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1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。
P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。
P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。
P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。
P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。
P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。
P006 露底......................................... 错误!未指定书签。
P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。
P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。
P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。
P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。
P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。
P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。
P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。
P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。
P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。
P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。
前言
1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
陷有缩孔、针孔、杂色、桔皮、露底、渣点等。
2.粉末喷涂涂层性能各项检测，产生不合格的原因与分析，项目检测有冲击、弯
曲、附着力、划格、杯突等。
3.下面以列表的方式对各种缺陷的名称、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷
P001 缩孔
P002 针孔
P003 桔皮
P004 杂色
P005 吐粉
P006 露底
P007 渣点
P008 气泡
P009 砂粗
P0010 流挂
P0011 色差
P0012 欠膜
P0013 擦花伤
2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析P001 冲击
P002 弯曲
P003 耐磨性
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
粉末喷涂工艺要求 This manuscript was revised on November 28, 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备 4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 （1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 （2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 （1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。 （2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 （3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 （1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 （2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施 粉末喷涂铝型材是目前使用最为广泛的一种铝型材喷涂工艺，在铝型材上附加涂层可以在最大程度上防止铝的氧化并且能增加铝型材的美观程度。粉末喷涂技术的确是如今铝型材喷涂方面应用最广的技术，其喷涂成本低，喷涂速度快，但是同样也有着一定的缺点，其中最为明显的一种缺点就是其喷涂的铝型材的缺陷率较高，并且缺陷的种类也比较多，这使得其返工的几率大大增加。下面笔者就来为大家解析一下关于粉末喷涂铝型材的涂层缺陷种类与其返工处理措施。 1 粉末喷涂铝型材涂层的缺陷种类及预控 粉末喷涂铝型材涂层缺陷的种类繁多，其中包括：颗粒、露底、涂层不均、杂色、缩孔、粗纱等，其每一种缺陷都有着被返工的可能，而且每一个种类的在预控方面上都有不同的方法。因此，了解粉末喷涂铝型材的缺陷种类控制好缺陷率，降低缺陷的出现，对于较少返工率，提高生产效率有着极大的帮助。 1.1 粉末喷涂铝型材颗粒缺陷的形成原因及控制措施 颗粒缺陷的原因有许多种，其中最为常见的原因有以下几种，第一种是因为铝基材毛料并没有打磨干净上面有毛刺或是石墨痕迹，从
而导致其基底不良在粉末喷涂过程过程中出现毛刺在所难免。第二种是因为前处理槽有残余液体导致其附着在毛料表面，而在毛料清洗环节又没有将毛料洗净导致了粉末喷涂后颗粒缺陷的出现。第三种则是因为在喷漆和烘烤的时候有灰尘进入喷漆室或烘烤室导致颗粒的存在。对于这样的情况我们首先应当做好前期工作无论是在前处理槽的定期清洗上还是在毛料的打磨方面都应当更加仔细认真，而在喷漆室与烘烤室方面我们也应当施行6S管理模式，保持喷涂车间的整洁性从而确保粉末喷涂铝型材颗粒的出现减少。 1.2 粉末喷涂铝型材露底缺陷的形成原因及控制措施 粉末喷涂铝型材出现露底现象的最主要原因还是在于喷涂料的质量问题，有些粉末涂料的质量较差其覆盖能力同样不高导致了露底的出现，除此之外如果铝型材的结构过于复杂造成特层断面也同样容易引起露底的出现，当然如果是车间人员的工作不够认真那么露底的出现就再正常不过了。对于这样的情况我们必须严格把控粉末涂料的质量关，杜绝使用不合格或者在实践中覆盖效果差的粉末涂料，与此同时我们必须加强车间人员的责任心，使其能够认真负责地对待喷涂工作。对于一些结构复杂的铝型材我们应当采取手工补料和不同角度挂料的方式来进行喷涂工作。 1.3 粉末喷涂铝型材涂层不均的形成原因及控制措施
