天津天钢联合钢铁有限公司升级改造项目2#套筒窑工程
开炉方案
上海宝冶工业炉工程技术有限公司
天津天钢冶金技术服务分公司
2012年10月29日
目录
一、石灰窑点火、烘窑前的检查 (3)
二、石灰窑点火、烘窑前的准备 (4)
三、石灰窑点火、烘窑曲线及注意事项 (4)
四、石灰窑点火程序 (5)
五、石灰窑点火、烘窑期间的注意事项 (8)
六、石灰窑点火、烘窑过程的警报 (8)
七、人员组织机构 (10)
八、点火、烘炉时间安排 (10)
九、安全防护措施 (10)
活性套筒石灰窑开窑方案
一、石灰窑点火、烘窑前的检查
在石灰窑点火加热之前，重新对窑炉设备进行性能检查，如上料、加料装置、风机、燃烧系统、出料、电气和测量装置等。
1、在石灰窑点火之前，把窑内未完全煅烧的粉化石灰排出。
2、根据转炉煤气燃气规范，氮气打压，煤气管道、水封试压检查合格，烧嘴煤气切断阀密封良好。
3、检查吹扫煤气管道用的氮气以及仪表和调节阀用的压缩空气。
4、原料筛分系统设备、上料皮带机，称量斗、卷扬机、上料小车、旋转布料器和卸料阀等设备联动正常。
5、冷却风机（M301、M302），驱动风机（M501、M502），废气风机（M605），除尘风机（M606），除尘器和各个手动阀、调节阀等设备运转正常，各风机循环水正常。
6、窑下石灰振动给料机等设备运转正常。
7、液压站和液压控制的设备运转正常，无漏油现象。
8、石灰窑的电气设备和温度、压力、流量等测量设备联动调试正常。
9、应急柴油发电机运转正常，保持随时可启动状态。
10、窑炉试运转24小时，运转过程中，指定专人来控制和维护整个窑炉设备以及辅助设备。
11、烘炉前及烘炉期间，石灰窑系统中放出的未煅烧或煅烧不充分的石灰石通过窑下石灰振动给料机、201#皮带机，从石灰旁通系统运出，外排场地清理出空地。
二、石灰窑点火、烘窑前的准备
1、应急柴油发电机运转正常并保证油箱内有足够的柴油。
2、7根点火用的点火枪装置放于下燃烧器平台上，包括与气管相连的吹扫软管。
3、石灰窑内装满规定尺寸的石灰石。
4、转炉煤气的送气。
（1）检查确认煤气主管第一个DN700手动蝶阀及眼镜阀是否关闭，煤气环管的放散管阀门是否打开。
（2）检查确认煤气过滤器的手动蝶阀是否打开，煤气过滤器底部的放水阀是否关闭，旁通上的手动蝶阀是否关闭。
（3）对转炉煤气管道进行氮气吹扫。吹扫时间根据氮气参数确定，确认吹扫合格后关闭氮气管阀门，
（4）打开眼镜阀，开启煤气主管第一个DN700手动蝶阀，转炉煤气送至切断阀前。
(5) 在DN700主管放散管上取样做煤气纯度试验，转炉煤气纯度试验必须做三次以上，确认合格后即可关闭放散管阀门。
5、对P & ID 图纸中所列仪器的下列范围值加以设定/控制：
a) 内套筒冷却空气压力
b) 窑顶废气压力
c) 环形管内的气体压力
d) 驱动空气压力
e) 压缩空气压力（压力开关）
6、冷却、驱动、废气及燃气系统的各个手动阀调到规定的位置。
如果窑炉装满石灰石后，应该在炉内维持一定的运转以避免石灰石在窑内堵塞，并在窑炉点火前后保证均匀地卸料。窑炉点火前保持窑炉装料卸料的正常运转，生产能力设为额定能力的50％。
三、石灰窑点火、烘窑曲线及注意事项
1、为了避免损坏耐火材料，对于干燥周期以及将窑炉由冷加热的过程中所
允许的最高温度，根据使用的耐火材料确定。
2、参考以前窑炉所制定的炉衬加热温度曲线经验，特制定的套筒石灰窑的加热温度曲线。
石灰窑点火、烘窑升温曲线图
整个石灰窑的点火、烘炉、投产时间为15天，石灰窑的升温速度为600℃前升温每小时不能超过10°C/h并保温，当上燃烧室升温至650-800°C左右时，依次点燃上烧嘴，升温速度为15°C/h，用连接在上、下燃烧室的热电偶以及测温枪加以测量。
四、石灰窑点火程序
1、在窑炉开始点火之前，操作人员对所有的限位开关和调节阀、手动阀进行最后的检查，确认都在规定的位置。
2、启动所选择的内套筒冷却风机M301或M302，在启动前打开上内套筒和下内套筒上的排气口调节阀FV 320 和FV 350，关闭FV 321 和FV 322。在启动后逐渐关闭调节阀FV 320 和FV 350，调节上、下内套筒冷却空气流量。
3、以最小的速度启动废气风机M605，通过调节落灰管上的手动调节阀，将下燃烧室的窑内负压PT611控制为-5/-10 mm H2O。调整废气三通阀FV620，使废
气从布袋除尘器的旁路穿过、排出。关闭废气出换热器的蝶阀FV 602。
4、启动驱动风机，逐步调节驱动风压力。调节通向喷射器的7个手动调
节阀，以保证进入下燃烧室的气体均匀分布。
5、石灰窑转炉煤气送气。
（1）检查确认转炉煤气烧嘴是否关闭，尾部上、下环管放散管阀门是否打开。
（2）对转炉煤气管道进行氮气吹扫。吹扫时间根据氮气参数确定，确认吹扫合格后关闭氮气管阀门.
