不合格品统计分析表
导光板不良品分析报告 一、数据收集 1 2 3、
二、主要不良原因分析 1、导光板来料不良 因为厂家在1000级净化房生产，10000级贴保护膜，导致导光板来料存在大量毛尘、杂质，来料不良率在30%左右，其中揭膜残留在显示区域不良占来料不良总数的20%，直接造成半成品不良在6%左右 2、存储与来料检验（参考实验1） 来料IQC检验、库房拆包点数量等环境不符合要求会导致大量杂质、毛尘吸附到产品保护膜表面，贴合时揭膜又吸附到产品表面，因为IQC、库房不是每包都拆，所以当产线用到拆过包装的产品时不良会上升到15%左右，占总不良2%左右 3、车间生产环境 车间环境无尘室等级在10W级别，贴合机里动态能到1000，边缘治具旁边在1W级，我们上线前需要在10W级裁切导光板四周保护膜，停留几分钟再进行入1W经左右的治具上揭膜，这个过程中也会产生毛尘，一般的显示产品都是在1000级房生产，所以我们的制程过程洁净度也不符合业界做法，从产线一些数据可以看出此问题，平常生产不良15%左右，如果有几个外来人员在无尘室工操作，不良能达到25%，空调不开，拆包拿出来烘烤等也会产生不良，总共5%-10%左右 4、标准问题 成品标准：1、周边区域（距四周边1cm范围内） 直径小于0.25，数量小于3个，间距大于3cm； 2、中心区域 直径小于0.15，数量小于2个，间距大于5cm 因为杂质、毛尘点组成成品后打光会形成亮点，会扩大0.5-1.5倍左右 成品0.25MM的点来料需控制在0.12-0.15左右，成品0.15MM的点来料控制在0.05-0.10左右， 所以也有存在1%左右的误判产品
新冠疫情期间国内食品抽检不合格信息分析报告 来源：食安通 新冠肺炎疫情期间（2019年12月1日至2020年2月29日）国家和各省市场监督管理局公开发布的不合格食品及其相关产品监督抽检信息共计3313条，涵盖31大类食品、食品添加剂、食用农产品、餐饮食品和食品相关产品，流通环节检出不合格食品2265批次，加工制造环节检出不合格食品572批次，餐饮环节检出不合格476批次。 一、各类食品检出不合格量 检出不合格食用农产品937批次（水产品318批次；蔬菜317批次；畜禽肉及副产品159批次；鲜蛋76批次；水果类59批次；生干坚果与籽类食品8批次）； 检出不合格餐饮食品411批次； 检出不合格饮料363批次； 检出不合格糕点206批次； 检出不合格炒货食品及坚果制品158批次。详见下图。 图1 各类食品抽检不合格数量 二、各省发布的不合格食品数量 河南省发布不合格食品283批次； 广东省发布不合格食品270批次； 市场监管总局发布不合格食品180批次； 福建省发布不合格食品178批次； 江苏省发布不合格食品173批次。 图2 各省发布的不合格食品数量 （图2所示，各地抽检不合格数量的多少与各地的抽检总量有关；仅凭不合格数量并不能反映该地方抽检合格率的情况。） 三、不合格产品的不合格项统计分析
疫情期间检出的不合格食品，不合格项检出频次最多的是微生物，占26.83%；其次是添加剂，占19.08%；理化指标，占14.86%；兽药残留，占14.75%，详见下图 四、下面着重分析一下畜禽肉及其副产品、蔬菜、水果、蛋类 1.畜禽肉及其副产品 畜禽肉及副产品共检出159批次不合格，兽药残留是造成不合格的主要原因，占比87.27%，兽药恩诺沙星、磺胺类、氧氟沙星、氯霉素检出频次较多。详见下表。 食品种类 不合格项分类 具体不合格项 检出频次 比例 畜禽肉及其副产品兽药残留 恩诺沙星 42 87.27% 磺胺类 38 氧氟沙星 22 氯霉素 12 呋喃唑酮代谢物 9 盐酸多西环素 7 尼卡巴嗪 7 金刚烷胺 5 地塞米松 5 呋喃西林代谢物SEM 3 土霉素 3 沙丁胺醇 2
不合格品处理办法Q/ZS-C 质 14-2016B 1.目的 本办法是根据《不合格品控制程序》规定，对“不合格品”处理的方式、方法进行了细化和补充，规定了相关部门在处理不合品过程中的职责，以防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定要求。 2.适用范围 适用于公司所有自制加工件、生产半成品、生产成品、采购物料、 外购外协零部件、售后返回物料、营销返回生产成品等过程所出现的不合格品的处理。 3.职责 3.1质量部 3.1.1质量部负责不合格的识别，对自制加工件、生产半成品、生产成品、采购 物料、外购外协零部件、售后返回物料、营销返回生产成品等进行检验和判定，并出具检验报告或《不合格品报告单》（见附录 A）交给报检部门。 3.1.2对检验和判定的不合格品，提出初步处理建议。 3.1.3对于能判定立即返工或返修的少量一般不合格品，可要求加工部门立即 进行返工或返修，做好检验记录。返工、返修后的产品必须二次检验，做好检验记录。 3.1.4负责召集研发部、生产部对顾客退回的产品（设备）根据《退货产品处理 单》进行评审，落实责任及预防纠正措施。 3.1.5负责的对顾客退回的产品（设备）拆解零部件，合格及报废的判定。 3.1.6质量部质量分析师按月对《不合格品报告单》内容进行统计分析，总结不 合格类别、比例、发展趋势，为质量专题会提供质量改进和预防的依据。
