有机肥厂质量管理制度
总则
第一条目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条范围本质量管理制度包括：
1、质量检验标准；
2、不合格的监审；
3、仪器的管理；
4、制程质量管理；
5、成品质量管理；
6、产品质量异常分析及改善；
7、产品质量确认；
8、质量管理教育培训；
9、产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条检验标准的内容：应包括下列各项
（一）适用范围
（二）检验项目
（三）质量基准
（四）检验方法
（五）抽样计划
（六）取样方法
（七）群体批经过检验后的处理
（八）其他应注意的事项
第五条检验标准的制定与修正
1、各项质量标准，检验规范若因1设备更新2技术改进3制程改善4市场需要5加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2、质量标准及检验规范修订时，总监室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设（修）订表”说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总监批示后，始可凭此执行。
第六条检验标准内容的说明
（一）适用范围：列明适用于何种原料或成品的检验。
（二）检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
（三）质量标准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
（四）检验方法：说明在检验各项目时，是分别使用何种检验仪器来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
（五）取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样。但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
（六）群体批经过检验后的处置：
1、属原料者，则依原料检验规定有关要点办理
2、属成品者，则依陈宫质量管理作业办法有关要点办理（合格批则入库或出贷，不合格批则退回返工）。
第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或报废。使物料能物尽其用，并节省不合格的管理费用及储存空间第八条由质量管理部门负责召集工程、生产、物料等有关部门组成监审小组负责监审。
第九条实施要点
（一）发现不合格品，由发送部门填具不合格品监审单（填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等）送交监审。
（二）监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经部门经理核准后，即由有关部门执行
（三）监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条仪器校正，维护计划
1、周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正，维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正，维护计划的拟定及执行的依据。
2、年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周
期，填制“仪器校正计划实施表”，“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条校正计划的实施
1、为使员工确实了解正确的使用方法，以为维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理部门负责排定课程讲授，如新进人员未参加讲习前就须使用检验仪器时，则由各该部门派人先行讲解。
2、检验仪器应放置于适宜的环境（要避免阳光直接照射，适宜温度）。且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位。
3、仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。
第十二条仪器的维护与保养
1、由使用人负责实施。
2、在使用前后应保存清洁且切忌碰撞。
3、维护保养周期实施定期维护保养并记录。
4、检验仪器如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5、久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6、一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书或相当的凭证。
7、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负
责管理，非指定操作人员不得任意使用。8、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
制程质量检验
第十三条制程质量异常的定义
（一）不良率高或存在大量缺点
（二）管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
第十四条制程质量检验
1、质检部门对各制程在制品均依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部门负责检验。
3、质量管理部门工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
4、各部门在生产过程中发现异常时，应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再关总监室复核。
5、质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经理核签后送有关部门处理改善。
6、生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如
属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。
第十五条实施要点
1、发现部门于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理部门。
2、填写异常处理单需注意：
（1）、非量产者不得填写。（2）同一异常已填单在24小时内不得再填写。（3）详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。（4）、如本部门就是责任部门，则先确认。