（3）打开眼镜阀，开启煤气主管第一个DN700手动蝶阀送气。转炉煤气压力调节装置将石灰窑总煤气管中的压力调整到约15 KPa。
（4）对转炉煤气总管的气动切断阀阀FV 401- FV 402的气密性进行检查，关闭煤气支管的流量控制阀FV 410- FV 430。
（5）气密性进行检查合格后，逐渐打开流量阀 FV 410，将煤气送到下部的7个烧嘴。
（6）在煤气环管放散管处做煤气纯度试验，转炉煤气纯度试验必须做3次以上，确认合格后即可关闭煤气放散管阀门。
6、在启动烧嘴前要对窑进行足够的通风，通风时间为30分钟。
7、点燃下燃烧室的烧嘴
（1）打开下燃烧室平台上的1根点火枪上的手动阀，人工点燃点火枪。调节点火枪的火焰，将点火枪插入1个下燃烧室内。依次将7根点火枪分别插入下燃烧室内。
（2）依次打开下烧嘴上的关闭阀EVH 411～EVH 417 3秒，随后逐一点燃每个烧嘴，必须在3秒钟内完成点火。否则，火焰探测器将识别不到火焰，并且气动切断阀将自动关闭以停止对燃烧器的燃气供应。点火失败将通过安装在燃烧室旁的点火箱的信号灯进行显示。红色信号灯点亮表明点火程序失败。
（3）在重新尝试点火之前，必须切断燃烧器控制器，并重新接通以便进行重新设置。
（4）下部烧嘴成功点燃之后，可以将点火枪从燃烧室中拿出，关闭点火枪的煤气阀门。
8、调整每个烧嘴上的人工手动阀，对助燃空气量进行调整。
9、操作人员按照设定的加热曲线对监控器温度加以检查、控制。
（1）如果下燃烧室的温度上升过快（尽管是燃气的最小可能值），就需要增加燃烧室空气量直到温度再次正常升高为止。
在下燃烧室的温度保持稳定大约3-4个小时之后，就要增加燃气或者减少助燃空气，但是决不能低于燃烧“空气比”的极值。操作人员对燃烧室中的火焰和监控器中的数据至少要控制3个小时。
（2）加热期间，应不断减少窑炉内石灰石的装入量，否则会出现材料的堵塞。
（3）石灰冷却空气的吸入量应依照窑炉生产能力用PLC加以控制。
（4）上燃烧室内的温度以15℃/小时的速度均匀上升，在上燃烧室的热电偶显示的温度为650-800°C 之前，不能点燃上燃烧室。
10、点燃上燃烧室的烧嘴
（1）打开流量阀 FV 430，将转炉煤气送到上部的7个烧嘴，调节上燃烧室上的手动流量阀FV 431～ FV 437，用尽可能最少的转炉煤气量依次点燃上烧嘴。
（2）在上部燃烧器点火后开始的大约2个小时，必须仔细观察上燃烧室内的温度上升情况。如果温度升高过快，可以减少燃气量或者增加空气量。相反，如果上燃烧室内的温度降低，需要通过减少燃烧室内空气的空气比来减少助燃空气。
（3）在温度约为1000°C 时转换成进气量不足状态。通过关闭蝶阀“内套筒冷却空气从内套筒进入大气”FV 320，增加燃烧室的空气量，使其不完全燃烧。
11、启动换热器
加热期间只要废气出口温度低于200℃，就要保持“换热器废气”蝶阀FV 602关闭。同时，手动打开EV611、612排出换热器积灰斗内的冷凝水。
当废气温度高于200℃时，打开“换热器废气”蝶阀FV 602，驱动空气进入换热器。
12、启动废气除尘器
点火、预热时废气除尘器处于旁路中，当总废气温度大于150℃时，调节废气三通阀FV620，使烟气进入除尘器内，废气除尘器投入使用。
13、燃烧室要定期清灰，废气管道、风机要及时放水。
14、当窑达到正常的使用参数，并且第一批石灰正在向卸料台传送，那么可以逐渐增加耗热量以提高石灰质量。
五、石灰窑点火、烘窑期间的注意事项
1、在石灰窑加热期间，必须检查燃烧器板材以确保它们紧密配合。紧固螺钉不能固定太紧，否则燃烧器板会从砖衬弯曲并变热。
2、必须注意设置在上内套筒内的3个隔室的最大允许温度，以及安装在下层拱桥和上层拱桥内用于导出下内套筒预热空气的扁平管最大允许温度。
3、加热窑炉之前，必须松开固定在耐火炉衬下端平面的外钢壳上的锚定螺栓，以便它们不被扯下，因为加热期间窑壳向上移动。
4、在运转了大约100个小时之后，必须对风机加以检查。
5、必须定期检查烧嘴火焰的正确状态。
6、记录点火、烘窑期间的温度和压力。
六、石灰窑点火、烘窑过程的警报
如果出现下面的任何一种警报情况，关闭阀FV 401– FV 402将自动关闭，只有在排出了警报起因之后才会重新启动，并通过安装在密封控制装置LTD 401上的按钮人工重新设置关闭阀。
FAL 310 - 下内筒入口的低冷却风流量
FAL 340 –上内筒入口的低冷却风流量
FAL 350 –上内筒出口的低冷却风流量
TAH 320 –下内筒出口高冷却空气温度
TAH 350 –上内筒出口高冷却空气温度
PALL 310 –风机出口极低的冷却空气压力
LTD 401 –气体关闭阀缺少气密性警报
TAH 401 –高燃气温度
PAL 402 –低燃气压力
PAH 403 –高燃气压力
PAL 510 –鼓风机出口低驱动气压
STOP M 501-M 502 –驱动鼓风机 M 501 – M 502同时停止
PAL 601 –窑炉出口低负压
TAH 601 –窑炉出口高废气温度
STOP M 605 –废气风机M 605停止
STOP OF KILN窑炉停止
DISCHARGE –预定时间内窑炉卸料无法进行可能引起窑炉停止延时。
操作数据极限参考值
温度最高正常范围（大约）
燃烧室 1350 ℃ 1050 -1300 ℃
循环气体 960 ℃ 800 - 930 ℃
出灰抽屉石灰约 150 ℃ 80 - 140 ℃
冷气管（将热空气从下内套筒和上内套筒冷却带底部排出的通气管）
400 ℃ 300 ～ 380 ℃
换热器废气入口 800 ℃ 650 - 750 ℃
预热后的驱动空气 510 ℃ 50 - 500 ℃
窑顶废气 250 ℃ 130 - 180 ℃
总废气温度（TT604）330 °C 200 - 250 °C（持续10分钟）
七、人员组织机构
八、点火、烘炉时间安排
前期窑内未完全煅烧的粉化石灰废料外排及加料时间为3天，点火、烘炉、投产时间为10天，共计13天。
九、安全防护措施
为保证2#套筒窑顺利点火，特制定以下安全措施：
1.严格遵守安全操作规程，待所有的安全措施落实后才能工作，坚决杜绝违章
作业。
2.班前要进安全交底，交底内容要详细，并做好安全交底记录。
3.点火、烘炉期间要保持通讯畅通。
4.点火操作时，不要正对点火孔。
5.作业前必须穿戴好个人劳防用品。至少两人一起作业，高空超过2米时必须
挂好安全带。
6.操作至少二人，其中一人监护，一人操作。
7、转炉煤气送气操作注意事项：
（1）转炉煤气送气操作时，必须准备防护设施和消防器材。
