Q/NMWH 内蒙古乌拉山化肥有限责任公司企业标准
Q/NMWH·JS04 04-2010
合成
岗位操作规程
2010-04-25发布2010-04-25实施
本标准由湖北宜化集团有限责任公司标准化委员会提出。
本标准2010年4月25日首次发布。
本标准起草单位：合成氨事业部
本标准主要起草人：郝建成
本标准修订单位：事业部、生产部、电控部、安监部、设备动力部本标准修订人员：魏建
参与本标准审核单位：生产部、设备动力部、安环部、电控部、集团技术开发部、安全生产管理部
参与本标准审核人：张胜元、郑永和、
本标准审批人：
目录
第一章、新合成岗位操作规程 (5)
1、主题内容与适用范围
2、基本原理与工艺流程
3、岗位管辖范围及外部联系
4 、本岗位工艺指标
5 、三轴一径氨合成塔的操作要点
6 、正常操作注意事项
7、系统开车
8、系统停车
9、主要设备一览表
10、不正常现象的处理
第二章、旧合成岗位操作规程 (15)
1、岗位任务
2、反应方程式与工艺流程
3、岗位管辖范围及外部联系
4、本岗位工艺指标
5、二轴二径氨塔操作要点
6、正常操作注意事项
7、系统开车
8、系统停车
9、不正常现象的处理
10、旧合成设备一览表
第三章、醇烃化岗位操作规程 (27)
1 主要任务与管辖范围
2 工作原理与工艺流程
3醇烃化系统工艺指标
4醇烃化系统设备一览表
5醇化系统正常生产中的操作要点
6 醇-烃化系统的开停车
7 不正常现象判断及处理
第四章、循环机岗位操作规程 (36)
1、醇烃化循环机岗位操作规程
2、合成循环机岗位操作规程
第五章、合成工段紧急预案 (50)
1、合成紧急停车核心内容
2、合成塔电炉丝烧坏的主要原因及防范措施
3、合成塔顶着火与爆炸的原因及处理方法
4、合成工段应急预案（应急准备和响应）
5、系统危害因素见表
第六章、合成工段生产异情演练培训 (60)
1、新合成后锅出口法兰着火演练
第七章、中空纤维膜分离装置一一氢回收装置操作说明及操作规程 (62)
第一章
新合成系统操作规程
1 、主题内容与适用范围
本规程规定了合成氨反应的基本原理，合成塔系统的工艺流程，工艺条件，正常操作，事故处理及主要设备简介等内容。
2 、基本原理与工艺流程
2.1 氨合成反应的基本原理
2.1.1 反应的平衡：氨合成反应的化学方程式为
3H2+N2≒ 2NH3+Q
由反应式可以看出以下特点：
a、氨合成反应是一个可逆反应
b、这是一个放热反应
c、由三个分子的氢和一个分子的氮（共四个分子）合成得到二个分子的氨。因此氨合成反应是分子数减少的过程，也就是体积缩小的过程。
从反应式可以看出这个反应就是可逆反应，反应开始时，混合气体中氢和氮化合成氨的速度比氨分解成氢和氮的速度大，因而这时气体混合物中氨浓度逐渐增大，随着反应的进行，合成与分解的反应速度渐趋相等，如果不改变外界条件，则混合气中氨的含量不增不减，也就是说合成与分解反应的速度相等；这种状态称为平衡状态，但一切平衡都是相对的和暂时的，平衡状态只能在一定的条件下才能保持。
合成反应的化学平衡，和其它化学平衡一样，是随着反应条件（温度、压力、气体组成）的改变而改变的，反应条件改变以后，原来的平衡关系也改变了，并在新的反应条件下建立新的平衡；由于反应条件的改变破坏了反应平衡，使反应物或生成物的浓度发生改变的过程，称为平衡的转移过程，在实际生产过程中，就是根据平衡转移原理，选择适宜的反应条件，以促使氨的合成。
从平衡的观点出发，温度愈低，压力越高则反应越趋向合成氨的方向移动，达到平衡时混合气体中的氨含量达到最大值。
2.2.2 反应的速度
氨合成的反应速度，是指单位时间内，氢和氮合成为氨的数量多少。在工业生产中，不仅要求获得较高的氨含量，同时还要求有较快的反应速度，以便在单位时间内有较多的氢和氮合成为氨。氨合成的反应与温度、压力、气体的组成和触媒有关。
a、温度：通常提高温度可以使反应速度加快。
温度升高，能使反应物气体分子的运动速度加快，分子与分子碰撞次数增加，分子运动的能量增大，从而增大了反应物分子有效相结合的机会。
b、压力：在较高压力下，可使一定体积内气体的密度增加，气体分子间的距离减小，从而增加了反应物分子间的碰撞机会而使反应加速。
c、气体的组成：在氨的浓度较低时，可以适当提高混合气中氮的浓度，一般氢
氮比维持在2.7─2.8左右，当氨浓度接近于平衡时，氢、氮比接近于3：1。
d、触媒：从上述可知，低温对平衡有利而对于反应速度不利。为了解决这个矛盾，就采用一种加速反应而本身又不起化学变化的物质─触媒。事实证明：在氨合成反应中，如果不用触媒，即使温度提高到700─800℃，压力达到98MPa以上，反应速度仍然很慢。当压力和温度更高时，则不需要触媒，反应就能以相当快的速度进行。
2 、工艺流程
由压缩机六段来的新鲜气和冷交二出（热出）出来的气体汇合一起进入卧式氨冷器管内被壳程液氨冷却降温，进入氨分，分离下的液氨去中间槽，分离后的气体进入冷交，由下沿冷交中心管上行至冷交上部换热器管内，与管外冷交热进气换热提高温度后，由上管口导出，去循环机提压，经循环油分分离油水后，分为三路;一路为系统近路去热交二次出口，另一路约30%循环气由合成塔上部进入塔内件与外筒环隙下行，升高温度，并降塔壁温度，由塔底出来，温度~90℃。塔底出来的气一部分为f3冷激气进入径向混合器调节径向段温度，另一部分塔底出来的气与第三路70%的循环气汇合，与热交管内的热气进行热交换，提高温度~178℃从热交下部导出并分为四路：一路做f1冷激气调节二轴床层温度；二路做f2冷激气调节三轴床层温度；三路做f0冷激气由塔底经中心管进入塔上部，调节一轴床层零米温度；四路为塔二入主进气由塔下部进入下换热器管间再次提温后和f0冷激气混合，经中心管进入塔上部一床层反应。气体经三轴反应后到径向段反应，再被管间的塔二入主进气降温~350℃出塔，进入废锅回收热量并副产蒸汽，出废锅~220℃的气体进热交管内加热入塔气体，自身温度降到约90℃从热交顶部导出（与系统近路气汇合）去2台并联的水冷器降温到约35~40℃，再进入冷交上部换热器管间降温，到下部分离，分离下的液氨去中间槽;分离后的气体出冷交，少部分气体去H2回收装置，大部分进入氨冷形成循环。
3 岗位管辖范围及外部联系
3.1合成管辖范围：包括合成塔、热交、冷交、废锅、两台水冷器、卧式氨冷器、氨中间槽以及以上设备所附属的设备、管道、阀门、仪表、液位计等。
3.2 本岗位与外部联系：
a、本岗位与造气控制室联系氢氮比。
b、本岗位与中和、冰机、氨库联系气氨压力。
c、本岗位与循环机联系循环量。
d、本岗位与醇烃化系统联系气量和气体成分。
e、本岗位压缩机联系精炼气压力。
f、本岗位与氢回收联系氢回收量的大小。
g、本岗位与分析化验室联系各类分析。
h、本岗位与电气联系电炉的开停、使用情况以及其它电气设备的使用。
i、本岗位与调度室联系全部生产事宜。
5 、轴-径向氨合成塔的操作要点
5.1 采用绝热、层间冷激操作
上层触媒层（一轴）温度由塔副线f0调节
第二层触媒层(二轴)温度由f1冷激气调节
第三层触媒层（三轴）温度由f2冷激气调节
第四层触媒层（径向层）温度由f3冷激气调节
5.2 系统近路及循环机副线对全塔触媒温度能起到全面的控制作用，对触媒整体温度调节是比较均匀的。所以在操作系统稳定的情况下，通过
近路的调节起到事半功倍的效果。
5.3 在系统近路全部关死的情况下，如系统运行稳定，可单独用塔副线调节，它不但对第一层触媒起到直接控制作用，同时对第二、三、四层触媒温度起到间接调节作用。