3、质量管理部门设立管理薄登记，并判定责任部门，通知其妥善处理，质量管理部门无法判定时，则会同有关部门判定。
4、责任部门确认后立即调查原因如无法查明原因则会同有关部门研究并拟定改善对质，经经理核准后实施。
5、质监部门对改善对策的实施进行复核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟定改善对策，如已改善则向经理报告并归档。
第十六条制程自主检查
1、制程中每一位作业人员均应对所生产的产品实施自主检查，遇质量异常时就能即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见（表）一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会
签，再送总监室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总监批示。
2、现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，防御体系异常重复发生。
3、制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。
成品质量管理
第十七条成立质量检验
成立检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现部量，迅速处理以确保成品质量。
第十八条出货检验
质量异常反应及处理
第十九条原物料质量异常反应
1、原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。
2、对于检验异常的原物料经核决定主管核决使用时，质量管理部应依异常向你们开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现
场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理并核签呈总监批示后送采购部门于提供厂商交涉。
第二十条在制品与成品质量异常反应及处理
1、在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2、生产部门在生产中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入制程（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。
产品质量确认
第二十一条质量确认时机
经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并提供确认项目及内容填立于“质量确认表”连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1、客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
2、批量生产前的质量确认。
3、客户附样与制品材质不同者。
4、客户要求质量确认。
5、生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6、有经理或总监指示送确认者。
第二十二条确认样品的生产、取样与制作
1、确认样品的生产
若客户要求提供样品，则由技术部制作供确认。
2、确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由销售部客户确认。
1 机加工车间质量管理制度 随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。 一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。 二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准： （一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：评判标准： 1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。 2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。 3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。 4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。 考核标准： 1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算； 4、废品件工时的计算： ①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； ②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。（二）、对长刀、圆刀的要求：长刀评判标准： 1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。 2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。 3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。 4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。 5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤0.2-0.4um。 6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。 7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 圆刀评判标准： 1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。 2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或砂布清除干净并涂上防锈油。 3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。 4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。 5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 长刀、圆刀考核标准：