（2）转炉煤气送气操作时，作业区域必须封闭管理，清理无关作业人员。（3）转炉煤气送气作业由专业人员负责操作。
（4）转炉煤气送气操作时，相关专业部门人员到位，医疗救护、消防准备就绪。（5）凡进入煤气危险区域参加检修等作业的有关人员，必须经过煤气安全知识教育，携带一氧化碳检测报警仪。
(6) 凡在煤气设备上进行带煤气作业时，设备单位应办理“许可证”、制订相应
对策，提前三天向煤防站提出申请，取得许可，并落实安全措施，配置一氧化碳检测报警仪和防毒面具。
(7) 停煤气检修时，必须可靠地切断煤气来源，并将残余气体置换合格（CO浓
浓度在18－23％之间）。长期检修或停用的煤气设备，必度小于50ppm、O
2
须加装盲板，打开上下人孔、放散管，保持设备内自然通风。
(8) 进入煤气设备内部作业时，应取空气样作一氧化碳、氧气含量测定。取样时
间不得早于进塔（器）或动火前半小时。作业中应根据情况经常进行测定。
当空气中O2浓度在18－23％之间、CO浓度小于50ppm时可连续工作；在100ppm时，连续工作时间不得超过1小时；在150ppm时，连续工作时间不得超过30分钟；在200ppm时，连续工作时间不得超过15－20分钟。每次工作的间隔时间至少须二个小时以上，应采取防护措施，并设专人监护，防止煤气中毒、着火、爆炸。
(9) 煤气中毒发生时应组织人员进行全力抢救，并拨打120急救电话和马上通知
有关负责人，并按照煤气中毒者抢救应急措施妥善处理。
石灰窑操作规程 1、原料技术要求 1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定： 1.2石灰石粒度大于60mm和小于30mm的总和不超过10%。 1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块等金属。 2、燃料技术要求 2.1燃料种类：兰炭炉煤气或电石炉炉气 2.2热值：低位发热值不得低于1700Kcal/m3 2.3压力：环管处压力8～15Kpa 2.4含水量：≤30g/Nm3 2.5温度：兰炭炉气＜35℃、电石炉气≥220℃ 2.6含尘量：≤50mg/Nm3 3、产品技术要求 项目：CaO SiO 2 MgO R 2 O 3 S P 生过烧活性度粒度 指标：≥92% ≤1.6% ≤1.6% ≤1.0% ≤0. 06 ≤0.01% ≤10% ≥350 5-40 注：电石生产用石灰中熔瘤等杂质应捡出，且应新鲜，干燥，不得混入外来杂质。 4、套筒窑的开炉 4.1 点火前应具备的条件： 4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。 4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。 4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须
已成功完成了联动试验。
4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。 4.1.5备用应急电源试运转安全正常。 4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。 4.1.7保证压力稳定的氮气供应。 4.2 装窑： 4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。 4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。 4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～20mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用30～60mm规格的石灰石填充。当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料面，直到小颗粒的石子全被置换出来。 4.3 点火：在烧嘴点火之前将足够的助燃空气供到窑内，开动风机和鼓风机。 4.3.1启动内筒冷却风机，而后依次启动废气风机和驱动空气风机。 4.3.2在启动废气风机之前，要特别注意“废气蝶阀”的关闭，内筒冷却空气压力≥4 kPa。 4.3.3驱动风机只能在窑顶有足够的负压（-1kPa）的情况下，才能启动。 4.3.4烧嘴的启动： 4.3.4.1各个烧嘴点火之前，要对燃烧室通风一分钟。 4.3.4.2把总燃气切断阀打到“打开”的位置。 4.3.4.3启动点火设备的主接触器，把电子启动操纵的主燃气阀打到
双套筒石灰窑技术简介 发布时间： 2007-12-14 被阅览数： 1090 次 孙雪刚 双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构，使并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于1.5%，如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为15kPa左右的常规压力。整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。 煅烧采用则同时采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350 ml以上，过、生烧率低于5%。 1、双套筒窑的特点： （1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。 （2）双套筒窑具有备工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。且投资少，占地面积小。 （3）由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。热耗较低。 2、双套筒窑工艺说明 料车自动上料到窑顶，通过溜槽进入旋转布料器，石灰石通过料盅，到上内套筒顶部分布器，进行二次布料，然后进入窑体。料盅具有锁气的功能。 石灰石先经预热带，再到煅烧带、冷却带。由于废气风机从窑顶抽气，石灰冷却空气从窑底自然吸入窑体，冷却石灰。石灰在液压装置的驱动下，经出灰平台，进入窑底料仓。窑底电振定期对窑底料仓进行清仓。 3、双套筒窑产品规格及基本参数（表一）