6 、正常操作注意事项
6.1 经常检查调节合成塔温度、压力、各液位。
6.2 经常检查系统各压差的变化情况。
6.3 经常注视入塔气体成份变化。
6.4 根据负荷及触媒层温度调节循环量。
6.5 触媒温度控制
6.5.1 负荷一定时，温度变化慢，趋势幅度小，可用塔副线调节第一层温度。如
某一层出口温度高可用开冷激阀作单一调整。
6.5.2 负荷变动大，温度变化趋势大，采用循环量来调节，并以冷激阀作配合调节。
6.5.3 必要时请电工开电炉来控制温度。
6.5.4 严密注意各反应条件的变化对温度的影响，并作预见性的处理。
6.6塔压力的控制
6.6.1 压力高可加大空速，必要时开驰放气及塔后放空。
6.6.2 压力上涨幅度快，可采取同时开大塔前、塔后放空，并视情况开补充气放空阀。
6.6.3 联系压缩工段减负荷。
6.6.4严密注意各操作条件的变化对压力的影响，并作相应的预见性的处理。
7、正常开车
7．1开车前的准备
7.1.1检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表等，必须正常完好。
7.1.2检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。
7.1.2与供水、供电部门及相关工段联系，作好开车准备。
7.2系统未经检修处于保压、保温状况下的开车
7.2.1、系统停车时间很短，催化剂层温度都在活性范围内，启动循环机，缓慢
补充新鲜气，将温度调节到正常范围。
7.2.2、系统充压可以根据情况从旧系统六段充精制气4.0～6.0Mpa。如系统保压
的压力仍有4.0～6.0Mpa（低于此压力则应缓慢充压至4.0～6.0Mpa）。
A、关闭各冷激阀；
B、开环隙2～3扣，使环隙冷气正常流动，保证塔壁温度正常；
C、开循环机使气体循环；
D、开启电加热器；
E、热点150℃时开水冷，300℃开氨冷；
F、热点350℃时，催化剂已有活性，开始缓慢补气，逐步增加压力，当下部温度
升至450℃，依情况开启各冷激阀，逐渐减少电加热器的电流，直至切断，恢复正常分流。并联系调度调节好氢气，联系净化调整好指标。
7.3系统检修或热洗后的开车（可以根据情况从旧系统六段充精制气）
7.3.1、先将系统吹净，吹净时要与合成塔隔绝。
7.3.2、系统置换。按升压速率，导精制气至0.5Mpa、1.0 Mpa、1.5Mpa三次置
≤0.2%,置换合格。
换，O
2
7.3.3、气密试验。用精制气按5.0Mpa、10.0Mpa、20.0Mpa、30.0Mpa查漏四次。
发现漏点，作好记号，卸压后处理，严禁带压紧螺栓。
7.3.4、按照1.2.2步骤开车。
8、系统停车
8.1 停车前的准备
8.1.1 准备好仪表、工具、联系调度室。
8.1.2 氨蒸发器停止加液氨，关加氨自调阀。
8.1.3 视情况各自调阀改为手动操作。
8.1.4 通知压缩工序按规定停车。停供新鲜气。
8.2 降温停车
8.2.1 联系电工开用电炉（操作熟练可不启动电炉）。
8.2.2 按40~45℃/h的速率进行降温，并视情况调节循环量和电炉功率，视情况降压。
8.2.3 系统压力为5.0~10.0MPa、触媒层温度≤300℃时进行压氨，将各设备内余氨压净，并防止低压管道压力憋高。
8.2.4 触媒层温度降到200℃以下时，停止废热锅炉的“水~汽”系统。
8.2.5 触媒层温度降到100℃以下时，停电炉。
8.2.6 按降压速率逐步卸压至零，防止倒气
8.2.7 停循环机。
8.2.8 根据需要关闭合成塔主副阀及冷激阀，以保护触媒；关闭系统与外界及低压系统关联的阀门，以防止空气进入。
8.3 临时停车
8.3.1 按规定压缩机停止送气。
8.3.2 视情况停循环机，关合成塔主、副阀及各冷激阀。
8.3.3 关冷交、氨分的放氨阀。
8.3.4 关系统塔前放空阀，系统保压。
8.3.5 关废热锅炉进水阀并注意液位的变化，联系脱氧水岗位正常给水。
8.3.6 停循环机后，关废锅蒸汽出口阀并注意压力变化。
8.4紧急停车
当系统出现大量气体外泄、断水、断电、微量高等不能维持正常生产，要先进行紧急停车处理。
8.4.1开新鲜气放空，关新鲜气大阀并联系压缩切气，如用电炉应先停电炉。
8.4.2循环机急停时要关系统近路阀，严防气体倒流。
8.4.3关冷交、氨分放阀，关氨冷加氨、后锅加水。
3.1.1、检查曲轴箱的油位，油质情况，应正常良好。开启冷却水阀并调好水流量。
3.1.2、开循环机的填料冷却水（如用液氨冷却则将液氨流量调节好）。
3.1.3、关闭进出口阀，开启近路阀和放空阀。
3.1.4、盘车数转，开进口阀导气置换循环机。
3.1.5、启动循环油泵，调节好油压。
3.1.6、启动循环机，运行正常后，关循环机放空阀，开循环机的进出口阀，并根据负荷调节近路阀。
3.2、正常停车
3.2.1、开循环机近路阀，关闭进出口阀。
3.2.2、开循环机放空阀，待压力卸完后，停循环机。停止油循环，关所有冷却水阀（或液氨阀），关放空阀。
3.3、紧急停车
3.3.1、如遇断水和重大设备事故时，立即按停车按钮，停循环机。
3.3.2、迅速关闭循环机进出口阀，全开近路阀。
3.3.3、开循环机放空阀，停止油循环，停冷却水（或关冷却用液氨阀），压力卸完后关放空阀。
3.4、调车
3.4.1、正常步骤启动备用机，开启进口阀。
3.4.2、开循环机进口阀，逐渐关小近路阀。
3.4.3、当出口压力与系统压力一致时，开循环机出口阀，关近路阀。同时逐渐开大在用机近路阀，关闭在用机的出口阀。
第二章
旧合成岗位操作规程
1、岗位任务
合成工序的任务是把经过净化的氢氮气，在适当的温度、压力条件下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨产品。
2、反应方程式与工艺流程
2．1氨合成的化学反应方程式如下：
3H
2+N
2
?2NH
3
+Q
2．2工艺流程
循环机出口的气体经油分分离油后，分成两股：一股约10%的冷气进入合成塔的内外筒环隙，下进上出，与塔外预热器加热的气体混合后引进冷管束。绝大部分的冷气进塔外热交。
进塔气分两股：一股约30%～35%的气体进入段间冷却器（冷管束）。这股气体由
两部分组成：一部分约10%的冷气进入合成塔内外筒环隙，由下而上，从塔顶引出；另一部分是塔外热交换器加热的部分冷气，约占循环量的20%～25%，两部分气体在塔顶汇合进入段间冷却器。
另一股，被塔外热交换器加热到170℃～190℃，约60%～65%的气体进入合成塔下部的换热器管内，气体加热到380℃～410℃，经中心管进入触媒层表面。通过第一绝热层反应后，气体温度升到460℃～470℃，与段间冷却器出来的气体在混合分布器Ⅱ内混合，温度降到400℃～430℃，进入第二绝热层。第二绝热层出来的气体进入混合分布器Ⅰ，与少量从塔顶引入的冷气混合后，经分气筒通过径向绝热段，再过段间冷却器，受支架套筒锥形筒的作用，气体由径向筐与内筒的环隙向下流动，进入下绝热层（径向筐），气体从塔四周流向径向筐中心的换热器，从换热器外壳进入换热器管间的气体，折流而下，温度降到310℃～340℃出塔。出塔气经废热锅炉进热交换器管内（上进下出），并联进入水冷气A、B，水冷出来的气体进冷交的管间（上进上出），在冷交与管内的冷气体换热并分离氨后，进入卧式氨冷器，出氨冷的气体与压缩来的、经氨冷和油分后的新鲜气汇合，进入氨分分离氨后进冷交管内（下进上出），冷却管间的热气体，本身温度提高到20℃以上进入循环机，开始新的一轮循环。
