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车间管理普遍存在的问题与对策研究

车间管理普遍存在的问题与对策研究
车间管理普遍存在的问题与对策研究

车间管理普遍存在的问题及对策研究

樊磊

随着金融危机的持续影响和经济全球化的不断深入,当前我市的生产管理面临着巨大的挑战。一方面,现代企业制度的确立,现代生产理论的发展对生产管理提出了更高的要求;另一方面,我市制造企业的生产管理存在很多弊端。在制造型企业里车间管理是企业生产管理过程中至关重要的组成部分,是企业降低成本、创造价值的主要环节,也是企业竞争力的源泉。在市场经济和知识经济条件下,如何为制造型企业量身改进和实施一个适合其科学发展的车间生产管理显得尤为重要。文章在阐述了车间生产管理的理论内容和基本原则的前提下,深入我市制造业生产车间具体了解该公司的组织结构、车间生产流程、成本管理的现状,指出了车间生产管理中存在的生产周期、生产节奏、质量管理以及成本不适用性等问题,结合忻州工业生产的实际情况分析其车间生产管理模式改进应考虑的相关因素,并就车间管理中存在的问题提出相应的改进措施。

改革开放三十多年来,随着我市经济投资力度不断增强,经济发展取得了令人振奋的成绩。许多中小型制造企业生产经营规模不断扩大,产品本身的技术和知识密集程度不断提高,产品的生产过程和服务运作过程日趋复杂,市场需求日益多样化、多变化,市场竞争日益激烈,其生产管理体系和车间生产运作方式已无法适应新的形势和要求,无序和混乱的生产过程以及低下的生产效率已影响到我市制造行业的生存和发展。鉴于此,我市制造企业必须要不断推动自身生产与运作管理水平的提高,强化生产与运作这一管理职能。但目前我们要看到,许多企业正是由于车间生产经营管理不善,其产品生产无法适应市场的需求等而导致自身的衰败,这一切体现在金融危机影响的现阶段更是呈疲软态势。

我市制造企业在一定程度上完成了资本的原始积累,具备继续前进的条件和能力,但由于生产管理方面的原因,尤其是车间管理存在诸多问题,其发展受到了一些阻碍,这种阻碍使得制造企业在一定程度上表现出无序特点。下面通过对我市制造企业车间管理现状及所存在问题分析、研究的基础上,提出车间生产管理过程中应采取的措施。进一步提高我市制造企业的车间管理水平,实现生产从粗放向集约的升级,提高其产品质量,使其逐步走上科学化、标准化、精益化管理之路。

一、企业车间管理的相关理论

生产管理是为实现经营目标,有效利用各种资源,对企业运作过程进行计划、组织、控制,转换出满足社会需要、市场需求的产品或服务的管理活动的总称,与市场营销、财务会计一起被称为企业管理的三大基本职能。其根本目的是要建立一个高效率的生产运营系统,为社会提供有“竞争力的产品或服务”。现代意义上的生产与运营管理己向前扩展为“市场预测、产品研究与开发、产品设计、生产技术准备”,向后延伸至产品的售后服务以及对市场的反馈进行研究,其职能管理范围已大为扩展。

(一)车间管理的概念

车间管理是生产管理中的一部分,传统意义上的车间管理对象是指从原材料的投入开始,直到产品完成的生产活动。相应的管理活动包括生产作业计划、调

度、进度控制、质量控制、后勤管理等。车间管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产车间各生产要素,包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。车间管理是生产第一线的综合管理,是生产管理的重要内容,也是生产系统合理布置的补充和深入。

(二)车间工艺流程及流程

工业企业的生产指制造产品或提供劳务的活动。生产管理是对企业日常生产活动的计划、组织和控制,是和产品制造密切相关的各项管理工作。

如果将生产看成一个有机的整体,则生产管理就是一个完整的大系统,由许多子系统构成。车间管理作为一个子系统,其功能是将一系列的投入变为所需要的产出,车间管理要根据企业战略经营决策所确定的一定时期内的经营意图,根据下达的生产任务,制定生产计划,组织生产活动,并保证按期按质按量地完成生产任务。在制造行业里,生产管理的计划、组织、控制等一系列功能主要体现在车间管理的各个方面。业务流程(Business process)是业务流程再造(BPR)的对象和中心,只有正确地认识业务流程,才能深刻理解BPR理论。流程是一系列完全闭合的、适时执行的、有逻辑性的活动。为完成某一目标(或任务)而将相关的活动通过一定的逻辑关系联结在一起构成企业的业务流程。

(三)车间全面质量管理

企业产品的质量,主要取决于车间的加工制造过程。加强对制造过程的质量管理,是保证和提高产品质量的关键,是产品质量管理的核心。车间全面质量管理是指企业为了保证和提高产品质量,组织全体现场员工及有关部门参加,在车间生产过程中综合运用一整套质量管理体系、管理技术、科学方法,控制影响质量全过程的因素,结合改善生产技术,经济地研制和生产用户满意的产品的管理活动。

(四)车间成本管理

车间成本是指企业的车间为生产一定品种和数量的产品所发生的生产费用总和。现在大部分企业的车间只是在厂部领导下,进行一些指标式的内部经济核算,没有完整的成本管理体系。车间在制造行业里是个耗能大户,机械化程度状况,工作环境状况,工人整体素质等决定了车间成本科学管理的难度。并且车间生产用材料品种繁多,用量不易控制,如果选料用量不当,不但毛坯质量不易保证,而且还造成不必要的经济浪费。企业在保证产品质量前提下,都力求降低其成本,以在竞争激烈的市场中占有优势,因此车间的成本管理在节约增效方面显得尤为重要。

二、车间管理模式与企业关系

在制造企业车间管理过程中会受到很多因素的约束和限制,这些因素包括产品特性、资金、设备、管理水平、工人素质等等。由于这些因素的存在,使得不同的企业有着不同性质和特点;因此,企业在选择什么样的生产管理模式时必须根据自己的实际情况来做出判断和决策。以紧固件行业为例,从生产类型来讲,该行业的生产具有来料生产、订货制造、合成生产等特征;从行业整体来看,生产的社会专业化协作水平要求较低,生产技术水平和工艺水平要求也不是很高;由于我市劳动力价格便宜,生产制造主要靠人工完成,生产的机械化、电子化和自动化程度相对较低,行业生产目前还是以劳动密集型生产为主,因此,在确定车间管理模式时,可以考虑以下一些因素:(1)所选择的组织结构有利于确保

命令和指挥的统一;确保各单位事权的专一;任务与责任的明确;管理工作系统化,隶属关系明确。(2)生产作业流程中,各工序的生产作业其节拍要协调,进度要一致。另外,要把传统的“以产品为中心”组织生产转变为“以工艺流程为中心”组织生产。(3)把管理工作制度化、格式化和标准化。(4)生产作业方式以及生产作业能力要适应现代市场需求品种变化快、批量变化快的发展趋势。(5)在管理手段上逐步由手工管理转变为电脑管理,以提高生产作业效率。