3.1.7负责跟踪不合格品的处理结果和纠正措施执行情况。 3.2生产部 3.2.1生产加工制造过程中，要严格执行“三按”，“三检”和“三自一 控”，严格执行工艺纪律。 3.2.2负责对公司生产制造和装配的零部件和产成品例行报检。 3.2.3负责对生产过程中发现和产生的不合格品进行标识、隔离。 3.2.4负责对生产加工制造过程中发现和产生的不合格品，按规定办理相关手续， 进行处理。 3.2.5负责对生产加工制造过程中发现和产生不合格品，采取纠正和 预防措施。 3.2.6生产装配过程中发现的不合格品，进行报（复）检，填写现场物资验证 单，由质量判定，在采购供应部仓库办理零部件退换。 3.2.7对于质量部质检员要求返工或返修的不合格品，安排责任者立即进行返工 或返修，做好自检互检记录和二次交验。 3.2.8负责对生产加工制造过程中出现的不合格品按月进行统计汇总， 及不合格品损失核算。 3.2.9不合格品统计汇总核算表，每月报总经办和质量部，纳入绩效考核。 3.2.10在质量部组织评审后，协助对顾客退回的产品（设备）进行维修或拆解 为零部件，由质检人员登记填写《退回产品零部件拆解清单》，清单中应包括零件图号、名称、数量等，在清单备注栏中注明合格或报废；生产部协助将合格或报废零部件送仓库，仓库办理入库手续并归类存放。） 3.3研发部 3.3.1研发部应提供完整、正确、统一的产品图纸技术文件和相关验收技术标
不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的 为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。
3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序
广西建工集团第一安装有限公司建筑分公司 不合格信息数据统计分析报告 编写： 审核： 批准： 2010年6月30日
不合格品数据统计分析 分公司项目科于6月30日前收集了各项目部的不合格信息，并对不合格品的分布进行了统计，形成了分公司上半年不合格台帐，作为不合格品采取纠正措施和预防措施的信息输入。 上半年共收集不合格品信息项，从收集到有不合格信息来看，分公司的不合格信息主要存在以下几个方面： 1、成品保护工作未做好，加工完成的钢筋堆放不合理，浇筑完成的混凝土养护不及时。 2、钢筋绑扎安装时，施工人员不按规范操作，缺少垫块，钢筋加密不足，少数钢筋偏位等。 3、模板安装时，施工人员不按规范图纸施工，加固不当，楼层架子未按要求搭设，造成混凝土结构涨模、偏位等现象。 4、混凝土浇筑时，施工人员未按规范要求施工，或技术交底不足，振动棒振捣不足，造成部分混凝土结构出现蜂窝、麻面、露筋、烂根等现象。 5、在砌体施工中，施工人员未按规范要求施工，造成墙体砌块砂浆不饱满，或部分位置无砂浆等现象。 6、在装饰装修工作中，施工人员未按规范要求施工，抹灰不平直，墙面未修整。 造成以上不合格原因的分析： 1、施工人员工作责任心不强，对质量的意识不强，技术交底工作不到位，不按规范要求施工，作业时随意性大。 2、作业人员专业技术掌握不够，各的专业水平参差不齐。 3、现场监督检查力度不够，没能及时发现存在的质量问题，或者没能得到及时整改。
4、分公司的监管管理工作不到位。分公司、项目部对一些工序的要求在技术交底时不够细化，要求不严，对工程质量没能引起高度的重视。 5、对架子工这些专业性较强的工种培训力度不够。 针对以上产生不合格的原因，分公司拟采取以下纠正预防措施，避免今后此类不合格的重复发生。 1、分公司加强对项目部，项目部要加强对施工质量的检查力度。 2、对于经常出现及容易出现的质量问题，分公司编制成工程质量通病的预防措施，在工程开工前交底到项目部，项目部在施工前对作业人员做好技术交底。 3、对长期合作的劳务队组进行有针对性的培训。 通过对不合格信息的统计分析，掌握了不合格信息的动态及分布情况，为今后的工作确定了目标。 建分项目科 2011年7月1日
工序检验不合格统计分析报告 编制： 批准：
