湖北化油器股份有限公司
一、目的
为把好产品质量第一关，对进入本厂的各种原材料、辅料、外购件、外协件实行有效的检验和控制
二、适用范围
本规范规定了原材料、辅料、外购件、外协件进货检验的基本检验要求和接收标准，对向本厂提供各种原材料、辅料、外购件、外协件的单位进行有条件的选择和评定，对进入本厂的生产物资都在检验规范范围内。
三、检验规范
进货检验规范应按分类检验验收的原则，原材料类为A类；外购件为B类；外协件为C 类；辅料为D类。进货检验依据产品质量计划、设计图样提供的材料执行标准及技术要求的有关规定进行检查、验收，并遵循抽样检验规范要求，抽样规范要求如下：
1 检验人员在收取到采购部报检单时，核对待检单上的部件名称、厂家等与包装箱是否
一致，不符合者交品保部经理处理。
2本厂进货检验抽样采用GB2828-2003正常一次抽样、二级检验水平，抽样AQL值取MIN：1.0MAJ：2.5。
3检验人员在抽样时，必须在抽样的来料检验记录表上填写生产厂家、来货总箱（包）数、抽样时间、抽样的箱数、抽样数量、检验员签名以及抽样时发现的不合格项目。
4 检验完成后完整填写绿卡或红卡表示本批合格或不合格，并在每袋包装贴上蓝色标签，
标签应注明产品图号、零件名称、检验员编号章和检验状态。
5 交接工作中保证抽样实物数量与待检单据上填写的抽样数量相符。
1 原材料进货检验（A类）
1.1原材料的外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、控制计划上规定的原材
料检测项目、产品标准及定货合同技术要求。
1.2 原材料的化学成分、机械性能技术要求应符合该类别材料标准所列的标准规定。无
损检测、理化试验等需委托外单位检验的项目，检验员根据图样设计规定、产品标
准与技术要求委托具有资质的外单位检验，检验员对外单位返回的底片、试件试样、
无损检测报告、理化试验报告等进行审核认定，签字或盖章认可。
1.3 原材料应要求提供质量证明书，质量证明书的内容应包括：（1）：供方名称；（2）：
材料批号、重量与件数；（3）：材料规格、品种、级别；（4）材料制造标准；（5）：标准中规定的各项试验结果和性能指标；（6）：生产日期；（7）：技术监督部门
印记
材料生产单位获得的原材料，要取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章
和经办人章的有效复印件。
1.5 原材料标记检验，材料的明显部位至少应标有材料牌号、规格、批号，且与质量证
明书一致。
2 外购件的进货检验（B类）
2.1 外购件外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、部件产品标准及定货合同
技术要求。
2.2 外购件为标准件的验证其零件的合格证。
3 外协件的进货检验（C类）
3.1 外协件是由金属原材料制成的，应要求供方提供需所采用原材料的质量证明书，质
量证明书的内容同（A类）。
3.2 外协件的外观质量、主要几何尺寸检查依据图样设计规定、零件产品标准及技术要
求检验、验收。
3.3 机加工外协件的未注尺寸公差的极限偏差：机加工面的自由尺寸允许偏差按
GB/T1804-M级；非机加面的自由尺寸允许偏差按GB/T1804-C级；焊接结构件尺寸
公差与形位公差按JB/T5000。3-1998《焊接结构件未注尺寸公差与形位公差》，设
计图样与工艺文件中有专项要求的按要求规定执行。
3.4 外协件应要求供方提供检验报告及送检单，检验员根据图样设计规定对供方检验报
告进行验证，并如实填写送检单。
4 辅料的进货检验（D类）
辅料为生产过程中的辅助物资，检验其首次提供的样件与合格证，验证其
是否满足符合生产过程要求。
四、检验接收准则的规定
1 供方如有经国家批准的生产许可资质（ISO9001:2000、ISO/TS16949）或提供的产品有
第二方的检验报告，可采用供方提供的检验和试验记录，检验员对其提供的检验记录与试验记录进行验证，验证合格可予验收。
2 抽样AQL值符合GB2828-2003标准要求并供方所提供的原材料质量证明书、外购外协件
的无损检测、理化试验项目与数量均符合验证要求的，可予验收。
3 原材料、外购件、外协件出现以下问题，原则上不给予验收
a:原材料质量证明书不符合相应材料标准与技术条件；
b:原材料质量证明书、外购外协件合格证、检验报告不清楚或与实物不相符；
五、检验员作每批次进货物资的检验结果的统计记录，品保部每月底填写《合格供应商质量
问题反馈表》传递给采购部。不合格不予以验收入库的原材料、外购外协件按HB-QP13《采购控制程序》、HB-QP24《不合格品控制程序》的规定执行。
六、批量进货前对来料的原材料临时更改或长期更改、供应商新增、原供应商停止供货达半
年以上后重新供货，以及装配或功能等重大尺寸有更改等情况，应按《生产件批准控制程序》的规定重新进行样品的确认。
相关文件与表格:
《不合格品控制程序》
《采购控制程序》
《抽样检验规范》
来料检验记录
合格供应商质量问题反馈表