XXXXXX有限公司 薪酬管理制度 错误！未找到引用源。 二○一四年五月 XXXXXX集团有限公司 目录 第一章总则 (2) 第二章薪酬体系 (3) 第三章薪酬结构 (3) 第四章年薪制 (6) 第五章结构工资制 (6) 第六章销售提成工资制 (7) 第七章计时/计件工资制 (7) 第八章工资定级与调整 (8) 第九章工资特区 (9) 第十章特别工资调整及工资发放 (10) 第十一章附则 (11) 附：员工工资档级明细表 (12) _________________________________________________________________________________________ 1 XXXXXX集团有限公司 第一章总则 第一条适用范围 本制度适用于xxxxx集团有限公司（以下简称公司）全体员工。 第二条目的 制定本制度的目的在于充分发挥薪酬的作用，对员工为公司付出的劳动和做出的绩效
给予合理补偿和长期激赏。即： 1、使薪酬与岗位价值紧密结合； 2、使薪酬与员工业绩紧密结合； 3、使薪酬与公司长远发展结合起来。 第三条原则 薪酬作为分配价值形式之一，遵循按劳分配、效率优先、兼顾公平及可持续发展的原 则。 公平性原则：薪酬以体现工资的外部公平、内部公平和个人公平为导向。 竞争性原则：薪酬以提高市场竞争力和对优秀人才的吸引力为导向。 激励性原则：薪酬以增强工资的激励性为导向，通过绩效工资和奖金等激励性工资单 元的设计激发员工工作积极性。 经济性原则：薪酬水平须与公司的经济效益和承受能力保持一致。 第四条依据 薪酬分配的依据是：贡献、能力和责任，并参考宽城县社会平均工资水平和行业平均 水平。 第五条工资总体水平的确定 公司工资总体水平（即公司工资总额）的确定必须遵循“工资总额增长幅度”低于公 司经济效益（依据利润总额和税后利润计算）增长幅度，公司根据当期经济效益及可持续 发展状况决定薪酬水平。 _________________________________________________________________________________________ 2 XXXXXX集团有限公司 第二章薪酬体系 第六条公司薪酬体系 公司薪酬体系包括四种类型： 1、与年度经营业绩相关的年薪制； 2、与日常管理、产品开发、服务支持、生产后勤等工作相关的结构工资制； 3、与销售业绩相关的提成工资制；
机加工车间质量管理制度 随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。 一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。 二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准： （一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求： 评判标准： 1、合格品：加工尺寸精度在公差值围之且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。 2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。 3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。 4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。
考核标准： 1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算； 2、返修品返修不计工时； 3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算； 4、废品件工时的计算： ①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； ②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。 （二）、对长刀、圆刀的要求： 长刀评判标准： 1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确 定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。 2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。 3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变 色或振纹现象。 4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。 5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤ 0.2-0.4um。 6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。 7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量）圆刀评判标准：
工厂质量管理制度 一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时“三对照”（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。
4、1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4、2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4、3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4、4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，“三员”即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，“三帮”帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反 馈。 三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规 定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。 四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。