3 岗位管辖范围及外部联系
3.1合成管辖范围：包括合成塔、热交、冷交、废锅、两台水冷器、卧式氨冷器、氨中间槽以及以上设备所附属的设备、管道、阀门、仪表、液位计等。
3.2 本岗位与外部联系：
a、本岗位与造气控制室联系氢氮比。
b、本岗位与中和、冰机、氨库联系气氨压力。
c、本岗位与循环机联系循环量。
d、本岗位与醇烃化系统联系气量和气体成分。
e、本岗位压缩机联系精炼气压力。
f、本岗位与氢回收联系氢回收量的大小。
g、本岗位与分析化验室联系各类分析。
h、本岗位与电气联系电炉的开停、使用情况以及其它电气设备的使用。
i、本岗位与调度室联系全部生产事宜。
4、主要工艺指标
4．1压力（Mpa，表压）
循环机出口气体压力≤31.4
系统压差≤2.5
塔压差≤1.0
循环机油泵出口压力 0.15～0.25 废热回收器蒸汽压力＜2.5
液氨贮槽压力≤1.6
气氨总管压力≤0.2
系统升、降压速度≤0.5/min 4．2温度（℃）
催化剂零米温度 380～410
催化剂热点温度 460～470
热点温度波动范围≤±5
催化剂二段进口温度 400～430
主进气体温度 175～190
氨冷器出口气体温度 -10～-15
合成塔塔壁温度（中、上）≤120
废锅出口温度～200
升降温速率 40～45/h
4．3气体成分
循环气H
2/N
2
2.2～2.8（氮气中不含氩气）
循环气CH
4
12%～16%
合成进口气含NH
3
≤2.5%
新鲜气微量CO+CO
2
≤25ppm
4．4液位（液位计高度）
氨分液位 1/3～2/3
闪蒸槽液位 1/3～1/2
贮槽液位 1/3～3/4（最大装量为80%）4．5废热回收器水质
总固体 500～1000mg/l
总碱度 5～10mgN/l
4．6其他
电加热器绝缘电阻值＞0.2兆欧
循环机电机电流及温升按铭牌规定值
5、二轴二径氨塔正常操作要点
5．1据ⅢJ型内件的特点合理分流
准确合理的进行分流，是ⅢJ型合成塔正常操作很重要的一个环节。把分流进段间冷却器的气量调节到30%～35%，把主流气量调节为60%～65%，能使合成的反应温度曲线更接近最适宜温度曲线，降低塔的阻力，能使合成塔高产、节能的优势得到充分发挥。
分流恰当时有以下特征：
A、进入段间冷却器的气体以塔外热交换器加热的气体为主，冷气量很少，冷
气量以控制塔壁不超温为限。
B、在循环机或系统近路阀开得很小时，零米温度能稳定在380℃～410℃之
间，热点位置在上绝热层或中绝热层。
C、第二绝热层触媒的进口温度稳定在400℃～430℃。
D、内冷段和下绝热段的触媒温度比热点温度低10℃～20℃。
6正常操作注意事项
6．1稳定控制催化剂层热点温度
稳定催化剂层热点温度，使温度波动范围控制在±5℃以内，是稳定合成工序生产的重要措施。稳定热点温度，宏观上就是要稳定气量，稳定成分，稳定气质。
负荷和成分的变化，热点温度随着变化，调节的主要手段是：当分流确定以后（分流的冷副阀和热副阀一经调好，不要轻易变动，不做控制热点温度用），温度的控制主要用系统近路和零米冷激气调解。以零米温度为主要控制点，零米温度稳定，热点温度就会稳定。只要以系统近路和零米冷激稳定控制住零米温度，热点就稳定住了。
成份的波动也会影响热点温度的控制，成分变化大，宏观上靠生产调度平衡调解，本工段也应采取相应措施。
当发现热点温度猛降，要立即判明原因，采取相应措施，如改变循环气量，加强放氨，停止补气，启动电加热器等方法进行调节。
6．2循环气量及惰性气含量的控制
根据催化剂活性剂生产负荷的大小，并考虑产量与动力消耗的关系，来确定
合理的循环气流量及循环气中惰性气体的含量，以求达到最好的经济效果。
如氢氮比长时间不合格，或循环气中惰性气含量高而引起系统超压，除要求前工段尽快调整氢氮比外，可稍开合成塔后放空阀，使系统压力控制在工艺指标范围内。
6．3氨冷器温度的调节
及时调节闪蒸槽液位和蒸发压力，控制好氨冷温度以降低合成塔进口气体中的氨含量并要严防液氨带入冰机岗位。氨冷器要定期排油，确保氨冷效果。
6．4废热回收器的操作
严格控制锅炉水质，严格控制压力，以废锅出口的循环气温度能加热主线进气温度在指标内为参数，控制好液位。
6．5水冷却器的操作
尽量降低水冷温度，以减轻氨冷负荷。定期反冲、清洗水冷却器，保证足够的冷却水量和较低的冷却水温，以保持较高的换热效率。
6．5氨分的液位控制
生产中应严格控制液位在1/3～2/3范围内。避免高压气窜入贮槽，液位自控时，操作人员应时刻注意液位变化，必要时手动配合调节。
6．6巡回检查
根据操作记录表，按时检查及纪录。
每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。
每半小时检查一次闪蒸槽液位。
每小时检查一次循环机运转情况。
油分离器每四小时排油一次。
每小时检查一次水冷器的水压情况。
每八小时检查一次系统设备、管带等泄漏情况。
每天（日班）检查一次合成塔顶盖情况。
7．1每周（日班）氨冷器、氨安全操作要点
7．2稳定控制热点温度，严禁超温。
7．3稳定控制压力，减少压差，严禁超压。
7．4切实把好气质关，防止催化剂中毒。
7．5防止高压窜入贮槽，防止其他部位高压窜低压。
7．6严格操作规程，切实保障氨贮槽的安全。
7．7设备要按压力容器检测规程定期检测。
7．8处理系统漏点时，严禁带压紧螺栓。
7．9系统的置换，气密试验，必须严格按操作规程进行。贮槽排污一次。
7、正常开车
7．1开车前的准备
7．1．1检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电器、仪表等，必须正常完好。7．1．2检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。
7．1．3与供水、供电部门及相关工段联系，作好开车准备。
7．2系统未经检修处于保压、保温状况下的开车
7.2.1、系统停车时间很短，催化剂层温度都在活性范围内，启动循环机，缓慢补充新鲜气，将温度调节到正常范围。
7.2.2、如系统保压的压力仍有4.0～6.0Mpa（低于此压力则应缓慢充压至4.0～
6.0Mpa）。
A、关闭冷管阀；
B、升温近路阀（热副阀替代）开1～2扣，冷副阀开0.5～1.0扣，使环隙冷气正常流动，保证塔壁温度正常；
C、开循环机使气体循环；
D、开启电加热器；
E、热点150℃时开水冷，300℃开氨冷；
F、热点350℃时，催化剂已有活性，开始缓慢补气，逐步增加压力，当下部温度升至450℃，开启冷管阀，慢慢开大热副阀，逐渐减少电加热器的电流，直至切断，恢复正常分流。
7．3系统检修或热洗后的开车
7.3.1、先将系统吹净，吹净时要与合成塔隔绝。
7.3.2、置换。按升压速率，导精制气至0.5Mpa、1.0 Mpa、1.5Mpa三次置换，
≤0.2%,置换合格。
O
2
7.3.3、气密试验。用精制气按5.0Mpa、10.0Mpa、20.0Mpa、30.0Mpa查漏四次。发现漏点，作好记号，卸压后处理，严禁带压紧螺栓。
