其他建筑结构更加节省材料和空间，例如钢筋混凝土结构，最终有效地减少建筑结构的竖向面积，提升建筑结构的使用面积。除此之外，因为钢的物理性能及内部组织比较均匀,所以在受力情况下各个部分基本相同,如果受力没有超过极限，会产生一定的弹性，工作性能十分良好。钢材还具备较强的延展性，能够在很大程度上减小地震对建筑结构所带来的伤害，避免结构出现断裂等相关情况。 3、施工成本低 当前很多建筑结构中都采用钢结构，一方面是因为钢材自身的特性，钢材在应用之后还可以回收再利用，进而有效地降低建筑单位的材料成本；另一方面则是因为我国建筑钢结构施工技术已经发展的比较成熟了，钢结构的安装和加工等施工都十分方便，在这种背景下，合理地应用钢结构能够极大地提升建筑施工的效率、减少施工周期；最后，就是在建筑钢结构实际施工过程中，受外界环境影响比较小，能够很好地保障房屋建筑的稳定性，其经济性也十分明显。 4、实用性好 钢结构的实用性具体表现在其建筑材料的质量和重量这两个方面。首先就其重量方面来说，通常情况，相比较于传统的混凝土和砖木结构的建筑材料而言，建筑钢材的重量比较轻，进而施工操作起来十分简便；然后就是钢结构具备非常好的力学性能，其刚度和强度都比较高，进而在施工完成之后，建筑抗震性能十分好，这几个方面都充分地表现出了建筑钢结构的实用性。 二、钢结构住宅施工中常见问题 1、焊缝开裂问题 经过对钢结构住宅建设的研究发现，在焊接过程中经常出现焊缝开裂问题，主要以下包括原因：（1）由于焊件的材质含碳量较高，导致钢材本身的强度与刚度不足，导致在焊缝过程中出现开裂问题；（2）焊条质量未达到施工要求，导致焊缝过程中开裂问题出现；（3）施工人员对部分构件的焊接施工顺序不规范，进而导致焊缝开裂问题；（4）施工人员在焊接过程中随机增加焊肉，导致出现应力集中或焊肉过量变形的问题，导致焊缝开裂，影响钢结构住宅的整体施工质量；（5）在施工人员进行组对焊接时期也极易出现焊缝开裂的问题。该问题的出现主要是由于焊接者进行组对焊接时焊后放置位置不平衡，焊件的应力释放导致焊件出现变形、开裂问题。 2、构件侧弯问题 构件侧弯问题的原因主要包括：（1）由于在施工过中未搭建施工辅助平台，导致基准面出现侧弯问题，进而导致焊接施工后构件出现弯曲问题；（2）由于施工过程中，材料运输地点、材料堆放地点以及起吊点设置不合理，导致构件出现弯曲问题；（3）由于构件组装间隙不均，导致焊接施工后出现一侧弯曲变形问题；（4）由于在构件组装与拼装过程中采用强行组装的焊接方式，进而导致构件在焊接后还存有大量的残余应力，导致构件侧弯问题。另外，在构件焊后放置时期放置不平，支撑点数量太少也会导致构件弯曲变形。 3、局部变形以及角变形问题 导致局部变形以及角变形问题的原因主要包括：（1）由于制作的构件存在刚性较小、密度不均匀等的问题，导致焊接后出现收缩变形不一致的问题，使钢结构出现局部变形；（2）对构件进行焊缝布置时，构件本身即存在焊缝不均的问题，导致焊接施工后焊接较多的部位出现收缩较大，变形不一致的问题；（3）在焊接施工时，材料放置不平，导致钢结构出现局部变形问题。 三、钢结构住宅施工中常见问题的预防措施 1、焊接中焊缝开裂问题出现的预防措施 针对上述钢结构焊接过程中常出现的焊缝开裂问题，本文提出以下具体预防措施：（1）应对焊件的质量进行全面的试验检测，明确材料中的碳含量、硫含量等具体数据信息，进而保障材料的质量水平处于标准施工范围内，避免焊缝开裂问题；（2）选择焊条与焊剂时，应选择与整体结构材料相适应的材料，进而避免在焊缝施工时期出现开裂问题；（3）进行具体焊接施工时，规范施工人员对刚度较大的构件的施工顺序，先对裂缝较大且收缩量大的部位进行焊缝施工，进而避免焊缝开裂问题；（4）焊接尺寸较大并且焊缝数量较多的构件时，可以采取分层焊接、分段焊接等焊接方式，并且避免在焊接中出现随机增加焊肉的情况，以保障具体焊接中的焊缝开裂问题得到避免，在实施焊接时期，焊接人员还应对焊接电流、焊接速度、焊接方向进行控制，保障整体焊接手法使用的一致性；（5）在施工人员应经常翻动构件，使焊接过程中出现的应力相互抵消，避免变形、开裂问题；（6）进行组对焊接时，应对施工平台进行检测，保障施工平台的找平符合标准，进而避免出现组对焊接时出现焊件应力释放引起的开裂问题。同时，在对钢平台找平情况进行检测时，应采用挂通线检查的方式。 2、施工中构件侧弯问题出现的预防措施 针对上述钢结构住宅施工中常出现的构件侧弯问题，本文提出以下具体预防措施：（1）应在构件施工中搭建施工平台，并对挂通线进
