河南科技大学毕业设计（论文）开题报告
（学生填表）
学院：机电工程学院2014年4 月15 日
课题名称万能外圆磨床总体布局设计
学生姓名张云杰专业班级机设103课题类型工程设计指导教师张贝职称讲师课题来源生产
1.设计（或研究）的依据与意义
近年来，由于科学技术的发展，现代机械零件的精度和表面粗糙度要求越来越高，各种高硬度材料应用日益增多，同时精密铸造和精密锻造工艺的发展，又可能将毛坯直接磨成成品。此外，随着高速磨削和强力磨削工艺的发展，进一步提高了磨削效率。因此磨床的适用范围日益扩大，它在金属切削机床中占的比重不断上升。
在21世纪，工业界面临的挑战却是以较低的成本获得更高的质量，面对这一挑战，可以修改产品的设计或降低生产成本，解决这一问题的最佳方式往往是选择最先进的设备和生产工艺，对于高精度工件的高效率生产制造，恰恰取决于制造者在工件的一次装夹中实现万能加工的能力，这也是现今磨床也发展得趋势。所以对万能外圆磨床的设计是很有意义的。
本设计的依据就是基于这些遇到的挑战和问题，针对原来此外圆磨床所不能满足的要求以及某些方面的缺陷，对当前应用广泛的万能磨床进行设计修改，提高设备的整体加工性能，达到更高的生产工艺要求。当然，本设计只是在某种程度上对万能磨床有一定的完善，或许那些更具有建设性的修改设计尚需进一步探究，此次设计也让自己认识到很多，这不仅提高了自己发现问题解决问题的能力，还能够更多地运用和深化所学的专业知识将理论与实际初步结合，启迪创新思维。
2.国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
本设计涉及到对外圆磨床的总体布局设计和修改，面对现代对外圆磨床加工精度要求越来越高的现状，我们需要对当前外圆磨床的概况作出应用的了解，已达到现在所需的要求。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削（从微米、亚微米磨削向纳米磨削发展）和研制高精度、高刚度、多轴的自动化磨床等方向发展。
在国内，北京第二机床厂制造的GL5A（P）-2数控外圆磨床，采用先进的GC32G-E专用磨床数控系统，具有磨削过程程序变换，工件品质管理，机床状态监控，故障自诊断及异常保管等全方位控制功能。菜单式界面输入操作简便。上海机床厂有限公司生产的H246数控端面外圆磨床，采用两轴联动数控系统，具有砂轮架自动进给，自动顶紧工件，自动在线测量工件，头架自动准停功能。险峰机床厂的MK8440数控磨床，采用闭环补偿磨削参数，在进行连续补偿磨削时，自动进行曲线与理论曲线比较，在达到预输入精度要求后，自动停机。
随着我国工业水平的不断提高, 国防工业, 尖端科研事业蓬勃发展, 对高精度外圆磨床的要求日益迫切。1958年曾组织过前哨战, 开始了对镜面磨削的科学试验研究工作。1960年基本上掌握了镜面磨削的新工艺。1963年上海机床厂制成第一台MBG1432高精度半自动万能外圆磨床, 1964 年北京第二机床厂相继发展了MG B 1 4 20 高精度半自动万能外圆磨床, 1967年天津仪表机床厂发展了MGB135型高精度半自动外圆磨床。1974全国磨床年产量据初步统计约为又x台, 外圆磨床占磨床的总产量28.6％, 其中高精度外圆磨床约占外圆磨床总数的5.64％,占全部磨床的总数为1.97％。目前, 高精度外圆磨床的品种已有六种, 制造厂有三家。在产品精度方面, 基本上能满足需要, 这些产品全部自行设计。产品水平已进入世界先进行列, 部分指标已超过世界先进水平(如产品规格, 系列, 刚度等方面)。目前高精度外圆磨床规格最大的为上海机床厂生产的H120型油膜轴承专用磨床规格为Φ1600x2500毫米, 光洁度为▽12 。规格最小的为天津仪表机床厂生产的MGB135型高精度外圆磨床, 规格为Φ50x350毫米, 高精度万能外圆磨床已形成Φ50,125,200,320毫米的系列, 长度为25O,350，500,750,1000,1600毫米,可按用户需要选择。磨床的精度: 不圆度达到0.5微米,光洁度为▽14,内圆不圆度为1 微米, 光洁度▽12 ~ 13。
在我国, 高精度外圆磨床产品的重点在发展品种的同时应放在提高衫眯质量和精度的保持性上, 以及性能的稳定性。
国外由于电子、航空、宇宙、仪器仪表等工业的需要和科学技术的发展, 正在不断提高外圆磨床本身的精度和加工精度以及精度保持性。在高精度外圆磨床方面, 瑞士斯都特(studer）公司仍然处于领先地位。美国使用该公司RHU500型外圆磨床, 用卡盘装夹工件磨削飞机和导弹上的陀螺仪时, 其Φ80毫米外圆的不圆度达到0.08微米, 其Φ50毫米内孔的不圆度还到0.07微米, 两者之间的不同心度达到0.049微米。此外, 美国的勃朗一夏普(Brown & Sharpo)、瑞士的凯纶伯格(Kellen berger)、英国的琼斯一希普曼(Jones & Shipman)和日本的三井精机等公司在高精度外圆磨床方面也都达到了较高的水平。
在国外，对机床的性能，功效及精密度方面有了更高的要求。瑞士著名外圆磨床生产厂斯图特公司生产的小型数控万能外圆磨床使用了最新型号的FANUC21i数控系统，可通过随机键盘、软盘、编程器或标准接口输入输出程序。美国哈丁格公司的万能外圆磨床中，为四轴两两联动，不仅X轴和Z轴联动，而且X轴（砂轮架进刀轴）与C轴（头架主轴回转轴）联动。这种联动可实现非原磨削，这对砂轮进刀机构，砂轮架导轨和数控系统的响应速度等都有特殊要求。
从国内外的概况中可以看到，万能外圆磨床正朝着高度自动化方向发展，国外一直致力于先进的技术改革，创造更先进的设备，而国内在广阔的市场前景下，不断地改进完善，很多厂家在很多细节方面做的较为突出。也许在技术方面与国外相比还有一定的差距，但已经积累了相当多的技术基础，国内外的差异也终将会一步步的缩减。