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着 力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓 度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在 炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。 三、涂层流挂 涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀 四、涂层桔皮 粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。 实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。
铝型材静电粉末喷涂生产控制及常见缺陷分析 https://www.doczj.com/doc/062191574.html,2015年02月05日10:42 来源：景成化工T|T 慧聪表面处理网讯：摘要：介绍了静电粉末喷涂原理。对喷粉工艺及控制、固化条件、涂层质量要求和常见缺陷进行了分析，提出了对策。 关键词：铝型材；静电喷涂；上粉率；固化 近年来，随着建筑的多样化、个性化，建筑铝型材表面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能、安全、污染小的特点，生产的彩色铝型材表面涂层具有颜色多样、色泽均匀、耐腐蚀、抗冲击、附着力强、耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出一倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材表面涂层出现许多质量问题，加强生产工艺控制及找出产生问题的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材表面质量的关键。 1、静电粉末喷涂生产工艺 1.1粉末喷涂原理 铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末一般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料。其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的。 1.2粉末喷涂工艺流程 具体工艺流程如图1。 1.3表面预处理 表面预处理主要目的是去除铝型材表面油污、轻微挤压痕及自然氧化膜，实现型材表面平整，再通过化学氧化法而获得0.5-2m的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数见表1。
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/062191574.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 喷漆中的常见问题及避免措施 (2021)
喷漆中的常见问题及避免措施(2021)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1．发白 发白又称“起雾”，成因是油漆内的溶剂急促挥发。造成漆膜表面温度下降，这时空气里的水分就在油漆表面凝结，并混入漆膜，形成发白。 避免方法： 1）使用油水分离器以清除气管内的水分。 2）避免在高湿度时喷涂，必要时可在油漆或清漆中加入不超过15％的化白水(防潮剂）。 3)使用符合规格的稀释料。 补救方法： 可试用粗蜡抛光去除，或进行漆面全过程美容，使漆膜面恢复光泽。如果发白是产生在清漆内(银底漆表面发白)，应彻底打磨重喷。 2．腻子印 腻子(原子灰)打在风干类油漆的表面时，腻于自干时产生收缩。
形成接口处向上浮当喷涂油漆时里面的溶剂将腻子的周围溶化，因而形成腻子印。 避免方法： 1）建议将腻子订在金属表面、原厂漆表面和完全干燥的双组分烤漆表面。 2）使用快干厚膜底漆； 补救方法： 1）硝基漆可持漆面完全干燥磨平重喷，重喷二道底漆及面漆，或作脱漆处理并铲至金属表面重作处理。 2）2K烤漆漆膜完成干燥后，彻底打磨重喷。 3．起泡 成因大至有如下几点： 1)油漆受到污染； 2)待喷的表面不清洁； 3)使用不良的溶剂； 4)新喷漆膜没有干燥就暴露在潮湿的空气中； 5)没有清除气管内的水分和油； 6)锈穿了的金属基底。
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径 一、前言 粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的２５%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。仅我们陕西省已经有近十家设备及粉末涂料生产厂转产或倒闭。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。 我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化(钝化)粉剂问题，并已批量供货。目前普
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
1 涂层杂质 常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。 1.1 固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 1.2 喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 1.3 悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 1.4 粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。 1.5 前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 1.6 水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。 2 涂层缩孔 2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。 2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。 2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。 2.4 粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用 2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。 2.6 混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统 3 涂层色差 3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b 相差不大而且正负统一。 