第二部分钢结构工程 1 钢结构安装工程 1.1 单层钢结构安装施工工艺标准 1.1.1 总则 1.1.1.1 适用范围此工艺标准适用于单层钢结构安装工程的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、钢梯、护栏等的施工。 1.1.1.2 编制参考标准及规范(1)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2001 (2) 《钢结构设计规范》GB 50017—2003 (3)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300—2001 1.1.2 术语、符号 1.1. 2.1术语 (1)零件：组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。 (2)部件：由若干零件组成的单元，如焊接H 形钢、牛腿等。 (3)构件：由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑 等。 (4)抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。 (5)空间刚度单元：由构件构成的基本的稳定空间体系。 (6)预拼装：为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。 1.1. 2.2符号 (1)Q—重力； (2)q—单位面积上的负荷； (3)K—系数； (4)F—堆放面积； (5)1 —长度； (6)h—截面高度；
(7)f —侧向弯曲矢高； (8)H—柱子高度。 1.1.3 基本规定 1.1.3.1 钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案(或作业指导书)等技术文件。 1.1.3.2钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。 1.1.3.3钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程的程序进行。钢结构分部(子分部)工程中的分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300—2001 的规定执行。每项钢结构分项工程可按一个或分成若干个检验批进行验收。 1.1.3.4单层钢结构安装除执行本施工工艺标准外，尚应符合国家及行业的有关现行标准要求。 1.1.4 施工准备 单层钢结构安装工程施工准备阶段主要内容有：技术准备、机具设备准备、材料准备、作业条件准备等。 1.1.4.1 技术准备技术准备工作主要包含：编制施工组织设计、现场基础准备。 (1)编制单层钢结构安装施工组织设计主要内容包括：工程概况与特点；施工组织与部署；施工准备工作计划；施工进度计划；施工现场平面布置图；劳动力、机械设备、材料和构件供应计划；质量保证措施和安全措施；环境保护措施等。 在工程概况的编写中由于单层钢结构安装工程施工的特点，对于工程所在地的气候情况，尤其是雨水、台风情况要作详细的说明，以便于在工期允许的情况下避开雨期施工以保证工程质量，在台风季节到来前做好施工安全应对措施。 （2）基础准备 1）根据测量控制网对基础轴线、标高进行技术复核。如地脚螺栓预埋在钢结构施工前是由土建单位完成的，还需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔（或设计认可的其他措施）。
工程质量保证措施 按照本工程招标文件的要求及我公司的实力，我们确保该工程达 到优良标准，为此特制定如下措施： 一、质量保证体系 1、质量体系（见附页） 公司结合施工生产管理实际，编制了企业质量体系文件，并保持其运行中的适应性、有效性，确保公司的各项质量活动始终处于受控状态，不断提高企业的质量保证能力和工程质量、服务质量水平。 2、过程控制 （1）施工过程中使用合适和合格的施工设备，对设备进行保养、 维护，使其处于完好状态。 （2）根据工程合同的要求，按照《钢结构施工验收规范》（GB50205 —2001 ）和《公司质量管理内控标准》在施工组织设计中制定工程质量计划，对施工过程进行重点控制。 A、施工图纸会审：与本工程有关人员对设计图纸认真审阅，尽快熟悉掌握图纸内容。首先由技术部组织有关技术人员对图纸进行预审，然后会同本工程业主、设计单位的有关人员进行图纸会审，由技术部填写出图纸会审记录，记录必须由建设方、设计方、施工方三方签字盖章后生效，发至技术部、生产部、质检部、项目部各一份，由工地技术负责人存放并根据图纸会审记录的内容修改图纸，组织施
B、编制施工组织设计：由项目部经理组织有关人员编制《施工组织设计》由技术总负责人审批后，交建设方审批后，付储实施。 C、施工现场准备：工地负责现场准备工作按照建筑总平面图定位放线，设置永久性标志；建立健全项目部岗位责任制，明确职责，所有施工、质量、安全人员必须经过培训，并持证上岗。 D、技术交底：技术负责人负责编写分项工程技术交底，签发 给生产部、项目部，并严格按技术要求生产施工，做好施工日志的填 写和存放。 本工程质量保证体系 技术交底的编写依据为图纸、规范、规程、国家有关规定及施工组织 设计。