进货检验规范 1目的和适用范围 按照本标准规定的验收方法和技术要求进行检验和验收，以避免不合格品流转到生产线。本标准适用于器材进货检验和验收。 2职责 由质控部负责实施，并由指定的检验人员负责检验。 3检验总要求 3.1器材进厂后由供应部库房管理员填写送检单，送于相关检验人员进行检验。检验人员检查质量证明文件及相关包装、外观质量等是否符合要求。按照规范规定的验收方法和技术要求进行详细的检验，并填写“采购产品（外协件）送检、检验记录”及“送检情况详细说明”，合格后方可入库，对存在瑕疵的与供应商沟通解决检验合格后方可入库。 3.2凡采购数量低于50个，技术要求规定全检以及在生产使用过程中要求较高的外协件，应采用全检的办法。多于50只时，抽样检验，抽样比例不得低于30%。经进货检验和试验判为不合格来料，由检验人员填写“不合格品退货单”，经技术部/质控部负责人确认，将产品退回供应部做退货处理。 3.3器材进厂后，自填写送检单起，2日内检验完毕。 4来料检验方法 4.1对本公司不具备检验、试验手段或因检验时有可能造成器材损坏的（如真空包、永磁体等）仅作如下检验：并填写“采购产品（外
协件）送检检验记录”，作质量认可： a.检查产品的包装、外观质量以及产品的质量证明文件是否齐全。 b.检验送检的器材数量与供方的装箱清单相符合。 c.采购的器材的型号、类型、等级与公司采购要求一致。 4.2金加工件检验（包括铜件、铁件、箱体及支架） 4.2.1外观检验：表面平整光滑，无毛刺，无漆层破损现象，符合有关技术要求； 4.2.2依据技术部提供的图纸进行检验，严格按照图纸要求的尺寸和技术要求对金加工件进行检验； 4.2.3对金加工件的材质要进行分判断，是否符合技术要求； 4.2.4检验完毕后填写采购产品（外协件）送检、检验记录及送检情况说明。 4.3其他来料的检验 附： 采购产品（外协件）送检、检验记录 不合格品退货单 采购产品（外协件）送检、检验记录
1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责: 3.1 物流部 3.2 品管部:
3.3采购部: 3.4 生产部: 4.0进料检验细则:
5.1 入库送检: 物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程: 5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验: 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬
运、运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等, 按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定: 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:
进货检验流程规范 1、目的 监控所有进料质量，确认采购的辅助材料、化学品、外协品，符合本公司的品质要求。 2、适用范围 本办法规定了辅助材料、化学品、外协品的进货检验基本流程规范。 3、职责 3.1物资部负责进货产品的送检工作。 3.2物资部负责对进厂各种物料的品名、数量及外包装的验收工作，按贮存标准分类保 管及各种物资入库、出库的搬运装卸工作。 3.3技术部负责制定采购物料的材料技术规格书及检测标准。 3.4品质管理部负责检测作业指导书的制定、采购物资的检验和验证，并对质量问题进 行反馈。 3.5 品质管理部SQE工程师负责将来料异常质量问题通过物资部反馈给供应商，并追 踪后续供应商的改善情况并确认改善效果。 4、管理内容 4.1流程图 [辅料检验流程图] （附件一）。 4.2进料点收 4.2.1供应商送货时先由仓管人员进行收货，若于收货前发现品名、数量、重量与实物不符，物料不经IQC（物料检验）直接由仓管人员负责处理。 4.2.2点收合格后由仓管人员将货物移至待检区，并发起系统送检，同时把随货所附的COC或COA一并交付并通知IQC人员进行检验工作。 4.3物料检验流程 4.3.1 IQC检验人员接到仓库的送检信息后，首先去仓库待检区核对物料，核对内容包括随货所附COC或COA和物料外包装上的批次号、供应商信息、客户信息等。核对无误后实施抽样检验。依据[各类辅料材料规格书]与[进货检验作业指导书]所规定的项目和要求执行检验。 4.3.2 物料检验完成后，IQC检验人员应填写[进货检验判定报告]，把物料的检测结果，依据该物料的[材料规格书]判定为合格或不合格，并由主管领导会签确认。
×××××××××××××有限公司 ××/××× 032203-2018通用进货检验标准 2018-03-22发布2018-03-22实施××××××××××××××发布
前言 为适应公司产品的生产需要，现编制了××/×××032203-2018《成品检验标准》企业标准，作为××××××有限公司产品所需原材料检验、质量控制的依据。 本标准由有限公司提出。 起草：××× 审核：××× 批准：××× 本标准有效期为三年。