在此,我们结合我市制造行业车间管理中普遍存在的问题,从其组织结构﹑生产作业流程及方式﹑现场管理和车间成本核算的规范化和制度化等方面,对我市制造企业当前的车间管理模式进行分析和探讨,以期找出问题所在并提出相应的改进方案和措施,从而为公司的改革和发展提供参考。另外,需要注意的是,由于设备、资金、工艺、生产的专业化、产品结构等因素的制约,我市制造企业有的生产规模比较大,但管理模式还无法达到当今先进的生产管理水平,其车间管理理念、生产方式、管理方式在相当长的一段时间里还得经历痛苦的探索和变革,现在面临“多品种、小批量”生产方式的挑战,同时这也是一次机遇,如果能抓住时机,以前瞻性的眼光瞄准世界先进水平,改变传统生产理念及方式,构造出新的、适合我市制造业发展的车间生产管理模式,则我市的制造企业必然会为国民经济的发展做出更大的贡献。

三、我市制造业车间管理现状及原因分析

我市制造企业大多采用的是典型的职能制组织结构,董事长、总经理,总经理室向总经理直接负责,总经理下设多名部门经理,管理多个部门,部门又下设基层管理人员,权限从大到小有:生产部经理、生产科长、生产组长、生产台长等。

其中生产加工型制造企业从其生产组织类型按其规模、重复性特点来看属于成批生产;其生产方式是“按产品为中心组织生产”,在整个企业生产过程中,各生产阶段之间的“物流”和“信息流”是以“产品为单位”流动和传递的;各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径不一致,这也正是传统生产管理模式的特性。

目前,我市制造企业车间生产原则上实行8小时制,属单班劳动组织形式,从理论上说,它有利于员工的身体健康,便于管理,还可以利用班前班后的时间对车间环境进行整理,但由于实际生产过程未能遵行该项制度,因此其优点也就无法体现,同时这项制度本身也使得厂房无法得到充分利用。

随着经济建设步伐的加快,对于工业产品的需求不断增加,我市制造业产能渐渐呈现滞后的趋势。为解决满足大部分客户的需求,从而确保市场份额及客户资源。我市个别企业决策者常常采取的措施是车间现场延长工人的工作时间,每天必须延长一定时限,增加劳动强度这样一个看上去似乎见效快,成本低的方式,但这种方式具有临时性的特点,它并不能作为长期的、规范的、科学的手段来使用。在车间现场,常常可以看到,工人为赶进度,常常加班加点,甚至通宵达旦地工作,从而因长期疲劳工作所导致的车间安全问题、怠工问题以及员工流失的现象多有发生。

(一)车间生产流程不当导致产能下降

一般地说,企业的车间生产能力是车间在一定时间期内所能生产的产出量或提供的服务总量,它由企业能够利用的资源量所决定。从管理角度考虑,车间生产能力应分别两种情况加以定义和衡量:理论生产能力和标定生产能力。理论生产能力是指不考虑设备故障或其他原因造成的停工损失前提下所能达到的产出

量,反映出生产系统在现有的产品技术要求、产品组合、劳动力和设备设施等条件下可能达到的最大产出量。标定生产能力则是按实际出产效率计算的生产能力,充分考虑了生产过程中可能发生的设备故障、出废品、返修、工人病休等问题引起生产损失,因此通常比理论生产能力要少。在不增加设备或班次的情况下,理论生产能力在不变动现有设备的类型和数量的条件下,一般是不能增加或修正的。相反,标定生产能力常可通过改善作业的措施,如改进工作方法,减少调整时间,或加强设备维护,减少设备检修时间等措施加以改进和提高。

我市大多制造企业以产品为中心组织生产,在整个企业生产过程中,各生产阶段之间的“物流”和“信息流”是以“产品为单位”流动和传递的;尽管生产一个产品,要把一个工序的半成品设计出来,再把每一道的半成品输送到下一工序,而实际上每道工序却是以每道的在制品为单位进行的,但它并不能改变整个生产过程以产品为单位的特性,因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径不一致,围绕产品这一核心来编制生产计划,下达产能指标,无法做到各工序信息流和物流的协调传递,从而导致生产的失衡、产能下降。车间生产缺乏节奏性和比例性,对市场反应能力低,由于传统生产管理模式是以产品为单位,按台份编制生产计划,模具更换需要时间和成本。投入一个产品与调整一个产品对整个计划影响较大,再加上专用设备改装生产系统转产速度慢,调整费用高等原因,给计划的修改和调整带来了很大的困难。在这种情况下,为适应市场需求,大多制造公司不得不频繁调整生产计划,使得整个生产陷入更加混乱状态,使本来车间计划控制力就很弱的缺陷更加暴露无遗。

(二)车间现场管理缺乏标准化

车间就是企业直接制造产品的场所,它为企业创造出附加值,是企业最活跃的地方。如果要给车间管理一个定义,那么它就是通过计划、组织、实施、控制等管理手段和方法去对生产现场的各种要素进行合理配置和优化组合的动态过程,从而为实现高效、优质、迅捷的产品制造过程创造出适宜的环境和氛围。现场管理是一个企业制度化、程序化、标准化最直观的体现点,管理工作的好坏将从生产现场的折射直接反映出来,这是因为:现场是企业活动的第一线,它提供了大量与管理工作成效有关的信息,如安全制度、清洁卫生制度、质量控制体系、员工思想工作等的落实和实施。

我市很多制造企业在生产现场管理方面做得很不规范,缺乏明确的制度来规范现场操作员工的行为。无序混乱的生产现场直接导致作业效率低下﹑材料浪费严重﹑安全隐患增多,严重制约了公司生产经营水平的提高。车间现场机械车辆停用不合理,生产车间里面天车、叉车在运作过程中经常出现不合理的停靠,使用完成之后不归原位,导致安全隐患。同时也不利于生产的及时开展。环境质量差也是低效工作的因素。

(三)车间产品质量控制方法不科学

总的来说,我市制造企业的员工树立了一定的质量意识,但也存在职工对全面质量管理理解的深度和广度还是不够的,对质量管理的认识仅仅停留在表面上。没能认识到质量的无形价值,对质量的形成和保证过程缺乏深刻的认识,即全员质量意识不够。其原因在于以下几个方面:

首先,车间负责质量管理的管理人员,重视程度尚有欠缺,抓得不紧,处理不及时,未能尽到责任;预防措施有效性不足,工作比较被动;管理制度不能有效地贯彻落实,主要表现为有章不循,形同虚设,“头痛医头,脚痛医脚’,效果不佳。

其次,车间操作人员质量意识较差,存在盲目操作的现象,“质量第一”这根弦没有绷紧。不少操作者对生产任务的完成和自己完成的工时情况更为关心,而对于产品质量,认为只要没大的问题,过得去就可以了,对事故的出现不太在乎;当对其做出处理时,多又强调客观,很少有人从主观上找原因。

再次,忽视了对车间操作人员的技术培训。在对操作人员的技术培训方面,由于各种原因,不是做得太少,就是针对性不强。多年来,仅凭以师带徒来传递技术,而又缺少相应的激励措施,致使技术愈传愈少,技术力量已呈现较为严重的断层。技术力量薄弱,即使主观想干好,客观也很难以保证。

最后,为赶生产进度,片面追求数量,忽视了产品质量;为赶进度,许多设备长期带病运行,设备维修保养制度难以落实,这也是造成质量事故不断的原因之一

车间工艺管理者仅凭经验对生产工艺原料应用和配比进行判断。从而导致主观因素多,质量的稳定性受到影响。在流程质量检测过程中,由于选择样品数量少,巡检的时间间隔长,导致一些在制品即使出现问题,也会有一部分流入下道工序,从而使检测成本上升,在制产品质量下降。