3.2 固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。 3.3 涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致 4 涂层附着力差 4.1 前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。 解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 4.2 磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。 4.3 工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.4 固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度 4.5 深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。 5 粉末涂层桔皮 5.1 粉末涂料桔皮外观的判断方法：
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25沖上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地米用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化（）粉剂问题，
粉末喷涂表面处理要求 1、目的 为规范我司五金产品粉末喷涂后的表面要求，确保供应商提供相同质量的产品，特建立此表面处理要求，从而提高制程品质，降低生产成本和工时。 2、适用范围 适用于我司门窗五金（不包含不锈钢件）经过表面处理后的产品,例如：抗腐蚀性、颜色、外观等。 3、定义 把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。 4、内容： 4.1 材料 喷涂在金属基体表面上经固化的热固性有机聚合物粉末覆盖层。 4.2型材分类 4.3.1光泽 按GB/T9754规定，采用光泽计在60°入射角测定。 4.4膜厚 4.4.1膜厚要求 装饰面上的涂层最小局部膜厚≥40μm。（允许挤压型材横截面形状复杂的，致使型材某些表面的涂层厚度低于规定值） 4.3.2试验方法 根据GB/T13452.2-2008/ISO2808:2007标准，测试方法7D-涡流测试仪或其他规定方法。 4.4色差 4.4.1颜色
颜色要求：无（涂层颜色应与样板一致） 后续使用色差仪进行界定时，单色涂层与样板间的色差ΔE ≤1.5，同一批（交货 ab ≤1.5。 批）型材之间的色差ΔE ab 4.4.2测试方法 方法一：目视测定法 按GB/T12967.6规定进行。 方法二：仪器测定法 按GB/T11186.2、GB/T11186.3规定进行。 4.4.3接收标准 颜色应与供需双方商定的色板基本一致，或处在供需双方商定的上、下限色标所限定的颜色范围之内。详情参照《外观检验标准》。 4.5漆膜硬度 4.5.1硬度要求 经铅笔划痕测试，漆膜硬度应不小于2H。 4.5.2测试方法 按GB/T6739进行铅笔试验，试验结果按表面漆膜划破情况评定。 4.6漆膜附着性 4.6.1性能要求 漆膜附着性应达到0级。 4.6.2试验方法 根据GB/T9286的规定划格，划格间距2mm，将黏着力大于10N/25mm的粘胶带覆盖在划格的漆膜上，压紧以排出粘胶带下的空气，以垂直于漆膜表面的角度快速拉起粘胶带，然后按照GB/T9286的规定进行评级。 4.7耐腐蚀性 4.7.1性能要求 所有类型的安装件NSS耐腐蚀性能应达到如下要求: 根据ISO 9227标准, 经过500小时盐雾测试后不能出现任何红锈； 根据ISO 9227标准, 经过240小时盐雾测试后不能出现任何白锈。 4.7.2试验方法 按GB/T10125的规定进行盐雾试验，至规定的试验时间后，按GB/T6461的规定进 4.8.1性能要求 经过1000H的QUV测试，外观颜色不允许出现明显色差，不允许出现粉化现象。后续采用色差仪进行界定时应符合下述要求： 抗紫外强度测试的样品要求经过封闭处理，经过1000小时的QUV耐候测试仪测试或者经过类似QUV 耐候测试仪的测试，外观整体没有改变, 颜色变化ΔE的最大值为6(但是ΔL的最大值为5,Δa 最大值为2,Δb的最大值为5).并使用219-1或者219-2的参照样品进行色差对比。 根据氙灯照射人工加速老化试验时间和结果，划分为两个等级，如下表：
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施 一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。 1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小漆量大。小枪150mm至250mm，大枪250mm至350mm。 2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。小枪每秒300mm 左右，大枪每秒400mm左右。 3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。小枪每平方厘米4公斤，大枪每平方厘米6公斤。 4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。小枪喷底漆18至22秒，面漆16至18秒，拉光12至16秒。大枪喷底漆25至30秒，喷面漆18至22秒。 5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。≥-3度，最佳25度左右。 6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。上下左右不弧状、不倾斜，横平竖直。 7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使用后定时搅拌，每15至20分钟左右搅拌一次，温度高时时间短一点。 8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。 9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度≤80%。 10、湿膜太厚（重枪）：一次喷涂过厚，湿膜小枪≤15um，大枪≤25um。 11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。定时排放油水分离器油水，夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。排放油水处与喷枪枪距离≤15m。 二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。