工序检验不合格统计分析报告 经过对公司2008年工序检验中发生的不合格项进行统计分析，以便找出原因。 不合格项进行统计分析从产品编号、产品工序、零部件名称、原因四方面进行统计分析，共统计不合格项105项，结果见附件“不合格统计表”和“排列图”。 统计分析结论： 1不合格项发生最多的编号是：2008-BQ和LB08-HQ，发生频率为48%、35%，两项累积频率为83%。 2不合格项发生最多的工序是：组装、外购、外协，发生频率分别为24%、22%、15%，三项累积频率为61%。 3不合格项发生最多的零部件是：接管、管头；法兰；板、板片发生频率分别为28%、20%、8%、8%，三项累积频率为55%。 4不合格项发生最多的不合格原因是：尺寸超差，发生频率分别为61%，累积频率为61%。 如果针对上述不合格项相对集中的编号、工序、零部件及不合格原因采取纠正预防措施，将大大降低公司制造过程中的不合格发生，从而降低成本，提高效益。
一、按产品编号统计的不合格项分布 2、不合格品分析排列图： N=105 1020304050607080901002008-BQ LB2008-HQ 2008-HQ AU08 KU08 2008-BK
二、按产品工序统计的不合格项分布 1、不合格品数统计表 2、不合格品分析排列图： N=105 102030405060708090100组装 外购 外协机加工组对 试压 其它
三、按零部件名称统计的不合格项分布 1、不合格品数统计表 2、不合格品分析排列图： N=105 102030405060708090100接 管、 管头 法兰 板、 板片封头 膨 胀节 板束 管板 支 座、 鞍座 壳体 其它
2017年度1-6月份质量统计分析工作报告 一、工作标准 2017年度久和能源质量部正式更名为品质部。公司对品质部有了更高的要求。品质部始终坚持质量第一的指导思想，全面完善质量管理体系，落实日常制程质量管理到实务中去，切实做到发现问题解决问题。严把入厂物料检验关卡，力求在源头上控制不合格物料的入厂，做到第一次就把事情做好。始终以客户为关注焦点，引进TS16949质量管理标准，推动全员参与，持续改进质量管理氛围。 二、入厂物料质量统计 2017年1-6月，机械AB类物料入厂2702件，不合格203件，合格率达到82.4%；机械C类物料入厂3159件，不合格数269件，合格率达到91.48%。在入厂物料不合格统计中，退货113件，占比17.8%；返工257件，占比40.4%；返修44件，占比6.9%；让步接收162件，占比25.5%。 在不合格物料处理中，返工比例较大占到40.4%。
从以上柏拉图中可以看出，1-6月份不合格品不良类别主要体现在尺寸超差、其他、防腐层厚度方面。将前三项不合格类别进行严格把控，不合格率将降低79.5%。 机械A\B类物料不合格主要集中在齿轮箱、机场吊车、润滑系统、转子锁紧装置、发电机底座。
不合格主要集中在西安化通、大连博控、上海锦立；如将前三个供应商进行严格把控，不合格率将降低83.4%。 三、个人学习总结 在入职三个月来，学习了机械行业的计量器具的使用要求及注意事项，提高了自己的精密测量能力。学习了全面质量管理方面的知识，了解到了全面质量管理的思路及质量管理的方法。学习到了在产品的设计及生产过程中应当以顾客的关注点为焦点，一切以满足顾客的需求为目标。 要做到全面质量管理就要做到生产全过程的管理，全企业的管理，全员的管理。 在全面质量管理中学习了QC七大工具。QC七大工具用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平。 排列图法主要用于找出影响产品质量主要因素；因果分析图又叫特性要因图，主要用于寻找质量问题产生原因；直方图是用一系列宽度相等、高度不等的长方形表示数据的图，长方形的宽度表示数据范围的间隔，长方形的高度表示在给定间隔内的数据数；控制图法是以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。它能直接监视生产过程中的过程质量动态，具有稳定生产，保证质量、积极预防的作用；散布图法，是指通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法；柏拉图是根据所搜集的数据，依据不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准，找出比率最大的项目或原因，并且将所构成的项目依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。以作为
LC-TZ-ZLGL-2016-52 8月份成品检验不合格品分析报告 检验车间8月份检验成品中出现不合格成品较多，质量管理部对8月份检验车间质量抽检出现不合格信息进行统计分析，制定改进措施，形成8月份质量抽检不合格品分析报告。 一、8月份烟标质量抽检不合格信息反馈，8月份抽检出现不合格信息9份，分别为：
