粗砂打磨，明亮的，平淡结束，发线，染色完成，光明退火，镜面抛光
抛光方法
目前常用的抛光方法有以下几种：
1.1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削
加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
2机械抛光基本方法在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180~#240~#320~#400~ #600~#800~#1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400~#600~#800~ #1000~#1200~#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm （#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2机械抛光中要注意的问题用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~90°。
钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成"橘皮"和"点蚀"。（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成"橘皮"。（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
3影响模具抛光质量的因素由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1不同硬度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减
小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
化学抛光针对于抛光要求度不高的场合，需要加热使用，就现在目前技术来说，如果是能够采用以上三种抛光就不要采用化学抛光的方式，因为化学抛光效果差，综合成本较高。
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求 不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨 不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！ 打磨部分概括来说有： 三个工序：粗磨，半精磨，精磨 三个面：两个侧面一个棱边 九个抛光机 二十七个调节机构， 详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！
3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。 打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：
不锈钢产品抛光方法： 目前常用的不锈钢抛光方法有以下几种： 1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 很显然本公司出售的麻轮用于此类型的抛光，主要用于不锈钢的中抛。 2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 6 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
不锈钢镜面8K板的制作工艺 不锈钢8K板又称:(镜面板、镜光板、镜钢板） （1）品种：分单面、双面两种 （2）光度：6K、普通8K、精磨8K、10K （3）制作材料：多选201/304/316/430等材质2B、BA板为底板，用研磨液通过抛光设备在不锈钢板面上进行抛光，使板面光度像镜子一样清晰。 （4）研磨液的调配：水、硝酸、铁红粉按一定比例调和，一般比例调得好，做出来的产品质量越高！ （5）粗抛光：一般用砂轮：80#120#240#320#400#600#按由粗到细的顺序排列，（注：80#为最粗）这道工序一般用清水研磨，一般用六组研磨机，主要为了去除表面粗糙、毛刺，砂眼等，有一定深度，大概在2c之内。得出表面为：细砂光，已经有了一定的光度！ （6）细抛光：只要用机制羊毛毡，密度越高越好，这道工序用水、硝酸、铁红粉研磨，一般用十组研磨机，没有深度可言，主要为了去掉表面氧化层、砂眼、粗磨磨头花（亦叫：磨头花、磨头纹）提高光度，彰显细节。 （7）洗水烘干：这道工序用清水清洗，毛刷越细越好，水越干净，洗出来的产品就越干净，接着就是用烘烤灯烘干！ （8）质检：检查光度、傻眼多少、有无脱皮线、暗骨、刮花、产品是否变形、磨头花是否在控制范围内，否则产品质量不达标。 贴保护膜装箱：这道工序主要针对达标成品，要求：保护膜贴得要平整，不能漏边，裁剪整齐，然后就可以装箱打包了! （9）双面8K板：流程大致相同，区别在于磨第正面时，先用相同尺寸的板垫底，防止反面刮伤，磨好正面贴保护膜，再垫板磨反面（流程同上）磨好贴保护膜，再换掉正面那层已经弄脏的保护膜，即是成品。由于双面8K相对单面而言：比较耗时，成本较高，所以目前市场上的双面8K板的加工费是单面8K的3倍左右。 8K板用途：不锈钢8K板系列产品广泛用在建筑装饰，不锈钢淋浴房、厨卫、电梯装饰、工业装饰、设施装饰等装修工程。
