选矿工艺及基础知识
一、选矿车间工艺
（一）选矿车间概况
选矿车间现有200吨/日和600吨/日两个选厂。200吨/日选厂日处理量300吨，600吨/日选厂日处理量900吨，合计日处理量1200吨。
选矿车间的主要岗位有入料、破碎、磨矿分级、浮选和压滤，主要设备由颚式破碎机、旋盘破碎机、球磨机、分级机、浮选机和压滤机。
（二）以600吨/日选厂为例介绍选矿车间工艺流程图（见图1）（三）各岗位主要任务
1、入料岗位：将来自各矿区的原矿石中的大矿（不合格物料）击
碎，使其通过格筛，成为达到破碎机入料口要求的合格物料。2、破碎筛分岗位：将物料进一步粉碎，使其成为达到磨矿要求的
合格物料。
3、磨矿分级岗位：对来自破碎的合格物料进一步加工，达到浮选
有效浮游的粒度要求。
4、浮选岗位：通过一定的药剂作用，实现目的矿物的有效浮游。
5、脱水岗位：对浮选的泡末产品进行脱水，使其含水量由原来的
80%左右减少至15%左右。
二、选矿基础知识
（一）概念
1、选矿厂的规模
一般指选矿厂每年处理的原矿数量，选金厂一般用吨/日表示。
2、什么是精矿、中矿、尾矿
精矿指选矿厂的最终产品；中矿指选矿过程的中间产品；尾矿指选矿厂被弃用的部分。
3、什么是粗选、精选、扫选
粗选是指对药剂处理的矿浆进行选别的作业；精选是指对粗选泡末产品进行再选的作业；扫选是指对粗选底流进行再选的作业。
4、什么叫产率、精矿产率的计算方法：
在选矿过程中，得到的某一产品的重量与原矿重量的百分比，称该产品的产率。
精矿产率的计算方法：α-θ
γ精= *100%
β-θ
α原矿品位
β精矿品位
θ尾矿品位
5、什么叫选矿回收率、理论回收率的计算方法
选矿回收率是指精矿中金属的数量或有用组分的数量与原矿中金属的数量或有用组分数量的百分比。
理论回收率的计算方法：
β（α-θ）
ε理= *100%
α（β-θ）
α原矿品位
β精矿品位
θ尾矿品位
6、什么叫细度、磨矿细度的计算方法
细度是指物料中小于某个粒度的所有粒子的百分含量。
磨矿细度的计算方法
（G壶+浆-G壶+筛上物）
磨矿细度（-200目）= *100%
（G壶+浆-G壶+水）
G壶+浆：浓度壶装满浆总重
G壶+筛上物：筛上物加满水总重
G壶+水：浓度壶加满水总重
7、磨机充填率
钢球所占体积与磨机有效容积之比。
8、分级
按矿粒在介质中的不同沉降速度，将物料分成若干粒度级别的过
程。
9、分级效率
就是物料经分级后，得到的溢流产品中细粒级的量与给入分级机的物料中同一级别细粒级含量的百分数。
10、临界PH值
在一定条件下，矿物可浮与不可浮的PH分界线。
11、浮选及浮选过程
其主要原理是利用矿物表面物理化学性质的差异使矿石中一种或一组矿物有选择性地附着于气泡上，升浮至矿液面，从而将有用矿物与脉石矿物分离。因其分选过程必须在矿浆中进行，所以叫做浮游选矿，简称浮选。
（二）选矿车间所用的浮选药剂及其作用
1、调整剂：石灰其主要作用调整矿浆PH值。调整剂包括活化
剂与抑制剂，主要作用是改变矿粒表面的性质，影响矿物与捕收剂的作用。
2、捕收剂：丁基黄药其主要作用提高矿物表面疏水性，使目的
矿物附着于气泡上并随气泡上升实现有效浮游。
3、起泡剂：11#油其主要作用提高气泡稳定性。
（三）浮选过程
浮选过程是在浮选机中完成的，它是一个连续过程，具体可分以下四个阶段
1、原料准备。浮选前原料准备包括磨细、调浆、加药、搅拌等。
磨细后原料粒度要达到一定要求，其目的主要是使绝大部分有
用矿物从镶嵌状态中解离出来，另一目的是使气泡能载负矿粒
上浮，一般需磨细到小于0.2mm。调浆指的是把原料配成适宜
浓度的矿浆。以后加入各种浮选剂，以加强有用矿物与脉石矿
物表面可浮性的差异。搅拌的目的是使浮选剂与矿粒表面充分
作用。
2、搅拌充气。依靠浮选机的搅拌充气器进行搅拌作用并吸入空气，
也可以设置专门的压气装置将空气压入。其目的是使矿粒呈悬
浮状态，同时产生大量尺寸适宜且较稳定的气泡，造成矿粒与
气泡接触碰撞的机会。
3、气泡的矿化。经与浮选剂作用后，表面疏水性矿粒能附着在气
泡上，逐渐升浮至矿浆面而形成矿化泡沫。表面亲水性矿粒不
能附着于气泡而存留在矿浆中。这是浮选分离矿物最基本的行
为。
4、矿化泡沫的刮出。为保持连续生产，及时排出矿化泡沫，浮选
机转动的刮板把它刮出，此产品叫做“泡沫精矿”。留在矿浆中
然后排出的产品，叫做“尾矿”。
（四）影响选矿过程的因素
1、影响筛分作业的因素
（1）物料的性质
a物料的粒度特性
被筛物料的粒度组成，对于筛分过程有决定性的影响，在任何条
件下，细粒总是比粗粒容易通过筛孔。因此，当物料中细粒级别含量增大时，筛子的生产率也随之显著增大。
b被筛物料的含水量和含泥量
附着在物料表面的外在水分，对物料的筛分有一定的影响；而处在物料孔隙和裂缝中的水分以及物料的化合水分，对筛分过程则没有影响。
物料所含表面水分在一定范围内增加，黏滞性也就增大，物料的表面水分能使细粒互相黏结成团，并附着在大块上，黏性物料也会把筛孔堵住。这些原因使筛分效率大大降低。
同一种物料在不同尺寸的筛面上筛分时，水分对筛分效率的影响是不同的。筛孔尺寸愈大，水分的影响愈小。这是因为筛孔尺寸愈大，筛孔堵塞的可能性就愈小。另外，更重要的原因是因为水分在各粒级内的分布是不均匀的。粒度愈小的级别，比表面积愈大，水分含量也愈高。因此，在筛孔大时，就能够很快将水分含量高的细粒级别筛下去，筛上物的含水量大大降低，使之不致影响筛分过程的进行。因此，当物料含水量较高，严重影响筛分过程时，可以考虑采用适当扩大筛孔尺寸的方法来提高筛分效率。
c物料的颗粒形状
圆形颗粒易于透过方孔和圆孔：破碎产物大多为多角形，透过方孔或圆孔不如透过长方形孔容易；条状、板状和片状颗粒难以透过方孔和圆孔，较易透过长方形孔。因此，可以通过选择适当的筛孔形状来克服颗粒形状的影响。
(2)筛面种类及工作参数
a筛面种类
筛面的工作面通常有三种：钢棒（或条）制造、钢板冲孔和钢丝编织。它们对筛分过程的影响，主要和它们的有效面积有关。
筛子的有效面积是筛孔所占面积与筛面面积之比，简称有效筛面。有效筛面愈大，单位筛面上的筛孔数目愈多，物料通过筛孔的机会越多，因而，筛面的单位生产能力和筛分效率就愈高，但寿命较短。选用何种筛面，应根据具体要求确定。当筛分大块物料或磨损严重时，应采用耐磨的棒条筛或钢板冲孔筛；当筛分中、细粒时，多采用钢丝编织筛。
b筛孔形状
在筛分实践中，通常采用的筛孔形状有圆形、正方形、长方形。其中冲孔筛面的筛孔形状多为圆形；而编织筛面则有长方形和正方形两种。筛孔形状的选择，取决于对筛分产物粒度和对筛子生产能力的要求。
透过长方形筛孔的颗粒的粒度，大于透过尺寸相同的圆形和正方形筛孔的颗粒粒度。圆形筛孔与其他形状的筛孔比较，在名义尺寸相同的情况下，透过这种筛孔的筛下产物的粒度较小。一般认为，实际上透过圆形筛孔的颗粒的最大粒度，平均只有透过同样尺寸的正方形筛孔的颗粒粒度的80%～85%。
筛孔形状对筛面的有效面积和矿粒通过筛孔的可能性都有影响。长方形筛孔的有效面积最大，，其次是正方形，最小是圆形。因此，
其单位面积生产率也按上述顺序依次减少。长方形筛孔的另一个优点是筛孔不易堵塞，矿粒通过时只需与筛孔三面或两面接触，受到的阻力较小。其孔长方向顺着物料在筛面上的运动方向。它的缺点是容易使条状或片状矿粒透过，使筛下产物不均匀。因此，长方形筛孔只能在筛分产物粒度要求不特别严格的情况下采用。