(四)车间成本管理存在盲点

我市大多数制造业企业现行的车间成本管理只充当成本核算和车间财务报告,其目的是通过车间产品成本核算为降低成本、节约费用提供有用的财务信息。现行的车间成本核算方法,采用基于数量的直接人工小时或金额将间接成本分配给产品。

但在现代化的制造环境下,车间直接人工成本比例大大下降,制造费用所占比例大幅度上升,再使用这种成本核算方法,会夸大那些高直接人工含量产品的成本,而人为缩小另一些利用更多自动化生产的产品成本,最终导致最终产品成本信息的严重扭曲。同时,车间管理对显性成本管理严格但缺乏全面而科学的计量指标,对隐性成本却忽略不计。

显性车间成本指标涵盖了大部分的车间成本,然而仅有这些指标并不全面。比如:设备修理费用的核算不及时,不科学。废品损失虽然理论是计算在内,但实际过程中却没有相应的指标,计提损失时价格不稳定。随着社会经济的发展,高新技术和管理科学不断进步,生产流程和人员作业两端变得越来越重要,费用也日益上升,反而中间端的生产环节相对弱化,因此只重视生产领域的成本管理而忽视工艺流程和人员领域的成本管理是不适宜的,缺乏连续性和整体性。同时对车间生产环境本身并未予以重点关注,以致在车间管理过程中绝少考虑因员工积极性不高导致的成本支出和生产流程瓶颈引起的无形损失,更未将工作环境不佳引发的效率低下及其他支出列入车间成本范围。

四、我市制造业车间管理问题的对策措施

我市制造企业在生产管理中存在生产组织方式不合理、车间现场管理混乱、车间成本管理不够科学等问题。因此,要想使企业生产管理步入科学发展轨道,保持现有工业地位,不断提升市场竞争力,必须采取有效的措施,解决车间生产管理中存在的以上这些问题。以下就我市制造业车间管理对策进行了具有针对性的设计,提出了基于市场链的生产流程改进;引用“5S”科学现场管理;建立正确的成本管理制度的对策。

(一)车间生产工艺流程的改进

把目前以“产品为中心”组织生产的模式变为以“工艺流程”组织生产。在整个生产过程中,从工艺设计、计划编制、生产组织实施等各个环节“物流”和

“资讯流”的传递,统一的以“工艺流程”组织安排。可使生产计划与生产作业计划合并一个详细计划。解决了以“产品为中心”方式由于其单位口径不一致、信息传递障碍造成生产各环节的割裂和脱节,从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一调度的控制中心,采用了以“工艺流程”组织生产后,达到生产计划,质量监控、材料采购等标准化和通用化,提高生产效率,增加产能,合理库存。生产流程的各个环节有节奏按比例的进行。整个生产过程受到严格、有序的控制。

接订单后按各道“工艺流程”的生产用时确定合理的交货期生产调度合理安排生产,精确地计算各道工序生产需求比例,详细地计算出一个产品的原料消耗定额和每一工序的用料系数,这是实现整个生产“物流和信息流”的基础所在,从而从时间上保证生产的平衡。跟踪监控各工序零件的生产状态,以“工艺流程”的要求安排生产从原料、检验、生产加工、后处理,到入库,整个流程都与各工序的工艺紧密的关联在一起,企业可依据各工序的零件产出的状态。合理设计出“瓶颈”工序的零件数量来安排生产计划和生产进度,以避免产能规划的盲目性,增强生产的节奏性。按各工序零件配比所需合理地计划原料采购。并及时掌握各部零件库存动态和分布情况,哪些是实际库存,哪些己经被占用了。避免了缺料停台或库存积压。使产能计划更能适应实际生产执行过程中的多变性。将模具的使用和产品生产结合起来,建立柔性生产的基础,按照工艺流程来安排生产。

(二)落实“5S”科学改进车间作业现场

将“5S”管理方式引入车间现场管理,在生产现场可以推广应用建立在动作分析、作业研究基础上的“5S”管理,以实现生产现场的秩序化、制度化、标准化和文明化[8]。5S(来自日语中罗马拼音的第一个字母)是通过推进整理(seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)来强化管理,再用清洁(Seiketsu)来巩固效果,通过素养(****suke)来规范员工的行为,改变员工的工作态度,使之成为习惯,最后达到塑造优秀企业团队的目的。

可以通过以工作台为中心,分三步走的策略,推进各种改善活动及竞赛,形成全员参与,使生产部上下充满生气,活力十足,形成一种改善的氛围。

第一步规范阶段,由公司制定标准,让公司员工养成遵守标准的习惯,逐步让公司超越作坊现场的水平,规范阶段主要工作包括:制定值班制、清扫值日制;规范工作责任区域;环境绿化、美化;正确标志使用;正确有效地使用安全保护用具;消防设施完善。

第二步激活阶段,通过推进各种改善活动及竞赛,全员参与,使生产部上下充满生气,活力十足,形成一种改善的氛围,激活阶段主要工作包括:定时清理回件、废品;积极开展大扫除,清扫地面、清洁灰尘污垢;加强设备(点检、保养、防尘等)各项管理措施;加强清扫用具数量管理、摆放方法规定、开展各种竞赛活动和全员改善提案活动。

第三步习惯阶段,即对各种管理手段措施公开化、透明化,每位员工都自觉主动地实施“5S”各项活动,使“5S”成为员工工作和日常生活的一部分,习惯阶段主要工作包括:主动实施看板管理和识别管理;全面导入目视管理;员工自觉实施整理、整顿和清扫;员工礼仪规范显著提高;形成全员参与的“5S”管理氛围。

(三)对车间生产进行全面质量管理

搞好质量管理就要让职工从更深的层次上理解和树立正确的质量意识,并将这种意识贯穿于企业的整个生产经营过程中。要真正做好全面质量管理工作,在

思想意识上建立“零缺点”。所谓的零缺点管理法(也叫无缺陷管理法),它要求工人“第一次就完全正确”,使工作质量、产品质量、以及整个企业运行质量逐步得到优化。虽然制造型企业要实现“零缺陷”几乎是不可能的,因为有许多客观因素存在,但也应该树立这种质量意识。

制定科学、规范的检验标准,并严格组织好产品质量的检验工作质量检验是为了保证产品质量根据技术标准,利用科学技术手段对原料,在制品、半成品,成品以至工艺过程的质量都进行检验,严格把关。从中挑出不合格品,收集积累大量反映质量情况的数据信息,为改进质量加强质量管理提供依据。严格贯彻执行工艺规程,即进行工艺控制,这是车间质量管理的重要环节,工艺控制搞好了,可以从根本上减少废次品,提高产品质量的稳定性。

组织质量巡检工作。要求严格把好各工序的质量关,保证按质量标准进行生产,防止不合格品转入下道工序和出产。组织质量分析,掌握质量动态。为了发挥车间质量管理的预防作用,就必须系统地、经常地掌握车间、工段、班组在一定时期内质量状况的综合统计与分析工作,另外要建立和健全质量的原始记录,定期进行汇总统计,会同班组、工段、车间等有关部门作出质量变动原因分析,使车间职工及时掌握质量动态。