重型装备车间管理制度 目的：为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。 第一条早会制度 1、员工每天上班必须提前5分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。 2、员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。 3、各工序的组长每天上班必须提前10分钟到达车间组织员工准时开早会. 4、各工序的组长在开早会时必须及时向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制15分钟 5、组长开早会时讲话应宏亮有力，多以激励为主，不得随意批评和责骂员工。 第二条生产纪律 1、生产过程中必须严格按产品配方生产，勤俭节约，杜绝浪费。 2、厂区及生产车间内严禁吸烟。 3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏。 4、服从生产主管的安排，及时作业，保证按时、按质、按量完成生产任务。 5、衣着清洁整齐，按照要求穿工作服（鞋）上班。 6、严禁私自外出，有事必须向生产主管请假，员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等违者按原价赔偿。工作时间离岗时，需经班组长同意方可离开，限时十分钟内。 7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。 8、作业时须按要求带好手套或指套,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向组长反应,不可擅自使用以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业，当产品出现不良时应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。 9、每道工序必须接受车间质检员检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检工作，不得顶撞、辱骂。 第三条操作规程 1、正确使用生产设备，严格按操作规程（作业指导书，检验规范等）进行，非相关人员严禁乱动生产设备。 2、生产过程中的药品要按使用说明正确操作使用，注意防火、防爆、防毒。 3、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量。 第四条产品质量 1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。 2、严把原材料进库关，高品质原料出高品质产品。 3、禁止使用替代原料，严格按配方配料，配好料，配足料。 4、注意生产过程中的细小环节，要求包装密封良好，码垛整齐美观。 5、检查产品的标签、名称、生产日期、做到万无一失。 6、装车前需最后检查、核对(产品名称，数量、包装情况)，做到单货相符。 7、文明装车，堆码合理。 第五条安全生产 1、生产过程中注意防火、防爆、防毒。 2、严格按照设备使用说明操作，防止出现伤亡。 3、预混料生产时必须戴好防毒口罩、手套，防止腐蚀。 4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。
有机肥产品质量管理规定 一、车间人员及组织机构 车间主任1人：负责全面工作 车间副主任1人：负责生产技术工作 车间技术员1人：负责有机肥生产的技术工作，包括新产品的研发，日常化验和检验工作 产品销售员1人：负责对外销售，包括寻找销售商，直销和政府采购等一切销售工作 翻抛车、铲车司机1人：负责驾驶翻抛车、铲车及简单维修工作 筛选工、包装工3-4人：负责生产后期的有机肥分筛配方和包装工作 二、车间生产条件 1.厂房及车间必须满足生产要求，设备符合安全生产要求，原料、辅料与申请资料相符。 2.原料库及成品库与生产规模相适应，库房设施符合要求。 3.生产工艺流程图、生产工序符合操作规程，并能按操作规程组织生产；工艺流程与申请资料相符。 4.主要生产设备的类型和数量能满足生产工艺的要求，并与申请资料相符。 5.辅助设施配套齐全，能够保证正常生产和质量要求。 6.关键控制工序须有记录，有完整的生产台帐。 三、质量检验要求 1.专门的质量检验机构负责检验成品，场所固定，面积和房间满足需要。 2.专职的检验人员持证上岗。 3.成品检验标准必须按照NY525-2012对产品进行检验和验证。 4.检验仪器设备必须满足原材料主要指标和成品全项检验的要求。 5.计量要求的仪器设备必须经计量部门检定，并在有效期内使用。 6.必须对每批原材料和成品进行检验，并有记录。 7.检验原始记录必须固定格式，设计规范，填写清晰，必须有检验人员和审核人员签字。 8.每批出厂产品必须有质量合格证。 9.产品包装袋材质必须符合要求，包装袋标识必须符合要求。 四、质量管理规章制度 1.质量管理制度 （1）车间操作人员应确实依照生产工艺流程和作业指导进行操作，严格控制生产过程中的关键环节，准确
机加车间质量管理规定公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日 1，
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2，适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 车间主管是车间质量管理的主要责任人。 班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 质量管理保证措施 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格后，方能跟随工序周转。 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。不良品由检验员跟进处理(详见“不良品处理流程”)。 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品”“不流出不良品”； 1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一 旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原 因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的 浪费。 2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品 的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留 意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认 是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须 及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合 格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