在选择筛孔形状时，最好与物料的形状相吻合。
c筛孔尺寸
筛孔愈大，单位筛面的生产率愈高，筛分效率也增高。
d筛面的运动特性
选矿厂采用的筛子，其筛面运动特性可以分为：筛面固定不动的固定筛和筛面作强烈振动的振动筛。固定筛筛面固定不动，矿粒平行筛面运动，筛分效率很低，而振动筛由于筛面强烈振动，矿粒在筛面上以接近于垂直筛孔的方向被抖动，而且振动频率较高，所以筛分效率最高。
同一性质的筛子的筛分效率又随筛面运动强度的不同而有差别，筛面运动强度过大或过小都不利于细粒透过筛孔。
e筛面的宽度和长度
对一定的物料，生产率主要取决于筛面宽度，筛分效率主要取决于筛面长度。在筛子生产率及物料沿筛面运动速度恒定的情况下，筛面宽度越大，料层厚度将越薄；长度越大，筛分时间越长。料层厚度减少及筛分时间加长都有利于提高筛分效率。当筛面窄而长时，筛面上物料层厚度增大，使细粒难以接近筛面和透过筛孔，给矿量和筛分
效率降低；反之，筛面宽而短时，筛面上物料层厚度减少，使细粒易于通过筛孔，但此时颗粒在筛面上停留时间短促，通过筛孔的概率减少，因此筛分效率也会降低。通常筛面的长度与宽度比值为2～3。f筛面的倾角
一般情况下，筛子是倾斜安装的，以便于排出筛上物料。倾角大小要合适，倾角过小，物料在筛面上运动速度太慢，虽然筛分效率高，但筛子的生产率减少；反之，倾角太大，物料排出太快，筛分效率降低。故筛面的倾角要适当。
(3)操作条件
a给矿量
给矿量增加，筛子的生产率增大，但筛分效率降低。生产实践证明，随着筛子负荷的增加，筛分效率最初下降较慢，而后即迅速下降。给矿量过大时，筛面成为一个溜槽，实际上只起运输物料的作用。透过筛孔而进入筛下的产物为数极少，在小筛孔的筛面上由于给矿量的增大所造成的筛分效率下降更为显著。因此，对于筛分作业，既要生产率高，又要保证较高的筛分效率，两者应当兼顾。
b给料均匀性
均匀地向筛面给入物料和将其均匀地分配在筛宽上，是筛分过程相当重要的因素。给料的均匀性是指任何相同的时间间隔内给入筛子的物料重量应该相等；入筛物料沿筛面宽度方向的分布要均匀。让物料沿整个筛子的宽度铺满一薄层，既充分利用筛面，又有利于细粒透过筛孔，以保证获得较高的生产能力和筛分效率。为了保证给料的均
匀性和连续性，应使物料流在未进入筛子之前的运动方向与筛面上料流的方向一致，并尽可能使进入筛面的物料流宽度接近于筛面宽度。c筛子的振幅和振次
在一定范围内，筛分效率和生产率随筛子振幅和振次的增加而增大。但振幅过大会使矿粒在空中停留时间长，反而减少了矿粒透筛的概率，降低筛分效率。而且振幅和振次过高还可能损坏构件。生产中可根据物料的具体情况对筛子的振幅作适当的调整。调整的原则是：粒度粗、料层厚、密度大、黏滞性大的难筛物料用较大的振幅；而对粒度细、料层薄、密度小的易筛物料采用小振幅。筛分粗粒物料时宜采用较大的振幅和较小的振次；筛分细粒时则采用小振幅高振次。
2、影响破碎作业工作指标的因素
主要有三个方面：矿石的物理机械性质、破碎机的工作参数和操作条件
（1）矿石的机械物理性质
a矿石的硬度
矿石的硬度是以矿石的抗压强度或普氏硬度系数表示的，在选矿工艺过程中，以此为依据将矿石分为很软、软、中硬、硬、很硬五个等级。矿石愈硬，抗压强度愈大，生产率愈低，反之生产率高。
b物料的湿度
湿度本身对破碎影响不大，但当物料中含泥及粉矿量多时，细粒物料将因湿度增加而结团或粘在粗粒上，从而增加了黏性，降低了排矿速度，使生产率下降，严重时，会造成排矿口堵塞，影响了生产的
正常进行。
c矿石的密度
碎矿机的生产能力与矿石密度成正比，同一台破碎机，在破碎密度大的矿石时，生产能力高。反之生产能力低。
d矿石的解理
矿石解理的发达程度也直接影响破碎机的生产能力，由于矿石在破碎时，易沿着解理面破裂，故破碎解理面发达的矿石，破碎机的生产能力比破碎结构致密的矿石高得多。
e破碎物料的粒度组成
破碎物料中粗粒（大于排矿口尺寸）含量较高以及给矿最大块与给矿口宽的比值大时，需要完成的破碎比大，所以生产能力低。反之则生产能力高。
(2)碎矿机的工作参数
a碎矿机的啮角
颚式与圆锥破碎机，以其两个破碎工作面之间最接近时的夹角称为啮角。破碎机的啮角，是决定破碎机能否顺利破碎矿石的重要条件，啮角越小，排矿口越大，破碎比也就越小，矿石容易通过，生产能力也就大。反之，生产能力小。如果啮角过大，破碎矿石时，将使矿石向上跳动而不能被破碎，甚至会发生安全事故。如果啮角太小，则破碎比太小，难以满足工艺过程的要求。
各种破碎机的极限啮角都应小于二倍摩擦角。
颚式破碎机的工作啮角15～25，圆锥破碎机18左右。
b破碎机的转数
颚式破碎机的偏心轴和圆锥破碎机的偏心轴套的转数，决定了动颚和动锥的摆动次数，对生产率有较大影响。各种破碎机的转数都有一定范围，过高或过低都会影响生产率。
c平行带的长度
对于中、细碎圆锥破碎机来说，为保证破碎产品达到一定细度和均匀度，故在破碎腔下部设有平行带碎矿区，使矿石在排出前，在平行带中至少受到一次挤压，平行带长度B与碎矿机规格（底部最大直径D）和类型有关
中碎圆锥破碎机B=0.085D
细碎圆锥破碎机B=0.16D
d破碎机的给矿口和排矿口
破碎机给矿口的宽度决定于给矿的最大块度。一般破碎机的最大给矿块度是破碎机给矿口宽度的80%～85%。
破碎机排矿口的大小与破碎机的啮角及破碎比有关。在允许范围内，适当增大排矿口，则啮角和破碎比减小，生产率提高。反之生产率降低。
(3)操作条件
为充分发挥破碎机的生产能力，应正确掌握破碎机的操作条件，力求给矿均匀，并使破碎机在大破碎比、高负荷系数的情况下工作。所谓负荷系数就是破碎机实际生产能力与计算所能达到的生产能力之比的百分数。
3、影响磨矿效果的因素
可归纳三方面：即矿石性质、磨矿机结构以及操作条件
(1)矿石性质、给料粒度和产品粒度的影响
a矿石性质
矿石性质对磨矿机工作的影响，可以用矿石的可磨性（即矿石由某一粒度磨碎到规定粒度的难易程度）来比较和衡量。不同的矿石具有不同的可磨性，她主要与矿石本身的矿物组成、机械强度、嵌布特性以及磨碎比有关。结构致密、晶体微小、硬度大的矿石，可磨性小，磨碎它需要消耗较多的能量，磨矿机的生产率较低；反之，结晶粗大、松散软脆的矿石，可磨性大，磨矿机的生产率较高，磨矿的单位能耗低。
b给料粒度
磨矿机给料粒度大小，对磨矿过程的影响也很大。给矿粒度愈小，磨碎到指定细度所需的时间愈短，磨矿机的处理能力愈高，单位磨矿能耗愈低。
不过，磨矿机适宜的给矿粒度，要综合考虑碎矿与磨矿总费用后才能确定。
c产品粒度
在给矿粒度和其他条件相同时，磨矿产品愈细，磨矿机生产率愈低，单位能耗愈高。
(2)磨矿机结构的影响
磨矿是在磨矿机中进行的，磨矿机的结构（包括它的型式、直径、
长度以及衬板形状等）对磨矿效果有很大影响。
a磨矿机的型式
在相同条件下，格子型球磨机要比同规格溢流型球磨机的生产能力高10%～25%。
b磨矿机的直径和长度
磨矿机直径大小直接决定着被磨物料受到的球荷压力和钢球落下的冲击力。直径越大，矿粒受到磨矿介质的压力和冲击力就越大，磨矿机的工作效率就越高。
磨矿机的长度与直径一起决定着磨矿机的容积，因此也就决定着它的生产能力。直径相同的球磨机，如长度增加，其生产率也就成比例增大。
磨矿机的长度还影响磨矿产品的细度。矿量一定时，磨矿机长度愈长，矿石在筒体中停留时间愈久，磨矿产品粒度愈细。
c磨矿机的衬板
由于外界的能量是通过筒体衬板传递给磨矿介质，使之产生符合磨矿要求的运动状态的，因此，衬板的形状和材质对磨矿机的工作效果、能耗和钢耗等均有很大影响。