(四)落实科学的车间成本管理

车间成本控制是制造型企业管理的命脉,提高企业的管理水平,向成本要效益,将成本指标层层分解,使车间成本管理纳入班组与每位员工的业绩考核中。对于车间成本管理,不仅要正确及时核算产品成本,更重要是通过成本分析发现影响成本降低不利因素和挖掘降低成本的潜力,从而促进成本不断下降。

建立较为科学的指标分解和考核体系,使员工认识到企业在生产经营过程中的每一个环节都会发生有形或无形的资源消耗,企业的每一个环节、每一个员工个体的行为都会影响到企业向市场提供的产品成本的高低,让成本控制、节约的观念成为每一员工个体的自觉行动,让成本控制成为企业文化建设的有机组成部分,员工从我做起,从点滴之处挖效益。

对显性车间成本建立科学指标进行成本有效控制。班组对每天的生产情况、消耗情况进行汇总统计,按照班组成本核算表的结构进行数据录入,并计算出每天生产成本和累计成本利用车间调度会及班前、班后会对成本完成情况进行通报分析,以寻找成本上升或降低的因素,确定成本控制的重点和切入点、为了做到数据真实、可靠,必须完善包括原料、能源动力等计量。通过“班组成本核算表”对班组产量、质量、消耗、成本、经费完成情况进行全面分析,找出成本升高的原因,制定下一步改进措施,并以书面分析报告的形式上报车间,以作为对班组完成情况考核的依据。

降低车间的管理费用,保证顺利开工,减少不合格品的产生。优化生产工艺条件,提高产量,提高投入产出比,相对降低单位变动费用。车间管理人员根据多年生产经验,结合本装置的状况,优化工艺参数,提高单位产量,降低钢材单耗,使产品产量和质量都有明显提高。从细节抓起,严把可控费用的发生。车间充分利用班前会向员工宣传车间成本管理的意义,将市场信息传递到每位员工,使其感受到来自市场竞争的直接压力,员工的成本意识增强了,积极性提高了,每个员工都积极配合车间节水节电,进一步形成和谐的车间工作环境,无形中减少因职工情绪波动带来的成本和安全隐患。

五、结论

本文通过对我市制造企业车间生产管理的研究,发现了企业由于生产组织不科学、管理机制缺乏制度化,现场车间管理和成本管理滞后等原因导致企业员工积极性不高、企业的工作绩效一直无法得到最大的释放,致使企业的业绩一直存在瓶颈极限,阻碍企业的进一步的发展。我市制造企业自身的生产管理体制建立中遗留很多从计划经济延续下来的弊端。首先,仔细分析生产管理机制和过程中存在的问题,从产能、生产作业组织方式、生产现场管理以及成本管理等方面对目前的生产管理方式再造作详细分析和探讨;其次,说明以产品为中心的生产组织方式、现场管理等制度化的欠缺、质量管理和成本管理滞后等给生产管理所带

有关生产车间管理的建议

有关生产车间管理的建议 根据对该厂实际情况的考察,为了更有效的调动企业员工的工作积极性,最大程度的降低企业的生产成本,创造出更大的经济效益。结合其他生产企业的先进管理方法,建立健全对企业的科学化、人性化、制度化管理模式。为公司做大、做强夯实基础。 一、以人为本的管理理念 每一个发展壮大的公司都离不开公司员工的辛勤工作。企业的最大财富就是企业的员工,为了让他们能够为企业全身心的投入工作,企业也应该为他们提供更好的工作环境,提高工资收入,增加他们的劳动福利待遇。使他们在工作当中更有积极性、主动性。生产过程中员工的安全也将直接关系到企业的经济效益。企业以员工关怀和温暖,员工回报企业的将是更大的经济效益。 1、增加工人的劳动福利。劳保用品应该有计划,按时、按工作岗位性质发放。(每个员工在平常的生产过程中,每月一双手套、两月一代洗衣粉、4月一条毛巾、一年两套工作服,另外粕库工人每月两个口罩,电焊工发放焊工手套并以旧换新。) 2、本企业是以铸造配件为主,应该改善车间生产坏境,根据企业的现在环境来看,脏、乱、差极大的影响了公司的形象,也给工人的工作带来了诸多不利。工人长期在潮湿,干燥,粉尘和高温的坏境下工作,心里难免会有抱怨,从而导致工作不积极,效率严重降低。工人应该加强对厂区内部环境,生产车间各个工作岗位清洁卫生的整治和管理。对厂区各个区域的卫生进行划分到各部门、各个人头,并形成制度化,并进行一定的奖罚。对厂区内的所有废旧材料进行归类,能够利用的废旧利新,不能够利用的进行及早的处理,以免贬值对公司也是一种损失。 3、在本地区其他企业的工资水平,生活水平吸引、相应提高的情况下,可根据本公司的实际适度的调高工人的工资水平。 二、企业的生产成本管理 生产成本就是原材料从购进入库到生产成产品这一过程当中所需要的费用,包括所有人工费、水电气、煤、设备的维修等,企业应该做好生产成本的核算和管理。 1、电能的消耗 从目前我们企业的实际情况来看有很大的潜力可挖,在生产工艺,和设备电机的配置,车间照明、以及宿舍照明等生产工人操作过程当中都能够节约一部分的电力。 2、煤炭的消耗 经过这几天的了解,我们厂的锅炉生产效率非常的低,设备的老化对煤炭的消耗有很大的关系,本来一台锅炉可以满足整个生产的需要,结果是两台,不仅造成了煤炭的高消耗,电在这方面造成了很大的消耗。 3、各种配件、备件的管理和利用 生产车间在订购维修材料的时候必须要有计划,库房里必须要有常用的备件,配件。所购进的材料必须要经过入库、出库手续,并要有单据入账,所领出的材料必须由班组长签字。 三、消防、安全生产的管理 1、厂区各车间内的电缆电线要进行有序的排布,不得随意摆放,以免出现漏电伤人的安全事故, 2、加强对公司员工的安全生产培训和学习,提高员工的安全意识,制定一系列的安全制度,对各车间、各部门进行安全生产考核,并与工资挂钩奖罚。 四、生产设备的管理 在生产过程中,设备的正常运作是保障生产任务顺利完成的前提。根据我们现在的设备生产状况,既满足不了生产能力的需要,也保证不了生产指标的完成,生产成本各种消耗也居高不下,这是影响公司效益的一个原因。所以对各种设备需要精心的保养和维护,有必要对一些老化设备进行更新换代,过分的节约就是一种浪费。 五、各项相关制度的制定 (一)清洁卫生制度

生产主管工作总结报告

生产主管工作总结报告 生产主管工作报告1 时光似箭、日月如梭。在过去的一年中生产部在上级领导的大力支持和全体员工的共同努力下完成了公司下达的各项任务,在此,我对生产部一年来的工作给予总结,同时祝愿我们公司明年更上一层楼。 一、一年工作回顾 1、产品产量方面 从9月28日开业以来,共生产产品__吨,己发货产品__吨,库存__吨,消耗废钢__吨,石英砂__吨,水玻璃__吨。目前共有__种产品,在批量小、技术不稳定和不完善的情况下,进行实验和摸索。为达到客户产量和质量的要求,生产部合理的调整生产计划,和利用有限的资源,及时满足客户的交货期,为公司今后产品的多元化打下了基础。 2、产品品质方面 今年工作中,在确保生产任务的情况下合格产品入库率达到__%,离公司的目标有一定的距离。只要每个员工在提高产品质