生产车间安全操作规程 为保证操作工人的人身安全以及财产不受损失，根据《危险化学品安全条例》，操作工人必须按照以下操作规程进行操作。 一、操作工人必须掌握化学物品的特性（物理、化学性能），熟悉操作工艺。 二、操作工必须持证上岗，有高度的安全意识。 严格做好双人领料、双人投料制度。 三、在化学危险品操作过程中必须佩带防护用品，对接触化学危险品的容器，要及时进行加工处理。 四、操作工必须对防护用品及急救用品进行检查，定期更换，确保防护用品及急救用品能有效使用。 五、不允许将化学危险品以及其有关的物品带出车间。 六、严禁在车间内进食、喝茶、娱乐等与工作无关的行为。 七、化学危险品工作区域内除持证人员外，其他工作人员及闲杂人员等不得进入。 八、对违规操作以及发生的大小事故将追究各级责任人的责任。 称量工序操作规程 设备：台秤、捕尘设施 状态标志：已清洁、正在运行、清场合格证、生产证； 记录填写：批生产记录；所需容器具准备齐全；所用物料确认无
误。 操作： ? 1 操作人员根据称量配料的数量到净桶存放室领取洁净的桶和舀子等器具，将其用小车运至称量配料间，并用75%酒精擦拭消毒。 ? 2 操作人员依据“生产指令”和限额领料单到中间站领取所需物料，核对其名称、规格、编号、数量等，并在交接单和物料进出记录上签字确认领用，用小车运至称量配料室。 ? 3 在QA人员监控下，按照制剂指令的规定比例，称量各物料的单锅数量。 ? 4 物料按比例称重后及时悬挂标示牌，填写称量配料记录，将所配物料递交下一工序。 ? 5 称量配料结束后取下“生产证”，换上“待清洁”标示牌。 ?清场 制粒工序操作规程 设备：摇摆式颗粒机 状态标志：已清洁、正在运行、清场合格证、生产证； 记录填写：设备运行和维护保养记录、批生产记录；所需容器具准备齐全；所用物料确认无误。
化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。
易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
有限空间作业安全操作规程 1、进入有限空间作业必须提前办理《有限空间作业审批表》，制定相应隔绝、作业安全措施。 2、需进入的有限空间，必须与生产系统或其他容器可靠切断并彻底置换。 3、作业前30 分内，应对有限空间进行气体采样分析，分析合格后方可进入。分析仪器应在校验有效期内。采样点应有代表性，容积较大的有限空间，应采取上、中、下各部位取样。 4、进入有限空间前必须连续两次分析空间内的氧含量和可能存在的有毒有害气体含量，间隔不能低于10～15分钟，两次分析结果均重复为合格。空间内有人工作期间，每半个小时分析一次。中断作业半个小时以上，再次进入空间前，还要按以上步骤进行气体分析。 5、空间内氧含量在19.5～23％之间，可以进行工作。 6、有毒有害气体浓度必须低于TJ36-79《工业企业设计卫生标准》中“车间空气中有毒有害物质最高允许浓度”的规定。易燃易爆气体必须低于其燃烧、爆炸临界值。 7、有限空间作业后要保证自身生产作业人员不造成危害。 8、不得擅自变更与其作业相关的生产工序。必须变更时，要通知作业人员停止作业，待确认不存在危险后，方可下达继续作业的指令。 9、参与进入有限空间作业的作业、监护、应急救援等相关人员，作
业前必须接受安全教育。 10、进入有限空间内作业人员必须穿戴好劳动保护用品。必要时佩戴好防毒面具或空气呼吸器及相应监测仪器。 11、监护人员必须认真履行职责，不得擅离职守。 12、为防止人员误入危险区域，必要时设立安全警示标志，在坑、井、洼、沟或人孔、通道出入门口应设置防护栏、盖和警告标志，夜间应设警示红灯。 13、作业现场应有充足的照明，有限空间内部必须使用安全电压。 14、作业结束后要清理现场，严禁将工具、材料等物件遗留在有限空间内。 15、有限空间作业发生紧急情况时立即启动公司《事故应急操作规程预案》。
文件编号：TP-AR-L9948 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 合成工段安全操作规程 正式样本
合成工段安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1. 适用范围 本规程适用于合成岗位工艺安全操作、设备检修维护的安全作业。 2.上岗的基本要求 2.1严格执行安全技术操作规程和原化工部有关安全禁令，岗位操作人员必须取得安全作业证后方能持证上岗操作。 2.2上班必须按劳保用品着装，严禁酒后上岗，工作期间严禁打闹，严禁脱岗、串岗、睡岗。岗位及生产区严禁吸烟， 2.3按时巡回检查，发现事故隐患及时加以消
出。 2.4不准乱动岗位消防设施、安全装置及，以免发生意外，安全装置要定期检查校验。 2.5操作人员要熟悉本岗位的消防器材，防毒防护用品的性能及使用方法。 2.6对本岗位机、电、仪所出现的异常或故障应及时联系有关部门进行处理，不得擅自乱动，更不准拆卸，否则承担责任。 2.7对本岗位的设备要加强维护，严禁敲击，杜绝野蛮操作，运转设备必须加设安全护罩。 2.8严禁超压、串气、带液等各种形式的违章操作现象发生，出现事故，严格按照“四不放过”的原则处理。 2.9严格控制各工艺指标，防止窜压而损坏设备。
1、严格遵守劳动纪律和操作规程，坚守岗位、认真操作。 2、严格控制工艺指标，及时调节触煤层温度，使炉温控制在指标之内。 3、严格控制蒸汽加入量，既要节约蒸汽，又要达到最佳效果。 4、严格控制各处液位在1/2—2/3处，不准抽空及串气。 5、认真填写记录表，记录用仿宋字体，字迹要端正，纸张要清洁，数据要完整准确。 6、经常检查各泵压力、电流、填料漏水情况，发现问题及时处理。 7、严格遵守和执《安全操作规程》。 8、保护好本岗位的门窗玻璃，使用好本岗位的工具、器材。 9、清理设备、环境卫生，及时排油水。
1 严格遵守劳动纪律和操作规程，坚守岗位、认真操作。 2严格控制工艺指标，及时调节氨冷温度温度，使炉温控制在指标之内。 3严格控制各处液位在1/3—1/2处，不准抽空及串气。 4 认真填写记录表，记录用仿宋字体，字迹要端正，纸张要清洁，数据要完整准确。 5 经常检查各泵压力、电流、填料泄漏情况，发现问题及时处理。 6 严格遵守和执《安全操作规程》。 7 保护好本岗位的门窗玻璃，使用好本岗位的工具、器材。 8 清理设备、环境卫生，及时排油水。
1 严格遵守劳动纪律和操作规程，坚守岗位、认真操作。 2严格控制工艺指标，及时调节触煤层温度，使炉温控制在指标之内。 3定时排油水，定时排倒淋。 4严格控制各处液位在1/2—2/3处，不准带液及串气。 5 认真填写记录表，记录用仿宋字体，字迹要端正，纸张要清洁，数据要完整准确。 6 经常检查各循环机、泵的油压、压力、电流、填料漏水情况，发现问题及时处理。 7 严格遵守和执《安全操作规程》。 8 保护好本岗位的门窗玻璃，使用好本岗位的工具、器材。 9 清理设备、环境卫生，及时排油水。
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 1.2 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 1.3 主要用途。 1.4 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 2.1 化工工艺路线及其基本原理。 2.2 主要化学反应及副反应。 2.3 主要物流的平衡及流向。 2.4 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 3.1工艺控制点示意图。 3.2各项工艺操作指标。 3.3主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 6.1 使用、产生有毒有害物质一览表。