第一章总则 第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善， 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。 第二章年度质量目标的制定 第二条 企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各 项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年 度质量目标，分解落实到各自的工作中。 第三条（制定与发放） 技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标， 报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理 批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的 依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。 第四条（统计、核查与修订） 定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依 据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审 核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或 报总经理批准。 第三章质量策划控制 第五条 企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确 保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行，适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。 第六条 质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量 措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编 制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技
术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部 门配合执行质量计划。 第七条 质量计划制定具体为： 1．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立 项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目 可行性评审。 2．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行 期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输 出齐套的设计文件，并通过样机鉴定验证，必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3．样机设计完成后，企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、 采购部、品管部及营销、销售等相关人员，必要时邀请顾客代表参加，根据 企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结 构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈 利性等。根据评审结果，必要时作出相应修改。 4．样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商，准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5．计划部依据试生产计划，安排部品的采购、齐套。 6．技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、 工艺文件，并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7．研发产品部项目组跟踪试生产的进度，协同技术工程部解决试生产中 出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8．试生产后，技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结， 提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部 及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审，评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后，可以交付量产；评审不合格，不能投产，针对 存在问题进行整改。 9．新品试生产通过后，研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准，技术工程部应
公司采购流程管理制度 为了提高公司采购效率、明确岗位职责、有效降低采购成本，满足公司对优质资源的需求，进一步规范物资采购流程，加强与各部门间的配合，特制订本制度。 一、采购部门与请购部门职责的划分 1、公司经营生产的物资、劳务、固定资产、工程及其他项目由生产部门提报，生产原材料采购由生产技术部提供采购计划后库房查库提供差缺，采购部门负责办理询价、议价，待批准后采购。 2、公司生活及办公的物资、固定资产、服务或其他生活及办公项目由办公室提报采购计划办理批准后转交采购部询价采购。 3、对于设备及其他固定资产的采购，必要时由总经理指派专人或指定部门办理采购。 二、采购比选领导小组名单 组长：薛发正副总经理、工会主席 成员：易永刚常务副总经理 侯兵生产副总经理 杨敏财务经理 三、采购部职责 1、根据申购单采购原、辅料及办公用品； 2、询价前应认真审阅请购单的品名、规格、数量、名称，了解其技术要求，遇到问题应及时的与请购部门沟通； 3、属于相同类型或属性近似的产品应整理、归类集中打包采购；