此外，对磨床的环保要求越来越高，绝大部分的外圆磨床产品都采用全封闭的罩壳，绝对没有切屑或切削液外溅的现象。大量的工业清洗机和切削液处理机系统反映现代制造业对环保越来越高的要求。
3.课题设计（或研究）的内容
所设计机床为万能外圆磨床。用于加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩断面。要求掌握外圆磨床的加工原理、应用范围以及研究现状等背景内容，要求设计传动链的结构布置并设计关键零部件的结构尺寸，要求设计该仪器的工作台并设计关键零部件的结构尺寸，要求设计该仪器的总体结构布置。绘图主要内容有砂轮架、横进给机构等关键零部件和机床的总体布置图等。
4.设计（或研究）方法
1、查阅有关资料；
2、数据及资料整理；
3、完成关键零部件和机床的总体布置图；
4、毕业设计说明书，按学校要求完成毕业设计所有任务。
5. 实施计划
第05～05周，查阅相关文献资料，熟悉外圆磨床的原理及零部件组成。
第06～08周，完成外圆磨床零部件的设计计算，完成说明书。
第09～14周，完成CAD绘图和手工绘图。
第15～17周，撰写毕业论文，翻译一篇本专业外文文献。
指导教师意见
指导教师签字：年月日教研室意见
教研室主任签字：年月日
第一章引言 液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
第二章万能外圆磨床 液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 2.1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 2.2 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。
外圆磨床操作规程： 工作前： 1、操作者必须熟悉本机床的一般结构和性能，熟悉操作按钮的功能，必须持证操作。 2、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽；戴防护眼镜。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。工作前检查主轴箱润滑油及液压油的液位是否在液位标尺的中间以上部位，否则应加注原型号的润滑油及液压油。 5、检查冷却液箱中的冷却液液位是否充足；检查照明灯光是否正常。 6、磨床必须使用专用砂轮，绝对不允许使用普通砂轮；工作前检查砂轮及护罩的完好无损。 工作中： 1、根据工件材质和工艺要求合理，选用砂轮及切削用量。 2、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作磨床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。 3、更换砂轮时严格按照规定拆卸，安装的砂轮必须是合格产品；安装好后需做静平衡和动平衡试验；然后按到机床上运转3---5分钟，确认砂轮运转正常时，方可使用。 4、砂轮磨钝时需用金刚笔进行修正，绝对不能继续使用；修正时要使用冷却液。 5、工作中严禁在两顶尖或工作台上敲打、校直工件。使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前应将锥孔、锥面擦净拧紧，并检查同轴度，符合规定要求后方可试车使用。 6、工作中调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 7、工作中机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 工作后： 1、工作完毕后将工件取下卡盘的卡爪处于自由状态，尾顶移动至机床的尾部；依次关掉机床的电源和总电源。 2、作完毕后，清除铁销、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 3、检查润滑油、冷却液的状态及时添加或更换。检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。 备注： 注意：每天班前、班后5?10分钟，周末15?30分钟；严禁非操作人员操作该设备，平时必须做到人离机停。 责任人：操作者执行，检修人员检查。
（建筑工程设计）油藏工程课程设计报告
油藏工程课程设计报告 班级： 姓名：*** 学号： 指导老师：*** 单位：中国地质大学能源学院 日期：2008年3月2日 目录 第一章油藏地质评价 (1) 第二章储量计算与评价 (8) 第三章油气藏产能评价 (10) 第四章开发方案设计 (14) 第五章油气藏开发指标计算 (17) 第六章经济评价 (22) 第七章最佳方案确定 (25) 第八章方案实施要求 (25) 第一章油（气）藏地质评价 一个构造或地区在完钻第一口探井发现工业油气流后，即开始了油气藏评价阶段。油气藏评价，主要是根据地质资料、地震资料、测井资料、测试资料、取芯资料、岩芯分析、流
体化验和试采等资料，对油气藏进行综合分析研究、认识、评价和描述油藏，搞清油气藏的地质特征，查明油气藏的储量规模；形成油气藏（井）的产能特征，初步研究油气藏开发的可行性，为科学开发方案的编制提供依据。 一、油气藏地质特征 利用Petrel软件对cugb油藏进行地质建模，得出cugb油藏的三维地质构造图（见图1-1）。 图1-1 cugb油藏三维地质构造图 （一）构造特征 由图知：此构造模型为中央突起，西南和东北方向延伸平缓，东南和西北方向陡峭，为典型的背斜构造；在东南和西北方向分别被两条大断裂所断开，圈闭明显受断层控制，故构造命名为“断背斜构造”。 (1) 构造形态： 断背斜构造油藏，长轴长：4.5Km, 短轴长:2.0Km 比值：2.25:1，为短轴背斜。 (2) 圈闭研究： 闭合面积：4.07km，闭合幅度150m。 （3）断层研究： 两条断层，其中西北断层延伸4.89km，东南断层延伸2.836km。 (二) 油气层特征：