技 术 秘 密 全 文 一、 技术秘密名称 套筒石灰窑原料进料工艺流程优化 二、 原有技术 我厂原1#套筒窑原料进料工艺流程如下图所示（从上位机画面上截取）： 工艺流程示意图： 原料进料顺序是从2#、4#振打最后进入1#套筒窑 设备运转顺序是逆物流方向从1#套筒窑至2#、4#振打。 流程运行至今发现原先流程设计有缺陷主要表现在每次启动流程时2#、4#振打必须同时运行供料，而实际情况供料只需启动任意一个2#或4#振打就可满足生产要求。如能解决这一问题，就可带来二大好处。一是每次进料时可少运行一个振动器，节约了大量电能。二是振动器的使用寿命延长了一倍。 三、国内外现有情况 无 四、技术秘密具体内容或解决问题的技术方案： 现通过修改PLC 程序，操作工在上位机画面中启动原料进料流程时，2#、4#振动不跟着流程走，待有关设备启动完成后，然后在画面中任意选取2#或4#振动下料。具体做法见下： （1）在原料进料PLC 变量表中增加3个变量（红色部分）： PD2YT BOOL 代表2#皮带延时停止 ZD2T BOOL 代表2#振动停止 ZD4T BOOL 代表4#振动停止
R一直置1 ，Q1输出值为“0”，变量005036也为0，振动器不工作。
（3）增加让振动给料机停止工作4个联索变量002800代表1#窑中间仓料位8米，002810代表2#窑中间仓料位8米002001代表1#窑筛下仓料位7米M102-KM1为2#运 行 （4）在振动给料机停止工作后，下游2#胶带机延时120S停止逻辑关系见红色部分：
五、实施后的年直接经济效益 自修改程序后，在同样满足生产工艺条件下原料进料每次1#流程运行，振动给料机可少运行一组，按每组振动给料机功率4.4KW计算，每天就可节约100度电，一年可节省3.6万度电，按每度电0.60元计算，一年可节约2万元电费。另外，少运行一组振动给料机，对振动给料机的机械使用寿命可延长1倍。现有原料进料8个流程，如果都按此方法推广，一年可节省15万元。 六、推广应用价值 现窑原料进料共有8个流程，都可按照以上方案更改，进一步可以推广到国内外同类型套筒窑。 七、是否已采取保密措施 已采取资料保密措施 八、能否对外许可应用 能
600T套筒窑BASK 161开窑细节 Kiln charging with material 石灰窑上料原料 1 The stones must be clean and dry and in the size from 10 - 20mm ( no sand) The dischrge tables have to be filled with limestone bags until the kiln is filled with 2/3 mt.of limestone. 石灰石必须为干净的，干燥的，尺寸为10-20mm（不含沙） 出灰装置用编织袋覆盖知道小颗粒石灰石达到窑内的2/3 mt 2 The kiln has to be charged with this small material over the upper bridges before start with the charging all thermocouple on comb.chambers have to be pulled back 100mm for safety. 小颗粒石灰石一直上到石灰窑上拱桥以上。 为了安全起见，在上料之前，把所有的热电偶往后拉100mm 3 During the charging , the discharging has to work all 10 min ( one stroke) 在上料期间，卸料要持续运行10分钟（一个冲程） 4 Control of the single discharge tables by checking the movement inside the kiln ( over the upper man hole) when the material will be 1mt. Below the upper man hole. 检查窑内运行状态，通过控制每个出灰装置，使料超过上拱桥，到达上部人孔下方1米处。 5 Before the ignition can be done the small material has to change into the normal size , if the big material has reached the discharge tables the kiln is ready for ignition 点火之前，应把小颗粒石灰石置换成大颗粒石灰石，如果大颗粒石灰石到达出灰装置，那么就说明满足点火的条件。 6 In the same time where the kiln is filling up with the normal size the upper man hole has to be closed 在石灰窑内填满大颗粒的石灰石，关闭上部人孔 7 The kiln has to charged to the kiln top and the level meter has to adjust
天津天钢联合钢铁有限公司升级改造项目2#套筒窑工程 开炉方案 上海宝冶工业炉工程技术有限公司 天津天钢冶金技术服务分公司 2012年10月29日
目录 一、石灰窑点火、烘窑前的检查 (3) 二、石灰窑点火、烘窑前的准备 (4) 三、石灰窑点火、烘窑曲线及注意事项 (4) 四、石灰窑点火程序 (5) 五、石灰窑点火、烘窑期间的注意事项 (8) 六、石灰窑点火、烘窑过程的警报 (8) 七、人员组织机构 (10) 八、点火、烘炉时间安排 (10) 九、安全防护措施 (10)
活性套筒石灰窑开窑方案 一、石灰窑点火、烘窑前的检查 在石灰窑点火加热之前，重新对窑炉设备进行性能检查，如上料、加料装置、风机、燃烧系统、出料、电气和测量装置等。 1、在石灰窑点火之前，把窑内未完全煅烧的粉化石灰排出。 2、根据转炉煤气燃气规范，氮气打压，煤气管道、水封试压检查合格，烧嘴煤气切断阀密封良好。 3、检查吹扫煤气管道用的氮气以及仪表和调节阀用的压缩空气。 4、原料筛分系统设备、上料皮带机，称量斗、卷扬机、上料小车、旋转布料器和卸料阀等设备联动正常。 5、冷却风机（M301、M302），驱动风机（M501、M502），废气风机（M605），除尘风机（M606），除尘器和各个手动阀、调节阀等设备运转正常，各风机循环水正常。 6、窑下石灰振动给料机等设备运转正常。 7、液压站和液压控制的设备运转正常，无漏油现象。 8、石灰窑的电气设备和温度、压力、流量等测量设备联动调试正常。 9、应急柴油发电机运转正常，保持随时可启动状态。 10、窑炉试运转24小时，运转过程中，指定专人来控制和维护整个窑炉设备以及辅助设备。 11、烘炉前及烘炉期间，石灰窑系统中放出的未煅烧或煅烧不充分的石灰石通过窑下石灰振动给料机、201#皮带机，从石灰旁通系统运出，外排场地清理出空地。