(3)磨矿操作条件的影响
影响磨矿过程的操作因素包括：磨矿介质装入制度、磨矿浓度、给矿速度、磨矿机转速、返砂比、分级效率以及助磨剂的添加等
a磨矿介质装入制度的影响
磨矿介质极其装入制度是获得良好磨矿指标的先决条件，因此每
个选矿厂都必须根据所磨矿石的特性和对磨矿产品质量的要求，通过工业生产试验找出最适宜的介质装入制度。
(a)磨矿介质的形状和材质作为直接对物料产生磨碎作用的磨矿介质，它应满足和兼顾两方面的要求：一是具有尽可能大的表面积，以提供同被磨物料相接触的适当表面；二是具有尽可能大的质量，以具备磨碎物料所必需的能量。不言而喻，这两方面的要求必然与介质所具有的形状和使用的材质有关。
(b)磨矿介质的尺寸和配比磨矿介质尺寸大小关系到它们在磨矿机中对物料产生冲击、挤压和研磨作用的强弱，直接影响着磨矿效果。在确定介质尺寸时，主要考虑的是被磨矿石的性质和粒度组成。以球磨机为例，在处理硬度大、粒度粗的矿石时，需要较大的冲击力，应装入尺寸较大的钢球；当矿石较软，给矿粒度较小，而要求的磨矿产品粒度又较细时，则应装入尺寸较小的钢球，以增大钢球同被磨物料的接触表面，增强研磨作用。选择介质尺寸还要考虑磨矿机的直径和转速。直径大，转速较高的磨矿机，传递给介质的能量较大，可使用尺寸较小的介质，以增加它的个数，提高磨矿效率。
工业生产磨矿机的给料都是由不同粒度的矿粒组成的，因此装入磨矿机的磨矿介质也应具有不同的尺寸。只有保持磨矿机各种尺寸的介质在质量方面的比例与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。长期磨矿实践总结出来的经验是：粗矿粒要用大钢球来打碎，细矿粒要用小钢球来研磨。在磨矿机装入钢球的质量一定时，直径小的钢球个数多，每批钢球落下打击的次数也多，研磨面积也大，
但每个球的打击力小；直径大的个数少，每批钢球落下打击的次数也少，研磨面积也小，但每个球的打击力大。装入磨矿机的各种直径钢球的配比，应做到既有足够的冲击力，能刚好打碎给料中的粗矿粒，又有较多的打击次数和较强的研磨作用，以细磨较细的矿粒。
(c)磨矿介质的装入量
当磨矿机的直径、长度及转速率一定时，在装球率不超过50%的范围内，磨矿机的有用功率随装球率的增加而增大，生产能力亦随之而提高。但不同的转速有不同的极限装球率，在临界转速以内操作时，球磨机的装球率通常为40%～50%。
(d)磨矿介质的合理补加
磨矿介质在磨碎物料的过程中，自身也不断地被磨损，尺寸较大的逐渐变成较小的，最后完全被磨耗掉或变成碎片从磨矿机中排出。为了使磨矿机在磨矿过程中保持不同尺寸介质始终有适宜的比例，并使介质充填率不变，必须每天都要给磨矿机补加一定尺寸和数量的新介质，以补偿磨耗掉的介质量。
实践证明，按适当比例补加几种尺寸的钢球，磨矿效果可以提高。
为了做到合理补加钢球，现场要定期检查球磨机的球荷总量以及它的粒度组成，了解各种尺寸钢球的磨损情况，以便在生产中不断校正补加钢球质量和比例，逐步达到使磨矿机中钢球的粒度组成保持近似于最初装球时的粒度组成。磨损后形状不规则的碎球残留在球磨机中太多时，会影响磨矿效果，应定期清除。清除周期随球的材质而异，铁球一般2～4个月清理一次，而钢球则为6～10个月。
b磨矿机转速的影响
当其他条件不变时，磨矿介质在筒体内的运动状态取决于磨矿机的转速。介质的运动状态不同，磨矿效果也不一样。磨矿机转速较低时，介质以泻落运动为主，冲击作用较小，磨矿作用主要为研磨，磨矿机生产能力较低，适于细磨；转速较高时，介质抛落运动方式所占的比重较大，冲击作用较强，磨矿作用以冲击为主，磨剥次之，有利于粉碎粗粒物料，磨矿机生产能力高。
磨矿机适宜的工作转速分别是临界转速的76%和88%，我国目前制造的球磨机的转速率多数在75%～80%之间，比理论计算值稍低。在实际生产中，磨矿机的适宜转速还要通过长期生产对比试验来确定，在进行对比时，不仅要看磨矿机生产能力的高低，还要看电耗、钢耗及经济效益如何。
当然，如果遇到磨矿机生产能力达不到设计产量定额时，适当提高磨矿机的转速，仍不失为提高选矿厂处理能力的有效措施之一。但磨矿机转速提高后，振动及磨损加剧，必须注意加强管理和维修。反之，如果磨矿机生产能力有富余，则应适当降低其转速，以减少能耗和钢耗，降低磨矿成本。
c磨矿浓度的影响
磨矿浓度是指正常工作时磨矿机中矿浆的浓度，既可以用矿浆中固体含量（按质量计）百分数表示，也可以用矿浆中液体质量与固体质量之比来表示（简称液固比浓度）。磨矿机的排矿浓度就是它的磨矿浓度。
磨矿机中矿浆浓度大小对介质的磨矿效果、矿浆自身的流动性能以及矿粒的沉降快慢都有直接影响。磨矿浓度较高时，介质在矿浆中受到的浮力较大，其有效密度降低，下落的冲击力减弱，打击效果较差。当浓矿浆中固体矿粒的含量较高，矿浆黏度较大，介质周围粘着的矿粒也多，介质打击和研磨矿粒的几率增大，磨矿效率提高。这是因为磨矿机的细磨作用主要取决于磨矿介质作圆运动时的研磨震裂作用。不过，磨矿浓度也不能太高，否则将大大降低介质的冲击力和研磨活动性，降低磨矿效率；而且矿浆太浓，矿浆流动性差，粗粒物料沉落慢，溢流型球磨机容易跑出粗砂，格子型球磨机则可能发生阻塞而造成“胀肚”。矿浆浓度较低时，介质在矿浆中的有效密度较大，下落时冲击力较强，但矿浆黏度较低，粘着在介质表面上的矿粒较少，研磨作用降低，且介质和衬板的磨耗增加。同时，矿浆太稀时，在溢流型球磨机中细矿粒也容易沉下，产生过粉碎较多。因此，矿浆浓度过高或过低都不好，适宜的磨矿浓度要根据矿石性质、给料和产品粒度以及介质特性等来确定。一般来说，在处理给矿粒度粗、硬度大和密度大的矿石时，磨矿浓度应高一些；处理给矿粒度细、硬度小及密度小的矿石时，磨矿浓度低一些。
d磨矿循环中返砂比和分级效率的影响
闭路磨矿循环中分级效率和返砂比的高低，对磨矿机的生产能力和磨矿产品质量有很大影响：即分级效率或返砂比愈高，磨矿机生产能力愈大，产品中过粉碎粒愈少。目前选矿厂分级效率一般为40%～60%，闭路磨矿的返砂比以200%～350%为宜。
e给矿速度的影响
给矿速度是指单位时间内给入磨矿机的矿石量。给矿速度太低，矿量不足时，磨矿机内将发生介质空打衬板，磨损加剧，产品过粉碎严重；给矿速度太快，矿量过多时，磨矿机将发生过负荷，出现排出钢球、吐出大矿块及涌出矿浆等情况，磨矿过程遭到破坏。
f助磨剂的影响
在磨矿过程中添加某些化学药剂，可以提高磨矿效率，降低磨矿能耗和钢耗。在使用过程中，除了看到助磨剂对提高磨矿效率的作用外，还要考虑它的来源、价格、毒性以及对后续作业（如选别和脱水）和环境是否有不良影响。
4、影响螺旋分级机分级过程的因素
主要分三个方面，即矿石性质（包括分级给料的含泥量及粒度组成、矿石的密度和形状等）；设备构造（指槽子倾角的大小、溢流堰的高低和螺旋的转速等）；操作方法（矿浆浓度、给矿量和给矿均匀程度）
（1）分级给料的含泥量及粒度组成。
分级给料中含泥量或细粒级愈多，矿浆黏度愈大，则矿粒在矿浆中的沉降速度愈小，溢流产物的粒度就愈粗；在这种情况下，为保证获得合乎要求的溢流细度，可适当增大补加水，以降低矿浆浓度。如果给料中含泥量少，或者是经过了脱泥处理，则应适当提高矿浆浓度，以减少返砂中夹带过多的细粒级物料。
（2）矿石的密度和颗粒形状。