第1章绪论 1.1磨床的类型与用途 1.1.1 磨床的类型及其特点 用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的[1]。 磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等[2]。 对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等 以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。 磨床与其他机床相比，具有以下几个特点： 1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）； 2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件； 3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度； 4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产； 5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件，通过机械，电气，液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成[1]。 1.1.2 磨床的用途 磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。 随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。因此，磨床的使用范围日益扩大。它在金属切削机床所占的比重不断上升。目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%----40%。
万能外圆磨床液压传动系统设计 第一章引言 液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
第二章万能外圆磨床 液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 2.1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 2.2 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； 6）自动化程序、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 万能外圆磨床操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
万能外圆磨床操作规程(最新版) 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，然后方可接通电源。 c.按照润滑图表要求加注润滑油，并检查润滑系统及油箱油量，以保证适当油量、油质符合要求。 d.启动油泵，排除工作台油压筒内的空气，同时检查油压是否正常。 f.使砂轮架快速送进或退出，检查头架拨盘和冷却泵是否同时启动或停止。 g.停机８小时以上再使用机床时，应先低速运转3～5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后方可开始工作。
2、工作中 a.严禁超性能使用机床。 b.根据工件的材质和工艺要求合理选用砂轮及切削用量。 c.更换砂轮时，应严格按规定拆装。安装的砂轮必须是合格品。 d.砂轮需经静平衡；有特殊规定时，要进行动平衡。 e.砂轮安装后，应空转3-5分钟，确认砂轮运转正常方可使用。 f.根据工件的磨削长度，调整好尾架和换向档块的位置，并紧固，同时调整好工作台所需的速度。 g.砂轮接近工件时，必须用手动慢进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 h.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件，并在停机后进行；工件装夹必须合理牢固。 i.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 j.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须使用冷却液。 k.禁止在两顶尖或工作台面上敲打、校直工件。 l.使用内圆磨具时，应正确安装，合理选用加长磨杆，联接前
油藏工程课程设计报告 班级： 姓名：*** 学号： 指导老师：*** 单位：中国地质大学能源学院 日期：2008年3月2日
目录 第一章油藏地质评价 (1) 第二章储量计算与评价 (8) 第三章油气藏产能评价 (10) 第四章开发方案设计 (14) 第五章油气藏开发指标计算 (17) 第六章经济评价 (22) 第七章最佳方案确定 (25) 第八章方案实施要求 (25)
第一章油（气）藏地质评价 一个构造或地区在完钻第一口探井发现工业油气流后，即开始了油气藏评价阶段。油气藏评价，主要是根据地质资料、地震资料、测井资料、测试资料、取芯资料、岩芯分析、流体化验和试采等资料，对油气藏进行综合分析研究、认识、评价和描述油藏，搞清油气藏的地质特征，查明油气藏的储量规模；形成油气藏（井）的产能特征，初步研究油气藏开发的可行性，为科学开发方案的编制提供依据。 一、油气藏地质特征 利用Petrel软件对cugb油藏进行地质建模，得出cugb油藏的三维地质构造图（见图1-1）。 图1-1 cugb油藏三维地质构造图 （一）构造特征 由图知：此构造模型为中央突起，西南和东北方向延伸平缓，东南和西北方向陡峭，为典型的背斜构造；在东南和西北方向分别被两条大断裂所断开，圈闭明显受断层控制，故构造命名为“断背斜构造”。 (1) 构造形态： 断背斜构造油藏，长轴长：4.5Km, 短轴长:2.0Km 比值：2.25:1，为短轴背斜。 (2) 圈闭研究： 闭合面积：4.07km2，闭合幅度150m。