不锈钢电解抛光工艺 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电化学槽中，通直流电而产生有选择性的阳极溶解，因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久，表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸：能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜，阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽，以750mL/L左右为佳。 （1）含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高,导致所需电压较高，使整平速度迟缓。 （2）含量过低时，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸：是活化剂，能提高溶液的导电率，降低电阻，从而降低槽电压，节约电能，有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180～210mL/L为最佳。 （1）含量过高时，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点。 （2）含量过低时，出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐：是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。其含量控制在50～60g/L为宜。 （1）铬酐浓度太低，不易获得光亮表面。 （2）浓度太高时在大电流下，易产生沉淀析出，降低电流效率，使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇（甘油）：能起到良好的缓蚀作用，与磷酸生成络合物及其金属衍生物，使抛光表面非常光亮细致，甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 （1）含量过低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处。 （2）含量高时，即可克服粗糙，又使抛光面光亮细致。 （3）含量过高时，会产生太多的泡沫，影响操作，也浪费材料。 5.糖精：有光亮作用。 （1）糖精在阴极过程中能为金属表面吸附，有助于被抛表面的白亮和发亮。 （2）糖精在阳极过程中，阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后，电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效地保护，以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度： （1）电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少,化学溶解比电化学溶解占优势，以致光洁度差。
粗砂打磨，明亮的，平淡结束，发线，染色完成，光明退火，镜面抛光 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制 的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术 可以达到 g的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同 时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙 度一般为数10 pm。 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出 部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。 电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几 何粗糙下降，Ra > 1 pm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra v 1 pm。 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作 用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和 安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施 加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光 的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过 性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加 工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到E。
不锈钢表面处理(打磨及抛光) 工艺守则 不锈钢打磨工艺守则 1说明 1.1 本工艺守则适用于不锈钢的打磨操作。 1.2 在图样、工艺指导卡无要求的情况下，可执行本工艺守则的规定。 1.3 新工人在上岗操作前，必须经过培训，合格后，方可上岗操作。 2 准备工作 2.1 操作者应熟悉设备结构、工作原理，并经过实际操作培训。 2.2 认真熟悉打磨件图样中的技术要求、相关的打磨工艺指导卡。 2.3 检查电源线有无破损。 2.4 正确选择砂轮和百叶片，正确选用百叶片的种类和抛光轮的目数。 2.5 按当日生产任务量准备好足够砂轮和抛光轮。 2.6 打磨件在翻转和搬运过程中要轻拿、轻放，避免装饰面的划伤、磕碰。 2.7 认真检查来件外装饰面是否有磕碰、麻点、凹坑，其缺陷深度是否通过 打磨的方法可以去除，发现问题及时反馈给质检员。 2.8 开机前应保证设备处于良好状态，抛光轮应安装牢固，周围无障碍物， 周围无易燃烧物，检查后再开机。 2.9 设备：抛光机、抛管机、抛板机、手提砂轮机、角磨机、直磨机。 3.10 辅料：金刚砂（白刚玉、棕刚玉、绿碳化硅、粒度60＃、80＃、100 ＃、120＃、180＃、240＃、320＃、360＃、480＃微粉）。 角磨片：60＃、80＃、100＃。 百叶片：60＃、80＃、100＃、120＃、180＃、240＃、320＃ 合金磨头、砂布磨头、羊毛磨头。 布轮、白布轮、散布轮、亚光轮、麻轮、羊毛轮、砂布轮、羊毛球。 钢丝刷、拉丝带、拉丝轮、拉丝布。 黄油膏、白油膏、绿油膏、红粉硝酸、各种抛光液、玻璃水，水胶等。 3 工艺过程