4、对于紧急请购项目应优先处理； 5、原材料采购项目应了解市场行情后向生产厂家和供应商直接询价。对于合格供应商的价格水平进行市场分析，是否其他厂商的价格最低，所报价格的综合条件更加突出； 6、对于请购部门需求的物资或设备如有成本较低的替代品可以推荐采购替代品。收到供应单位第一次报价后应向公司领导汇报情况，设定议价目标或理想价格； 7、遇到重要的物资、项目或预估单次采购金额大于40万的采购情况，询价前应先向公司相关领导汇报拟邀请报价或投标单位的基本情况，提报公司领导批准方可询价或发放标书； 8、询价时对于相同规格和技术要求应对不同品牌进行询价； 9、除固定资产外单次采购金额在1万元以下项目可以自行采购；单次采购金额预算金额在1万元以上的所有项目都应要求至少三家上的供应商参与比价或招标采购；单次采购金额预算价格在40万元以上的项目应由采购部组织招标，公司相关领导及比选领导小组参与监督；单次采购金额预算价格在100万元以上的项目由公司领导决定是否委托第三方机构代理招标； 10、在询价时遇到特殊情况应书面报请公司领导批示。 11、请购单的更改和补充应以书面形式由公司领导签字后采购。 12、采购部应调查主要材料的市场与行情，并建立厂商资料。参考目标或理想价格与拟合作单位进行价格及条件的进一步谈判。 13、采购部应就公司内所需要的材料，提供市场行情资料，作为作为采购及价格审核的参考。
机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日 1,目的
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2,适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5,内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员 确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格后，方能跟随工序周 转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上， 对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能 交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。不良品由检验员 跟进处理（详见5.3 “不良品处理流程”）。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经 检验员校准才能使用。 5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则” ，即“不接受不良品”“不产生不良品” “不流出不良品”； 1）不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。 2）不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的 加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意， 避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3）不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。 5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检 验员要责成摆放整齐后给予检验。 5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，物料员凭合 格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。 5.2 机加车间现场各工种废品、返修品指标如下:
电子厂质量奖惩制度 质量奖惩制度 1目的：为了完善本公司质量管理制度，确保本公司质量管理体系有 效运行、产品质量符合规定要求，达到顾客满意。特制定本制度。 2 范围：本公司员工。 3 职责： 3.1品管部门负责质量奖罚取证工作，各车间应做好配合工作；3.2 品 管部负责人负责质量奖罚处置工作； 3.3 总经理负责质量奖、重大质量事故处置意见批准。4 工作程序： 4.1 质量奖： 4.1.1下列情形之一者可以得到适当的质量奖： a) 在一年当中，员工能保质保量出色完成任务，在工作中未出现质 量故事,具有很强质量意识的； b) 由于员工及时发现，避免重大质量故事发生的；c) 对质量管理方面提出合理化建议被采纳的。 d) 在一年当中，部门开展质量管理工作成绩突出，产品质量明显提 高，给公司带来效益的。 4.1.2达到以下合格率的小组可以得到适当的质量奖：a) SMT、DIP合格率100%奖金为200元以上。 b) SMT、DIP合格率99%以上SMT奖金为200元,DIP奖金100元c) SMT合格率98%以上奖金为100元。 d) SMT合格率低于98%时取消质量奖金，DIP合格率低于99%时取 消质量奖金。 e) QC合格率按照顾客投诉取决： 1、当月零投诉给予小组奖金200元以上 2、当月有1次投诉给予小组奖金不高于200元 3、当月有2次投诉给予小组奖金不高于100元 4、当月有3次或3次以上投诉取消奖金； 4.1.2 质量奖励由部门负责人在《质量奖罚处理单》上填写推荐理由，
送到质量主管拟定奖励意见，报总经理批准。 4.1.3 部门负责人将《质量奖罚处理单》送财务部执行。 4.2 质量处罚 4.2.1 质量处罚分类： a) 一般质量事故； b) 严重质量事故。 4.2.2 下列情形之一的为一般质量事故： a)品管员在检查中发现不合格品未采取措施的； b) 未按规定程序进行质量信息反馈的； c) 生产中出现小批量报废的； d) 无故妨碍、干扰检验人员正常工作的； 4.2.3 下列情形之一的为严重质量事故： a) 顾客重大投诉的； b) 生产中出现批量不合格的；工作中出现重大失误； 4.3工序奖罚规定： a) 工序与工序之间转接，下道工序发现上道工序为不合格品时，经品管员确认后操作者报部门负责人，发现一处罚上道工序5 元，奖给发现者相对奖金，由部门负责人在《质量奖罚处理单》 填写奖罚理由，送财务部执行。 b) 车间与车间转接，下道工序发现上道工序为不合格品时，经品管员确认后操作者报部门负责人，发现一处罚上道工序管理员5 元，操作者5元，所罚的款奖给发现者，由部门负责人在《质 量奖罚处理单》填写奖罚理由，送财务部执行。 4.4 处罚款额规定： 4.4.1 对一般质量事故处罚相关部门主要责任人20元以下,罚次要责任人10元以下； 4.4.2对严重质量事故处罚相关部门主要责任人100元以下, 罚次要责任人50元以下，如造成经济损失，还应按经济损失10%赔偿(由 主要责任人负担)，但最大赔偿金额不得超1000元。