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
套筒石灰窑与传统石灰窑的对比 一、传统石灰窑 传统石灰窑投资比较低，配套辅助设施相对来说配备不齐，许多传统石灰窑的除尘系统形同虚设。其生产工艺是在孔内一层煤炭一层石灰叠加，从下方燃烧，等各层的煤炭燃烧完毕，石灰也就煅烧完毕。 建设每个孔需要200万左右，每个孔的产量约为20t/d，能耗比较高，热效率比较低，煅烧一吨石灰需要无烟煤700～800公斤。 传统石灰窑的优点： 1、投资少 2、配套设施少 传统石灰窑的缺点： 1、产量低、能耗高、生产利润极低 我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。 2、人工成本高、人力投入太多、管理困难 一般土窑生产一座窑需要8人以上，由于人工操作水平
不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4倍。 3、生产难操作、综合成本高、生过烧严重 由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。 4、环境污染严重，国家强制取缔 由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。 二、套筒石灰窑 套筒石灰窑是联邦德国人卡尔〃贝肯巴赫(Karl—BeceKenbach)在20世纪60年代研究成功的。套筒石灰窑生产的活性石灰具有气孔率高(5O％)、表面积大(1.5—2m2／kg)、活性高(活性度345 ～4O0 mE)、硫含量低等特点。 套筒窑的主要优点有： (1)套筒石灰窑改变了以往竖窑传统的正压操作方式，窑内为负压环境，因此无烟气和粉尘外溢。 (2)设置上、下两个中心内套筒，使窑的装料空腔呈环形，
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
一、贝肯巴赫环形套筒窑的独有特点 1.投资低，单筒竖窑，占地面积小（50X50m） 2.负压运行，带来如下优越性：有利于环保，无需停窑排除故障，保证高运转率，一般在98%或以上，对石灰石和燃料的技术特性的波动不敏感，不轻易结瘤，确保高运转率。 3.石灰质量高，由于套筒窑独特的结构特别是环形空间的设计，石灰生/过烧率很低，石灰活性度高。 套筒窑主要技术特性：1、可使用低热值燃料。 2、每个烧嘴有一个独立的控制回路，这样实现了自动化控制，PLC 系统依据燃气温度、压力及低位热值对通向每个烧嘴的燃气流量进行控制。 二、工艺描述 1. 石灰石是由吊斗（ 2.5t,最大2.8t）运至窑顶，经由一密封装置自动进入窑内。料口密封良好，避免大气渗入窑内。原料经铲车上料到料仓，经由电振给料机给料，皮带运行至振筛，振筛为φ30的圆孔筛网。 2．石灰石经过窑顶的布料斗进入环形空间内，环形空间是由石灰窑窑壳与窑外壳同心布置的下内筒、上内筒形成的。 3. 石灰石穿过预热带进入煅烧带。煅烧带布置上、下两层烧嘴每层有7个筒形燃烧室。每层的每个燃烧室都固定在环形空间内，等分布置。上、下两层烧嘴将煅烧带分割成逆流运行的上部煅烧带和并流运行的下部煅烧带。 4．并流带下面是冷却带，石灰的热量转移到逆流而上的冷却空气。石灰冷却空气被废气风机抽吸。石灰在冷却带底部被一个液压推杆装置出料，经由出料器进入石灰窑底石灰料斗，一个振动溜槽定时将石灰料仓清空。 5．上层和下层燃烧室以及下内筒并流带和冷却带交接部位的循环气体入口，是相互错位布置的，保证了燃烧气体均匀地分布到整个环形套筒横截面。 6．每个燃烧室上方，有一个拱桥，由耐火材料砌筑而成，连接窑外壳和下内筒。7．热的燃烧气体从燃烧室出来，通过拱桥底下形成的相当于一个自然静止角的空间，穿透石灰石料层，均匀地分布到套筒窑环形带截面各个角落的石灰石料层中。 8. 用于预热驱动空气的一定量的废气，经由悬挂的上内筒抽到热交换器。下内
套筒石灰竖窑工艺介绍 讲解人：刘林 一、石灰窑的概况 1、国内常见的石灰窑有：回转窑、竖窑、BASK套筒竖窑、麦尔兹窑（双膛细粒窑）等。 2、BASK套筒石灰竖窑几种石灰窑比较： （1）．煅烧工艺合理：实现逆流和并流共存的煅烧工艺；（2）．产品质量高：活性度达到350ml，一般炼钢对活性度的要求较高，化工行业（如电石）对活性度的要求不高，但对生/过烧率有要求； （3）．环保安全，负压操作（窑内压力位-1000mm水柱，煤气压力位16KPa，可以在线检查）； （4）．节能，利用了换热器及二次循环空气； （5）．对原料的粒度有要求（一般是30mm~80mm）； （6）．对原料的成分有要求（MgO的含量≤1.0），否则容易产生设备（换热器）的堵塞。 二、石灰窑的组成 1、常见的套筒竖窑三大系统： （1）．原料储运+筛分系统 （2）．竖窑本体焙烧（煅烧）系统 （3）．成品贮运+筛分系统 2、三大系统的组成及工艺流程：
（1）．原料储运+筛分系统 （2）．竖窑本体焙烧（煅烧）系统a.套筒竖窑煅烧工艺及结构见下图
工艺流程： 石灰石原料经卷扬机上料小车（1）、漏斗及溜槽、密封闸门、旋转布料器及料钟（2），进入窑内装料槽（3）。在窑顶入料口处设置密封闸门，以避免外界空气进入而影响套筒竖窑的负压操作。窑内装石灰石的环形空间是由窑钢外壳（4）内部耐火墙和与其同心布置的上、下（5、6）内筒分割形成。 套筒竖窑有上、下两层烧嘴（7、8）并均匀错开布置，每层烧嘴有七个圆柱形燃烧室（9、10），每个燃烧室都有一个用耐火材料砌筑的从窑外壳到下内筒的过桥（16），高温气体从燃烧室内出来，经过过桥下面形成的空间进入料层。两层烧嘴将套筒竖窑分成两个煅烧带，上煅烧带为逆流，下煅烧带为并流。并流带下部为冷却带，在冷