打磨就是将焊接后的工件用角磨机，直磨机处理后达到技术要求的过程。 3.1用60＃，80#角磨片将焊道打磨平整。 3.2用100＃百叶片将60＃80＃角磨打磨所产生的痕迹处理掉。 3.3因受到组对，组焊，运输等过程造成的各种因素的影响，如焊接过程中 产生的砂眼。咬肉等需要二次补焊打磨处理。 3.4用120＃百叶片将100＃百叶片所产生的轮花处理掉。 3.5用180＃百叶片将120＃百叶片产生的痕迹细化。 3.6240＃百叶片打上红油膏进行亚光处理，把180＃产生的轮道彻底清理 掉。 3.7用320＃百叶片打上白油膏把240＃百叶产生的轮道进行处理。 3.8用羊毛轮配以适量的白油膏或绿油膏做镜光处理。 3.9为了达到整体一致。根据质量要求，可选择用布轮，麻轮、白布轮、羊 毛球等各种抛光轮配以各种辅料进行操作，直至达到工艺要求，过行抛光。 3.10清洗，擦拭涂保护液，贴保护膜。做好成品保护。 4 结尾工作 4.1 履行相关检查手续合格后方可转到下序，在转序过程中要加强工件的保 护，避免工件表面划伤、磕碰。 4.2 利用保护膜、气垫膜、编织带进行表面保护包装。 4.3 关闭设备，切断电源。整理设备、工具，清扫工作场地
不锈钢电解抛光工艺 不锈钢具有优良的耐蚀性能，因而在工业中得到了广泛应用。在许多场合，不锈钢制品的表面常常需要满足某些特殊的要求，例如：低表面粗糙度，高光泽度，亚光处理，法纹效果等。其中降低表面粗糙度、提高光亮度，也就是通常所说的进行表面抛光，是最为常见的要求。 不锈钢经过电解抛光后，会呈现出诸多优点： 1.抛光的表面不会产生变质层﹐无附加应力﹐并可去除或减小原有的应力层。 2.对难于用机械抛光的硬质材料﹑软质材料以及薄壁﹑形状复杂﹑细小的零件和制品都能加工。 3.抛光时间短﹐而且可以多件同时抛光﹐生产效率高。 4.电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关﹐一般可提高两级。但由于电解液的通用性差﹐使用寿命短和强腐蚀性等缺点﹐电解抛光的应用范围受到限制。电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件﹐如反射镜﹑不锈钢餐具﹑装饰品﹑注射针﹑弹簧﹑叶片和不锈钢管等﹐还可用于某些模具(如胶木模和玻璃模等)和金相磨片的抛光。 电解抛光的优劣与否，取决于电解抛光的机理和工艺、抛光液各主要成分，其次之外，还有工艺参数选择、电场分布分析、辅助电极设计等。 现介绍一种不锈钢电解抛光工艺： 一、抛光液组成和操作条件 浓磷酸（比重 1.74） 510ml/L 887.4g/L 浓硫酸（比重1.84） 395ml/L 726.8g/L LQ-60添加剂 50ml/L 52.5g/L 水 50ml/L 50g/L 温度 50–75℃最佳60–65℃ 阳极电流密度，DA 6–15A/dm2 最佳10–12A/dm2 电压 5–8 伏 抛光时间 3–5分钟 阴极材料铅或铅合金 阴极面积∶阳极面积 2–3∶1 二、开槽步骤 LQ-60添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡
福建省泉州市江南冷却器厂压力容器制造 大类别：工艺管理 编号：JN-04-2011 不锈钢表面处理(打磨及抛光) 工艺守则 福建省泉州市江南冷却器厂 2011年04月
不锈钢打磨工艺守则 1说明 1.1 本工艺守则适用于不锈钢的打磨操作。 1.2新工人在上岗操作前，必须经过培训，合格后，方可上岗操作。 2 准备工作 2.1 操作者应熟悉设备结构、工作原理，并经过实际操作培训。 2.2 认真熟悉打磨件图样中的技术要求、相关的打磨工艺指导卡。 2.3 检查电源线有无破损。 2.4 正确选择砂轮和百叶片，正确选用百叶片的种类和抛光轮的目数。 2.5 按当日生产任务量准备好足够砂轮和抛光轮。 2.6 打磨件在翻转和搬运过程中要轻拿、轻放，避免装饰面的划伤、磕碰。 2.7 认真检查来件外装饰面是否有磕碰、麻点、凹坑，其缺陷深度是否通过 打磨的方法可以去除，发现问题及时反馈给质检员。 2.8 开机前应保证设备处于良好状态，抛光轮应安装牢固，周围无障碍物， 周围无易燃烧物，检查后再开机。 2.9 设备：抛光机、抛管机、抛板机、手提砂轮机、角磨机、直磨机。 3.10 辅料：金刚砂（白刚玉、棕刚玉、绿碳化硅、粒度60＃、80＃、100 ＃、120＃、180＃、240＃、320＃、360＃、480＃微粉）。 角磨片：60＃、80＃、100＃。 百叶片：60＃、80＃、100＃、120＃、180＃、240＃、320＃ 合金磨头、砂布磨头、羊毛磨头。 布轮、白布轮、散布轮、亚光轮、麻轮、羊毛轮、砂布轮、羊毛球。 钢丝刷、拉丝带、拉丝轮、拉丝布。 黄油膏、白油膏、绿油膏、红粉硝酸、各种抛光液、玻璃水，水胶等。 3 工艺过程 打磨就是将焊接后的工件用角磨机，直磨机处理后达到技术要求的过程。 3.1用60＃，80#角磨片将焊道打磨平整。 3.2用100＃百叶片将60＃80＃角磨打磨所产生的痕迹处理掉。 3.3因受到组对，组焊，运输等过程造成的各种因素的影响，如焊接过程中 产生的砂眼。咬肉等需要二次补焊打磨处理。 3.4用120＃百叶片将100＃百叶片所产生的轮花处理掉。