一、目的 为规范各类采购产品的验收工作流程，提供进货检验的物料检验原则，保证采购产品质量得到必要而有效的控制，特建立此规范。 二、范围 适用于公司所有采购物资的进货检验过程。 三、定义及采购物料分类 四、职责 4.1 研发部门负责采购文件的编制工作； 4.2 采购室负责购买合格物资； 4.3 进货检验员按照本规范或进货检验指导书的要求进行检验，并按照具
体的要求输出相应的检验记录； 五、检验步骤 5.1产品报验采购人员提交产品报验单，填写相应的检验项次及检验标准。 5.2 确定检验依据检验员在接到报验单后，查找检验依据及对应的检验规范或检验指导书（技术协议，图纸，检验资料），确认检验项次 5.3 确定及准备检验工具检验员按照检验依据选择检验的工具并拿到适宜的检验工具； 5.4 确定检验数量技术文件中规定检验数量的,优先执行技术文件中的检验数量,技术文件没有规定的,执行《通用进货检验标准》； 5.5 实施检验检验员按照《通用进货检验标准》及相关的技术文件中的检验项目，进行对应的检验，并输出检验结果，初步判断物料是否合格。 5.6传递检验结果的信息及输出记录检验员及时输出要求的检验记录或不合格反馈信息，并将检验的最终结果及时传递给采购人员。 六、各类物资检验要求 6.1原材料类进货检验员依据相关的采购协议的具体要求对于原材料的随货质量证明文件、外观、尺寸、化学成分及机械性能等进行测试；其中化学成分及机械性能检测要求根据材料的具体分类及实际使用要求进行确定；尺寸和探伤抽检按照AQL4.0进行。
进货检验流程规范 1、目的 通过监控所有进料质量，确保采购的原辅材料质量符合本公司的品质要求。 2、适用范围 适用于产品检测部对到货原辅材料执行进货检验时的基本流程。 3、职责 3.1商务部负责进货产品的送检工作。 3.2仓库负责对进厂各种物料的品名、数量及外包装的验收工作，按贮存标准分类保管及各种物资入库、出库的搬运装卸工作。 3.3生产技术部负责制定采购物料的材料技术规格书及检测标准的制定。3.4产品检测部负责检测作业指导书，检测仪器操作规范的编制、采购物资的检验和验证，对质量异常问题进行会签确认并追踪。 3.5品管部负责进货检验流程的制定并监督流程执行的有效性。负责异常物料的供应商改善反馈及后续追踪确认。 4、管理内容 4.1流程图 [ 原辅料检验流程图] （附件一）。 4.2进料点收 4.2.1供应商送货时先由仓库保管员进行收货，若于收货前发现品名、数
量、重量与实物不符，物料不经IQC（原料检验员）直接由仓库保管员负责处理。 4.2.2点收合格后，对于需要产品检测部IQC 人员检测的物料由仓管人员将货物移至待检区并发起一份《产品请检单》，把随货所附的产品合格证或产品检验单一并交付并通知IQC 人员进行检验工作。 4.2.3所有到货的原辅材料及设备零部件，仓库库管员在收货后，都要要求请购部分填写一份《来料检验报告单》，确认所请购的物料要求是否符合使 用要求。 4.3物料检验流程 4.3.1IQC 检验人员接到仓库的请检信息后，首先去仓库核对物料，核对内容包括随货所附产品合格证或产品检验单和物料外包装上的批次号、供应商信息、客户信息等。核对无误后实施抽样检验。依据《产品检测中心抽样规定》与《各类原辅材料进货检验作业指导书》所规定的项目和要求执行检验。 4.3.2物料检验完成后，IQC 检验人员应填写《原料检验报告单》，把物料的检测结果，依据该物料的[ 材料检验标准]判定为合格或不合格，确认完成的检测结果签字后以打印或邮件形式发往商务部、生产技术部、品管部、及公司领导各一份。 4.3.3对于产品检测部判定为合格的物料，由IQC 人员在《原料检验报告单》直接盖合格章。对于判定为不合格的物料，由产品检测部人员发起一
进货检验流程及其检验方法 摘要：进货检验主要是对供应商提供过来的原材料进行检验，确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 什么是进货检验？ 进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。 进货检验的目的 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 进货检验的形式 进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。①首件（批）样品检验。 首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首
件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。 ②成批进货检验。 成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。 进货检验流程 对于来自供应商提供过来的原材料后，我们需对材料进行检