稀土生产工艺流程图 白云鄂博矿 矿石粉碎 弱磁、强磁选矿 铁精矿 强磁中矿、尾矿 火法生产线 汽车尾气净化器 永磁电机 节能灯 风力发电机 各种发光标牌 电动汽车 电动 核磁共振 自行车 磁悬浮 磁选机
稀土矿的开采技术和稀土矿开采方法介绍 时间：2012-2-20 15:24:22 作者：稀土信息部点击：1606次网站电话：028-******** 稀土矿在地壳中主要以矿物形式存在，其赋存状态主要有三种：作为矿物的基本组成元素，稀土以离子化合物形式赋存于矿物晶格中，构成矿物的必不可少的成分。这类矿物通常称为稀土矿物，如独居石、氟碳铈矿等。作为矿物的杂质元素，以类质同象置换的形式，分散于造岩矿物和稀有金属矿物中，这类矿物可称为含有稀土元素的矿物，如磷灰石、萤石等。呈离子状态被吸附于某些矿物的表面或颗粒间。这类矿物主要是各种粘土矿物、云母类矿物。这类状态的稀土元素很容易提取。 常用的稀土矿开采技术 离子型稀土的技术是我国完全拥有的自主知识产权。赣州有色冶金研究所是我国离子吸附型稀土矿的发现、命名和二代稀土提取工艺科技成果的主要享有单位。时任赣州有色冶金研究所分管科研副所长、后任所长的丁嘉榆同志，作为离子型稀土矿第二代提取工艺的发明及应用的主要参与者、领导者，对这一事件的历史发展进程有着刻骨铭心的记忆。应记者之约，丁嘉榆同志对这一历史事件进行了全面地、系统地回顾和总结。 时至1970年，在过去长达175年的稀土矿产资源开发利用史中，人们发现自然界中含稀土元素及其化合物的矿物多达200 种。但真正实际有工业利用价值的稀土矿物原料却为数不多，数量约十种左右。主要有独居石、铈硅石、氟碳铈矿、硅铍钇矿、磷钇矿、褐帘石、铌钇矿、黑稀金矿。但这些矿物中却大部份含有一定数量的铀或钍，而且稀土矿物均以固态、矿物相矿物性态存在，它们往往是与放射性元素共生或伴生。 稀土矿开采方法介绍 1、辐射选矿法 主要利用矿石中稀土矿物与脉石矿物中钍含量的不同，采用γ-射线选矿机，使稀土矿物与脉石矿物分开。辐射选矿法多用于稀土矿石的预选。目前，这种方法在工业上未广泛适用。 2、重力选矿法 利用稀土矿物与脉石矿物密度的不同进行分选。常用的重选设备有圆锥选矿机，螺旋选矿机，摇床等。采用重选主要使稀土矿物与密度低的石英、方解石等脉石矿物的分离，以达到预选富集或者获得稀土精矿的目的。重选广发用于海滨砂矿的生产；在稀土脉矿的选矿中有时也用来作为预先富集的手段。 3、磁选分离法 有些稀土矿物具有弱磁性。可利用它们与伴生脉石及其他矿物比磁系数的不同，采用不同磁场强度的磁选机使稀土矿物与其他矿物分离。在海滨砂矿的选矿中，常采用弱磁选使钛铁矿与独居石分离；也可以采用强磁选使独居石与锆英石、石英灯矿物分离。在稀土脉矿的选矿中，为了简化浮选流程和节省浮选剂，有时也采用强磁选使稀土矿物预先富集。随着强磁技术的不断发展，强磁选将越来越广泛地用于稀土矿的选矿流程之中。 4、浮选法 利用稀土矿物与伴生矿物表面物理化学性质的差别，采用浮选法使之与伴生脉石及其矿物分离而获得精矿，是目前稀土脉矿生产中广泛采用的主要选矿方法。美国帕斯山稀土矿就是采用浮选法生产稀土矿精矿。在海滨砂的生产中，在用重选获得重砂之后，也常常采用浮选法从重砂中获得稀土精矿。 5、电选法 稀土矿物属于非良导体，可利用其导电性能与伴生矿物有所不同，采用电选法使之与导电性好的矿物进行分离。电选常用于海滨砂矿重选的精选作业。
选矿试验的要求 选矿试验资料是选矿工艺设计的主要依据。选矿试验成果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指标等的合理确定有着直接影响，而且也是选矿厂投产后能否顺利达到设计指标和获得经济效益的基础。因此，为设计提供依据的选矿试验，必须由专门的试验研究单位承担。选矿试验报告应按有关规定审查批准后才能作为设计依据。在选矿试验进行之前，选矿工艺设计者应对矿床资源特征、矿石类型和品级、矿石特征和工艺性质、以及可选性试验等资料充分了解，结合开采方案，向试验单位提出试验要求，在“要求”中，一般不必详述试验单位通常都应做到的内容，而应着重提出需要试验单位解决的特殊内容和主要问题。 一、选矿试验类型的划分 选矿试验按研究的目的可分为可选性试验、工艺流程试验和选矿单项技术试验三种，按试验规模可分为试验室试验、半工业试验和工业试验三种。为便于明确选矿试验要求和叙述的方便，概括上述两种分类，将选矿试验类型划分为可选性试验、试验室小型流程试验、试验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和选矿单项技术试验六种。 （1）可选性试验。一般由地质勘探部门完成。在地质普查、初勘和详勘阶段，应循序渐进地提高和加深可选性试验研究深度。可选性试验着重研究和探索各种类型和品级矿石的性质与可选性差别，基本选矿方法与可能达到的选矿指标，有害杂质剔除的难易，伴生成分综合回收的可能性等。试验研究的内容和深度应能判定被勘探的矿床矿石的利用在技术上是否可行、经济上是否合理,能为制订工业指标和矿床评价提供依据。可选性试验是在试验室装置或小型试验设备上进行的，一般只作矿床评价用。 （2）试验室小型流程试验。试验室小型流程试验是在矿床地质勘探完成之后，可行性研究或初步设计之前进行。它着重对矿石矿物特征和选矿工艺特性、选矿方法、工艺流程结构、选矿指标、工艺条件及产品（包括某些中间产品）等进行试验研究和分析,并应进行两个以上方案的试验对比。试验研究的内容和深度。一般应能满足设计工作中初步制订工艺流程和产品方案、选择主要工艺设备及进行设计方案比较的要求。由于试验室小型流程试验规模小、试料少、灵活性大、入力物力花费较少,因此允许在较大范围内进行广泛的探索，又因它的试料容易混匀，分批操作条件易于控制，因此是各项试验的最基本试验。但是,它是在试验室小型非连续（或局部连续）试验设备上进行的，其模拟程度和试验结果的可靠性虽优于可选性试验，但不及试验室扩大连续试验。 （3）试验室扩大连续试验。试验室扩大连续试验是在小型流程试验完成之后，根据小型流程试验确定的流程，用试验室设备模拟工业生产过程的磨矿、选别乃至脱水作业的连续试验。它着重考察流程动态平衡条件下（包括中矿返回）的选矿指标和工艺条件。各试验研究单位连续试验设备的能力很不一致，一般为 40 一 200kg/h。试验室扩大连续试验比小型流程试验的模拟性较好，可靠性较小型流程试验高些。 （4）半工业试验。半工业试验是在专门建立的半工业试验厂或车间进行的，试验可以是全流程的连续，也可以是局部作业的连续或单机的半工业试验。试验的目的主要是验证试验室试验的工艺流程方案，并取得近似于生产的技术经济指标，为选矿厂设计提供可靠的依据或为进一步做工业试验打下基础。半工业试验所用的设备为小型工业设备，试验厂的规模尚无明确的规定，一般为 1~5t/h。 (5）工业试验。工业试验是在专门建立的工业试验厂或利用生产选矿厂的一个系列甚至全厂进行的局部或全流程的试验，由于其设备、流程、技术条件与生产或今后的设计基本相同，故技术经济指标和技术参数比半工业试验更为可靠。