304不锈钢抛光方法： 1.1机械抛光 1.2机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石 条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。 光学镜片模具常采用这种方法。 1.3化学抛光 1.4化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法 的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。 1.5电解抛光 1.6电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学 抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： 1.7（ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。 1.8（ 2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。 1.9超声波抛光 1.10将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛 光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.11流体抛光 1.12流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷 射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速
不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结： 不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨 不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！ 打磨部分概括来说有： 三个工序：粗磨，半精磨，精磨 三个面：两个侧面一个棱边 九个抛光机 二十七个调节机构， 详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！
3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm 长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。 打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示： 焊接工件焊缝示意图
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结： 不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨 不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！ 打磨部分概括来说有： 三个工序：粗磨，半精磨，精磨 三个面：两个侧面一个棱边 九个抛光机 二十七个调节机构， 详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！ 3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。 打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两
金属镜面打磨方法 金属抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。现将该两部分工艺和方法总结如下： Ⅰ.打磨 不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！ 打磨部分概括来说有： 三个工序：粗磨，半精磨，精磨 三个面：两个侧面一个棱边 九个抛光机 二十七个调节机构， 详细说明如下： 1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。如果无上述缺陷，进入本抛光工序。 2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！ 3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。） 4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。 打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两
福建省泉州市江南冷却器厂 压力容器制造 编号：JN-04-2011大类别：工艺管理 不锈钢表面处理(打磨及抛光） 工艺守则 福建省泉州市江南冷却器厂 2011年04月