（3）断层研究： 两条断层，其中西北断层延伸4.89km ，东南断层延伸2.836km 。 (二) 油气层特征： 油水界面判定： C3 井4930-4940m 段电阻率为低值0.6，小于C1 井4835-4875m 、C2 井4810-4850m 、C 3井4900-4930m 三井段高值3.8，故为水层，以上3段为油层。 深度校正： 平台高出地面6m ，地面海拔94m ，故油水界面在构造图上实际对应的等深线为4930-(6+94)=4830.0m 由C 1、C 2、C 3井的测井解释数据可知本设计研究中只有一个油层，没有隔层（见图1-2）。 图1-2 CUGB 油藏构造图 (三) 储层岩石物性特征分析 表1-1 储层物性参数表 〈1〉岩石矿物分析：由C 1井中的50块样品，C 2中的60块样品，C 3井的70块样品的分析结果：石英76%，长石4%，岩屑20%（其中泥质5%，灰质7%）。可推断该层段岩石为：岩屑质石英砂岩。 水 水 C1 C2 C3 40m 40m 30m 油 -4810m -4900m -4835m
M 1 宁夏民族职业技术学院 毕业设计说明书 题目M1432B型万能外圆磨床液压传动系统设计 英文并列题目M1432B Universal cylindrical grinding machine hydraulic system design 学生姓名：李强强 专业：数控设备的应用及维护 指导教师：李海荣 职称：学生 M1432B型万能外圆磨床传动系统设计说明书万能外圆磨床是一种可以磨削外圆，加上附件又可以磨削内圆的机床。这种磨床具有砂轮旋转，工件旋转，工作台带动工件的往返远动和砂轮架的周期切入远动，此外砂轮架还可以快速进退，尾架顶尖可以伸缩。在这些运动中，除了砂轮与工件的旋转有电机驱动外，其余的运动均由液压传动来实现。在所有的运动中，以工作台往复运动要求最高，它不仅要保证机床有尽可能高的生产效率还应保证换向过程平稳，换向精度高。一般工作台的往复运动应满足以下要求： （1）较宽的调速范围能在0.05~4m/min范围内无级调速高精度的外圆磨床在修整砂轮时要达到10~30mm/min的最低稳定速度; （2）自动换向在以上速度范围内应能进行频繁换向，并且过程平稳； （3）换向精度高同一速度下，换向点变动量应小于0.02mm；不同速度下，换向点的变动量应小于0.2mm;
（4）端点停留外圆磨削时砂轮一般不超越工件，为避免工件两端由于磨削时间短而出现尺寸偏大的情况，要求工作台在换向点能作短暂停留， 停留时间应在0~5s范围内可调； 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，合理选择换向回路的形式，充分发挥液压传动的优点，设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 M1432B型系综合M131W和M1432A的优点进行改进的，是一种手动操纵、电气、液压控制的万能外圆磨床。该机床床身刚性及热变形都优于M1432A，工作台的润滑为小孔节流卸荷形式。砂轮架主轴加粗，电机功率加大。砂轮架油池温升小，磨削率高。机床工作台的纵向移动、砂轮架的快速进退、砂轮自动周期进给等均由操作按钮、电气、液压控制。机床具有工作台手动机构，砂轮架手动横向进给机构和液压脚踏尾架顶尖后退装置。头架在逆时针方向90度范围内可作任意角度调整。摆动头架或工作台或砂轮架的角度即可磨削不同锥度的内外圆锥形工件。将砂轮架体壳上的内圆磨具支架翻下即可磨削内圆零件。具有6套内圆磨杆供选择使用。工件、外圆砂轮、内圆砂轮、油泵和冷却泵分别由独立电机驱动。机床采用具有各运动部件的电气、液压连锁机构，操作安全可靠。外圆砂轮、内圆砂轮装有可靠的安全保护罩。可磨直径（外圆/内圆）: 8～320/30～100 mm 可磨长度（外圆/内圆）: 750, 1000, 1500, 2000, 3000/125 mm 中心高: 180 mm 最大工件重量: 150kg 工作台速度: 1～4 m/min 砂轮架快速进退量: l50 mm 砂轮线速度: 35 m/s 进给手轮每格刻度值精/粗:0.0025/0.01mm 内圆砂轮转速: 10000, 15000r/min 电机总功率: 8.975KW M1432B型机床是普通精度级万能外圆磨床。它主要用于磨削内外圆
M1432A万能外圆磨床的介绍 M1432A万能外圆磨床主要用于内(外)圆表面的磨削加工。它属于精加工机床类，其切削力变化不大，最大磨削长度为 1500mm,最大磨削直径为320mm。整体结构如下图所示。 图 M1432A万能外圆磨床 磨床的特点 由于机床加工工艺的要求，M1432A型万能外圆磨床液压系统是机床液压系统中要求较高、较复杂的一种。其主要特点是： (1)系统采用节流阀回油节流调速回路，功率损失较小。 (2)工作台采用了活塞杆固定式双杆液压缸，保证左、右往复运动的速度一致，并使机床占地面积不大。 (3)本系统在结构上采用了将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱。使结构紧凑、管路减短、操纵方便，又便于制造和装配修理。此操纵箱属行程制动换向回路，具有较高的换向位置精度和换向平稳性。