量意识情况下,全力的投入到生产每个环节中,产品质量一定会稳步提高。 3、设备管理方面 在过去的一年里,各设备运转良好,并没有因为设备的问题影响到较大的工作,在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转,进而确保了生产的稳定。 4、人员管理方面 今年是我公司刚起步的一年,在员工对产品的工艺不太熟悉,人员不太稳定的情况下,这无疑给生产管理带来了极大的压力,但在这压力的推动下本部门坚持对新进员工由老师傅代为培训,确保新进员工的顺利进入岗位角色,做到基本能胜任本岗位工作,在这我要感谢老师傅们对新员工的教育和技术培训,正因为有他们的支持生产部才有了今天的良好局面。 5、安全生产方面 在过去的一年里,我部门将安全生产纳入生产日常管理工作之中,随时做到各车间员工的安全知识教育,监督和排除各工段存在的安全隐患。确保了生产的有序运行。全年度未发生较大的人体伤害和设备损坏事故。 二、存在的不足和对策

注塑成型常见问题及对策

制品缺陷及产生的原因克服方法 ■真空泡 原因:厚壁部的料流快速冻结,收缩受到阻止,充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ■因水分的存在而产生气泡 原因:粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法:充分进行预干燥注意料斗的保温管理 ■熔合痕 原因:模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法:提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ■凹痕 原因:因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理)。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避免壁厚的不均匀。

处理方法:提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸,特别是其厚度。 ■糊斑(全部或部分变色) 原因:料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料)。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法:降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ■银纹 原因:料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。 处理方法:降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。 ■浇口处呈现波纹(不透明) 原因:注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法:提高注塑速度。缩短保压时间,使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。 ■漩纹及波流痕 原因:模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。

公司车间管理存在的问题与对策

南京大学本科生毕业论文 论题:昆山大培公司车间管理存在的问题与对策 作者:蔡宜果 指导老师:王建华

内容提要 现代市场经济的竞争,是人才的竞争。企业的管理,错综复杂,人心的管理是其关键,以人为本的管理已深入人心,但实践不够。为了实现企业车间以人为本的管理,实现高绩效,高效益,同时为了实现企业车间员工的职业发展以及节省珍贵的社会资源,本文通过对企业车间实际存在的普遍问题进行了分析、研究和探讨。认为,企业应该重视车间人力资源的培训与开发利用。培训的重点应该是态度培训。员工建立了正确的态度,就会自觉地去学习、掌握技能,并在工作中运用。从而使企业和个人双赢。同时,本文从侧面也强调企业车间员工自己也应该为了自身的发展,自觉地端正态度,积极地参加企业的培训与开发的活动。 关键词:人力资源管理培训与开发态度培训

目录一、存在问题 (一)果皮垃圾乱扔 (二)大量原料、不良品的废弃 (三)员工情绪低落 (四)时间、空间安排不当 (五)公司不当的对策 二、解决办法 (一)知识培训 (二)技能培训 (三)态度培训 1,信任培训 2,国际主义培训 3,人才过剩-企业著名培训 三、培训认识上的误区 四、结尾

正文:昆山大培公司车间管理存在问题与对策 一、存在问题 昆山大培公司,是笔者所在的公司。它是一家办公用品制造公司,是法国独资企业。公司人数约1500人,正式工约700人,临时工约800人。 该公司车间,主要存在如下问题:果皮等垃圾乱扔;生产原料、不良品大量废弃;员工情绪低落,工作绩效低;时间、空间安排不当;以及公司对此采取的不当对策,等等!这一切都造成了大量资源的浪费。可谓,听之,如雷贯耳;见之,触目惊心!一些经理对此惊呼:需要管理,加强管理,严厉的管理!于是,命令、指示一个一个地传到车间。结果呢?一段间过后,老毛病又犯,浪费仍然严重!低绩效,低效益仍然没有改变。 到底该怎么办呢?不难否认,长期形成的不良的工作作风,确实需要加强管理,但不是严厉的管理,而是一种对普通员工的全面素质的培训与开发的一种管理。它着重从素质修养——即态度的方面进行培训与开发。 这是为什么呢?本文将对这些方面的问题进行阐述,分析和探讨。 (一)果皮垃圾乱扔 果皮等垃圾乱扔,这很明显是员工的素质修养或者说是工作中的态度问题。对此,一些经理简单地下达命令禁止!否则,罚款,等等!结果为何不明显吗?因为这是“小事”,没有人能跟着一个人,不允许“不想麻烦又想立即扔掉垃圾的员工”乱扔垃圾。即使厂区安装了闭路电视,可是有关管理人员也不会去过问,他们似乎都在认为,人多,过问得了吗?不问,又怎样,过一会,清洁工发现,不就干净了吗?更何况,闭路电视还有盲区呢! 这种情况,确实很难靠命令去消除员工的不良行为以及有关管理人员的工作态度问题。而事实上,这不是小事,这是一个企业整体形象的体现,是塑造一个企业文化的开始,。退一步讲,就算是小事,那么连这点小事就没有做到,还怎么进行深入的“5S”管理?难怪,低效益的企业状况难以发生质的改变。 因此,只有对其进行长期的素质修养的开发,并进行短期的强化培训,以建立正确的态度,才能有效地实现“5S”管理,进而使员工为实现企业的目标做出贡献。当然,这态度培训是、需要很高的技术能力和艺术方法的。这将在后面阐述。

注塑件常见品质问题及原因分析

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下:1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质(缺陷)问题产生原因1、色差:①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。②原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色,但因材料品种不同而有轻微色差,但允许有一限度范围。③设备工艺原因:A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘,模具有油污等。⑤色粉本身因素:有些色粉不受温,且制品很易受温度变化而改变。如:9278烤箱提手(A2945兰)。2、充填不足(缺胶):①模具方面:A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道,对塑料件成型质量有很大关系,浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位;B、模具排气结构不良;C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;D、模具温度未达要求。②原料方面:A、原材料含水量过大;B、原料中易挥发物超标; C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面:A、注射量不足:如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞,喷嘴孔太小; C、原料供应不足:如料筒堵塞,水口料影响下料; D、止逆阀故障; E、注射行程不够。④成型操作方面:A、模具温度过低;B、注射压力太低;C、保压时间太短;D、注射速度太慢;

车间管理员工作总结

车间管理员工作总结 篇一:作为生产车间管理者工作总结 生产车间管理者工作总结 作为生产车间管理者,一定要认清:安全生产不是一项阶段性工作,而是长期不断的持续性工程。安全生产管理,还应注重以下四个方面: ①安全管理以人为本必须坚定不移。首先是管理层要更新观念,破除墨守成规,不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫,卡死职工素质关、上岗关和思想关,一切按标准办事。要善于研究职工思想动态,把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法,注重采用灵活多样的形式开展工作,做到严而不死,注重感情投入,营造和谐的团队氛围。 ②安全管理必须注重对作业过程的控制。一是要建立管理考核机制,管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督,真正发现和处理动态过程中的安全隐患,消除形式主义;二是对基层部门考核检查,做到结果与过程相结合,在深入现场实际调查研究的基础上,开展结果检查,杜绝片面性。③ 安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变。首先要建立班组考核机制,建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架,把责、权、利下放班组,将责 任和权力变为压力和动力,以调动每个职工的积极性,自觉 主动参与安全管理,实现安全管理中的自控、互控、他 控。实现班组的自我管理,才能真正从基础上夯实筑牢第一道防