不锈钢打磨工艺守则 1说明 1.1 本工艺守则适用于不锈钢的打磨操作。 1.2新工人在上岗操作前，必须经过培训，合格后，方可上岗操作。 2 准备工作 2.1 操作者应熟悉设备结构、工作原理，并经过实际操作培训。 2.2 认真熟悉打磨件图样中的技术要求、相关的打磨工艺指导卡。 2.3 检查电源线有无破损。 2.4 正确选择砂轮和百叶片，正确选用百叶片的种类和抛光轮的目数。 2.5 按当日生产任务量准备好足够砂轮和抛光轮。 2.6 打磨件在翻转和搬运过程中要轻拿、轻放，避免装饰面的划伤、磕碰。 2.7 认真检查来件外装饰面是否有磕碰、麻点、凹坑，其缺陷深度是否通过 打磨的方法可以去除，发现问题及时反馈给质检员。 2.8 开机前应保证设备处于良好状态，抛光轮应安装牢固，周围无障碍物， 周围无易燃烧物，检查后再开机。 2.9 设备：抛光机、抛管机、抛板机、手提砂轮机、角磨机、直磨机。 3.10 辅料：金刚砂（白刚玉、棕刚玉、绿碳化硅、粒度60＃、80＃、100 ＃、120＃、180＃、240＃、320＃、360＃、480＃微粉）。 角磨片：60＃、80＃、100＃。 百叶片：60＃、80＃、100＃、120＃、180＃、240＃、320＃ 合金磨头、砂布磨头、羊毛磨头。 布轮、白布轮、散布轮、亚光轮、麻轮、羊毛轮、砂布轮、羊毛球。 钢丝刷、拉丝带、拉丝轮、拉丝布。 黄油膏、白油膏、绿油膏、红粉硝酸、各种抛光液、玻璃水，水胶等。 3 工艺过程 打磨就是将焊接后的工件用角磨机，直磨机处理后达到技术要求的过程。 3.1用60＃，80#角磨片将焊道打磨平整。 3.2用100＃百叶片将60＃80＃角磨打磨所产生的痕迹处理掉。 3.3因受到组对，组焊，运输等过程造成的各种因素的影响，如焊接过程中 产生的砂眼。咬肉等需要二次补焊打磨处理。 3.4用120＃百叶片将100＃百叶片所产生的轮花处理掉。
不锈钢抛光工艺介绍、不锈钢管抛光知识 不锈钢管抛光分为不锈钢管电解抛光与机械抛光。 不钢钢管的抛光过程实际上是对管子表面进行切削的过程，利用光材、光器械与管子表面的磨擦，达到对管子表面的切削，获得相应的光制面，使其具有不同的表面效果。 不钢钢管的光有内外光之分。现有的外光是用不同粗粒度的麻布轮或砂布轮的组合进行光，获得相应的光制面。内则是在管子的内部用塑料磨头(外罩砂布)往复或旋转运动，对管子的内表面进行切削。 不钢钢管的光可分湿和干。 抛光管不直的查核 抛光管统一方向弯曲（靠焊道）即是制管问题，即焊道高低或材料厚薄问题。 弯曲不统一，属抛光和直线调整有问题。 不钢钢管光等级 抛光等级：外表面＃400、＃600 ，雾面，发丝面等； 食品卫生用管： 内表面＃200＃400 （Ra？Q1.0μm）； 外表面＃320＃ 400 ( Ra？Q2.5μm)。 新光技术 磁气光(内) : 利用磁极的高速旋转,砂粒与管子内表面形成磨擦达到光的目的。 (尚在研究阶段) 电解光：先磨花表面，再利用电解液电解表面以达到金属表面自然光泽。主要用于无尘室用管，成本高，效益低。 湿式、干式光的差别 研磨阻力：(光)研磨阻力与研磨机械、工件支援系的刚性有关,也与研磨中的振动或研磨温度等有关系,也影响研磨工具的寿命、研磨表面的性状。 研磨温度：研磨温度会使工件热变形,降低尺寸精度,也影响研磨面的加工变质层。 带式研磨中的油剂效果 带式研磨要求的性能是增长研磨带寿命，改善光制面粗糙度，防止研磨烧痕等。 依非水溶性、水溶性、自来水之序降低有效切入量。 非水溶性与水溶性的差异很显著，有效切入量减少是由于磨料破碎及磨耗而减低锐利性。 非水溶性与水溶性的差异很显著，有效切入量减少是由于磨料破碎及磨耗而减低锐利性。 研磨油剂的选择及重要性 研磨，除了非用干式研磨不可的情形之外，考研磨量大小、光制面良否，能否用非水溶性研磨油很影效益成本。 水溶性研磨油有冷性能，不引火，但不能抑制研磨材的磨耗。工具命也短，研磨量也少(由于磨料破碎及磨耗而低利性)，且增大光制面的粗糙度。
不锈钢的电解法抛光标准 1.范围 此规范涵盖了对200（UNS2xxxx）, 300（UNS3xxxx）,以及400（UNS4xxxx）合金钢系列进行钝化处理和用电解程序沉淀硬化合金。 注1：在电解条件下，不锈钢表面发生钝化，钝化的质量取决于不锈钢的类型，电解方案，以及运营条件。通过去除不锈钢表面的游离铁达到提高其腐蚀性能的目的。另外，电解抛光后，平滑的表面也能改善不锈钢的耐腐蚀性。同时，电解抛光也能去除那些由于受热产生的彩色氧化层。 1.2本规范也涉及危险的材料，操作单元和设备。但是此规范并不 是说能够解决所有的安全问题，如有的话，也只是相关。用户在制定安全作业制度之前有责任准照此规范。 2.所引用的文件 2.1 ASTM标准： A380：清除不锈钢零件设备及系统表面的铁锈 （详见ASTM标准第二卷01.03） A967：化学钝化 （详见ASTM标准第二卷01.03） B117：喷盐法 （详见ASTM标准第二卷03.02） B322：电解抛光前清洗金属
（详见ASTM标准第二卷02.05） B374：电解 （详见ASTM标准第二卷02.05） B602：测试试样金属的属性和无机层 （详见ASTM标准第二卷02.05） D3951：商品化包装 （查阅美国国家标准学会） 2.2 国际标准化组织的标准 ISO4519 电镀金属涂料及相关完成采样程序 ISO9227 人工盐雾下的腐蚀实验 ISO/DIS 15730 用金属和其它无机涂料电解抛光，使不锈钢表面光滑 ISO/DIS 16348 金属和无机涂料的相关释义 3. 术语 3.1 B314和ISO 2080中有术语的定义 3.2 定义 3.2.1 钝化——不锈钢受一些因素影响，化学稳定性明显增强。 3.2.1.1 钝化表面特点——表面因缺乏游离铁，稳定性大大 增强。（详见A380） 3.2.2 电解抛光——化学电解过程中，被钝化处理对象作为阳
不锈钢镜面抛光工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 很显然本公司出售的麻轮用于此类型的抛光，主要用于不锈钢的中抛。 2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较
好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 6 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！