磨床的功能和主要部件结构 M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削IT5～IT7精度的圆柱形或圆锥形外圆和内孔，该机床的液压系统具有以下功能： (1)能实现工作台的自动往复运动，并能在～4m/min之间无级调速，工作台换向平稳，起动制动迅速，换向精度高。 (2)为方便装卸工件，尾架顶尖的伸缩采用液压传动。 (3)工作台可作微量抖动：切入磨削或加工工件略大于砂轮宽度时，为了提高生产率和改善表面粗糙度，工作台可作短距离(1～3mm)、频繁往复运动(100～150次/min)。 (4)传动系统具有必要的联锁动作： a、工作台的液动与手动联锁，以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。 b、砂轮架快速前进时，可保证尾架顶尖不后退，以免加工时工件脱落。 c、磨内孔时，为使砂轮不后退，传动系统中设置有与砂轮架快速后退联锁 的机构，以免撞坏工件或砂轮。 (5)砂轮架快进时，头架带动工件转动，冷却泵启动；砂轮架快速后退时，头架与冷却泵电机停转。 磨床的工作原理 工作台的往复运动 (1)工作台右行：如图所示状态，先导阀、换向阀阀芯均处于右端，开停阀处于右位。其主油路为： 进油路：液压泵19→换向阀2右位(P→A)→液压缸2右腔； 油路：液压缸9左腔→换向阀2右位(B→T2)→先导阀1右位→开停阀3右位→节流阀5→油箱。液压油推液压缸带动工作台向右运动，其运动速度由节流阀来调节。 (2)工作台左行：当工作台右行到预定位置，工作台上左边的挡块拨与先导阀1的阀芯相连接的杠杆，使先导阀芯左移，开始工作台的换向过程。先导阀阀芯左移过程中，其阀芯中段制动锥A的右边逐渐将回油路上通向节流阀5的通道。(D2→T)关小，使工作台逐渐减速制动，实现预制动；当先导阀阀芯继续向左移动到先导阀芯右部环形槽，使a2点与高压油路a2′相通，先导阀芯左部环槽使a1→a1′接通油箱时，控制油路被切换。这时借助于抖动缸推动先导阀向左快速移动(快跳)。其油路是：
目录 1 油藏描述 (1) 1.1油藏概况 (1) 1.2油藏地层特征 (1) 1.3油藏沉积特征 (2) 1.4油藏构造特征 (2) 1.5岩石学特征 (3) 1.6物性特征 (4) 1.7温压系统 (7) 1.8原油性质 (8) 1.9地层水性质 (9) 1.10渗流物理性质 (9) 1.11储量计算及评价 (10) 1.11.1储量计算方法 (10) 1.11.2储量参数的确定 (11) 1.11.3储量评价 (12) 2三维地质模型的建立 (13) 2.1导入井头数据、分层数据 (13) I / 1
2.2断层模型 (14) 2.3网格模型设计 (15) 2.4构造模型 (15) 2.5属性模型的建立 (16) 2.5.1渗透率模型 (16) 2.5.2孔隙度模型 (17) 2.6划定油水界面 (17) 2.7储量计算 (18) 2.8三维地质模型储量计算及储量拟合 (19) 3.数值模型建立 (19) 3.1地质模型导入 (20) 3.2流体性质 (21) 3.3相渗关系 (24) 3.4储量计算 (25) 3.5储量拟合 (26) 4 油藏工程论证 (27) 4.1油藏产能评价 (27) 4.2单井产能 (28) I / 1
4.3开发层系划分 (29) 4.3.1开发层系的分析 (29) 4.3.2开发层系划分的原则 (30) 4.4开发方式论证 (31) 4.4.1天然能量驱动采收率预测方法 (32) 4.4.2注水开发水驱采收率预测方法 (33) 4.4.3注水开发可行性论证 (34) 4.5井网密度的计算 (38) 4.6井网密度和井距的确定 (42) 4.7注采压力系统优化 (42) 4.8注水压力 (45) 4.9注水井注水量 (47) 5 开发方案设计 (47) 5.1开发方案设计原则 (47) 5.2开发井网部署 (48) 5.3开发方案指标预测 (49) 5.4经济评价及方案优选 (54) 5.5 方案优选 (55) I / 1
M1432A 型万能外圆磨床液压系统 为M1432型外圆磨床液压系统原理图。其工作原理如下： 2M1432A 型万能外圆磨床 1—先导阀2—换向阀3—开停阀4—互锁缸5—节流阀6—抖动缸7—挡块8—选择阀9—进给阀10—进给缸11—尾架换向阀12—快动换向阀13—闸缸14—快动缸15—尾架缸16—润滑稳定器17—油箱18—粗过滤器19—油泵20—溢流阀21—精过滤器22—工作台进给缸 1.工作台的往复运动 (1)工作台右行：如图所示状态，先导阀、换向阀阀芯均处于右端，开停阀处于右位。其主油路为： 进油路：液压泵19→换向阀2右位(P→A)→液压缸2右腔； 回油路：液压缸9左腔→换向阀2右位(B→T 2)→先导阀1右位→开停阀3右位→节流 阀5→油箱。液压油推液压缸带动工作台向右运动，其运动速度由节流阀来调节。 (2)工作台左行：当工作台右行到预定位置，工作台上左边的挡块拨与先导阀1的阀芯相连接的杠杆，使先导阀芯左移，开始工作台的换向过程。先导阀阀芯左移过程中，其阀芯中段制动锥A 的右边逐渐将回油路上通向节流阀5的通道(D 2→T)关小，使工作台逐渐减速 制动，实现预制动；当先导阀阀芯继续向左移动到先导阀芯右部环形槽，使a 2点与高压油路a 2′ 相通，先导阀芯左部环槽使a 1→a 1′接通油箱时，控制油路被切换。这时借助于抖动 缸推动先导阀向左快速移动(快跳)。其油路是： 进油路：泵19→精滤油器21→先导阀1左位(a 2′→a 2)→抖动缸6左端。 回油路：抖动缸6右端→先导阀1左位(a 1→a 1′)→油箱。 因为抖动缸的直径很小，上述流量很小的压力油足以使之快速右移，并通过杠杆使先导阀芯快跳到左端，从而使通过先导阀到达换向阀右端的控制压力油路迅速打通，同时又使换向阀左端的回油路也迅速打通(畅通)。 这时的控制油路是： 进油路：泵19→精滤油器21→先导阀1左位(a 2′→a 2)→单向阀I 2→换向阀2右端。 回油路：换向阀2左端回油路在换向阀芯左移过程中有三种变换。 首先：换向阀2左端b 1′→先导阀1左位(a 1→a 1′)→油箱。换向阀芯因回油畅通而迅速 左移，实现第一次快跳。当换向阀芯1快跳到制动锥C 的右侧关小主回油路 (B→T 2)通道， 工作台便迅速制动(终制动)。换向阀芯继续迅速左移到中部台阶处于阀体中间沉割槽的中心处时，液压缸两腔都通压力油，工作台便停止运动。
