目录
前言2
1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷 (3)
P001 缩孔 (3)
P002 针孔 (4)
P003 桔皮 (5)
P004 杂色 (6)
P005 吐粉 (7)
P006 露底 (8)
P007 渣点 (9)
P008 气泡 (10)
P009 砂粗 (11)
P0010 流挂 (12)
P0011 色差 (13)
P0012 欠膜 (14)
P0013 擦花伤 (15)
2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析 (16)
P001 冲击 (16)
P002 弯曲 (17)
P003 耐磨性 (18)
前言
1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
陷有缩孔、针孔、杂色、桔皮、露底、渣点等。
2.粉末喷涂涂层性能各项检测，产生不合格的原因与分析，项目检测有冲击、弯
曲、附着力、划格、杯突等。
3.下面以列表的方式对各种缺陷的名称、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷P001 缩孔
P002 针孔
P003 桔皮
P004 杂色
P005 吐粉
P006 露底
P007 渣点
P008 气泡
P009 砂粗
P0010 流挂
喷涂产品表面实物图
2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析P001 冲击
P002 弯曲
P003 耐磨性
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法 1. 1：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 9. 2:起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14. 3:针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡： 18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 23. 4，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 25.1.处理方法： 25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层； 25.3.制品充分固化后，才开始脱模 25.4.模具表面要保持干燥 25.5. 5,胶衣层剥落 25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 （1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 （2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 （1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。 （2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 （3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 （1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 （2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着 力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓 度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在 炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。 三、涂层流挂 涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀 四、涂层桔皮 粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。 实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/439193002.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 喷漆中的常见问题及避免措施 (2021)
喷漆中的常见问题及避免措施(2021)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1．发白 发白又称“起雾”，成因是油漆内的溶剂急促挥发。造成漆膜表面温度下降，这时空气里的水分就在油漆表面凝结，并混入漆膜，形成发白。 避免方法： 1）使用油水分离器以清除气管内的水分。 2）避免在高湿度时喷涂，必要时可在油漆或清漆中加入不超过15％的化白水(防潮剂）。 3)使用符合规格的稀释料。 补救方法： 可试用粗蜡抛光去除，或进行漆面全过程美容，使漆膜面恢复光泽。如果发白是产生在清漆内(银底漆表面发白)，应彻底打磨重喷。 2．腻子印 腻子(原子灰)打在风干类油漆的表面时，腻于自干时产生收缩。
形成接口处向上浮当喷涂油漆时里面的溶剂将腻子的周围溶化，因而形成腻子印。 避免方法： 1）建议将腻子订在金属表面、原厂漆表面和完全干燥的双组分烤漆表面。 2）使用快干厚膜底漆； 补救方法： 1）硝基漆可持漆面完全干燥磨平重喷，重喷二道底漆及面漆，或作脱漆处理并铲至金属表面重作处理。 2）2K烤漆漆膜完成干燥后，彻底打磨重喷。 3．起泡 成因大至有如下几点： 1)油漆受到污染； 2)待喷的表面不清洁； 3)使用不良的溶剂； 4)新喷漆膜没有干燥就暴露在潮湿的空气中； 5)没有清除气管内的水分和油； 6)锈穿了的金属基底。
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