线。 ④安全管理应做到超前防范,关口前移,抓好典型。一是要主动出击,自寻压力,敢于揭丑。对存在的突出安全隐患,要抓住典型,扩大教育分析,使责任人引起震动,使员工得到教育。二是注重确立防范措施,突出预防为主的方针,对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题,迅速制定防范措施,果断予以纠正,查找工作中的关键人、关键岗位,重点加以控制,达到预防问题发生的目的。 车间主任是生产一线的指挥员,负有组织生产、协调经营、带好队伍的重要使命,其职责包括如下内容:编制并落实生产计划,进行作业研究、生产管理(产量、进度)、质量控制、成本控制、设备管理、安全管理、环境管理以及对班组进行管理、培训与考核部下、激励部下等等车间是整个企业的生产重心,是企业直接从事作业活动的单位,车间主任要控制好产品的五个要素——品种、质量、数量、交货期和成本,加强企业各项决策的落实。 生产管理 1保证本车间的一切生产行为完全按照生产管理文件规定进行。 2根据生产部门下达的生产计划,负责组织编制氧化车间生产作业计划指令单,并保证计划按期完成。 3负责氧化车间各个岗位人员的合理调配以保证生产的正常进行。 4负责组织氧化车间有关人员研究解决生产过程中存在的工艺技术和质量问题,主持召开每天生产作业例会,安排布置车间生产。

关于公司管理合理化建议

关于公司管理合理化建议 鉴于此前对本公司的观察与切身体验,以及对整个企业氛围的部分了解,根据现代传统制造业的发展趋势和总结经验,兹提出几条个人建议: 1.公司企业文化的重塑与发扬(企业价值观是企业员工所共同信守的理念,既是支持员工精神的主要价值观,也是企业生存发展的内在动力,无论企业外部环境如何变化,产品会过时,新技术会不断涌现,管理方法也会层出不穷,但是在优秀的企业中,企业价值观是不会变的,它代表着企业存在的理由和意义。企业文化是公司长时间底蕴积累的体现,代表着公司全员的精气神。) 2.公司组织架构的明确与落实(对公司各个部门的组成与管理情况进行有依据的监督和审核,确保公司的计划目标实施,企业经营效率和成果的落实,以及财务报告及管理信息的真实可靠性;明确公司各部门成员之间的相互关系性质,使每个成员在这个部门中,能够知道自己处于什么位置、拥有什么权力、承担什么责任、发挥什么作用,也让全体员工对公司各部门有全面的了解。) 3.安全责任机制的制定与完善(安全生产是企业经济稳定、持续、快速、健康发展的根本保障,是维护企业稳定、员工安心的重要前提。安全管理是企业文化的一部分,是以企业安全生产为基础,事故预防为主要目的管理模式,所以搞好企业安全管理对于增强企业安全理念,提高安全防范意识尤为重要。企业安全主要包括人身安全、设备安全、物料安全、产品安全、生活安全、信息安全等等) 4.公司产品质量管控的加强(质量是企业的生命,是树立品牌的前提,是企业效益的保障,更是市场营销的后盾;公司的健康发展,必须树立品质意识,提升产品质量,不仅增加客户满意度,更是市场竞争环境中企业生存、发展的必要条件,而且产品质量与成本浪费成反比。所以要求每个人都要在自己工作职责范围内做好自检工作,并辅以质检部门进行监督,以降低各环节产品的缺陷错误率,也就是公司所有生产环节都向下道工序传送没有缺陷的中间产品,公司以此向市场提供高品质的产品。) 5.管理人员综合素质的提高(企业面临着复杂多变的竞争环境,公司管理队伍的人员素质不仅参差不齐,而且其结构是频繁调整的;对其一蹴而就、放任自流的管理方式是对企业的不负责任。只有持续有效地进行管理人员培训与交流,才能使企业不同素质的员工获得全面提升,从而有效的明确自己的职责,反思自身的不足;只有管理队伍综合素质提高,才能使企业获得全面进步,并且培训工作能够促进各部门之间的问题的沟通、协商与解决,增强凝聚力。) 6.新员工入职培训计划(作为新鲜血液的新员工在入职前,通过岗前培训工作可以进一步了解企业发展,认识并认同公司的企业文化、组织架构,坚定自己的目标,理解并接受公司的规章制度、奖惩条例、行为规范等;使新员工能明确自己的岗位职责、工作时间,提前掌握工作流程、岗位要领,能够更好更快的学习技能和融入团体,发挥其工作主动性、积极性,并营造重视感和归属感。) 7.生产车间的整理整顿(生产环境影响生产效率,决定产品质量,关系到车间的安全隐患。生产车间人员多、设备多、物品多,合理的规划各个区域使用空间,能有效改善和增加作业

XX车间主管工作总结3篇

XX车间主管工作总结3篇 转眼间,一年的工作也即将接近尾声,在班组以及各位领导的帮助下通过认真的总结经验,仔细的分析,从已经出现的问题中吸取教训,在困难中锻炼能力,在反思中进行自我提高,最终圆满完成了全年工作。为了更好的使我在新的一年里个人能力有所提高,工作有更大的进步,根据领导的要求现将我个人一年的工作总结如下; 一、年初,生产线开的比较紧迫,针对熟练员工较少,新员工较多的情况下,加强了新员对工作的学习能力,并安排老员工手把手教学,使新员工在短期内能够适应本岗位的各项操作。 二、6月—7月在生产过程中,因满卷切换易炸筒,班组消耗也逐渐增加。要求员工工作时做到,忙而不乱、紧而不散的工作方式,做好本班组的工作。同时,查找原因,对于上机纸管进行严格的检查,并逐步淘汰回用次数多的纸管,减少因纸管带来的不必要的消耗,从而减少炸筒的机率。 三、10月19日,因员工许夏雨和邓凯上班期间嬉戏打闹,导致许夏雨工伤事故,对于班组安全教育的不完善,进行了深刻的反思,同时加强了对员工的安全教育,并对不合理的行为加以制止杜绝。

四、全年数据统计 xx年末,本班卷绕员工共计8人,xx年新进员工27人,辞职及自动离职共计26人,其中因工作需要调离卷绕岗位4人,现有人员7人(1人为工伤假) 五、工作中存在的不足 1、在处理不是我分管的工作时,表现不够主动,究其原因是头脑中有怕越权、越位的思想,有时就表现出不主动提出自己的工作思路,致使工作节奏慢。 2、对新的东西学习不够,工作上往往凭经验办事,凭以往的工作套路去处理问题,表现工作上的大胆创新不够。 3、班组的管理还不够细致,员工的安全和质量意识仍不够强,导致本年度的1起安全事故。虽然事后也对当事人进行了教育和处理,针对性的作出了相应的对策。但应还是预防为主,加大平时的教育力度,提高员工的安全和质量意识,从根本上减少安全事故隐患的发生。 以上的缺点我将通过不断的学习,努力提高自身的工作能力,工作水平的基础上来克服缺点,完善自我,以饱满的热情和充实的干劲为公司事业的发展添砖加瓦。 车间主管上半年工作总结XX车间主管工作总结(2)转眼间XX上半年又过去了,上半年在工作上有好有坏,有成