外圆磨床岗位作业指导书 1 范围 本规程规定了设备在生产运行过程中得生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。 本规定适用于M1432、M131、MMG1420、M1450等同类型外圆磨床得操作、安全与维护保养。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件得应用就是必不可少得。凡就是注日期得引用文件,仅所注日期得版本适用于本文件。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本(包括所有得修改单)适用于本文件。 机加工岗位作业指导书 外圆磨床岗位作业指导书 固体废弃物管理标准 3 本作业指导书得组成 外圆磨床岗位得生产控制要求 吊车得操作 外圆磨床得操作 外圆磨床得安全、环保 外圆磨床得维护保养 5 外圆磨床岗位得工艺控制要求 5、1 瞧清图纸,检查待加工工件得形状与尺寸,判断待加工工件就是否合格及确定加工余量。准备相应得工具、量具、夹具,量具要校对准确。 5、2 根据工件余量与工艺要求合理选取加工工艺及加工设备(设备精度)。 5、3 根据工件形状与工艺合理选取工件得装夹方式与工艺基准。 5、4 卡盘夹持,调整卡盘位置,装夹工件,并校正工件端面与内(外),长工件校正外圆两点,加工后靠平端面。 5、5 顶尖装夹,先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔,先要将顶尖孔内清理干净,涂上研磨膏,精研要更换新得顶尖,顶尖孔角度接触面积85%以上。 5、6 夹具装夹,先校正夹具位置,按工艺要求加工好夹具,再安装工件。 5、7 磨细长工件时,需加跟刀架。
5、8 根据所磨工件得材料性质、尺寸与技术要求等,合理选取砂轮:合金选用金刚石砂轮,钢材选用刚玉或碳化硅砂轮;粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出得工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出得工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求得前提下,应尽量选用粗粒度得砂轮,以保证较高得磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮,当砂轮与工件接触面积较大时,要选用粒度粗一些得砂轮。 5、9 在机床加工过程中,严格控制进刀量,合金为0、01～0、02mm/双行程,钢材为0、02～0、05mm/双行程,且不得连续进刀。通过听、瞧、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备得运转情况,发现异常应立即停车检查。机床开动时严禁离开工作岗位。 5、10 砂轮磨钝后应及时修整,不能强制使用,以免发生安全事故。 5、11 根据加工要求,在磨削接近尺寸时应减少进刀量与增加磨削次数,并增加检测频率,确保加工精度与表面质量。 5、12 外圆磨起大部分,即可测量产品尺寸,根据图纸与工艺要求调整设备,随时注意产品质量状况,发现问题及时与相关人员联系。 5、13 钢件加工完,待产品冷却后才能测量尺寸。 5、14 量具使用完,表面擦拭干净,存放在量具盒内。 5、15 产品加工好,工艺单上签好字,产品清洗、涂防锈油、送检。 6 吊车得操作 6、1 操作人员必须经安全培训考试合格,方能上岗操作。 6、2 仔细检查吊车吊耳就是否完好,吊钩就是否挂牢,吊钩应无裂纹,无明显变形,磨损无超标,紧固可靠;6、3 检查起重机得钢丝绳磨损情况及有无串槽套叠现象,如有异常通知机修人员。 6、4 各行程限位开关,联锁保护装置完好可靠,紧停开关缓冲器、终端止挡器保护装置有效; 6、5 在空载情况下,合上电源开关,检查各运转部件运行情况。开吊车时应做到启动由慢到快,停车时应由快到慢,被吊运物件必须垂直向上或向下运行。 6、6 每次吊运物件离地面约100mm应稍停,检查物件吊装平稳后,再起吊;物件落下时,应慢速轻轻落下,做到稳起稳落。 6、7 吊运物件行走,一般情况下物件离地面高度应在500mm以下,操作者要面对物件随后行走,并且注意前进方向就是否有人或障碍物。 6、8 吊运体大与较长得物件,应选用适合得吊具捆扎牢固,以免物件滑落与翻转而发生事故。 ◆危险严禁“飞车”、摇摆车。严禁超负荷吊运。 ◆危险起重机暂停使用时,不得将吊运物悬停在半空中。
轴承圆磨床自动上下料系统设计 目次 1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 (1) 1.1 课题的来源与意义 (1) 1.2 课题研究现状和发展趋势 (2) 1.3 课题的设计任务与技术要求 (5) 2 轴承圆磨床总体设计与布局 (7) 2.1 轴承圆的磨削原理与特点 (7) 2.2 轴承圆磨床的加工对象，围及要求 (8) 2.3 机床的主要运动参数分析 (9) 2.4 影响机床加工精度和效率的工艺因素 (10) 2.5 机床主要部件结构方案评价 (11) 2．6 机床的工作循环过程 (12) 2．7 机床的造型设计 (13) 2.8 机床的总体布局 (15) 3 轴承圆磨床自动上下料系统设计 (16) 3.1 上下料方案设计 (16) 3.2 上料机构“双料”故障的成因和预防 (17) 3.3 输料槽的设计 (23) 3.4 气缸的选择 (23) 设计总结 (27) 致 (29) 参考文献 (30)