镀膜玻璃使用过程中常见缺陷的说明 在镀膜玻璃的生产和使用过程中，由于生产或安装施工等方面的原因，往往使得上墙上窗后的镀膜玻璃产品存在这样或那样的质量缺陷，比如出现色差、划伤、掉膜、破裂等现象。为了能更好的区分和界定这类缺陷，分析和鉴定缺陷产生的原因，在此我们对镀膜玻璃产品在安装使用后，常见的一些缺陷进行分类定义，并说明它可能产生的环节和原因，以便客户能更好的使用我们的产品。 一、玻璃的色差 定义和说明：用人眼目测观察某些镀膜玻璃的反射颜色同标准样片或整批其它玻璃比较，有较明显的颜色或亮度方面的差异即为色差。严格的说，玻璃片与片之间或同一片的不同部位都是存在色差的，也就是说它的反射和颜色是肯定存在差异的，但关键是这种差异的大小。为了能定量的说明这种差异的大小，在国际上一般是用采用CIE1976L*a*b*色度空间值的D E值来判断，国家标准是允许D E￡ 3为合格。但通常来说，伟光镀膜玻璃产品的D E值一般远远小于标准的允许值，这也正是伟光产品的长处和高质量的保证。因为我们知道，对一些人眼较敏感的颜色，如金色和紫红色等，其D E值在较小范围内，人眼也能很明显观察出来色差的。 产生原因：产生片与片之间或批与批之间的产品色差，其常见原因有： 1、生产方面：由于生产工艺调试没有达到稳定状态，或镀膜室真空状态产生波动而引起的。另外，由于靶材短路、断路以及传送线出现故障等引起靶材跳闸也有可能产生色差。这些产生色差的原因都是在生产中可以控制和及时发现的，所以出现色差的产品一般是会检验出来的，是不会出厂。 2、原片原因：由于浮法玻璃原片批与批之间本身的颜色或透过率有变化，或混用了不同原片生产厂家的原片。 3、客户在使用中混用了同一型号但厚度不同的镀膜玻璃，或混用了不同生产厂家的镀膜玻璃产品。 4、玻璃受到了污染：比如幕墙部分的开启窗部分，由于长期开启等原因，或某些玻璃局部受污染或灰尘较多而造成色差。 二、划伤或擦伤 定义和说明：镀膜玻璃表面和其它较硬的物质相对滑动或磨擦造成的线状或带状的伤痕为划伤或擦伤，主要表现为划伤或擦伤部位的玻璃透光率增高，或膜面脱落透亮。其形态多为不规则的弧形细条状或带状。 产生原因：划伤或擦伤往往是在施工安装使用中产生的，主要有： 1、生产方面：由于设备或后清洗的原因，在生产中是存在玻璃划伤可能性的，但这种划伤一般为规则的和直线型的，是能控制和检验出来的。另外，生产过程中对镀膜玻璃的搬运、装箱也是有可能造成划伤的，原片本身也可能存在划伤。但客观的说，大片镀膜玻璃因是直接在线用装片机装片，一般是不可能造成划伤的，而强化镀膜玻璃因也是直接贴膜后装箱，膜面一般不会接触其它硬物，所以通常也是不会出现划伤
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25沖上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地米用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化（）粉剂问题，
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施 一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。 1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小漆量大。小枪150mm至250mm，大枪250mm至350mm。 2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。小枪每秒300mm 左右，大枪每秒400mm左右。 3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。小枪每平方厘米4公斤，大枪每平方厘米6公斤。 4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。小枪喷底漆18至22秒，面漆16至18秒，拉光12至16秒。大枪喷底漆25至30秒，喷面漆18至22秒。 5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。≥-3度，最佳25度左右。 6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。上下左右不弧状、不倾斜，横平竖直。 7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使用后定时搅拌，每15至20分钟左右搅拌一次，温度高时时间短一点。 8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。 9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度≤80%。 10、湿膜太厚（重枪）：一次喷涂过厚，湿膜小枪≤15um，大枪≤25um。 11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。定时排放油水分离器油水，夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。排放油水处与喷枪枪距离≤15m。 二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1) 原因 」溶剂挥发缓慢。 _ 涂的过厚，如重枪处。 」 喷涂距离过近，喷涂角度不当 」涂料粘度过低。 - 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 - 气温过低 」 涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 - 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2) 预防措施 - 溶剂选配适当。 _ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在 20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层， 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 _ 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米，喷小件 厘米，并与物面平行移动。 - 严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为 18-26秒，烤漆20-30秒。 _ 适当换气，气温保持在 10C 以上。 _ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 」 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1) 在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小 的称为痱子，有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布，且影响光泽。 (2) 原因 - 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 」涂料未很好过滤。 - 易沉淀的涂料未很好搅拌。 」涂料变质 」 漆皮被搅碎，混杂在漆中。 - 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3) 防止措施 - 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 _ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 - 涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1 )、原因 - 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 - 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 - 涂布不仔细。 - 涂料粘度稀，涂得过薄。 - 底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施 对于 15-20