6.2 易燃易爆工序一览表。 6.3 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 6.4 可能发生的事故及处理预案。 6.5 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 7.1 三废排放示意图。 7.2 三废排放及其治理。 7.3 三废排放标准和现状对比。 7.4 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 11.1有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
6.1开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 6.2 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。 6.3 不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
QTJQ-205 电工安全操作规程 1、目的 使岗位操作制度化、标准化、规范安全操作。 2、适用范围 电工 3、引用标准 《劳动安全卫生国家标准》 4、技术要求 4.1、上岗前的检查和准备工作 4.1.1、上班前必须按规定穿戴好工作服、绝缘鞋、安全帽，长发同志应戴工作帽。4.1.2、在安装或维修电气设备时，要清扫工作场地和工作台面，防止灰尘等杂物落入电气设备内造成故障。 4.1.3、班前班中不准饮酒，身体不适、心情不佳者不得上岗操作，工作时应集中精力，不得玩耍、打闹，不准做与本职工作无关的事，听从领导和指挥。 4.1.4、必须检查工具、测量仪表和防护用具是否完好。 4.2、安全文明操作 4.2.1、在全部或部分停电的设备上工作，必须落实保证安全的组织措施和技术措施。 4.2.2、电工须持证上岗，严禁非电气作业人员装修电气设备和线路，排除故障或检修设备必须二人进行，一人操作，一人监护，单人不得作业。 4.2.3、严禁在工作场地，特别是易燃、易爆物品的生产场所吸烟及明火作业，防止火灾发生。 4.2.4、高压操作须要穿戴必需的安全防护用品，高于400伏的线路禁止带电作业，如非带电作业不可时，须有可靠的安全措施，经领导批准，并有专人监护方可进行。 4.2.5、检查电气设备时，应先切断电源，并用验电器测试是否带电，在确定不带电后，
才能进行检查修理，验电时必须用电压等级合适而且相应的验电器，验电前应先在有电设备上进行试验，确定验电器良好，高压验电必须戴绝缘手套。 4.2.6、任何电器设备或线路在未经验电、确认无电之前一律视为有电，电气设备停电后即使是事故停电，在未拉开有关刀闸和采取安全措施以前不得触及设备，以防突然来电。 4.2.7、检修线路或电气设备时应断电，并在电源开关处挂上“禁止合闸、有人工作”的标牌，有机旁控制箱的电气设备，必须做到“两停两挂”，并设专人监护。 4.2.8、检修设备停电时，必须把各方面的电源完全断开，禁止在只经断路器断开电源的设备上工作。必须拉开隔离开关，使各方面至少有一个明显的断开点，与停电设备有关的变压器和电压互压器必须从高、低压两侧断开，防止向停电设备返送电，在电器开关刀闸拉合操作时必须戴好绝缘手套。 4.2.9、电气设备拆除送修后，对可能来电的线头应用绝缘胶布包好，线头必须有短路接地保护装置，凡拆除的线路，带电的线头须包好，整齐可靠，安装照明灯开关必须控制火线，所用导线及保险丝其容量须符合规定标准，选用开关应大于所控设备的容量。 4.2.10、凡金属壳的电气设备都必须设有牢固的保护接地线，接地线电阻不应大于4欧姆。 4.2.11、在检修电气设备内部故障时，应选用36V的安全电压灯泡作为照明。 4.2.12、拆卸和装配电气设备时，操作要平稳，用力应均匀，不要强拉硬敲，防止损坏电气设备，任何检修工作完成后，必须彻底清理工作现场。 4.2.13电动机通电试验前，应先检查绝缘是否良好，机壳是否接地。试运转时，应注意观察转向，听声音，测温度。工作人员要避开联轴节旋转方向，非操作人员不许靠近电动机和试验设备，防止触电。 4.2.14、在处理运转着的电机电刷及装置时，应穿好绝缘鞋、戴好绝缘手套站在绝缘垫上，使用良好的绝缘工具，严禁用双手同时接触两个不同极性的带电体及回路和接地部分。 4.2.15、巡视检查时应注意与带电设备的安全距离，高压柜前0.6m，10kV以下0.7m，35kV及以下1m，110kV及以下1.5m。
YF-ED-J6710 可按资料类型定义编号 合成岗位安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
合成岗位安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、认真执行操作规程，严格按开停车步骤操作。触媒升温，必须控制升压和升温速率，防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。 二、严格控制进口气体CO、CO2含量，稳定塔温，保护触媒。 三、严格执行工艺指标，严禁超压、超温。 四塔卸压放空速率≤0．4 MPa／分，要保持塔前压力高于塔后压力，严防气体倒流，避免把触媒等杂物吹入入口管。
五、排放粗甲醇操作，应缓慢均匀，排放压力控制在≤0．35～0．6 MPa内，严防高压气体窜入低压设备和贮槽。 六、严格控制水洗塔液位，防止带水进入压机和触媒层。 七时刻注意系统压力，根据系统阻力，用蒸汽吹煮粗甲醇水冷器排管，防止石蜡堵塞。 八、取各种醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。 九、粗甲醇贮槽液位控制在1／3～3／4处，最大装量不得超过90％。放空管要装有阻火器，贮槽避雷装置要安全可靠。 十、需要检修时，参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具，加强检修现场通风，并在周围30米处设围栏，不许无关人员进入，防止发
一、间二氯苯车间安全操作规程 1、安全生产，人人有责。 2、遵守各项管理制度，掌握各项设备安全操作规程。 3、禁火区内严禁吸烟、禁止使用手机。 4、在接班前或上班时严禁喝酒。 5、工作时不准看书读报，与生产无关的事，不准串岗、离岗。 6、工作时必须穿戴好必要的劳动保护用品。如安全帽、口罩，手套等。 7、当班人员首先检查车间设备，特别是水环真空泵、尾气吸收系统是否正常，各类阀门的开、关是否正确，发现问题提前更换。如明知设备有故障不向上级汇报，擅自使用造成后果有当事人负责。 8、使用升降机时，应检查物料袋是否完好。 9、投料时戴好防护手套。口罩防止中毒。 10、脱水时注意反应釜上面管道堵塞，防止釜内产生压力。 11、通氯时，必须按照氯气使用安全操作规程操作，同时注意反应釜内的温度，氯气的流量，确保安全生产和产品质量。 12、注意冷却器损坏漏水，造成事故。 13、水洗时，抽真空、静止分层先快后慢，防止将料分出，造成污染和损失。 14、精馏时，调节真空缓冲罐上阀门，调正负压至工艺要求。注意精馏塔上温度，收接合格产品。并正确处理好前、后馏及下脚料的收集程序。防止高温烫伤。 15、杜绝跑、冒、滴、漏现象。 16、认真做好操作记录和交接班记录及注意事项等手续。 17、搞好本工段环境卫生工作。