1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 1.1 课题的来源与意义 1.1.1 课题的来源 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了圈磨床结构及尺寸的复杂性。 该课题来源于生产实践。在深沟球轴承圈的加工中，圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承圈圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动圆磨床则显得尤为重要。 1.1.2 课题的背景与意义 轴承圆圈磨床是指用于磨削轴承圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。 迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。 本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视
第八章典型液压系统 近年来，液压传动技术已经广泛应用于很多工程技术领域，由于液压系统所服务的主机的工作循环、动作特点等各不相同，相应的各液压系统的组成、作用和特点也不尽相同。以下通过对几个典型液压系统的分析，进一步熟悉各液压元件在系统中的作用和各种基本回路的组成，并掌握分析液压系统的方法和步骤。 阅读一个较为复杂的液压系统图，大致可按以下步骤进行： (1)了解设备的工艺对液压系统的动作要求； (2)初步游览整个系统，了解系统中包含有哪些元件，并以各个执行元件为中心，将 系统分解为若干子系统。 (3)对每一子系统进行分析，搞清楚其中含有哪些基本回路，然后根据执行元件的动 作要求，参照动作循环表读懂这一子系统。 (4)根据液压设备中各执行元件间互锁、同步、防干涉等要求，分析各子系统之间的 联系。 (5)在全面读懂系统的基础上，归纳总结整个系统有哪些特点，以加深对系统的理解。 第一节组合机床液压系统 一、组合机床液压系统 组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。 图8—1液压系统工作原理 所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限
压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。 1. 夹紧工件夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。 按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀7用以保压。 2.进给缸快进前进当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为： 进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。 于是形成差动连接，液压缸25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。 3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。 一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。 压力p B 4.二工进当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT 通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。 5.死挡铁停留当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。 6.快速退回滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。 回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。 于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力p ）, B
油藏工程课程设计--一口井的设计
哈尔滨石油学院本科生课程设计 报告 课程钻井课程设计 题目一口井的设计 院系石油工程系 专业班级石油工程10- 班 学生姓名 学生学号 指导教师
哈尔滨石油学院课程设计任务书 主要内容： (1) 油藏地质概况； (2) 油藏流体物性分析； (3) 油藏温度、压力系统； (4) 油藏储量计算； (5) 油藏驱动能量及开发方式的确定； (6) 开发井网、开发层系及开采速度的设计； （7）开发方案的经济评价与对比。 基本要求： 要求学生根据实例分析，在教师的指导下独立地完成设计任务，最终以设计报告的形式完成本专题设计，设计报告具体包括以下部分： (1) 封面；（2）任务书；(3) 基本数据；(4) 目录；(5)正文；(6)结论；(7)参考文献。 设计报告采用统一格式打印，要求图表清晰、语言流畅、书写规范、论据 充分、说服力强，达到工程设计的基本要求。 主要参考资料： [1] 刘德华.油藏工程基础.石油工业出版社，2004 [2] 李传亮.油藏工程原理.石油工业出版社，2005 [3] 何更生.油层物理.石油工业出版社，2006 [4] 刘吉余.油气田开发地质.石油工业出版社，2006 [5] 陈涛平等.石油工程.石油工业出版社，2000 [6] 李颖川.采油工程. 石油工业出版社，2009