原材料、外协外购件进货检验规程 1.目的对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 职责 3.1采购部负责进货产品的送检工作。 3.2仓库负责进货产品进行登记入库。 3.3技术部负责提供进货产品的检验和试验依据 3.4质量部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。 3.5采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4. 工作内容 4.1外协外购件的分类 4.1.1 外协件 根据本厂生产需求，外协件分为：机械加工零件（部件）、铸件类、表面加工处理类。 4.1.2 外购件 根据外购件的用途和性能，分为五金、标准件、管材、钢材、传动、气动、电气、工具及辅助材料等。 4.2进货检验判定标准 4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。 4.2.2批次允收准则：进料检验必须以“ 0”缺陷为允收准则。 4.3 检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，技术部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。 样件检验完毕后，检验单交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货：
供方须待检验报告、合格证、采购部开具的《检验通知单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交技术负责人批准，合格后方 可办理入库手续。 4.4检验工作要求 441、采购人员必须按照采购计划和交货进度，详细填写采购件名称、交检批数量、制造单位等内容； 4.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 4.4.3、检查结果报技术部负责人，技术部负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 4.4.4、仓库必须确认《检验单》上的技术部负责人签字方可办理入库手续。4.5质量问题的处理 4.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5.2检验员认真填写相关信息报技术部负责人，技术部负责人每周依据检验人 员的记录进行汇总，向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 4.6进货检验规定 4.6.1进货检验抽样方式： 技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零件的抽样方案按下 表要求执行（参考GB282—81, 一般检验水平II抽取样本）： 若产品一次抽样不合格，再次送货后需再次实行抽样检验，再次抽样方案如下（计算后数量不为整数的向上取整）： 抽样方案说明:
1.0目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 3.1 物流部： 3.2 品管部： 职责1 协助技术部制定进料的检验标准和检验规范 职责3 按照公司规定的分类检验方法，对部分需进行分选检验的零件进行检验， 防止不合格品入库并投入使用 职责4 识别和记录进料质量问题，对供应商提出质量改进建议 职责5 通过再检验，验证供应商纠正措施的实施效果 职责6 拒收进料中的不合格材料和物件 职责7 做好质量原始记录，对所检物品的质量情况进行统计、分析、上报 职责2 按照相关标准、要求、图纸、检验方法和进料检查程序，对原材料、外购件、 外协件、包装物进行检验 职责9 参加外协厂送样产品检验结果的讨论，并保管好讨论记录 职责10 妥善处理进料出现的质量异常问题 职责11 协助采购部处理不合格材料的退货工作 职责12 对原料供应商、协作厂商交货质量进行整理、分析与评价 职责13 对进料的规格和质量提出改善意见或建议 职责8 参加外协品定点前的考察和外协厂的质量保证能力的评估工作 职责1 负责物料的点收、保管、记录、标示、送检、入库、退货； 职责2 负责物料的储存期限管制； 职责3 负责对超过储存期限的物料报检；