二、间苯氧基甲醛车间安全操作规程 1、安全生产、人人有责。 2、遵守各项管理制度，掌握各项设备安全操作规程。 3、禁火区内严禁吸烟、禁止使用手机。 4、在接班前或上班时严禁喝酒。 5、工作时，不准看书读报，做与生产无关的事，不准串岗、离岗。 6、工作时必须穿戴好必要的劳动保护用品，如安全帽、口罩、手套等。 7、当班人员首先检查车间设备，水环真空泵、尾气吸收系统是否正常，各类阀门开、关是否正确。 8、使用升降机时，按照操作规程操作，确保吊运溴素时安全。 9、投料时，戴好防护手套、防护眼镜、防护口罩、耐酸围裙、深筒胶鞋、防止溴素伤人。 10、通氯时，必须按照氯气使用安全操作规程操作，同时控制反应温度，要先快后慢，由中控确定反应终点。 11、冰解时，投完冰块加好水后，盖好人孔盖，慢慢点动搅拌浆，防止升温过快冲料造成事故损失和污染等。 12、蒸馏时，注意釜内温度，蒸馏速度要慢，确保冷凝器下来的二氯乙烷温度不要过高，否则造成环境污染和损失。 13、精镏时，调节缓冲罐上阀门，逐步调正负压至工艺要求，注意精镏塔上温度，收接合格产品后，并正确处理好前、后馏及下脚料的收集程序，防止高温烫伤。 14、护基时，升温回流分出乙二醇和水后，由中控确定反应终点，再用碱水洗涤，静止分层，收集乙二醇碱水与下面乙二醇酸水中和，有机层到下步反应。
内蒙古太平矿业有限公司 涉及氢氧化钠使用各岗位安全操作规程 1 范围 本规程规定了氢氧化钠从入厂到使用的一系列安全操作内容及要求。 本规程适用于选冶厂涉及氢氧化钠使用的各岗位。 2 内容 进厂 供应厂商的运输车辆，应有消防部门易燃易爆化学物品准运证。 运输车辆符合消防安全要求（阻火器、危险品标志牌、要挂静电导链），配备相应的消防器材， 运输车辆进入厂区，保持安全车速。 严禁驾乘人员吸烟，无关人员不得随车进入厂区。 装卸 危险品装卸人员必须注意防护，按规定穿戴必要的劳保用品。 卸装时,管理人员必须到现场监卸监装。 晚上、下雨天不宜装卸。若遇特殊情况必须装卸时，必须得到部门负责人的同意，还应有遮雨等相关措施。 严禁在装卸时吸烟。 厂内使用叉车运输氢氧化钠时必须装稳，叉车缓慢行驶 储存 氢氧化钠存放点必须远离热源、火种，避免撞击、摩擦、震动。 硝酸库内要有防火和处置泄漏的设施，并定期进行检查。 硝酸（罐）材质符合要求，设置标识，严禁带缺陷使用。 氢氧化钠、使用点必须悬挂有安全标志，以示警示，非工作人员严禁靠近。 氢氧化钠库区周围要清洁，做到无杂草，不得堆放杂物。
巡检 生产班每班要定时对氢氧化钠存放区，氢氧化钠使用区设备，防护设施（洗眼器）等进行巡检，发现问题要及时处理。 使用 氢氧化钠出、入库时必须做好登记记录台账，做到帐目清楚、帐物相符。 氢氧化钠操作人员必须正确穿戴劳动保护用品（佩戴防毒口罩、防护眼镜、穿耐酸碱工作服、佩戴耐酸碱防护手套），必须严格按照安全操作规程操作。 氢氧化钠操作工必须经过安全培训，熟悉氢氧化钠物理性质、化学性质及安全管理常识，并具备事故应急处理的能力。 严禁用手或者身体任何部位接触氢氧化钠，防止被灼伤。 从事氢氧化钠作业活动时，至少两人同时在作业现场，在发生事故时，应及时上报启动应急救援预案。 检修 2．24应定期对氢氧化钠使用场所的消防器材和氢氧化钠防护器材进行检查和维护，包括二氧化碳灭火器、洗眼器（固定式洗眼器、移动式洗眼器两种），发现器材损坏或过期情况，应及时更换。 机修电气员工进入氢氧化钠存放区维修时必须佩戴正确的劳动防护用品方可进行操作。 外来人员 如有外来人员进入选冶厂需要安环部同意且经过安环部安全培训，如还需进入氢氧化钠存放区，必须由安环部人员陪同，且进行检查登记。 3 应急处理 接触 皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。 眼镜接触：立即提起眼脸，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困难，输氧；呼吸停止时，进行人工呼吸。
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 合成泵房岗位安全操作规 程示范文本
规程文书样本 QCT/FS-ZH-GZ-K391 合成泵房岗位安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 6.1、系统原始开车前应进行吹除、清洗、试气密。 6.2、开车前所有仪表应进行调试正常。 6.3、应当严格遵守岗位工艺指标与操作规程，不得私自更改。 6.4、开泵时应先关闭出口阀、抽真空、盘车、然后启动电钮、开出口阀。 6.5、跳闸后，应先关闭出口阀，以防倒液冲击齿轮。 6.6、平衡好两池水位，严防抽空。 6.7、抢修风机时，应当由专人监护。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 第2页/总2页
化工操作规程管理程序 1 目的 规范操作规程的编制、修订并确保操作规程的贯彻执行。 2 范围 适用于化工公司的操作规程管理。 3 职责 3.1工艺安全分委会负责组织制定、管理和维护本程序。 3.2 属地（项目部）负责编制、修订和指导操作规程的实施。 3.3 属地上级主管部门负责操作规程的审核，并负责监督、检查操作规程的执行。 3.4 公司主管生产副总经理负责操作规程的批准。 4 管理执行流程 4.1 编写与修订 4.1.1 操作规程由属地负责人依据工艺技术组织编写，编写小组包括工艺员、一线操作员工、班长、主管（但不限于此），经属地上级主管部门审核，报生产副总批准下发执行。 4.1.2在不违反工艺技术的原则下，变更操作规程按《技术和设备变更管理程序》执行。 4.1.3当工艺技术和设备发生变更时，操作规程应作相应更改以符合现场操作要求。 4.2 执行与检查 4.2.1 操作规程下发或变更后，属地单位必须及时组织岗位操作人员进
行学习，详细讲解操作要点、技术控制要点和安全控制要点，并进行实际操作培训，经考核合格后方可独立操作。 4.2.2 属地管理人员必须每天检查操作规程的执行情况，及时纠正违规操作行为，并与员工进行沟通交流，分析违规操作原因，必要时变更操作规程。 4.3 发放和保管 4.3.1 操作规程发放和保管按公司《文件控制程序》执行 4.3.2操作规程属保密资料，持有人员必须妥善保管，并放在员工容易取阅的地点。 4.4 培训和考核 4.4.1 属地单位应定期组织岗位操作人员和有关管理人员进行操作规程的培训，并进行考核。 4.4.2 新、转、复岗员工必须接受岗位操作规程的培训，经考核合格后方可独立上岗。 4.5 管理流程 5 操作规程内容及要求 5.1. 每个工艺过程有文件化的操作程序，并满足以下要求，以确保安全操作； 参考安全、职业健康及环境控制的相关内容，如：
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.合成作业安全操作规程正 式版