在镀膜玻璃的生产和使用过程中，由于生产或安装施工等方面的原因，往往使得上墙上窗后的镀膜玻璃产品存在这样或那样的质量缺陷，比如出现色差、划伤、掉膜、破裂等现象。 为了能更好的区分和界定这类缺陷，分析和鉴定缺陷产生的原因，在此我们对镀膜玻璃产品在安装使用后，常见的一些缺陷进行分类定义，并说明它可能产生的环节和原因，以便客户能更好的使用镀膜玻璃产品。一、玻璃的色差 定义和说明：用人眼目测观察某些镀膜玻璃的反射颜色同标准样片或整批其它玻璃比较，有较明显的颜色或亮度方面的差异即为色差。严格的说，玻璃片与片之间或同一片的不同部位都是存在色差的，也就是说它的反射和颜色是肯定存在差异的，但关键是这种差异的大小。为了能定量的说明这种差异的大小，在国际上一般是用采用 CIE1976L*a*b*色度空间值的DE值来判断，国家标准是允许DE￡3为合格。但通常来说，伟光镀膜玻璃产品的DE值一般远远小于标准的允许值，这也正是伟光产品的长处和高质量的保证。因为我们知道，对一些人眼较敏感的颜色，如金色和紫红色等，其DE值在较小范围内，人眼也能很明显观察出来色差的。 产生原因：产生片与片之间或批与批之间的产品色差，其常见原因有： 1、生产方面：由于生产工艺调试没有达到稳定状态，或镀膜室
真空状态产生波动而引起的。另外，由于靶材短路、断路以及传送线出现故障等引起靶材跳闸也有可能产生色差。这些产生色差的原因都是在生产中可以控制和及时发现的，所以出现色差的产品一般是会检验出来的，是不会出厂。2、原片原因：由于浮法玻璃原片批与批之间本身的颜色或透过率有变化，或混用了不同原片生产厂家的原片。3、客户在使用中混用了同一型号但厚度不同的镀膜玻璃，或混用了不同生产厂家的镀膜玻璃产品。4、玻璃受到了污染：比如幕墙部分的开启窗部分，由于长期开启等原因，或某些玻璃局部受污染或灰尘较多而造成色差。二、划伤或擦伤定义和说明：镀膜玻璃表面和其它较硬的物质相对滑动或磨擦造成的线状或带状的伤痕为划伤或擦伤，主要表现为划伤或擦伤部位的玻璃透光率增高，或膜面脱落透亮。其形态多为不规则的弧形细条状或带状。 产生原因：划伤或擦伤往往是在施工安装使用中产生的，主要有：1、生产方面：由于设备或后清洗的原因，在生产中是存在玻璃划伤可能性的，但这种划伤一般为规则的和直线型的，是能控制和检验出来的。另外，生产过程中对镀膜玻璃的搬运、装箱也是有可能造成划伤的，原片本身也可能存在划伤。但客观的说，大片镀膜玻璃因是直接在线用装片机装片，一般是不可能造成划伤的，而强化镀膜玻璃因也是直接贴膜后装箱，膜面一般不会接触其它硬物，所以通常也是不会出现划伤或擦伤的。2、切割原因：比如切割尺或卷尺在玻璃膜面的拖动；因玻璃膜面上有砂粒或玻璃屑等，擦拭过程中造成的玻璃膜面的擦伤；镀膜
“产品外观缺陷的认识和检验标准”培训教材 一、瓶子各部位名称 （1）口内径、（2）口外径、（3）密封面、（4）螺纹、（5）介子或叫球环。以上组成统称口部，（6）瓶颈根部、（7）瓶颈、（8）瓶肩、（9）瓶身，瓶身有初模合缝线与成模合缝线。（10）瓶根、（11）模底线（12）瓶底，瓶底有闷头线及大部份产品有防爆纹。 二、玻璃瓶罐通用口型 （1）皇冠口、（2）三旋口、（3）四旋口、（4）螺纹口、（5）防盗口、（6）介子口、（7）拉环口。 三、名词术语 深裂纹：玻璃表面深裂纹。这种裂纹的深度通常超过2mm。其形状即可以是垂直的，如：口部裂口，合缝线也可以是放射状的。如瓶底裂纹。 裂纹：一种深度小于2mm的裂纹。这种裂纹通常容易反光，呈水平或斜状。如：爆头、爆颈根、爆颈。 细裂纹：一种表面任意长度的裂纹，这不深入到玻璃内部，反光程度不如“深裂纹”强。细裂纹的表面有小有波纹。不像“深裂纹”和“裂纹”那么平直。如：平时节检验经常看到的浅爆口或瓶身细裂纹。 裂缝：玻璃表面上未断裂的缝隙，这种缝隙用指甲能感觉到，或手感触摸感觉到刮手。出现在瓶身内、外。它与深裂纹、裂纹不同，不反光。具有不同的长度和宽度。 四、缺陷的认识与区别 4．1严重缺陷：①危害人身安全的，如：崩口、瓶内玻璃碎。②客户无法正常的。如：严重变形，口不足。 （1）瓶内粘丝，又称打电话：瓶内有一根玻璃丝对面相搭。 （2）瓶身外部粘玻璃：瓶子外表面粘玻璃通常相当尖锐。即热端成型后，瓶子高温，而两瓶子互相接触而粘连。到冷端后分开。． （3）瓶内粘玻璃：与冲头粘料及瓶内尖刺三种缺陷均是在热端成型时产生，瓶内粘玻璃是指瓶子高温时玻璃块掉入并粘在瓶罐内表面上，但可能出现在瓶身。冲头粘料瓶头内壁有一小粒尖锐的玻璃凸起。瓶内尖刺是指玻璃瓶内表面上有一处玻璃尖锐凸出，通常靠近瓶底。 （4）瓶内壁裂纹（内裂缝）：瓶子内表面化任意长度和宽度的裂缝，其宽度能让指甲进入。它与裂缝线的形状相同。列为严重缺陷是因为出现在瓶身内，一些产品须高温消毒或内装充气料时，裂缝抗散，产生玻璃碎，危及人安全。 （5）口部飞刺（内、外双口），瓶口内边毛刺（瓶口毛刺）口部飞刺：瓶口内径边缘凸出，一片环状玻璃，属于外双口时，常伴有瓶高增加或瓶口不平等现象。瓶口内边毛剌：瓶口内径边缘局部出现极小的玻璃片向上凸出，两缺陷影响封盖的密封性及导致压碎玻璃掉入瓶内。 （6）薄皮气泡（破气泡）：瓶子内外部或瓶口密封面的气泡，由于过软，在正常地使用瓶子时都会使其破裂，用手指甲刮可穿。 （7）成型模飞剌：在瓶子合缝线上凸出的较高飞剌。 （8）口不足：瓶口顶部成型不足。
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类 2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂 层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因：①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高；③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好；②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆； ③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚， 溶剂不好挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物 中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣， 蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂 不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺 着木纹方向打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少； ②溶剂本身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配 套，未使元剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；