生产类企业规章制度细则7 安徽***农业设备有限公司 规 范 化 管 理 规 章 制 度 细 则 规章制度 目录 前言3 第一章总则3
第二章员工守则3 第三章员工薪酬制度6 第四章安全生产管理制度6第五章人事制度7 第一节员工的招聘7 第二节员工的录用8 第三节员工证件办理8 第四节员工培训9 第五节人员调动9 第六节考勤打卡规则9 第七节请假规则11 第八节员工投诉规则11 第九节奖励种类12 第十节惩罚种类12 第十一节辞工制度12 第十二节解除劳动关系条款13第十三节奖惩处理程序14
谢谢观赏第十四节厂服管理规定14 第十五节员工福利待遇15 第十六节优秀员工评比16 第十七节保险制度17 第六章车间管理制度18 第七章质量管理政策18 第一节质量方针及目标：18 第二节产品质量标准：19 第三节品管组织人员编排：19第八章设备工具管理制度20 第九章装配车间制度21 第一节工作程序21 第二节定置管理实施要求22 第三节基本要求22 第十章仓库管理制度23 第十一章公共生活区管理制度24 第十二章员工住宿管理细则25 第十三章安全操作规程27
第十四章消防制度28 第十五章附则28 前言 为了保障劳资双方的合理利益,加强公司的治理工作,维护和保障正常生产,提高生产效益,结合我厂实际情况,要求每位应聘者必须具体了解和自觉遵守公司的各种规章制度。 第一章总则 第1条为完善公司管理制度，逐步健全现代化管理机制，使内部管理走向科学化、系统化、规范化，使之管理有法可依、违章可究，从而督导全体员工遵纪守法，共同维护、保障公众生活及各项工作有序进行，特制订本管理章程。 第2条在当地政府有关部门领导下, 本厂最高领导权力属于总经理办公室, 并由以总经理为首的办公室领导机构开展具体工作, 聘用职工解雇职工和开除职工以及其他重大事项暂由总经办批核。 第3条凡属本公司职员都必须遵守和执行本管理章程的各有关条款，同时享有本章程所规定的一切权益。 第4条凡违犯本章程的职员，由有关部门、班组依有关制度为准绳，按程序公正处理。 第5条各部门可依据本章程有关指导原则，根据本部门实际具体情况，制订相关的管理细则，报公司审核批准生效。 第6
机加车间质量管理制度1 机加车间质量管理制度 生产管理部编制 生效日期：2015年11月15日 为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责； 2，适用范围 适用于机加车间产品生产过程的控制管理； 3，定义 机加车间生产过程及成品质量控制； 4，职责和权限 4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。 4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 5，内容 5.1 质量管理保证措施 5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件
上的异常，要在第一时间向技术人 员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格 后，方能跟随工序周转。 5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须 保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自 检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。 5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零 件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。 5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密 量具，使用前必须经检验员校准才能使用。
目录 企业信息化管理制度 (4) 第一章：总则 (4) 第二章：信息化工作管理 (4) 第三章：内部电脑安全管理 (5) 财务管理制度 (6) 第一章：总则 (6) 第二章：流动资金管理 (6) 第三章：成本管理制度 (8) 第四章：财产物资定期盘点管理制度 (12) 第五章：固定资产的管理制度 (13) 第六章：存货的管理制度 (17) 第七章：货币资金管理 (21) 第八章：关于重新调整差旅费补贴标准的有关通知 (23) 计划、调度、生产管理制度 (24) 第一章：总则 (24) 第二章：年度综合计划管理制度 (25) 第三章：全面计划管理 (26) 第三章：计划管理的组织机构 (27) 第四章：统计工作制度 (29) 第五章：原始记录管理制度 (31) 第六章：关于工厂特急件生产过程的特别办法 (32) 第七章：关于建立生产管理汇报制度的规定 (32) 第八章：在制品管理制度 (34) 第九章：毛坯库半成品库管理制度 (35) 第十章：月度作业计划的编制及管理办法 (36) 第十一章：生产协作管理制度 (37) 第十二章：安技措施计划制度 (37) 第十三章：安全生产各级责任制 (38) 第十五章：安全生产守则 (43) 第十六章：安全生产教育制 (44) 第十七章：安全生产会议制度 (44) 第十八章：安全生产检查制度 (45) 第十九章：安全生产值班制度 (46) 第二十章：安全用电管理制度 (46) 第二十一章：安全生产奖惩规定 (47) 第二十二章：文明生产管理制度 (49) 第二十三章：工业卫生管理 (49) 第二十四章：环境保护管理 (50) 第二十五章：危险作业审批制度 (51) 第二十六章：保健食品发放管理 (52) 第二十七章：锅炉、压力容器安全管理 (53) 第二十八章：起重机械安全管理制度.......................................................................... 错误！未定义书签。第二十九章：劳动防护用品发放及管理制度. (54) 第三十章：厂区机动车辆安全管理制度 (55) 第三十一章：因工伤亡事故处理办法 (55) 第三十二章：冲压木刨安全管理制度.......................................................................... 错误！未定义书签。工具管理制度. (58)