合成作业安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、岗位任务 1、在高温、高压和有触媒的条件下，将合格的H 2、N2混合气合成氨。 2、合成氨经分离、冷凝得液氨，贮存于氨罐。 3、液氨在氨冷器中气化送往吸收，制取NH4HCO3。 3H2+N22NH3+Q 二、工艺流程图(另附) 三、岗位工艺指标 1、压力： 合成塔进口：≤31．4MPa
合成塔进出口压差：≤0．8MPa 液氨贮罐：≤1．6MPa 循环机压差：≤2。8MPa? 循环机油压：≥0。15~0．25MPa 气氨总管压力：≤0．2MPa 系统升降压速率：每分钟0．4- 0．6MPa 2、温度： 合成塔出口温度<300℃ 触媒层温度波动：≤±5℃ 热点温度：一二段：480±5℃：三段：480±5℃：四段：460±5℃ 水冷器出口：<35℃ 氨冷出口一5℃～一20℃ 合成塔热点升降温速率：每小时45℃
气体成份 微量CO+CO2≤25PPM，正常生产：30-50PPM，半量生产：﹥50PPM，停止送气。 氢氮比2．0～2．8，合成塔进口氨含量<3．0％。 冰机： (1)压力：进口气氨压力： 0．18~0．3MPa 出口气氨压力：≤1．6MPa 油泵油压≥0．15~0．25MPa (2)温度：冰机出口温度<150℃ 循环油位：1／2~2／3 四、岗位开停车步骤： l、正常开车： (1)接通知后，检查阀门(补充气、塔
干燥车间安全生产操作规程 一．开窑生产 1. , . , : : 开窑前必须检查所有配套的设备是否正常，如有问题马上联系相关人员处理，在没有任何问题后：首 先确保人员安全的情况下按以下顺序开机。 1. 通知配料站。 2. 7# 7#皮带点动开启。 3. 6# 6#皮带点动开启。 4. 破碎机开启。 5. 振动筛调好频率开启。 6. 5# 5#皮带点动开启。 7. 4# 4#皮带点动开启，同时开启除铁器。 8. 2-3 , 开启后运行2—3分钟没有问题后准备干燥窑主机。 2. , , , , ( ), . , 5-10 . , 200 , , (50 ) 600, 5 , 2#,3# , 1# , , , . 开启干燥窑主机前必须检查稀油站、档油站及拖轮的油、水、电确保没有问题后开启稀油站，稀油站运 行正常必须等润滑油回到稀油站邮箱后方可开启主机。（开机前5—10分钟要先开启稀油站工作）。新设 备的操作，主电机必须在200窑速的基础上开启，开启主机后等窑速上升到200后必须按窑速50为单位 逐步提速至600窑速，运行5分钟没有问题后，准备开启2#·3#进料皮带通知湿矿下料，开启1#皮带， 板式给料机，先少后多的原则下料，及时调整流量，炉体及筒体温度升高后按正常生产能力下料。 3. ( ) ( ), , 1525 ( ) 热风炉点煤粉前必须确认电除尘系统是否正常工作，在点火前必须要求尾排在1525之间方可点火。（具 体点火按照点火规程操作） 4. 700-800oC, , 800 oC ( 5 ). 点火完成后温度逐步升高后，到700—800摄氏度通知回转窑恢复负压。在尾排负压恢复后，燃烧室温度 稳定在800摄氏度左右的情况下启动二次风机（风机关闭的情况下先开启风机阀门按给定5赫兹为基数 启动二次风机。 5．正常操作； 1. , , . 各部位运行正常情况下，中控密切关注下料量与窑体运行电流指示，加强与巡检，出料皮带岗位工的联 系，根据出料干湿程度通知湿矿下料工增减料量。 2. , , . 关注皮带入仓或入库情况，根据煤粉存量联系立磨车间送煤，并做好记录。
生产工艺安全操作规程 一、生产工艺安全操作规程编写规范 1.目的内为进一步规范各单位生产工艺安全操作规程的内容，使其更加标准化、规范化、制度化，在实际应用中更具有实用性、针对性、可操作性，特制定本编写规范。 2.总要求 2.1生产工艺安全操作规程统一采用A4纸打印。 2.2规程封皮内容应包括：规程名称、文件编号、发布年月日、实施年月日、绍兴上虞自强高分子化工材料有限公司企业标准、绍兴上虞自强高分子化工材料有限公司发布等。 2.3规程应明确起草人、校核人、审核人和批准人。 2.4为便于查看，规程应附有目录。 2.5规程一般分为生产工艺操作规程和安全操作规程，根据各生产单位实际情况，按工序或产品分别编制生产工艺操作规程和安全操作规程。 2.6规程内容文字统一采用小三号字，小标题统一采用小二号黑体字,均采用仿宋体。 2.7规程每页上方应加横线，横线上方应有规程名称和文件编号（封皮、目标、校核批准页除外） 2.8根据各单位实际需要，可将规程装订成全册和分册，全册是以分厂或车间为单位把生产工艺操作规程和安全操作规程合订
在一起，分册是以产品或工序为单位订装在一起。 2 2.9规程内容编写格式要求统一采用本规范的格式。 2.10编制审批程序具体执行《文件控制程序》 2.11在规程目录的前面应加一个编制说明，明确规程的制定和修订的原因，规程的使用范围，规程中所包括的产品以及相应生产装置的规模。 3.生产工艺操作规程编写要求 1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 2生产工艺流程 2.1工艺原理 2.1.1应用文字简述工艺原理。 2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）2.2工艺流程简述 2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 2.3工艺流程方框图 2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。
滚丝机安全操作规程 1．凡从事滚丝机进行加工工作人员必须经过技术培训，技能考核合格后方能上岗，班组成员应相对固定。 2．正式生产前应对设备进行调试和试运行，一切正常后方能开工生产。 3．钢筋下料切口，端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或拱曲，端部不直应调直后下料。 4．钢筋丝之前应将钢筋头先行墩粗。 5．墩粗前墩粗机应先回零位，钢筋直插入、顶紧，保证墩粗段钢筋预留长度。 6．不合格的墩粗头，应切去后重新墩粗，不得对墩粗头进行二次墩粗。 7．钢筋墩粗段不得有横向裂纹。 8．钢筋墩粗段螺纹可采用套丝法加工。 9．加工钢筋丝头时，应该用水溶性切削液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在加切削液的情况下进行螺纹加工。 10．班前检查，操作工应先空车运行，检查设备状况，机头旋向是否正常，切削液是否充足，电器开关是否灵敏，各部位螺钉是否紧固，电机及减速机声音是否正常。 11．设备出现故障应及时排除，不得带“病”工作。 12．高压油泵的维修应在室内无尘工况下进行，加油和维修过程应严防砂尘进入油路系统。
13．班后维护保养：每班结束后，操作工必须将墩头及其夹具、模具间的铁屑清理干净，螺纹加工设备的机头、台面应清理干净，及时更换切削液，导杆及转动部分加润滑油。 14．未经过操作培训的人员绝对禁止操作设备。 15．设备出现的电器故障，不得由非电工人员处理。 16．操作工人进入施工现场应佩戴安全帽。 17．套丝机设备操作人员，不允许戴手套，衣袖袖口必须扎紧，衣扣必须扣牢。 18．遵守现场施工单位的安全管理规定和各项规章制度。 19．项目负责人应经常对操作人员进行安全教育，提高安全意识，排查各种安全隐患。
车间安全操作规程车间 Modified by JEEP on December 26th, 2020.