3.3采购部： 3.4 生产部： 4.0进料检验细则： 检测项目 要求 判定准则 反应计划 标识验证 送货单位、产品名称、规格型号、日期、等内容 标识不完整不合格 报告、纠正、联络 检验报告确认 每批次进料供应商必须提供《检验报告》 无《检验报告》不合格 报告、标识、联络 化学成分报告确认 每批次进料供应商必须提《化学成分报告》 无《化学成分报告》不合格 报告、联络 物理性能报告 每批次进料供应商必须提《物理性能报告》 无《物理性能报告》不合格 报告、联络 数量验证 不允许少于送货单数量 数量少不合格 报告、联络 包装/产品防护确认 按采购合同要求/满足产品搬运、运输防护等要求 不符合合同订单、防护 要求不合格 报告、联络 外观检验验证 不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、 碰伤、 字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等 图纸或者比对标准样品 报告、联络 尺寸检测验证 按图纸或者品管部检验规范 超出公差不合格 报告、标识、联络 性能测试 按图纸或者品管部检验规范 超出标准不合格 报告、标识、联络 5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验： 职责15 进料库存品的抽验以及鉴定报废品 职责14 完成上级领导临时交办的其他任务 职责1 负责不合格来料让步接受，特采后，挑选、返修等具体纠正事宜 职责2 负责与供方联络处理来料不良，反馈进料及其它物品的质量信息给供方； 职责1 协助质管部处理不合格品。
进货检验规范 The latest revision on November 22, 2020
1、目的 对公司的采购物资（原辅材料、外协的质量进行检验把关），凡不合格的均不能入库和投产，确保质量符合规定要求。 2、适用范围 本规程适用于公司的采购物资在入库前的检验和试验。 3、验收依据 a、产品图样 b、检验规范 c、双方签订的合同和技术质量协议 d、有关的国家行业标准 4. 工作内容 4.1按进公司物资分原材料、一般物资、辅料等。 a.重要物资主要为：钢材、铝型材、玻纤布、腊、帘布、塑料件等外协件。 b.一般物资为：五金标准件。 c.辅料：印制版、胶带、包材、工具等。 质检人员根据采购、仓库人员的物资报检情况，进行检验。 4.2对重要物资中的外协配套件以双方签订的质量协议书进行验收，主要以图纸的技术要求为主。钢材、腊、树脂以核对原厂合格证明（复印件、传真件）为主。
4.3对原材料的验收主要查阅出厂检验报告、合格证，质量证明书，做好规格、外观验收记录，需要时其化学成份及机械性能委外进行检验。 4.4对一般物资主要以验证为主，主要查阅合格证或质量证明书，进行外观、规格检查。 4.5辅料有仓库管理人员根据采购单/合同、入库单等直接进行验收、入库。。 4.6质检人员对物资检验和试验结果作好记录并收集有关质量文件归档。 4.7未经检验或验收的不合格的物资不得投入使用或加工。 4.8进货检验判定 4.8.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。 4.8.2批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 4.9检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉质量部判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购，质量部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。 样件检验完毕后，检验单交由采购，以据此做出鉴定报告，采购通知供方并列入“合格供方名录”，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待检验报告（材质保证及物理性能报告），仓库报检，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。
原材料、外购件、外包件进货检验规范 篇一：原材料外购件进货检验规程 原材料、外购件进货检验规程 1. 目的 对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类
根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产技术部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准 进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
1.0 目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加 工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0 适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 3.1 物流部： 3.2 品管部：