车间生产现场管理优化

浅谈车间生产现场管理优化 ——一名新员工的工作体会 摘要:车间生产现场是企业生产人员、技术、质量、交货期、设备、安全、劳动环境等各项管理的落脚点。优化现场管理不仅是提高企业素质,增强企业发展能力和市场竞争力的客观需要,也是实现企业整体优化管理、增强职工自我参与管理意识的必然要求。 关键词:车间生产现场管理、现状、优化建议 车间生产现场管理优化,是建立在车间生产现场管理的基础上,运用先进、创新的管理思想、方法和手段对生产现场进行综合治理,对生产要素进行合理配置,对生产过程进行有效的计划、组织和控制。就好比我们的电脑,时间久了垃圾文件会多,系统会有漏洞,运行速度会慢,这时我们会借助软件对系统进行优化、升级,让电脑重新高效运行。 不论是刚刚起步还是正在成长中或者已经壮大的企业,其车间生产现场的管理优化是无时无刻不在进行不在完善的,因为生产现场的管理是根据生产现场的各个要素在不断地变化和更新,没有一种固定不变的制度可以在生产现场解决不断变化和发展的生产需求和目标,为此只有不断科学的去优化车间生产现场管理才能让我们的车间生产保持高效、高质、高精的状态。 一、以“环环相扣”保交货期 我们公司的车间生产现场是一种特殊的模式,产品为非标准件生产,其绝大部分依靠外协厂家协作生产或自己采购,生产车间基本只负责产品试车调试、检验、打包发货等工作,所以我们每一个项目工作的变化和不确定性因素很大,每一因素的不正常运转都有可能导致我们的项目无法正常完成,产品无法按期交付,那么对于这样的现实状况我们该怎样去优化呢?其实我们的某些项目之所以无法根据合同日期按时交付使用,主要原因并不是项目预计时间不够也不是硬件设施生产能力不足,而是在我们各道工序、各部门外协厂家的中间环节脱沟而耽搁了项目时间。我们不妨做一个假设:某项目XXX两周时间内要求发货,这时由项目负责人通知到生产车间,生产车间接到发货通知开始查阅外协厂家该产品的

车间管理员工作总结(共6篇汇总).doc

第1篇某年车间管理员工作总结 XX年车间管理员工作总结 一年的工作就这样结束了,在XX年的工作中我做到了尽职尽责。我在自己的工作岗位上付出了最大的努力,一年以来坚持不懈的工作,没有出现大的失误。XX年的工作负责了两大项上半年负责成衣车间,下半年负责所有产品的质量。 在生产方面在这几月以来尽了自己最大的努力无论在哪个车间让员工挣到了钱,为公司创效益、保市场。在成衣车间几个月我感到了骄傲因为效益比XX年的月效益提高了近三分之一。从中也找到好多的不足,人们的潜力很深以前为挖掘出来,不要小看每一个人。在其中还有好多的不足,最不足的就是数量不准。在车间好的就是XX年的目标完成了,员工跟着我挣了钱,比去年增加了员工,员工无流失现象。我感到非常高兴。 在质量方面从到技术以来深深感受到自己的繁忙,责任重大;大事、小事,压在身上。重视了这头忽视了那头,有点头轻脑重。没能全方位的进行工作。主要以下几点进入技术工作不久,没有足够的经验能力,对所有程序理解不够深,对个别部门掌握不够扎实。虽然有些问题对工作的影响力不是很大,但我总觉得没有做到自己的职责。我要严格要求自己不合格样品不下车间,工艺不准确不下流车间,不合格产品不出厂,更要严格要求自己对所有部门的检查力度加大,作好记录。 在今后的工作打算,通过总结一年的工作,尽管有了一定的进步和成绩但在这些方面还有好多不足,没有创新性的思路。个别工作做得不够完善。在今后的工作中将会努力找到自己的不足,以便在以后的工作中加以克服,同时还多找经验,掌握好产品的重要性,提高自己工作能力,加强责任感及时做好个人的各项工作,不断的总结与反省,不断的让自己充实能力提高自身素质,适应企业的发展与公司共同进步、共同努力。产品质量这项工作对公司来说很重要,没有质量就会没有市场,质量觉定公司的命运。这项工作对我来说压力也很大,既然上级领导把这项工作交给了我,也就是信任我相信我能把这项工作做好,既然我接了这项工作我就会努力把自己的工作做好,不会辜负上级领导对我的期望,也不会让上级领导失望。 XX年已经过去了,展望XX年的工作我还是会继续和XX年的工作一样坚持不懈,积极进取。在自己的工作岗位上发挥自己的能力。完美的完成上级领导派给我的任务和我应尽的职责。我相信无论哪方面我能够做好的。在XX年的失败中也吸取了不少的教训。我会从XX年的失败中寻找XX年的成功 第2篇车间管理员工作总结报告 X车间管理员工作总结范文 xx年车间管理员工作总结 一年的工作就这样结束了,在xx年的工作中我做到了尽职尽责。我在自己的工作岗位上付出了最大的努力,一年以来坚持不懈的工作,没有出现大的失误。xx年的工作负责了两大

关于改善车间管理建议

关于改善车间管理建议 1、目标管理:给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标),并及时将结果直观地反馈到现场,对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励,(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。 2、教育培训:现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓,两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训,并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的,如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定,并适当给于技能津贴等。(要特别注意教育培训的效果,可以从培训后相关数据变化进行分析,也可以通过书面考试检测,但最重要是现场观察,培训的相关内容有没有被员工所理解和运用) 3、沟通管理:建立快速沟通机制,让信息快速流通,特别是异常情况的报告途径要明确(比如,发生哪类性质的异常要报告到哪一级别?多久报告?);另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时),及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题,目的是为了符合劳动法要求,但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少,所以这是敏感的问题,怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明,有问题要解决。 4、“7S”管理:“7S”是现场管理的一个重要工具,在美化工作环境的同时,提高人员的工作素质,提高团队力量。(定点、定人、定时) 5、变动管理:制度、人员、方法、机器有变动时,要注意这些变动可能会引发的系列问题,要提前预备提前预防。 6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书,并且定期检查检验,发现问题及时处理解决,杜绝推拖现象,车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作,违者必究, 7·针对车间物料浪费情况,由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收,生产部门负责监督和检查, 8·产品的质量是一个企业生存的命脉,质量管理分段管理,一节一节合并,严把质量观,发现问题及时处理, 9·合理化的用人管理,针对每个人的性格做事风格,随时调配到不同的工作岗位,使其发挥自身最大的优势, 10·制定一系列的奖罚制度,每个月月底发放奖品,评选出优秀的员工给予奖励,刺激其积极性。对于工作不认真的员工,给予机会改正,慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。 以上仅是个人意见,敬请给予指正和修改,谢谢!周磊