有机肥产品质量管理规定 第一条：为确保有机肥产品质量，特别制订本管理规定。 第二条：公司质检部是有机肥产品的检测机构，有机肥车间配备质检人员，负责产品生产过程的质量控制。 第三条：质量检验要求 1.成品检验标准必须按照NY525-2012对产品进行检验和验证。 2.外购辅料必须每批检验合格后，可投料生产。 3.检验原始记录必须固定格式，设计规，填写清晰，必须有检验人员和审核人员签字。 4.每批出厂产品必须有质量合格证。 5.产品包装袋材质必须符合要求，包装袋标识必须符合要求。 第四条：生产质量管理制度 1.车间操作人员应确实依照生产工艺流程和作业指导进行操作，格控制生产过程中的关键环节，准确把握好温度、湿度、流量，确保每个环节质量达标。 2.质检人员对每批次的产品进行检验，出具检验报告单，并做好原始记录和存档。 3.负责质量管理的领导要经常组织质量领导小组成对生产过程进行巡回检查。发现问题及时矫正，确保产品百分之百符合标准。 第五条：质量检验人员责任 1.质量检验人员必须熟悉掌握并格执行标准。 2.质量检验人员要有高度的责任心，坚持原则，不得弄虚作假。 3.质量检验人员应检验规进行操作，不得随意更改，检验数据要及时、准确、无误。 4.质量检验人员应认真搞好检验仪器的养护，保证标准溶液的准确性，使化验室满足准确的进行批量化验。 5.对质量管理人员、质检人员由于工作不负责，出现质量事故的，要视情节，进行肃处理。第六条：成品检验制度 1.对产品的检验和验证由质检部门化验室进行，检验和验证必须按照产品标准NY525-2012对产品进行检验和验证。 2.产品检验必须形成记录，检验人员必须在检验记录上签字，以便溯源和追究质量责任。 3.产品检验用的检测和试验设备必须经过校准合格，并在有效期。 4.产品检验人员必须经培训、考核、评价合格的人员。 5.质检部每月对产品进行监督抽查，抽查产品和频次根据年度质量工作计划、用户意见等面具体确定。 第七条：不合格产品处理制度（有措施保证不合格产品不出厂） 1.进厂原料按采购合同判定为不合格产品时，由供应部门与供货协商解决。 2.生产车间在生产过程中自检判断定不合格的半成品可由车间直接返工处理。 3.产品袋重、包装质量不合格的产品，必须返工处理。 4.判定为不合格的产品经过返工后必须按标准重新检验，并做好检验记录。
机加零件质量管理制度 一、目的 根据产品图纸、技术规范及工艺要求等对制程中的产品以及工艺过程的质量进行控制，提高产品合格率，保证不合格的零件不转序。 二、范围 适用于自制零件的质量控制。 三、职责 3．1 制造部负责自制零件的加工及自检、互检，不合格品的返工/返修。 3.2 质量管理部负责制程中的零件质量检验。 3.3 工艺工程师负责制订零件加工或返工（返修）工艺。 四、术语和定义 关键工序：a）对成品的质量、性能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； b）产品重要质量特性形成的工序； c）工艺复杂，质量容易波动，对操作者技艺要求高或问题发生较多的工序。 特殊工序：a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序； b）需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能间接测量的工序； c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。 五、内容 5．1检验依据： 5.1.1产品图纸、技术规范、生产工艺； 5.1.2《表面质量规范》，并参照执行《进货检验通用规程》、《外协产品通用规范》。 5．2检验实施： 5.2.1生产过程中，各操作人员依据生产计划、零件图纸、工艺或/和相应作业指导书进行生产。在加工 前应对上道工序（或原材料）进行互检（或复查），发现不良及时予以反馈；对本工序进行自检，自检合格后填写《零件检验记录/工票》，连同零件交检验员检验。 5.2.2 操作人员、检验员在进行检验时，必须确保所使用的检测设备处于受控状态，在使用前或使用过 程中应随时对其进行校对，防止检测结果失效。 5.2.3自制件的检验原则上按全数检验的方式执行。并渗透到机加工（含钣金）的各个工序。批量件（数 量大于10件以上）允许采用抽样的办法进行检验。当某些组焊部件的小件（如支撑角铁）的尺寸影响不足以导致整件组件不能使用时，允许对其尺寸的专检与组件检验同时进行。 5.2.4 检验完毕后检验员应将检验结果记录于《零件检验记录/工票》上，并依据检验结果及后续工序状 态对零件进行标识、分区摆放。 a）将合格或让步接收半成品零件放置于转序区，由车间予以转序。将合格或让步接收成品零件贴上相应标识放置于成品区。
生产制造企业员工奖惩管理制度根据《中华人民共和国劳动法》、《劳动合同法》及公司各级管理制度等法律法规的相关规定，为规范员工的工作纪律，表彰奖励先进，惩罚违章行为，确保公司正常的生产、经营、生活秩序，结合公司管理工作实际，特制定本奖惩制度。 一、适用范围 适用于本公司全体员工。 二、职责部门 公司总经理、副总、钢化玻璃厂厂长、副厂长、工艺玻璃厂厂长、助理、生技部、行政部：负责对员工奖惩进行调查、决定、公布和执行。 三、奖惩原则 1、奖惩有据：奖惩依据是国家的法律法规和公司成文的各项规章制度。 2、奖惩及时：及时表彰和奖励员工对公司的成绩和贡献，及时纠正和处罚员工的违纪违规行为。 3、奖惩公平、公正、公开：有功必奖，有过必惩，奖惩结果必须做到公平、公正、公开，制度面前人人平等。 4、坚持精神鼓励和物质奖励相结合的原则：在精神鼓励的同时，视其情形给予物质奖励，或在一定期限内提高其工资报酬。 5、坚持思想、法制教育和经济处罚相结合的原则：员工的违纪
违规行为造成公司损失和不良影响的，在接受思想教育的同时给予相应的经济处罚，并视其情节，直至辞退。 6、坚持处罚不免除赔偿责任的原则：员工因违章操作导致公司经济损失的，应承担相应的赔偿责任，不因处罚而免除。 7、坚持从轻处罚的原则：员工采取积极措施减轻、避免损失和负面影响的，或积极赔偿损失的，可酌情从轻或减轻处罚。 四、奖惩类别 1、奖励从低到高分三种：通报表扬、记功、记大功。 2、处罚从低到高分三种：警告（通报批评）、记过、辞退。 3、设开发奖一个：凡为公司发展和新产品开发献计纳策并得以实施、卓有成效的，奖励有功人员。 五、奖励标准 1、有下列情形之一的，给予通报表扬（每季度评定一次并奖现金50元）： （1）爱岗敬业，忠于职守，超额完成工作任务的； （2）及时制止或报告违章作业，敢于抵制不正之风的； （3）模范遵守公司规章制度，并按时上下班，无迟到、早退和旷工的； （4）对公司管理、生产、销售、安全等方面作出积极工作的。 （5）通报表扬次数将作为年底考核的依据。 2、有下列情形之一的，给予记功并奖现金200元： （1）为改进公司经营管理、生产技术而提出合理化建议，经采