目录 第1章油藏地质概况 (2) 1.1油藏构造特征 (2) 1.2 油藏储层特性分析 (3) 第2章油藏流体物性分析 (6) 2.1油水关系（边底水，气顶，溶解气） (6) 2.2油气水的高压物性 (7) 2.3渗流物理特性 (8) 第3章油藏温度、压力系统........................... 错误!未定义书签。 3.1 油藏压力系统 (11) 3.2 油藏温度系统 (13) 第4章油藏储量计算 (15) 4.1油藏储量计算方法.......................... 错误!未定义书签。 4.2 各种储量参数的获得 (18) 4.3最终计算N、 Gs (18) 4.4可采储量及采收率的预测.................... 错误!未定义书签。 4.5储量评价 (19) 第5章油藏驱动能量及开发方式的确定 ................. 错误!未定义书签。 5.1天然能量分析.............................. 错误!未定义书签。 5.2开发方式的确定............................ 错误!未定义书签。第6章开发井网、开发层系及开采速度的设计 .. (22) 6.1开发层系的划分 (22) 6.2开发井网的设计 (22) 6.3开发速度的设计 (22) 第7章开发方案的对比与经济评价 (25)
前言 机械制造业是国民经济的基础产业，它的发展直接影响到国民经济各部门的发展，也影响到国生和国防的加强。因此，各国都把机械制造业的发展放到首要位置。其中装备制造业是国民经济的脊梁，它的各项经济指标占全国工业的比重高达四分之一至五分之一；是高技术的载体及转化为生产力的桥梁和通道，20世纪兴起的信息技术、核技术、空间技术等，无一不是装备制造业创造出来的；是产业升级的手段，生产工作母机、提供重大装备；是外贸出口的主力，占全国外贸出口的36%以上；是国家安全的重要保障，在高技术和数字化战争时代，装备制造业还是国家的战略产业，它是实现工业化的必备条件，是衡量一个国家国际竞争力的重要标志，是决定我国在国际分工中地位的关键因素。机床是机械加工中的主要加工设备，在生产实践中有着重要的作用，它的加工精度、加工效率都直接反映着加工的水平。 随着磨削技术的发展，磨床在加工机床中的比例越来越大。据1997年欧洲机床展览会（EMO）的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最为主要的加工技术，车削只占23%，钻削占22%，其它的占8%；而磨床在企业中占机床的比重高达42%，车床占23%，钻床占14%。我国从1949—1998年，开发生产的通用机床有1800多种，专用机床有几百种，磨床的拥有量占金属切削机床总拥有量的13%左右。可见，磨床及磨削技术在机械制造业中占有极其重要的位置。它作为金属切削行业的一个重要分支，随着工业的发展，对机械零件的加工精度和表面粗糙度的要求日益提高，磨削加工显得更加重要。尤其是在汽车、电力、船舶、冶金、军工、航天航空等行业，磨床正发挥着越来越大的作用。“十一五”期间，经过调整和整合期后的磨床行业，将会迎来新一轮的发展期。
M1432B万能外圆磨床使用操作规程 机床开动前，操作者必须熟悉本机床性能、规格、安全使用要求，各手柄位置及其作用，机械、电气、液压传动原理的相互关系及其动作的先后顺序，各种保险及连锁装置等。 一、机床开动前须知 1、按“机床润滑图表”在各处加规定的润滑油（脂）。 2、按“一般电气设备的保养和维护”逐项检查。 3、熟悉“安全使用要求”。 4、熟悉“一般液压设备的故障产生原因及消除方法”。 5、用手动检查全部机械的动作情况，保证没有不正常现象。 6、保持手轮、手柄、开头均停止在所需位置上。 7、开动各类电动机，先从最低开始逐步之最高速，每级运转时间不少于2min,高速运转不少于30min。 8、调整油路压力，工作台润滑压力机油量，驱除工作台油压筒内存留的空气。 9、空运转机床，检查各传动系统工作循环是否正常，各连锁安全保险装置是否可靠。 10、检查各轴承升温情况，机床有无搬动等不正常现象。 二、工作准备 1、冷却液的准备 按规定比例调制冷却液，注满冷却液箱后，开动冷却液泵及冷却液开关，检查冷却系统是否正常。 2、按“砂轮的静平衡方法”修正及平衡砂轮。
3、根据工件直径大小选择最适宜的头架转速，根据工件的长短移动头架尾架的位置，然后安装工件，安装工件应注意砂轮架的前后位置，使砂轮与工件间保持足够的距离（包括快速进给的距离在内）。 4、慢速移动工作台将左右装块固定在适宜的位置上，然后快速引进砂轮架，并手动高速横给机构使砂轮移近工件开始磨削。 三、操作步骤（机床操作手轮、手柄见示意图） 1、检查各手轮、手柄、手把和旋钮均在停止和后退位置，然后闭合电源引入开关，接通电源。 2、按下操纵台24上油泵启动按钮使油泵运转。 3、通过操纵台24电动机调速旋钮根据不同的工件预先选择好不同的转速。 4、旋转工作台左面的放气阀旋钮1，在排尽了工作台油压筒内的空气后再关紧。 5、转动手柄12，使砂轮架快速引进或退出。砂轮架快速引进时，头架拨盘必须开始回转，冷却泵亦同时启动（冷却液量的大小由把手15调节），砂轮架快速后退时，头架拨盘和冷却泵随之停止。在转动手柄12前，必须将砂轮架摇向后方，使砂轮架快速前进时不致撞及其它部件。 6、将尾架紧固在适当位置，装上工件，将手柄8扳到开的位置，按所需行程校正工作台左、右换向撞块4、14的位置，逐渐转动旋钮10，将工作台速度调整到所需速度。 7、按操作台24砂轮电动机启动按钮，使砂轮转动（开动时操作者应避开砂轮回转平面），转动手柄12，将砂轮架快速引进（事先必须用手轮16将砂轮架摇向后方使砂轮表面与工件表面事先距离50mm以上）。 8、转动手轮16，将砂轮引向工件进行试磨，测量工件两头直径，以校正工作台或头架角度。