3.3采购部： 3.4 生产部： 5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验： 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定： 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“∨”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写《供应商纠正预防措施表》，按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识：来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处置： 5.3.1 合格：入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识，品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。 5.3.2 不合格：物流部负责将其隔离，生产部根据《不合格品评审处置表》最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。 5.3.2.1挑选：品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》；生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。 5.3.2.2 返修：生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修，品管部制程验对返修进行检验、验证、标识。 5.3.4 退货：品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录《进货检验产品记录表》，仓库办理退货事宜，及记录。 5.4到期及超过储存期限进料的重检： 5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织报检。 5.4.2 品管部按规定检验.，不合格按《不合格品控制程序》处理。 5.4.3 确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。 5.4.4 处置按本规定5.3执行。 5.5进料数据统计分析及反馈： 5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、《进料检验统计表》，根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。
压力管道元件制造 进货检验管理规范 编号： 编制： 审核： 批准： 2018-07-01发布 2018-07-01实施
进货检验管理规程 编号： RC/QW-JS- 1目的 为了强化材料质量管理，保证材料从采购、验收、保管、发放到使用的全过程中质量能得到及时有效地控制，实现材料的从购进到用于压力管道元件制造的整个过程中的质量管理，以确保压力管道元件用材准确无误，特制定本进货检验、管理规范。 本管理程序文件衣据国家有关法规及公司质保手册编制而成。 2范围 适用于本公司压力管道元件制造用材料、标准件的材料验收检验使用，保管等管理。 3职责 生产部根据图样要求负责编制的产品材料及外购件计划，对特殊订货提出相关的技术要求。 采购部负责采购计划的实施和材料验收、贮存、保管、发放、回收等管理工作。 质检员负责采购材料的检验工作。 材料负责人负责材料质量控制管理工作、材料检验工作。 4管理内容 材料的计划 材料计划员根据生产计划、预算书和库存报表进行材料的库评，做出材料的申请计划，经审查后报主管领导审批后采购。 材料计划员在材料计划中要明确外购的规格、型号、材质（牌号）生产标准及数量等要求。 材料采购 采购员是所购材料的第一责任者，对材料的质量负主要责任。 采购员必须明确采购材料的规格、型号、材质（牌号）以及相关标准，并熟悉有关技术质量要求。 采购合同中必须注明材料的验收标准以及技术质量要求，应明确分供方的质量保证责任。
采购合同要送交材料负责人进行审核，材料负责人根据采购合同内容 编写有关技术质量说明和要求。 采购原要选择有质量保证能力的合格分供方签订采购合同。 分供方的评定 采购应选择合格的分供方，所选择的分供方必须具备有保证其产品质量符合合同、图纸及相关标准要求的能力。 分供方必须出具能证明其可以生产出符合质量要求的产品以及其质量保证体系有效运转的资料。 对分供方应进行质量保证能力的评定。评定结果做好记录，建立合格分供方档案。 材料的代用 材料计划员在材料库平时进行材料代用时，应填写“材料代用申请单”，办理有关审批手续，经设计单位（部门）同意，由材料责任人批准后方可购买。 采购员在采购时，如果实际材料与所需材料不符，需代用时，须经材料责任人批准同意后，方可购进。 材料责任人批准受压元件的材料代用时，应先征得设计单位（部门）的同意。 材料变更内容由材料责任人及时反馈到有关部门。 材料责任人负责建立材料变更台帐，做好记录，对变更资料入档保存。 材料的检验及验收 材料到货后，采购员应及时通知保管员，并提交材料质量证明书（下简称材质书）、合格证等有关资料。 保管员将资料核查后，填写“材料验收通知单”同有关资料一同转交给检验员。 保管员用必要的测量工具对材料的长度、宽度及厚度进行查验，核实数量、重量和规格、型号以及标记，做好记录。 检验员根据有关图纸、标准的要求，运用必要的检测手段和方法对所购材料进行认真严格地检验。 材质书或合格证等内容必须齐全、清晰，且符合有关图纸或标准的要求，并加盖材料生产单位的质量检验章。 从非材料生产单位获得压力管道元件用材料时，应同时取得材料质量证明书