2020车间主管上半年工作总结精选5篇

2020车间主管上半年工作总结精选5 篇 作为一名车间主管,上半年的工作已经快结束了,在车间工作中有哪些收获和不足呢?是时候好好总结下了。下面是由小编 大家阅读。 自从20__年_月进入某某公司制造部担任车间主任一职,回首也有六个月了,饱尝过酸甜苦辣百味瓶。在各级领导的带领下,机器设备的增加;人员的稳定;在质量体系iso9000认证的试行推动下,产量、质量都有明显的提高,公司日趋向做大、做强。具体表现在以下七方面: 一、产量方面 产量从_月份入库量为680603pcs到_月份__产量达到1503353pcs,oem335353pcs,短短三四个月,产量翻了一倍多,这组数据正说明了在_总、_工的正确带领下,在晶体制造部所有

员工的共同努力下,才会创造出某某公司制造部产量有史以来最高的水平。 二、质量方面 客户的投诉比以前有明显的下降,成品出货的质量也在从工艺、管理等方面加强控制。 三、物耗方面 1.主要原材料车间每月对返基和返修晶片等及时回收利用,但少量员工因技能、机器设备不稳定性方面原因造成合格率低,加大原材料的投入量,影响了一次性直通率。 2.主要辅材料银丝和手指套控制不是太好,有待于在__年中加强管制。 四、数据报表方面 产量日报表、周报表、月报表、个人产量等都能准确无误、及时的统计好,随着iso9000质量体系试行的推动下,产品批量卡等数据报表也能准确的统计好,方便于车间进行查找、跟踪及总结影响产量、质量的原因。 五、工艺方面 1.为了确保产品的品质的稳定性,人工上架在_月底对操作工艺进行了修改,由原来的两点胶规定为三点胶,在_总的指点

及班组的监控下,人工上架的员工现已熟练的按更改后的工艺进行操作。 2.在日益竞争的市场中,我们想得到客户的垂青,得有夯实的质量保证,公司多方面的增加或改造设备。如对某些样品增加温特等工艺。 六、5s管理 在iso9000质量体系试行中,虽然与公司前况相比,有很大进步。但在5s管理方面我存大着很多不足,最主要是缺少持之以恒的管理方针,有时为了准时交产量而忽略5s的持之以恒的管理。 七、安全方面 在没有任何安全设施防护的情况下,这几个月中没有发生过一起安全事故,这让我感到很庆幸。 如果说20__年上半年对某某公司制造部是个展翅飞跃的时段,那我更希望下半年中我们能飞得更远、更广,拥有一片更广阔的天地。 2020车间主管上半年工作总结(二) 20__年上半年已经过去,回首我到__公司担任车间主管的八个月的点点滴滴,首先我要感谢的是公司领导对我的信任和支

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题,很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成:浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因:1,注射量不够2,熔体温度过高3,注射压力和保压压力过小4, 注射时间和保压时间过少5,注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因:1,注射量不够2,注射压力太低3,注射速度不当4,模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难,射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力损失大。 ?增加浇口数,浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动,增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时,空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没装紧) ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足发生弯曲,导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。 ?对策

注塑过程中常见问题及对策

注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理,注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳,通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状,同时通过螺杆的旋转增压,使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后,开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数:注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均,也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出,易导致出现表面起泡,制件内部夹气,注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点,或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长,将导致炭化降解,故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料,都可能引起上

述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角,保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链,降低 了大分子的分子量,从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高,尽管可以除去挥发分等物质,但同时也易导致材料降解,特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料,增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆,使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均,在局部容易积聚过多热量,导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度,减少过多剪切热的产生,避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆,则可以通过增加熔体温度,加大注塑压力的方法,提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕

设备管理员年终个人工作总结

设备管理员年终个人工作总结 设备管理员个人工作总结 ??回首XX,领导对我的支持与关爱,让我学到了很多,也感成长了很多,在此我向公司的领导以及全体同事表示最衷心的感谢,自己有必要对自己在这一年中的所做、所学、所得做一下总结,同时也在总结中发现自己的不足并加以改正,为明年的工作做好准备。 ?? 以下是我的总结,请各位领导批评指正。 ?? 一、首先对我在这一年中的工作情况进行汇报, ?? 1、自XX年4月2日入公司,一直从事机修工作,作为机修工的我严格落实领导安排的各项工作,保质保量的去完成。在这期间我曾经多次参与了大型检修工作,为确保车间按时开车生产,我们克服重重困难按时完成。 ?? 2、 5月份我接受领导安排,调至设备科培训员这一岗位,主抓学习培训工作。期间我也组织过一次老员工的技能比武。为了能真正达到技能比武的效果,在领导的要求下,大大提高了比武的难度,是每个人都得到了锻炼,其中共产生优秀奖19人,1人不及格。 ?? 3、8月份我正式分配监管了动力车间的设备及防腐和保温监督工作,初次接受设备管理工作的我深感压力的巨大,我深知设备管理员必须

具备良好的专业知识、经验和管理水平,而自我工作经验及专业知识是不足,这让我无时无刻的不在提醒自己要努力学习,让自己在最短的时间内来充实自己,朝自己的发展方向而努力。 ?? 每天对车间的重点设备进行巡查,通过巡查及时发现问题,并解决问题,将设备缺陷问题解决在萌芽状态,防止事故的进一步扩大,以免公司造成不必要的损失。俗话说“勿以善小而不为,勿以恶小而为之”不能忽略任何细小的设备问题,仔细查明问题原因所在,进行 __的根除,以便减少车间的设备隐患问题。 ?? 二、工程量方面 ?? 1、工程质量的好坏,直接体现我工作的成坏。也是整项工程的关健部分。在收到车间申请后,明了施工过程的主要工艺流程、工程特点,对施工上所存在的异议之处及时询问车间,做到提前到达旁站位置,检查施工准备工作,并旁站施工全过程,对一般施工的各道工序作业,做好日常的巡视、巡检、检查工作。对各施工过程中的巡视、巡检、检查所发现的问题,及时采用口头形式通知施工单位工程项目管理部,做到发现问题及时向领导汇报,并督促施工单位落实整改及进行再次的复核检查发现问题及时停顿整改及考核。例一:在检查中发现施工单位不除锈或除锈不 __,立即要求其进行返工,否则就按规定进行处理。以及在施工现场与施工过程中所存在的不安全隐

注塑件几种常见问题及解决方法

注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格, 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往需 要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整, 使注塑料时既 能充满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)

因此从原料准备,对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 (一)原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质,都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封,保证原料干净。特别是原料中含有水分,加热后会引起原料变质,所以一定要干燥。在注塑时,加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中,输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺: (二)机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质,特别热稳定性差的树脂存在,因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件,使其不得粘有杂质,当没有螺杆清洗剂时,可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时,为防止原料在高温下停留时间长,引起解降,应将干燥机和机筒温度降低,如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下(料斗温度对于PC应降至100C以下)。 (三)在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计) 为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良,产生表面缺陷和变质,一般在模具设计时,应注意以下几点。 a)壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大; b)过渡部分应圆滑,并逐步过渡,防止有尖角、锐边产生,特别是PC产品一定不要有缺口; c)浇口、流道尽可能宽大、粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要 时应加冷料井; d)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低于0.8 ); e)排气孔。槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体; f)除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于Imm (四)注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求) 为了减少内应力和表面质量缺陷,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a)应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度; c)注射压力:一般较高,以克服熔料粘度大的缺陷,但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形; d)注射速度:在满足充模的情况下,一般宜低,最好能采用慢一快一慢多级注射; e)保压时间和成型周期:在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短,以

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