1、重介质选矿法： （1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。 重介质选矿分选原理 根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。 （2）工艺流程 矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法 （1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。 实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程 当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自
身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选 （1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。 （2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。
选矿工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
铁矿石基础知识 一、矿石基础 1、粒度：粒度太小时影响高炉内料柱的透气性，煤气上升阻力增大。粒度过大又将影响炉料的加热和矿石的还原。由于粒度大，减少了煤气和矿石的接触面积，使矿石中心部分不易还原，从而使还原速度降低，焦比升高。 粗粉：基本在0-10毫米，但10毫米以上一般不超过10%，0.15毫米以下最大不超过35%。精粉：基本是国内产，在200目以下。国内一般用外矿都是粗粉，精粉要求0.074mm 以下的不少于70%。 块矿：有两种，一种是标准块，粒度6-40毫米。另外一种是混合块，混合块一般需要筛选破碎后才可以使用。原矿：未经选矿或加工的矿石。少数原矿可直接应用，大多数原矿需经选矿或其他技术加工后才能利用。 2、铁精粉酸碱度： （CaO+MgO）/(SiO2+Al2O3)>1.2；碱性矿石； （CaO+MgO）/(SiO2+Al2O3)=0.8~1.2；自溶性矿石； （CaO+MgO）/(SiO2+Al2O3)=0.5~0.8；半自溶矿石； （CaO+MgO）/(SiO2+Al2O3)<0.5；酸性矿石； 也可以简化成CaO/SiO2比进行评价。国内的铁矿大多是酸性矿石。 3、酸性烧结矿：碱度(CaO/SiO2)小于0.5的烧结矿，由铁精矿或富矿粉不加或少加熔剂烧结而成。机械强度较高，但还原性差；单独使用此种矿入炉冶炼，需加入大量石灰石；而且还原性差，导致高炉产量低、焦比高。如果高炉为了更好地脱硫则希望使用碱性矿。 4、铁精矿要求：(1)含铁量要高。磁铁精矿含铁量要在65％以上，赤铁精矿在60％以上，褐铁精矿应在50％以上。含铁量的波动小于±0.5％。(2)水分要低。水分对贮存运输、矿石混匀、造球等都有很大影响。一般磁铁精矿的水分应低于10％。(3)粒度合适。
选矿基本知识 一、名词解释 重力选矿法（简称重选法）：是在运动介质（水）中，按粒度比重和粒度的差异进行分选的分法。 浮选法：是选金生产中，应用最广泛的一种选矿法。是利用矿物表面物理化学性质的差异来选分矿石的一种方法。 混汞法：是一种古老而又简易的选金方法。在矿浆中，金粒被汞（水银）选择性地润湿并形成金汞齐，使它和别的矿物及脉石互相分离，这种方法称为混汞法。品位：就是矿石或选矿产物中该金属或选矿产物重量之比值，通常用百分数来表示。 产率：选矿产物的重量与原矿重量之比值，通常用百分数来表示。 选矿比：原矿重量与精矿重量的比值，它表示获得1吨精矿需要处理的原矿的吨位。 富矿比：精矿中有用成分的品位和原矿中有用成分的品位之比值。它表示精矿中有用成分的品位和原矿中有用成分的品位高出的倍数。 回收率：选矿的目的就是要把原矿中所含的金属，最大限度地选入到品位更高的精矿中。这个选分过程的完全程度，可以用金属回收率来评定。所谓金属回收率，就是精矿中所含的金属重量与原矿中该金属重量的比值，常用百分数来表示。二、选矿指标 处理原矿品位(克/吨)＝处理原矿含金量(克) / 处理原矿量(吨) 精矿品位： 是指平均每吨精矿中的含金量，它是反映精矿质量的指标，计算公式为： 精矿品位(克/吨)＝精矿含金量(克) / 精矿数量(吨) 精矿产率： 是指产出的精矿量占原矿量的百分比，它是反映选矿厂质量的指标。计算公式为：精矿产率(％)＝精矿数量(吨) /原矿数量(吨) ×100％ 尾矿品位： 是指选矿厂排弃的尾矿中，平均每吨尾矿中的含金量。它是反映在选矿过程中金属损失程度的指标。计算公式为：
尾矿品位(克/吨)＝尾矿含金量(克)/尾矿数量(吨) 尾矿量(吨)＝处理原矿量(吨)－精矿量(吨) 选矿回收率： 是指采用各种选矿方法获得的最终产品含金量占处理原矿含金 量的百分比。按理论和实际回收率两种方法计算。 选矿理论回收率(％)＝精矿品位×(原矿品位－尾矿品位)/(原矿品位×(精矿品位－尾矿品位) )×100％ =理论回收的金属量(克) /处理原矿金属量(克)×100％ 选矿实际回收率(％)＝金精矿含金量(克)/原矿含金量(克)×100％ (浮选回收率) 浸出率： 是指经浸出作业已溶解金的金属量占氰原矿金属量的百分比。计算公式为： 浸出率＝已溶解金的金属量(克)/氰原矿金属量(克)×100％ =( 氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克) )/氰原矿金属量(克)×100％ 洗涤率： 是指贵液中含金量占浸出溶解金的金属量的百分比。计算公式为： 洗涤率(％)= 贵液含金量(克) / 浸出已溶金的金属量(克)×100％ =( 氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克) －排液金属量(克))/( 氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克) )×100％ 置换率： 是指通过置换沉淀而析出的金泥含金量占贵液含金量的百分比。计算公式为：置换率(％)＝金泥含金量(克) /贵液含金量(克)×100％ 氰化回收率： 是指氰化金泥含金量占氰原矿含金量的百分比。计算公式为： 氰化回收率(％)＝金泥含金量(克)/氰原矿含金量(克)×100％ ＝浸出率(％)×洗涤率(％)×置换率(％) 氰化金泥冶炼回收率： 是指冶炼后合质金含量占氰化金泥量的百分比。计算公式为： 冶炼回收率＝合质金含金量(克)/金泥含金量(克)×100％
浮选基础知识简介 选矿：也叫矿物加工，是采矿与冶炼加工之间的重要环节，它是从事矿物分离的科学与技术。其目的包括：1. 将矿石中的目的矿物与脉石矿物分离达到富集的目的，使有价元素的品位（含量）达到冶炼或化工加工的要求，对于某些非金属矿选矿所获得的精矿，可直接用作矿物材料。2. 将相互共生的多种矿物彼此分离成单独的精矿产品，分别送后续加工。3. 消除对冶炼等后续加工过程有害的元素或杂质。进入选矿厂的矿石叫原矿，选矿产品有精矿、尾矿，有时还有中矿。 主要选矿方法有浮选法、磁选法、重选法、电选法、化学选矿以及联合流程的应用。 当今，选矿技术已作为一种有效的分离技术推广应用到石油、环保、冶炼、化工和粮食加工等领域。 浮选：浮选是一种最主要的选矿方法。它是根据矿物表面物理的、化学的、物理化学的特性不同而进行分选的。它的理论基础是气-液-固相的性质及相界面发生的有关现象：润湿、吸附、解吸、界面电现象、化学反应等。矿粒向气泡的附着是浮选的基本行为。将矿化泡沫与矿浆分离就实现了矿物的浮选分离过程。 浮选药剂的作用是影响浮选的主要因素。浮选药剂有：捕收剂、起泡剂、调整剂（活化剂、抑制剂、PH调整剂），此外，还有助磨剂、絮凝剂、助滤剂等。