SYDK/SJ-J11-2013版本/修改状态：C/0 进货检验验证规 1.目的 对采购的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件的检验或验证进行控制，确保入厂的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件与采购控制要求一致，并确保其质量特性持续满足最终产品认证要求。 2.围 适用于工厂采购的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件，外协件的检验验证。 3.术语 3.1检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量检查，试验或度量并将结果与规定要求进行比较，已确定每项特性合格情况所进行的活动。 3.2验证：通过对检查和提供的客观证据，表明规定的要求已经满足的认可。 4.进货货物分类：分为关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件。 4.1 关键元器件和材料 关键元器件和材料为：壳体（冷轧板、型材）、低压断路器、低压开关、隔 离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、热过载继电器、交流半导体电动机控制器和起动器、自动转换开关电器、母排、绝缘导线、抽出式的一次接插件及绝缘支撑件等主回路用元器件和材料。 无功功率补偿装置增加：电容器、电抗器、电力电子开关、无功功率补偿控制器。 4.2 辅助回路元件及其他零星材料及标准件 互感器、仪表、指示灯、按（旋）扭、转换开关、接线端子、端子排、继电器（电流、电压、中间、时间等）、涂料、螺栓等。 5.职责 5.1供销部负责物资采购，不合格品的处置。 5.2生产技术部质检员负责关键元器件和材料的检验或验证。 5.3供销部保管员负责辅助回路元件及其他零星材料及标准件的检验或验证。
SYDK/SJ-J11-2013版本/修改状态：C/0 6.检验/验证方法 6.1 关键元件和材料由质检员依据采购单、《合格供方名录》全额检验/验证生 产厂、产品名称、规格型号、数量是否与采购单一致。相关参数的测量测试按 进货数量 10%抽检，如抽检时有一项不合格，则加倍抽检，即进货数量２0%抽检，再有不合格项时，应全额检验。 6.2辅助回路元件及其他零星材料及标准件，由保管员依据采购单、合格供方 名录全额检验/验证生产厂、产品名称、规格型号、数量是否符合要求，外观检 查及质量按 5%抽检。 7.检验用具 7.1、一般采用人工肉眼观察和手动操作及尺类测量。 7.2、在上述条件不能满足时，还得借用电气和机械功能用具或外委。 8检验验证项目、要求 8.1基本项目要求 8.1.1 元器件和材料必须在《合格供方》中的供应商处购进。 8.1.2 按采购单检查清点型号、规格、数量、应与采购单一致，附件、技术文 件备件应齐全。关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，获得 CCC 证书或 CQC 自愿认证的产品，在每批进货检验时，对产品的 3C 证书或自愿认证证书的有效性进行核查，并打印当时证书状态，备查。3C 证书应为有效，CQC 网址：https://www.doczj.com/doc/49890471.html, 8.1.3 包装和密封应良好 8.2试验项目 8.2.1 高压断路器、高压负荷开关 8.2.1.1 外观检查：外壳、漆层、手柄、应无损伤或变形，部零件应无裂纹 或伤痕，螺丝应齐全拧紧，附件、技术文件、合格证齐全完好。 8.2.1.2 耐压试验 1）应进行断口﹙同相﹚的耐压试验，三相间耐压试验，三相对外壳的耐压试验。 2）耐压试验断口电压为 48kv，耐压时间为 1min。其他电压为 42kv， 耐压时间为 1min。
鹤壁市阳光立德电子设备有限公司 进 货 检 验 规 程 编制：张国栋审核：叶付民批准：王英
进货检验规程 1. 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项： 关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准
进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。 样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。 5.5质量问题的处理 5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。