不锈钢抛光的解决方法 发布者：admin 来源：发布日期：2010-02-03 点击次数：22 不锈钢个体加工点的处理焊口的方法就是你掌握的那种。也就是机械抛光轮先粗抛后细抛。效果不理想也只能如此了。 大型不锈钢门批量生产单位的焊口处理当然不会这麽简单。在机械抛光后，还要进行整体产品的化学抛光，为了更亮，更高档，还要进行电化学抛光。 以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。 1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。 解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。 解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。 解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。 6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？ 原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。 解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。 8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？ 原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
目前常用的抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m 。 （2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m 。 1.4 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5 流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，
不锈钢电解新抛光工艺 一、特点 1、抛光效率高，数分钟内可抛光至镜面光亮，且抛光深度强，抛光后光泽保持长久不变。 2、抛光液磷酸含量低，成本低，较一般使用的传统抛光液低30%以上。 3、抛光电流密度小，电压低，电能消耗较传统工艺低1倍左右。 4、抛光液稳定容易维护管理。 5、适用18-8类型奥氏体不锈钢抛光，也适用镍基合金抛光。 二、抛光液组成和操作条件 浓磷酸（比重1.74）510ml/L88 7.4g/L 浓硫酸（比重1.84）395ml/L72 6.8g/L
LQ-60添加剂50ml/L52.5g/ L 水50ml/L50g/L 温度50–75℃最佳60–65℃ 阳极电流密度，DA6–15A/dm2最佳10–12A/dm2 电压5–8伏 抛光时间3–5分钟 阴极材料铅或铅合金 阴极面积∶阳极面积2–3∶1三、开槽步骤 LQ-60添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。准确计算将欲配制的电解抛光液的体积，再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。
1、注入所需水量。 2、加入所需磷酸量。 3、切记硫酸用水稀释时会释放出大量热量，溶液温度急剧升高，边搅拌边添加，当温度升至80℃时应停止添加，待溶液冷却后再进一步添加直至全部加完。 4、加入所需数量LQ-60添加剂，边搅拌边添加，添加完毕后彻底搅拌以确保均匀混合。 四、工艺流程 温度50–75℃最佳60–65℃ 阳极电流密度，DA6–15A/dm2最佳10–12A/dm2 电压5–8伏 抛光时间3–5分钟 阴极材料铅或铅合金
威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师 以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。 1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。 解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。 解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。 6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？ 原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。 解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。 8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。 解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。 9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。 原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。 解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。 10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？ 原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。 解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离