二、出现上述检验不合格信息原因分析： 1、检验员在下跑道产品检验过程中容易麻痹大意，检验随意性大，未按规范检验； 2、检验人员专业技能掌握不够，人员的检验技能参差不齐； 3、车间管理监督检查力度不够，不能结算发现存在问题，对发现问题未能及时改进； 4、对检验员人员分工、检验员质量责任承担不清晰，检验员的互检工作不到位； 5、质量部门对检验标准的培训和指导不够。 三、针对不合格原因分析，质量管理部提出以下改进措施，避免类似问题重复发生。
1、车间对检验员检验工作质量、检验成品质量进行监督、抽查，做好内控管理； 2、质量管理部对检验员进行检验标准的培训指导，特别对检验规范进行培训，避免检验出现漏检、检验不到位情况，形成培训记录； 3、针对检验产品不同，车间应对下跑道检验员进行检验技能、关键控制点、检验事项进行培训，避免因检验员技能等问题造成漏检； 4、完成下跑道检验任务的两个检验员应做好检验产品互检工作，以一个检验员为主检，另一个为复检，两个检验员对检验产品质量负责的方式开展。 5、产品合格证明确责任检验员，责任检验员不应过多，应如实进行填写； 结合本月出现不合格信息的统计分析，制定改进措施，请相关部门结合制定措施开展实施，质量管理部、体系办公室在9月份生产过程中进行验证。 质量管理部 2016年8月23日
不良品分析报告 第1包测试死灯 1. 从第1包测试死灯随机取10PCS,其中有6颗死灯,4颗可以正常点亮，测试电性也是OK的。 2. 第1包测试10颗灯外观检查：6颗死灯(2PCS胶裂,2PCS气泡,2PCS外观无异常)+ 4颗OK灯 胶裂胶裂 气泡气泡 3. 第1包（测试后死灯）不良品腐蚀分析图片： 3.1， 2颗胶裂品图片 胶裂导致两根金线断开，死灯胶裂导致断线死灯
3.2， 2颗气泡品图片 正极A点断开负极A点断开 3.3， 2颗死灯,但外观无异常图片 负极A点断开负极A点断开 3.4， 4颗OK品随机取2颗腐蚀后图片 金线拉力(4G,4.5G),无异常 金线拉力(5G,4G)，无异常
第2包分光死灯分析 1. 从第2包分光死灯随机取10PCS, 7颗死灯, 3颗有IR不良(其中1颗IR很大且超出测试量程,无法点 亮，另外2颗IR品均可点亮） 2. 第2包分光10颗灯外观检查：7颗死灯(1PCS有胶裂, 6PCS外观无异常) + 3颗IR品(有大电流烧黑 的痕迹) 胶裂大电流烧黑（IR无穷大） 大电流烧黑(IR 411.6UA)大电流烧黑 (IR 61.5) 3. 第2包产品（分光后死灯）不良品腐蚀分析： 3.1 胶裂品,导致金线断开死灯 3.2 大电流烧伤(IR无穷大)，裸晶不可点亮
大电流烧伤(IR 411.6UA)，裸晶可以再次点亮 大电流烧伤(IR 61.5UA)，裸晶可以再次点亮 3.3 外观无异常的6颗死灯中,随机取4颗腐蚀后图片 正极A点断开 负极A点断开 负极A点断开 负极A点断开 综上，造成死灯的主要有3个原因： 1. 第一焊点A点断开, 焊线参数需加强，晶片表面电极是否有脏污等等 2. 胶裂导致断线， 厂家需查明原因 3. 大电流烧伤， 厂家需查明原因
原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；
Corrective & Preventive Action Report 纠 正 预 防 改 善 报 告 Customer :优派Product P/N: QJ240378B1 (客户) (产品型号) Customer P/N: CCAR NO.: Qout001866 (客户料号) (客诉编号) CCAR received date: 2012-07-02 (客诉收到日期) CCAR issue date: 2012-07-05 Report NO.: 20120705001 (报告发出日期) (报告编号) Approval by:Checked by: Issued by: (核准) (品管经理) (审查) (ISO办) (制表) Date: 2012-07-05 Date: 2012-07-05 Date: 2012-07-05 8D Corrective Action Report