浮选厂的工艺过程包括：原矿的破碎-筛分流程、磨矿-分级流程、浮选流程、精矿浓密-脱水流程和尾矿输送与堆放。与浮选有关的因素有：磨矿细度、矿浆浓度、矿浆温度、加药制度、矿浆充气和搅拌、浮选时间、水的质量和浮选流程结构。 目前应用的浮选设备主要有：机械搅拌式浮选机、充气搅拌式浮选机、喷射式浮选机、旋流浮选机和浮选柱等。 浮选发展的四个阶段： 1860-1902年，浮选萌芽及全油浮选形成期。 1902-1912年，全油浮选、表层浮选、泡沫浮选共存期。 1912-1925年，泡沫浮选竞争期。 1925年至今，泡沫浮选快速发展期。1924年发现黄药可作为捕收剂，1922年发现氰化物的抑制作用，1913年发现重铬酸盐对方铅矿的抑制作用，此后又发现硫酸铜对闪锌矿的活化作用，大大促进了硫化矿的浮选。 以下简要介绍浮选工艺因素（略）
选矿工艺流程 The manuscript was revised on the evening of 2021
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
洗煤工艺流程简述 一、煤的形成 二、煤炭的灰分 三、为什么要洗煤 四、洗煤的工艺 五、浮选柱的工作原理 一、煤的形成 煤是最主要的固体燃料，是可燃性有机岩的一种。它是由一定地质年代生长的繁茂植物，在适宜的地质环境中，逐渐堆积成厚层，并埋没在水底或泥沙中，经过漫长地质年代的天然煤化作用而形成的。在世界上各地质时期中，以石炭纪、二叠纪、侏罗纪和第三纪的地层中产煤最多，是重要的成煤时代。煤的含碳量一般为46～97%，呈褐色至黑色，具有暗淡至金属光泽。根据煤化程度的不同，煤可分为泥炭、褐煤、烟煤和无烟煤四类。 成煤作用的两个阶段：第一阶段是腐泥化阶段或泥炭化阶段。在这一阶段，植物的遗体被微生物分解、化合、聚积，低等植物转变为腐泥，高等植物转变为泥炭。第二阶段为煤化作用阶段。由于地壳沉降，植物死亡后形成的泥炭或腐泥埋藏于地下深处，在温度和压力条件下发生固结成岩作用和变质作用。 1、煤的用途 火力发电31%，工业锅炉31%，民用20%，炼焦8%，蒸汽机4%，煤化工3%，出口3%
2、中国煤的分类 14大类：褐煤、长焰煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤、气煤、气肥煤、1/3焦煤、肥煤、焦煤、瘦煤、贫瘦煤、贫煤和无烟煤。3、煤中矿物质种类 粘土矿、碳酸盐矿、氧化物、硫化物、氢氧化物等。 二、煤炭的灰分 煤炭的灰分是煤炭质量的基础指标，煤在彻底燃烧后所剩下的残渣称为灰分。煤炭的灰分又分外在灰分和内在灰分。外在灰分是来自顶板和夹矸石中的岩石碎块，它与采矿方法的合理与否有很大关系。外在灰分通过分选大部分能去掉。内在灰分是煤的原始植物本身所含的无机物，内在灰分越高，煤的可选性越差。 灰分是有害物质。动力煤中灰分增加，发热量降低、排渣量增加，煤容易结渣；一般灰分每增加2%，发热量降低100kcz1/kg 左右。冶炼精煤中灰分增加，高炉利用系数降低，焦炭强度下降，石灰石用量增加；灰分每增加1%，焦炭强度下降2%，高炉生产能力下降3%，石灰石用量增加4%。 三、为什么要洗煤 从矿井中直接开采出来的煤炭叫原煤，原煤在开采过程中混入了许多杂质，而且煤炭的品质也不同，内在灰分小和内在灰分大的煤混杂在一起。洗煤就是将原煤中的杂质剔除，或将优质煤和劣质煤炭进行分门别类的一种工业工艺。洗煤过程后所产生的产品一般分为有矸石、中煤、乙级精煤、甲级精煤，经过洗煤过程后的成品煤通常叫精
选矿概论 第一章：矿石的准备作业 1.选矿学 选矿学：是研究矿物分选的学问，是一门分离、富集、选矿学综合利用矿产资源反日技术科学。 2.选矿选矿：是利用矿物的物理和物理化学性质的差异，借助选矿各种选矿设备将矿石中的有用矿物和脉石矿物分离，并到达使有用矿物相对富集的过程。 3.精矿精矿：分选所得有用矿物含量高，适合于冶炼加工的最终产品。 4.中矿中矿：选别过程中得到的中间的、尚需要进一步处理的中矿产品。 5.尾矿尾矿：选别后，其中有用矿物含量低、不需要处理（或尾矿技术经济上不适于进一步处理）的产品。 6.品位品位：产品中金属或有价成分的重量对于该产品重量之品位比。 7.回收率回收率：精矿中金属的重量与原矿中该金属的重量的百回收率分比。 8.破碎比破碎比：是破碎机给矿最大矿块的尺寸与该段破碎机产破碎比品中最大矿块尺寸之比。 9.产率产率：产品重量对于原矿重量之比。产率 10.富矿比精矿中有用成分含量的百分数和原矿中该有用富矿比：富矿比成分含量的百分数之比。 11.选矿比选矿比：原矿重量对于精矿重量之比。选矿比 12.选矿工作的重要意义选矿工作的重要意义：①节约能源；②提高冶金产品质选矿工作的重要意义量；③充分利用资源及达到环保；④促进采矿业发展。
13.破碎机种类破碎机种类：①颚式破碎机：用于粗碎和中碎阶段；②破碎机种类旋回破碎机：用于粗碎和中碎；③圆锥破碎机：用于中碎和细碎；④对辊破碎机：用于实验室和小型选矿厂；⑤反击式破碎机：用于硬性、脆性和潮湿矿石的破碎。 14.简摆式和复摆式颚式破碎机区别简摆式和复摆式颚式破碎机区别：①肘板数不同：简 2 简摆式和复摆式颚式破碎机区别复 1；②颚板悬挂方式不同：简摆颚板悬挂轴与偏心轴分开，复摆颚板悬挂轴与偏心轴合一；③动颚运动方式不同：简摆前后运动，复摆椭圆运动；④破碎比不同：简摆 i=3~5，复摆 i=10:； ⑤排矿口调节方式不同：简摆是垫片，复摆是滑块。颚式破碎机工作原理：传动机带动转动，使连杆上下垂 15.颚式破碎机工作原理颚式破碎机工作原理直运动，借助肘板使动颚绕悬挂轴作周期性摆动；当连杆向上运动时，肘板使动颚靠近定额，破碎腔中的矿石受到挤压、劈裂和弯曲的联合作用而破碎；但连杆向下运动时，动颚借助弹簧恢复力离开定额，已破碎的矿石在重力作用下，经排矿口排出。 16.旋回和圆锥破碎机区别①锥体的空间位置不同：圆旋回和圆锥破碎机区别：旋回和圆锥破碎机区别锥破碎机动锥和定锥都是正立的截头圆锥，圆锥形状缓倾，破碎腔中存在一个平行区，适应了排矿粒度均匀的要求。而旋回破碎机的圆锥形状是急倾斜的，动锥正立，定锥倒立；②支撑动锥形式不同：圆锥破碎机动锥支承在球面轴承上。而旋回破碎机的动锥则悬挂在集体上部的横梁上； ③排矿口调节不同：圆锥破碎机的机架由上、下两部分组成，其间用螺栓相连，在螺栓上套有弹簧，借助附有手柄的铰杆和铰链，可使定锥上升或下降，从而调节排矿口的大小。而旋回破碎机则利用主轴上端螺帽，调整悬挂动锥上下，