套筒石灰窑电气自动化系统 发表时间：2018-06-11T11:54:20.833Z 来源：《电力设备》2018年第3期作者：耿剑 [导读] 摘要：针对套筒石灰窑的生产工艺，介绍其自动化系统的配置，以及工作方式。 (中冶华天南京电气工程技术有限公司江苏南京 210019) 摘要：针对套筒石灰窑的生产工艺，介绍其自动化系统的配置，以及工作方式。 关键词：套筒石灰窑；PLC自动控制；西门子PLC 0引言 套筒石灰窑是石灰窑的一种，具有热耗低，石灰活性度高，结构简单，燃料适应性强的特点，与传统的石灰窑相比，石灰在环形空间内煅烧，气流分布更均匀，窑内无冷却设备，故障率低，易于维护。 1工艺流程 工艺流程图如图1所示 1.料车 2.布料系统 3.料位计 4.窑壳及内衬 5.上内套筒 6.下内套筒 7.上烧嘴平台 8.下烧嘴平台 9.上燃烧室10.下燃烧室11.出灰机12.出灰平台13.窑底料仓14.振动出灰机15.循环气体入口16.拱桥17.冷却空气管18.下环管19.喷射管20.烧嘴21.循环气体管22.废气管23.换热器24.驱动空气环管PE-预热带 UB-上部逆流带 MB-中部逆流带 PF-下部并流带 CZ-冷却带 图1 套筒窑主体结构示意图 2控制系统硬件配置 套筒石灰窑PLC系统，两台上位机完成对整个系统的监控及数据采集等。自动控制系统采用西门子PLC硬件组成基础自动化系统。采用I CITECT监控软件，编程软件采用STEP7 V5.5,系统平台为Windows XP，组成计算机操作系统，实现人机通讯。并设置一台笔记本电脑作为工程师站，用于维护人员对系统进行监控及修改。 控制器与上位机之间采用环形工业以太网进行通讯。主机控制单元接受由I/O接口收集的信号进行开关量和模拟量的处理后,将信号经I/O接口实现对设备的控制，与监控站及上位机通讯。整个系统配置如图2所示： 图2 其中处理器采用西门子S7-400系列6ES7 414-2XK05-0AB0，电源模块采用6ES7 407-0KA02-0AA0，网络模块采用6GK7 443-1EX20-0XE0；远程I/O采用ET200M，接口模块采用6ES7 153-1AA03-0XB0，数字量输入模块为6ES7 321-1BL00-0AA0；数字量输出模块为6ES7 322-1BL00-0AA0；模拟量输入模块为6ES7 331-1KF01-0AB0；模拟量输出模块为6ES7 332-5HF00-0AB0。
以下文档格式全部为word格式，下载后您可以任意修改编辑。 摘要 钢铁工业，电石工业，氧化铝工业，耐火材料等工业都是石灰消耗大户，近两年这几个行业都是高速发展的行业。每年的产量基本都是以20%以上的速度增长。可它们需要的主要材料（辅助材料）石灰确没有相应增长，所以造成了石灰的紧张，从而剌激了社会土石灰窑的大量上马，土烧窑的遍地开花又造成了对环境的严重污染，在这种情况下，国家和地方政府相继出台了一糸列整治土烧窑的政策和法规，但很难实现预期效果，原因是有需求的剌激。因此要想沏底治理土烧窑的污染，必须推行现代新技术石灰窑来解决需求的问题。所谓现代新技术石灰窑就是具有环保、节能功能和机械化、自动化程度较高的现代化石灰窑。它因采用了现代技术，所以它能充分利用廉价能源，特别能利用原来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝。这样不但对环境能达到保护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低。对利用这一新技术的企业，经济效益会有明显增加。这就是推广新技术石灰窑的现实意义。 本次设计主要的目的是： 1.综合过去所学的理论知识,提高联系实际和综合分析的能力. 2.训练和提高设计的基本技能.如计算、应用设计资料、标准和规范等. 3.培养学生综合运用所学基础课、技术基础和专业课的知识，分析和解决工程技术问题的工作能力。 4.巩固、深化和扩大学生所学基本理论、基本知识和基本技能。
5.培养学生的创新能力和团队精神，树立良好的学术思想和工作作风。关键词钢铁,石灰套筒窑,石灰石,新套筒窑
Abstract Iron and steel industry, calcium carbide industry, alumina industry, refractories and other industrial lime consumption large, nearly two years the industry is rapid development of industry. Annual output is more than 20% of the basic growth. But they need to be the main material of (supplementary material) no lime increases correspondingly, so caused the lime of tension, thereby stimulating the social soil, lime kiln of the blossoming and caused serious pollution to the environment, in this case, the state and local governments regulation policies and regulations of the kiln, but it is is that there is demand stimulus. So want to brew bottom kiln control soil pollution, lime kiln must introduce modern new technology to solve the problem of demand. The so-called modern new technology limekiln is of environmental protection, energy saving and mechanization, automation degree lime kiln. It by using the modern technology, so it can make full use of cheap energy, specifically to use the original to the environment pollution is the gas main energy, waste. Such not only can protect to the environment, and its production of lime, not only of good quality and low cost. To use this new technology enterprise, economic benefits of new technology of lime kiln. The main purpose of this design is: 1. Integrated learning theory knowledge, improve with practice and the ability of comprehensive analysis.