原材料进货检验制度 1 目的 对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。 2 范围 适用于进货、过程、最终检验的控制。 3 职责和权限 工厂归口负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。技术部负责制订检验用的文件； 4 程序概述 4.1 技术部制定《原材料进货检验制度》（文件编号为GZ-B/1-2005），对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录作出规定。 4.2 进货检验和试验 a) 原、辅材料进厂后需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文件形式作出规定。 b) 如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。 c) 检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。 4.3 过程检验和试验 a) 各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。 b) 应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或转序。 c) 在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。 4.4 最终检验和试验 a) 最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。 b) 最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。 c) 只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件齐备并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。 4.5 检验和试验活动中发现的不合格品按4.3要求执行。 4.6 检验和试验记录 a) 授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。 b) 授权检验员应保存执行 4.2～4.4条所规定的检验和试验的质量记录。 5 相关记录文件 《产品首件和中间抽检记录》
北京安龙科技集团有限公司紧固件检验规范 文件编号：JS-17-1/1 版次：A 编制： 审核： 批准： 受控状态： 发布日期： 2011 年 7月 30 日实施日期： 2011 年 7月 30 日
紧固件检验规范 1 目的 为了确保本公司采购的紧固件符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2 范围 本检验规范规定了本公司采购的各种标准紧固件（包括螺钉、螺栓、螺母、垫圈、自攻螺钉等）的技术要求、测试方法、验收规则。 3 职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格资料执行各项检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 质量部经理：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4 工作程序 4.1 操作者资格 经公司培训、考核合格，取得质量检验员任职资格，了解紧固件的相关术语及要求。 4.2 检测设备及工具 游标卡尺（0.02mm） 1 内六角搬手 1套 4.3 测试条件 典型环境温度：；20℃—30℃ 典型环境湿度：30%—60% 4.4 检验项目、技术要求及测试方法 4.4.1 质量说明文件 目测法检查，要求送检产品应附有相应的“产品合格证”或“检测记录”。“检测记录”中测试数据应在其相应规范允许范围内并结论合格。 4.4.2产品型号、数量 目测法检查，要求根据装相单中填写的规格型号和数量描述情况查验实物应与送检单描述一致。 4.4.3产品包装 目测法检查，要求产品内、外包装完好无破损、无碰撞或淋雨现象，标识清晰。
4.4.4外观、性能技术要求、缺陷分类及测试方法 4.4.4.1外观表面质量、缺陷分类及测试方法 外观表面质量、缺陷分类及测试方法见表1。 4.4.4.2.1螺栓的技术要求、缺陷分类及测试方法 螺栓的技术要求、缺陷分类及测试方法见表2，外形图见图1。[本表包括六角头螺栓—C级(GB/T5780)、六角头螺栓全螺纹—C级(GB/T5781)、六角头螺栓（GB/T5782）] 膨胀螺栓的技术要求、缺陷分类及测试方法见表3。 GB5780 GB5781