9C YLXXMxom ［导读］浮选法是选矿作业的主要方法之?，只要是利用矿物表而的物理化学性质差异来选别矿物颗粒的过程，IH称浮游选矿，是应用最广泛的选矿方法。几乎所有的矿石都可用浮选分选。 如金矿、银矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、辉铜矿、辉可矿、镣黄铁矿等硫化伊物，孔雀石、门铅矿、菱锌矿、异极矿和赤铁矿、锡石、黑鸨矿、钛铁矿、绿柱石、锂辉石以及稀土金属矿物、铀矿等率I化矿物的选别。 浮选法是选矿作业的主要方法之一，只要是利用矿物表面的物理化学性质差异来选别矿物颗粒的过程，旧称浮游选矿，是应用最广泛的选矿方法。几乎所有的矿石都可用浮选分选。如金矿、银矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、辉铜矿、辉钥矿、竦黄铁矿等硫化矿物，孔雀石、白铅矿、菱锌矿、异极矿和赤铁矿、锡石、黑钙矿、钛铁矿、绿柱石、锂辉石以及稀土金属矿物、铀矿等氧化矿物的选别。石墨、硫黄、金刚石、石英、云母、长石等非金属矿物和硅酸盐矿物及萤石、磷灰石、里晶石等非金属盐类矿物和钾盐、岩盐等可溶性盐类矿物的选别。 浮选的另一里要用途是降低细粒煤中的灰分和从煤中脱除细粒硫铁矿。全世界每年经浮选处理的矿石和物料有数十亿吨。大型选矿厂每天处理矿石达十万吨。浮选的生产指标和设备效率均较高，选别硫化矿石回收率在90%以上，精矿品位可接近纯矿物的理论品位。用浮选处理多金属共生矿物，如从铜、铅、锌等多金属矿矿石中可分离出铜、铅、锌和硫铁矿等多种精矿，且能得到很高的选别指标。浮选适于处理细粒及微细粒物料，用其他选矿方法难以收小于10叩的微细矿粒,也能用浮选法处理。 一些专门处理极细粒的浮选技术，可PI收的粒度下限更低，超细浮选和离子浮选技术能收从胶体颗粒到呈分子、离子状态的各类物质。浮选还可选别火法冶金的中间产品，挥发物及炉渣中的有用成分，处理湿法冶金浸出渣和置换的沉淀产物，收化工产品（如纸浆，表面活性物质等）以及废水中的无机物和有机物。 1949年以前中国只有几座浮选厂，1949年以后建成了几百座处理各种矿石的现代浮选厂。在多金属矿石的分离浮选、复杂矿石的综合利用、铁矿石浮选以及非金属矿石与煤的浮选等领域内，均取得了成就。浮选工艺各种浮选工艺的理论基础大体相同,即矿粒因自身表面的疏水特性或经浮选药剂作用后获得的疏水（亲气或油）特性，可在液-气或水-油界面发生聚集。目前应用最广泛的是泡沫浮选法。矿石经破碎与磨碎使各种矿物解离成单体颗粒，并使颗粒大小符合浮选工艺要求。向磨矿后的矿浆加入各种浮选药剂并搅拌调和，使与矿物颗粒作用，以扩大不同矿物颗粒间的可浮性差别。调好的矿浆送入浮选槽，搅拌充气。矿浆中的矿粒与气泡接触、碰撞，可浮性好的矿粒选择性地粘附于气泡并被携带上升成为气-液-固三相组成的矿化泡沫层，经机械刮取或从矿浆面溢出，再脱水、干燥成精矿产品。不能浮起的脉石等矿物颗粒，随矿浆从浮选槽底部作为尾矿产品排出。有时，将无用矿物颗粒浮出，有用矿物颗粒留在矿浆中，称为反浮选，如从铁矿石中浮出石英等。 常规泡沫浮选适于选别0.5mm至5pm的矿粒，具体的粒限视矿种而定。当入选的粒度小于5/m时需采用特殊的浮选方法。如絮凝一浮选是用絮凝剂使细粒的有用矿物絮凝成较大颗粒，脱出
选矿知识培训复习题（磨矿、浮选） 一、常用名词解释 1、回收率：精矿中有用成分的质量与原矿中该有用成分质量之比，称为回收率。 2、精矿：经选别工艺后的最终产品。 3、品位：是指产品中金属或有用成分的质量与该产品质量之比，常用百分数表示。 4、细度：是指磨矿机排料中指定级别的含量。 5、富集比：精矿品位与原矿品位的比值，它表示精矿中有用成分的含量比原矿中该有用成分含量增加的倍数，即选矿过程中有用成分的富集程度。 二、填空题 1、捕收剂作用于矿物一水界面，通过提高矿物的（疏水性），使矿粒能更牢固地附着于气泡而上浮。 2、尽管由于磨矿流程、胀肚性质和原因不同，处理胀肚的方法也不一样，但是不管什么原因首先都要（停止给料），然后针对不同的情况进行必要的处理。 3、在磨矿机与螺旋分级机构成的闭路循环中，分级溢流浓度和（细度）是磨矿产品的质量指标，它对后续的分选作业指标具有相当重要影响。 4、浮选药剂主要分为（起泡剂）、（捕收剂）和（介质调整剂）三大类。 5、石灰是硫化矿浮选中常用的一种调整剂。它可以调整矿浆呈碱性，抑制（黄铁矿），并对矿泥有凝结作用。 6、浮选“三度一准”是指（细度）、浓度、（酸碱度）和（加药量）准。 三、简答题 1、球磨机在什么情况下会导致胀肚？从哪几方面判断球磨机即将出现胀肚？球磨机胀肚后应如何处理？ 一定规格与型式的磨矿机，在一定的磨矿条件下，只允许一定的通过能力。当原矿性质发生变化，或是给矿量增大或粗粒给矿增大而增大返砂比时，由于超过了磨矿机本身的通过能力，就会“消化不了”，即发生“涨肚”现象。 磨矿机发生“涨肚”时，一般会出现以下现象： 1、主电机电流表指示电流在下降； 2 、磨矿机排矿吐大块，矿浆涌出；
选矿工艺及基础知识
一、选矿车间工艺 （一）选矿车间概况 选矿车间现有200吨/日和600吨/日两个选厂。200吨/日选厂日处理量300吨，600吨/日选厂日处理量900吨，合计日处理量1200吨。 选矿车间的主要岗位有入料、破碎、磨矿分级、浮选和压滤，主要设备由颚式破碎机、旋盘破碎机、球磨机、分级机、浮选机和压滤机。 （二）以600吨/日选厂为例介绍选矿车间工艺流程图（见图1）（三）各岗位主要任务 1、入料岗位：将来自各矿区的原矿石中的大矿（不合格物料）击 碎，使其通过格筛，成为达到破碎机入料口要求的合格物料。2、破碎筛分岗位：将物料进一步粉碎，使其成为达到磨矿要求的 合格物料。 3、磨矿分级岗位：对来自破碎的合格物料进一步加工，达到浮选 有效浮游的粒度要求。 4、浮选岗位：通过一定的药剂作用，实现目的矿物的有效浮游。 5、脱水岗位：对浮选的泡末产品进行脱水，使其含水量由原来的 80%左右减少至15%左右。 二、选矿基础知识 （一）概念 1、选矿厂的规模
一般指选矿厂每年处理的原矿数量，选金厂一般用吨/日表示。 2、什么是精矿、中矿、尾矿 精矿指选矿厂的最终产品；中矿指选矿过程的中间产品；尾矿指选矿厂被弃用的部分。 3、什么是粗选、精选、扫选 粗选是指对药剂处理的矿浆进行选别的作业；精选是指对粗选泡末产品进行再选的作业；扫选是指对粗选底流进行再选的作业。 4、什么叫产率、精矿产率的计算方法： 在选矿过程中，得到的某一产品的重量与原矿重量的百分比，称该产品的产率。 精矿产率的计算方法：α-θ γ精= *100% β-θ α原矿品位 β精矿品位 θ尾矿品位 5、什么叫选矿回收率、理论回收率的计算方法 选矿回收率是指精矿中金属的数量或有用组分的数量与原矿中金属的数量或有用组分数量的百分比。 理论回收率的计算方法：
选矿目的要是使有用矿物与脉石矿物相互分开，为下一步的精选作业做准备，在整个选矿过程中主要的流程可以分为破碎、筛分、磨矿、分级、选别等。下面按照先后顺序为大家介绍下这些工艺流程。 矿石的破碎 从矿山开采出来的矿石块度都很大。目前，露天开采出来的矿块大尺寸为1000mm-1500mm，井下开采出来的矿块大尺寸为300mm-600mm块度这样大的矿石不能直接进行分选，因为，其中的有用矿物与无用矿物、有用矿物与脉石矿物紧密共生。为了使它们相互分开，即达到单体分离，矿石送到选厂后，首先将矿石破碎到粒度，然后再送入磨矿机磨碎。 矿石的筛分 松散物料通过筛子分成不同粒级的过程，称为筛分。在选矿厂内，筛分多数是与破碎作业相结合。在矿石进入某段破碎机之前，预先分出粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分称为预先筛分。它既能防止矿石的过粉碎，又可高破碎