冶金石灰窑燃烧控制系统简介 摘要 钢铁工业是我国国民经济重要基础和支柱性产业，石灰是钢铁冶金的重要原料，它作为高炉炼铁和转炉炼钢的熔剂，具有缩短冶炼时间、提高生铁质量和钢水纯净度等优点，可广泛应用于湿法烟气脱硫、酸性工业废水处理等环境保护领域、以及轻质碳酸钙、环氧氯丙烷、氧化铝烧结矿制备等冶金、化工生产过程。随着钢铁工业的迅猛发展，对冶金石灰提出了越来越高的要求。因此，开展冶金石灰窑生产过程质量控制理论及技术的研究，实现整个工艺过程综合优化和安全稳定运行，对于进一步稳定石灰煅烧品质，降低生产能耗，减少环境污染、保证钢铁冶炼质量，提高经济效益都具有重要意义。 关键词：冶金石灰窑；活性石灰；流量监测；燃烧控制
The optimization technology of metallurgical lime kiln combustion control system ABSTRACT Steel industry is an important basis for China's national economy and pillar industry. Lime is an important raw material of steel metallurgy. As a blast furnace and converter steelmaking flux, it can reduce refining time and improve the quality of pig iron and steel purity, etc. And it can be widely used in the field of environmental protection such as wet flue gas desulphurization and acidic industrial wastewater treatment field of environmental protection. It is also used in the metallurgical and chemical production processes such as calcium carbonate, epichlorohydrin, and preparation of alumina sintering. With the rapid development of steel industry, we need increasing demands on metallurgical lime. Therefore, we need to carry out a research on the control theory and technology of metallurgical lime kiln production process quality. Then the whole process can be integrated optimized and be work securely and steadily. This is of great significance on further stabilizing the calcite lime quality, reduce energy consumption, reduce environmental pollution, ensure the quality of the steel smelting and improve the economic efficiency. Keywords：metallurgy lime kiln；active lime；flow detection；combustion control
每座套筒窑窑本体主要设备设施参数如下： 1）上料卷扬小车系统，1套 卷扬提升能力：4t； 上料周期：约3min 卷扬料斗容积：3m3 For personal use only in study and research; not for commercial use 电机功率：45kW，配变频器 带一组限位开关 2）窑顶布料系统，1套 For personal use only in study and research; not for commercial use a.旋转布料器： 驱动形式：两点液压马达驱动 控制形式：接近开关控制 For personal use only in study and research; not for commercial use b.料钟，1台 动作形式：液压缸提升 料钟行程：700mm For personal use only in study and research; not for commercial use 3）燃烧系统 由6台上燃烧器和6台下燃烧器组成。上燃烧器周圈均布在套筒窑外窑壳▽24.3m高度上，下燃烧器周圈均布在套筒窑外窑壳▽20.4m高度上。 4）换热器，1台
结构形式为管状形式换热器，结构组成包括：烟气进口箱、管束箱、烟气出口箱和内衬结构等。 烟气进口温度：750℃ 烟气出口温度：400℃ 空气进口温度：常温℃ 空气出口温度：450℃ 5）出灰机，6台 由固定框架和活动框架及液压缸等组成，圆周均布在外窑壳▽8.9m高度上。 驱动形式：液压缸驱动 出灰能力：50kg/次 液压缸行程：200mm 6）带阀门的电振给料机，1台 出灰能力：100t/h 7）内套筒 由上内套筒、中内套筒和下内套筒组成；上内套筒悬挂于套筒窑内上部；中内套筒和下内套筒组成安装于套筒窑内下部土建基础上。 8）驱动风机：2台（1台全风，1台变频） 能力：75.4Nm3/min(每台风机) 静压：6800mmH2O 工作温度：常温 装机功率：132kw 有一台风机电机为变频控制。 9）内筒冷却风机：2台（其中一台为备用风机） 型号：9-19’11.2D2 能力：11000Nm3/h（每台风机）