(8D 预防改善报告) Concern Title & Part Description: (客诉项目与不良现象描述) 2012-6-28客户上线1000pcs，发现功能不良10pcs！Defect Yield: 1%Shipping Date :2012-06-26 (不良率) (出货日期) Defective State Offer: papers □samples (不良状况之资料来源) (文件) (样品) Defective State Occur:income in-process □QA (不良状况发生点) (进料) (制程) (成品检) 1. Team (参与成员) 团队 Internal:(内部) External: (外部) CC:优派 工程部生管部 品管部售后部 业务部生产部 2. Problem Description: (问题点描述) 2012-6-28客户在河源组装厂特灵通上线1000pcs，发现功能不良10pcs！ 3. Containment Action: (应急对策) Analyser: (分析者) Date: (日期) 调查不良产生的原因和不良产生的预防工作！ 品质部： 李松伟 生产部： 孙天卓 2012-07-05 4. Root Cause: (原因分析) Act as person: (担当者) Time Limit: (完成期限)
关于不合格品处理的有关规定一、不合格品定义：不符合有关国家标准、行业标准、企业标准以及有关图纸图样和工艺要求的外协外购原材料、零部件、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品视为不合格品。不合格品分为一般不合格品和严重不合格品。一般不合格品分为：1、回用品：虽然不符合标准等一系列要求但是不影响整机总成和性能。2、返修品：不符合标准等一系列要求，但经过返工可修复至符合有关标准要求。严重不合格品，通常称为废品：严重不符合有关标准要求无法修复，即使修复也达不到要求的。二、不合格品处理：1、回用品的处理：采购产品、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品经技术等有关部门鉴定可让步使用同时月合格率超过99%的，对有关部门和人员提出警告，不处罚金。低于99%的，除警告外，并处罚，按该回用品加工或安装工时费用的50%。2、返修品的处理：采购产品、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品经技术等有关部门鉴定可修复使用的，修复后达到标准要求的，月合格率超过99%的，只记一次工时，影响生产进度的按产生的费用扣罚。月合格率低于99%的，扣除30%工时，影响生产进度的按产生的费用扣罚。需外协修复处理的按外协价格50%扣罚，比如刷镀、压轴等。3、废品的处理：按实际采购价格去除残值，月合格率超过99%的按剩余差价的50%扣罚，月合格率低于99%按剩余差价的100%扣罚，并扣除全部工时。外协、外购件按剩余差价的100%扣罚，并承担运费，不支付任何费用。原材料、电磁线、毛坯件、铁芯退回供货单位并支付相应的运费。提供书面质量反馈单，以作说明。同时视情况进行罚款。三、不合格品统计：1、车间仓库保管员负责统计员工的总件数、合格品数量，质检员签字后连同不合格品单及扣罚情况下月5日前报质检部。由质检部审核，出具扣罚单至人力资源部。2、采购件由质检部统计，并出具书面质量报告至采购部门。3、质检部汇总统计公司质量报表。
Defective products investigation report The description of defective products On Jan. 6th2013, 809 cartons (405000 pieces) of plastic bags were sending to ***Shanghai company, among which 407 cartons (244200 pieces) of plastic bags were small size and the rest were large size. The plastic bags have reached ***Japan company. Customer has now detected 120 pieces of defective products with red ink on the white edge.Meanwhile, they have detected 1/3 serious plate shifting defective products when spot-checking (the detailed quantity is unknown for products were without fully inspection) : The first problem: the defective products with red ink on the white edge; the second problem: serious plate shifting defective products. The analysis about cause of defective products 1. The cause of the first problem: The situation that the ink of the other colors sticks to the white edge will show up in the process of printing because of four-color overlay gravure printing. But normally the operators will pick them out when making bags. The bags with ink had not been picked out because of the ignorance of bag cutting operators and checkers. 2. The cause of the second problem: The plate shifting emerges in the process of printing because of four-color overlay gravure printing and the extremely small font. Our operators and checkers will pick out the serious plate shifting bags when bag-making. But since we donot check one by one, some of them will arise in the mass production. Improvement measures For the first problem: We will improve the demand on bag-making operators and checkers to pick out
不合格品统计分析报告 不合格品统计分析报告 药品质量分析调研报告 XX~XX年,在市局的统一领导和统筹安排下,全市各市、县、分局及直属单位认真贯彻《药品管理法》和《药品质量监督抽验管理规定》,坚持监督检查和抽样检验相结合,加强抽样的靶向性、针对性,严格药品抽验程序,以最小的抽验成本,达到了最大的抽验效能。按照省局下达的任务,对全市范围内药品生产、经营企业和医疗机构进行了监督抽样,保证了人民群众用药的安全有效。为了进一步提高工作效率,提高药品监督抽验的不合格率,为今后的药品抽验工作提供科学可靠的依据,现将我市XX~XX年度药品质量情况分析如下: 一、药品抽验完成情况 XX~XX年总计抽验化学药、生化药、抗生素、中成药、中药材、中药饮片2620批。其中不合格药品277批,抽验不合格率10、6%。其中计划性抽验2210批,不合格药品84批,不合格率3、8%。日常监督抽验410批,不合格药品193批,不合格率47、1%。 铁力市抽验药品496批,不合格药品66批,不合格率13、3%。 嘉荫县抽验药品183批,不合格药品24批,不合格率13、1%。 一分局抽验药品172批,不合格药品31批,不合格率18、0%。 二分局抽验药品380批,不合格药品26批,不合格率6、8%。 三分局抽验药品182批,不合格药品41批,不合格率22、5%。 稽查队抽验药品388批,不合格药品56批,不合格率14、4%。
药检所抽验药品818批,不合格药品33批,不合格率4、0%。 药品抽验不合格率由高到低依次是: 三分局>一分局>稽查队>铁力市>嘉荫县>二分局>药检所 (一)计划抽验 三年共完成计划抽验2210批,不合格药品84批,不合格率3、8%。 按抽验单位分类: 1、从生产单位抽验2批,不合格率为0、 2、从经营单位抽验1330批,不合格药品48批,不合格率为 3、6%。 3、从使用单位抽验880批,不合格药品36批,不合格率为 4、1%。 按药品分类: 1、抽验化学药品648批,不合格率为0、 2、抽验抗生素药品274批,不合格率为0、 3、抽验生化药品9批,不合格率为0、 4、抽验中成药708批,不合格药品35批,不合格率为4、9%。 5、抽验中药材、中药饮片571批,不合格药品49批,不合格率8、6%。 (二)日常监督抽验 三年共完成日常监督抽验410批,不合格药品193批,不合格率47、1%。 按抽验单位分类: 1、从生产单位抽验37批,不合药品8批,不合格率为21、6%。 2、经营单位抽验192批,不合药品76批,不合格率为39、6%。