机的生产率。当矿石含水分高和粉矿较多时，还可以避免破碎机的堵塞。当矿石经过破碎机被破碎之后，应用筛分检查破碎产物的粒度，使不合格的过大块矿粒再返回破碎作业，再次进行破碎，这种筛分称为检查筛分。用于矿石筛分的设备以圆形振动筛为主。 磨矿 磨矿是矿石破碎过程的继续，其目的是使矿石中各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。 磨矿作业通常是在一个圆筒形的磨矿机中进行的，筒体内一般装有研磨介质，如钢球、钢棒或砾石等等。装钢球（或铁球）的磨矿机为球磨机；装钢棒的为棒磨机；装砾石的为砾磨机。若磨矿机内不装其它介质，只利用矿石自己研磨，则称为无介质磨矿机或称自磨机；自磨机中再加入适量钢球就构成所谓半自磨机。磨机的规格，都以筒体的直径乘以长度表示。 分级 在磨矿作业中，通常采用分级作业与之配合，以便把粒度合格的物料及时分出，既可避免产品过磨，又能提高磨矿效率。选矿厂磨矿作业中使用的分级设备
锑矿选矿工艺流程分析 流程介绍: 提取方法: 锑矿的提取方法除应根据矿石类型、矿物组成、矿物构造和嵌布特性等物理、化学性质作为基本条件来选择外，还应考虑有价组分含量和适应锑冶金技术的要求以及最终经济效益等因素。锑矿石的选矿方法，有手选、重选、重介质选、浮选等。 手选: 锑矿石手选工艺是利用锑矿石中含锑矿物与脉石在颜色、光泽、形状上的差异进行的。该方法虽然原始，且劳动强度较大，但用于锑矿石选矿仍具有特殊意义：因为锑矿物常呈粗大单体结晶或块状集合体晶体产出，手选常能得到品位较高的块锑精矿，适合于锑冶金厂竖式焙烧炉的技术要求；手选能降低选矿生产成本和能耗，因此它在我国广泛使用。据资料统计：我国现生产的18个主要锑选矿厂中，有手选作业的有15座，占83.3%，其中单一硫化锑矿选厂4座，硫化—氧化混合锑矿选厂4座，含锑复杂多金属矿选厂7座。手选选出的块状锑精矿，只需含锑7%以上就可进入竖式焙烧炉直接挥发焙烧，以制取三氧化二锑。手选出含锑高于45%的块状硫化锑精矿，通过熔析法可制取纯净的三硫化二锑(俗称生锑)，用于生产。手选除拣出高品位块状锑精矿外，也可以直接丢弃大量废石，以提高入选原矿品位。适合手选的矿石粒度，大都在28~150毫米间。大多数锑选厂采用宽级别手选，只有个别选厂如锡矿山北选厂采用分级成窄级别手选。由于原矿往往含泥，因此洗矿作业常是手选前不可缺少的预备作业。入选原矿经过洗矿然后手选，比不经洗矿直接手选效果要好。 重选： 锑矿石的重选工艺对于大多数锑矿石选厂均适用，因为锑矿物属于密度大、粒度粗的矿物，易于用重选方法与脉石分离。其中：辉锑矿密度为 4.62克/厘米3，而脉石密度介于2.6~2.65克/厘米3之间，其等沉(降)比为2.19 ~2.26，属易选矿石；黄锑华密度为5.2克/厘米3、红锑矿密度为7.5克/厘米3、锑华为5.57克/厘米3，它们与脉石的等沉(降)比分别为2.55~2.63，3.93~4.06和2.76~2.86，这三种锑矿石属于按密度分选的极易选矿石。只有水锑钙，石密度3.14克/厘米3，与脉石等沉(降)比值仅1.29，属于按密度分选较难选矿石，但它在锑矿石中并不算主要成分，不影响重选的使用。总之，不论单一硫化锑矿石或硫化( 氧化混合锑矿石，均具有较好的重选条件。且重选费用低廉，又能在较粗粒度范围内、分选出大量合格粗粒精矿，并丢弃大量脉石，因此，重选仍是当今锑选矿工作者乐于采用的选矿方法。有时，它即使不能直接选出合格锑精矿，然而作为锑浮选作业的预选作业，也常被人接受，特别是浮选在现阶段处理氧化锑矿石的困难很多的情况下，因而重选成了氧化锑矿石的主要选矿方法。 浮选: 浮选是锑矿物最主要的提取方法。硫化锑矿物属易浮矿物，大多采用浮选方法提高矿石晶位。其中：辉锑矿常先用铅盐作活化剂，也有用铜盐或铅盐铜盐兼用的，然后用捕收剂浮选。常用的捕收剂为丁黄药或页岩油与乙硫氮混合物，起泡剂为松醇油或2号油；氧化锑矿则属难浮矿石。
1、重介质选矿法：（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。重介质选矿分选原理根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。（2）工艺流程矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。 (1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。 (3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选（1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。（2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机： 浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充资料试卷电气设备，在安装过程中电气系统接线等情况，然后根据规
铁矿石基础知识汇总 一、铁矿石品种 1、PB粉、块（PB Fines/PB Lumps）：产于澳大利亚，又称皮尔巴拉混合矿（必和必拓公 司经营），粉的品味在61.5%左右，部分褐铁矿，烧结性能较好；块矿品味在62.5%左右，属褐铁矿，还原性好，热损度一般。PB粉和块可由汤姆普赖斯矿、帕拉布杜矿、马兰杜矿、布鲁克曼矿、那牟迪矿和西安吉拉斯矿灯矿上的粉矿混匀成。 2、杨迪粉（Yandi Fines）：产于澳大利亚（必和必拓公司经营），品味在58%左右，铝含量 低，属褐铁矿，结晶水较高，混合制料所需水分要求较高，因其结构疏松，烧结同化性和反应比较好，因此可部分代替纽曼山粉矿或巴西粉矿。含相对低的Al2O3，而且这两种粉矿都比哈莫斯利矿粉粗，它们都有合理的冶炼性能，但烧结性能不佳。 3、麦克粉(MAC Fines)：MAC粉的正常品味在61.5%左右，目前供给中国市场较多的为58% 左右品味，部分属褐铁矿，烧结性能较好，含有5%左右的结晶水，烧炼时烧损较高，随其配比加大，烧结矿的烧成率逐步下降。经钢厂研究，MAC粉配比在15%-20%时烧结矿小于5mm级水平较低，配比为20%的烧结成品率较高。 4、纽曼粉、块矿（Newman Fines/Newman Lumps）：产于澳大利亚的东皮尔巴拉的纽曼镇 的纽曼矿山，属赤铁矿，烧结性能好，粉的品味在62.5%左右，块的品味在65%左右，由澳大利亚西澳洲必和必拓公司生产。 5、罗布河粉、块（Robe River Fines/Robe River Lumps）：产于澳大利亚的罗布河铁矿联 合公司，品味在57.5%左右，含3%-5%的复合水，这会导致高燃料率及低生产率；属于褐铁矿，烧结性能不好，但其烧结矿的冶炼性能很好。 6、火箭粉：（FMG西部粉）又称FMG（福蒂斯丘金属集团）（Fortescue metal Group（FMG）） 粉，由澳大利亚第三大铁矿石生产商FMG公司生产；据说用作火箭发动机燃料的一种成分，故称火箭粉，其品味在58.5%左右，硅4%左右，铝1.5%左右，属于褐铁矿，烧结性能较好，储量大且单烧品味高，结晶水8%左右。FMG粉矿化学成分优于杨迪粉，但烧结性能和造球性能不如杨迪粉。 7、火箭特粉：由FMG公司生产的品味57.5%左右的火箭粉，硅5%左右，铝2%左右， 其它冶炼性能同火箭粉。超特粉的品味低于火箭特粉1个品味，在56.5%左右，硅6%左右，铝3%左右，结晶水8.5%左右，其它冶炼性能类似。 8、阿特拉斯粉、块：由澳大利亚第四大铁矿石生产商Atlas Iron公司生产的位于澳大利亚