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/458262856.html, 套筒石灰窑烟气余热利用 作者：侯敬军梁亚学 来源：《中国科技博览》2017年第30期 [摘要]套筒石灰窑废气温度可达180℃—200℃，热量自然散失，采用板式换热片对废气 下降管管道表面余热的回收利用，解决了洗澡水的加热问题，冬季采暖循环水的初步加热，有效降低蒸汽使用，达到了节能降耗的目的。 中图分类号：X781.5；TQ177.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）30-0130-02 1、前言 目前，套筒石灰窑在我国为主流冶金石灰生产用设备，在大多数钢铁企业均用煤气为燃料，具有节能环保的优点。套筒石灰窑在石灰煅烧过程中产生大量高温度废气，目前国内绝大多数生产厂，将废气除尘后直接排空，烟气中的热量没有进行收集利用，造成能源损失。对套筒石灰窑废气中的余热进行回收利用，能够更好的发挥套筒石灰窑节能减排的优势，创造更多的社会经济价值[1]。 我公司地处河北承德西部，一年四季职工需要热水洗浴，冬季需要进行采暖。现有意大利弗卡斯套筒石灰窑2座，其规格为：500吨/日，套筒窑下降管的烟气温度为180℃—200℃， 烟气热量自然散失，没有余热回收装置，结合洗浴与采暖能量的需要探索对该部分的热量进行回收利用，使能源利用更加高效。 2、套筒石灰窑烟气余热利用方案设计 通过对烟气余热回收，热量用在两部分，一部分用于洗浴水设计要求：全年每天24h供应150人洗澡水，按每人45kg/人次计算，热水供应温度42℃的技术要求，共需要热水6750kg/天，考虑到其它用水以及输送过程热损失等因素，设计用水量为8100kg/d。 采暖水设计要求：办公室与厂房采暖，采暖面积6000m2，采暖热负荷为140kw/m2。 2.1 原有方案 2.1.1、原系统由蒸汽分汽缸及其管路、洗浴用加热水箱、洗浴用上水水泵、浴室水箱、自动软水机组、采暖水箱、采暖循环水泵、采暖补水水泵、板式换热器等部分组成。原洗浴设计为：洗浴加热水箱加入自来水，由蒸汽分汽缸接出一根DN32管道伸入洗浴加热水箱中，通过工人启闭管道上的阀门来控制蒸汽的通断，用蒸汽直接加热洗浴用水，到达温度后，用泵输送至浴室水箱，由浴室水箱依靠重力分配到浴室各花洒进行洗浴。原有采暖系统设计为：由自来水经过自动软水机组将水进行软化，变成软水进入采暖补水水箱，通过采暖补水水泵将水箱中的软水打入采暖管道中，通过采暖循环泵的驱动，使管道中的水在管道中进行循环，实现闭式
Procedure for start the kiln BASK 161 Baoye BASK 161开窑程序 For start the kiln you must follow this general procedure: 关于开窑，贵方必须遵照以下步骤： 1.) Inner cylinder cooling must run always and can never be stopped after ignition of the kiln 内套筒冷却风系统必须连续运行且在点火后不能停止。 2.) The w aste gas fan must be started what means “Automatic start of the waste gas cycle”, now the waste gas fan start, PID 601 or PID 611 with minimum speed 10 % in “MANUAL SET” now, the operator has to increase the under pressure in the kiln that he will be higher than the Alarm setting in the Parameter page PT 601! The PT 611 also must show under pressure between –0,15 KPA to – 0,30 KPa ! The waste gas fan ( PID 601 or 611 ) can be put in Automatic. ( The exhaust gas can not start if there are alarms on Inner cylinder cooling air FT310-PT310-FT320-FT340-FT350) 废气风机必须切换到“远程/自动”模式，将废气风机在“手动模式”下设置为以最小的速度10%开启PID 601 或PID 611，操作者应在窑内增加负压，这样的话就高于PT 601报警参数！必须将PT 611负压范围调到– 0,15 KPA 至– 0,30 Kpa！将废气风机( PID 601 或者611 )设为自动运行。（如果内套筒冷却风的FT310-PT310-FT320-FT340-FT350出现报警的话，那么无法启动废气风机）3.) Now the driving air circuit can be started in “AUTOMATIC” mode, also here the second Blower will be started with Minimum speed PID 510, 10% in Manual mode! The operator has to set him into Automatic and check the set point correct. In the same time the operator has to check the PID 601 or PID 611 that the kiln is in under pressure. If not ，the speed of the waste gas fan must increase to get again under pressure inside the kiln ( PT 611 -0,15 to -0,30 KPa) (The driving air can not start if there are some alarm on waste gas: lower under pressure on PT601 that set point on parameter page, H.H. temp. TT604, H.H. temp. on TT605.1/7) 4.) 然后将驱动空气系统设为自动模式下启动，将变频鼓风机在手动模式下，以最小速度10%，PID