车间安全操作规程 一、车间生产员工一律穿工作服，着装整洁，不准穿拖鞋，不留长发。二、经常检查并保持各自工位消防器材设施完好、可靠。车间内不准吸烟，危险性作业应做好应急防范措施，以防万一。 三、拆卸燃油管必须按章进行卸压后，再进行拆卸。四、做好车辆路试的防火工作，必要时带上灭火器材。五、升降台作业必须严格按《升降台操作规程》进行。六、对正在进行车底作业的汽车，应挂出表示“车底作业”的标牌，拉紧手制动器，脱开档位及垫角木塞住车轮。作业时应使用卧板，不要直接躺在地上。 七、千斤顶作业，按《千斤顶安全操作规定》进行。八、在装配作业时，不得用不正确的操作方法（如用手试探螺孔、锁孔等），以免造成工伤事故。九、当试验发动机时，不得在车下工作。十、起动发动机前，应检查机油及冷却液是否适当，换杆是否置空档位置，并拉紧手制动器。十一、在车间内起动发机进行检查调整时，应打开窗门，使空气畅通，必要时可将排气管接出室外。注意安全，防止风扇及皮带伤人。十二、发动机起动后，应及时检查各仪表的工作情况是否正常，及时检查发动机是否存在泄漏。十三、在搬动、拆装电池应轻拿轻放，不可歪斜，以免电解液溅出伤人。禁止将金属工具放置在电池壳体上，以免造成短路及火灾发生，正在进行充电的电池周围应避免火花、火苗出现。十四、经常打开窗户保持车间空气清新。十五、各种设备、机具的操作应严格遵守相关的安全操作规定、规程进行。十六、
油漆、涂料、溶剂、汽油等按相关规范进行操作；气焊设备按《气焊设备安全管理及操作规定》严格按章操作。十七、电动工具使用前，先检查电动工具是否完好无损，开关、插头、电线是否破损、裂纹及裸露，使用中留意如发生过热、焦味等应及时停止作业。移动风扇使用前，应检查是否完好安全，严禁使用有故障的电器及设备。十八、车间临时用电，应使用安全线排，使用前应检查开关、插头及电线是否完好无损，并防止机械设备卷伤电线，注意用电安全。 检验试车安全操作规程 1.路试起步前，首先检查保修项目完成情况及车轮周围情况，检查油、水，拉紧驻车制动器，挂人空档并踏下离合器踏板后方可发动，待发动后慢慢松离合器踏板，注意仪表工作是否正常。 2.起步前必须关好车门、检试制动系时，气压制动系的气压不得低于294～392Da(3—4kg／cm2)。 3.倒车时必须前后看清楚通道情况，并与指挥倒车人员取得联系，按手示进行。 4.试车车辆必须前后挂试车牌，并在指定地点进行路试，参加路试随车人员不得超过3人。 5.试踏制动踏板时应先与车上人员示意后再进行试验。
合成岗位操作规程 目录 一、岗位管辖范围及任务---------------------------------------------------------------2 二、主要设备基本结构及工作原理---------------------------------------------------2 三、工艺流程说明及设备主要参数------------------------------------------------------2 四、原始启动及注意事项------------------------------------------------------------------6 五、正常开、停车及紧急停车------------------------------------------------------------8 六、操作要点及工艺指标-----------------------------------------------------------------12 七、不正常情况原因及处理方法--------------------------------------------------------16 八、巡回检查路线及项目-----------------------------------------------------------------17 九、安全生产及注意事项-----------------------------------------------------------------17 1 合成岗位操作规程 一、岗位管辖范围及任务 1.1岗位管辖范围 界区内所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于合成岗位管辖范围。 1.2岗位任务 本工段是将合成气压缩（630）输送来的工艺气，在温度（220~260℃）、压力5.9MPa、催化剂的催化作用下合成粗甲醇，并利用其反应热付产215~250℃、2.0~3.9MPa中压蒸汽，经减压后变成0.6MPa、158℃的蒸汽送入低压蒸汽管网，同时将粗甲醇送至精馏系统提纯，合成弛放气送往苯加氢使用，及转化工段和焦化做燃料气。 二、主要设备基本结构及工作原理 合成工艺中的CO、CO在铜基催化剂作用下分别与H反应生成甲醇，同时还伴有多22种副产物生成，其主反应、副反应主要有： 主反应： CO+2H←→CHOH+Q 32CO+3H←→CHOH+HO+Q 2223副反应： 2CO+4H←→CHOCH+HO+Q 22334CO+3H←→CHOH+3HO+Q 2924CO+3H←→ CH+HO+Q 2242CO+2H←→CH+2CO+Q
合成车间 生产设备的操作规程 目的: 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备. 范围: 全体生产操作人员. 职责: 严格遵守操作规程. (一)搪玻璃反应釜的操作规程: 1.操作前检查: 1.1检查安全阀/压力表/温度计等安全装置是否灵敏好用. 1.2检查各紧固件是否松弛. 2.操作注意事项: 2.1搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不宜超5℃/分钟. 2.2严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。 2.3操作中尽量避免釜体外壳与酸、碱等腐蚀性液体接触，一旦有物料接触应及时用抹布擦洗干净。 2.4禁止用水冲洗设备，避免保温层损坏. 2.5操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。 2.6出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用. 2.7搪玻璃设备不适用于下列介质或物料的反应、聚合、贮存、换热等化工过程： 1、任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料； 2、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸介质或物料； 3、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料； 4、酸碱物料交替进行的反应过程。 3.开机 3 .1 进料操作 1、按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%. 2、应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌/底阀或者塞管线. 3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快引起釜内剧列反应,出现超压/超负荷等异常情况,而引起设备安全事故.
炼油工艺装置安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
炼油工艺装置安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、概述 炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换 热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。 机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中，大部 分设备工艺管线内部充满着油品、油气和溶剂等易燃物， 而且，都是在一定的温度和压力下进行操作的。由于设 备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶 等等问题的出现，均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于 炉管结焦，设备机件的磨损、工艺设备和管线的泄漏，换 热冷却设备的结垢，引起传热效率降低或者催化剂长期使 用后活性下降，各种设备长期使用被腐蚀，需要进行鉴 定。装置运转一定时间后需要停工检修。因此，炼油装置
的安全技术工作，不仅是在生产时需要，在开工、停工、检修时同样也很重要，必须认真抓好。 二、开工时的安全要求和注意事项 1．开工前车间要向参加开工的所有人员进行工艺设备交底，详细讲解新增设备的技术指标，操作条件及检修后的工艺流程变动情况。 2．制定周密细致的开工方案并组织所有操作有员深入现场进行学习，使每个参加开工人员熟练掌握操作程序。开工步骤，明确本岗位责任，做到心中有数。 3．进行检修后的质量检查和设备试运，所有设备及工艺管线均须试压合格。 4．拆除检修时所加盲板，加好正常生产时需要加的盲板，要指定专人负责登记立帐防止遗漏。 5．组织好开工前的大检查，检查内容包括以下几个方面：