×××××××××××××有限公司
××/××× 032203-2018 通用进货检验标准
2018-03-22发布2018-03-22实施××××××××××××××发布
前言
为适应公司产品的生产需要，现编制了××/×××032203-2018《成品检验标准》企业标准，作为××××××有限公司产品所需原材料检验、质量控制的依据。
本标准由有限公司提出。
起草：×××
审核：×××
批准：×××
本标准有效期为三年。
一、目的
为规范各类采购产品的验收工作流程，提供进货检验的物料检验原则，保证采购产品质量得到必要而有效的控制，特建立此规范。
二、范围
适用于公司所有采购物资的进货检验过程。
三、定义及采购物料分类
四、职责
4.1 研发部门负责采购文件的编制工作；
4.2 采购室负责购买合格物资；
4.3 进货检验员按照本规范或进货检验指导书的要求进行检验，并按照具
体的要求输出相应的检验记录；
五、检验步骤
5.1产品报验采购人员提交产品报验单，填写相应的检验项次及检验标准。
5.2 确定检验依据检验员在接到报验单后，查找检验依据及对应的检验规范或检验指导书（技术协议，图纸，检验资料），确认检验项次
5.3 确定及准备检验工具检验员按照检验依据选择检验的工具并拿到适宜的检验工具；
5.4 确定检验数量技术文件中规定检验数量的,优先执行技术文件中的检验数量,技术文件没有规定的,执行《通用进货检验标准》；
5.5 实施检验检验员按照《通用进货检验标准》及相关的技术文件中的检验项目，进行对应的检验，并输出检验结果，初步判断物料是否合格。
5.6传递检验结果的信息及输出记录检验员及时输出要求的检验记录或不合格反馈信息，并将检验的最终结果及时传递给采购人员。
六、各类物资检验要求
6.1原材料类进货检验员依据相关的采购协议的具体要求对于原材料的随货质量证明文件、外观、尺寸、化学成分及机械性能等进行测试；其中化学成分及机械性能检测要求根据材料的具体分类及实际使用要求进行确定；尺寸和探伤抽检按照AQL4.0进行。
辐射、防水、防尘、防霉变、防化变等电器元件提供产品合格证及相应的性能检测报告；
2、对于产品认证的物料，在证书有效期内，提供一次即可，在换证时重新提供；
6.6压力表
进货检验员依据相关的采购协议及标准的具体要求对于到货物料的随货质量证明文件、外观、附件等进行检验。
备注：1、铆焊件公差，首先按照图纸尺寸公差要求，对于图纸中未明确标注公差的尺寸按照以下公差要求进行判定;
公称尺寸: l2-30 ＞30-120 ＞120-400 ＞400-1000 ＞1000-2000 ＞2000-4000
公差t: ±1±3±4±6±8±11
公称尺寸: l＞4000-8000 ＞8000-12000 ＞12000-16000＞16000-20000
＞20000
公差t: ±14±18±21±24±27
2、铆焊件供方提供自检记录（对于批量生产的物料，提供三件即可），质检员对物料进行相应尺寸的验证，并将验证的数据结果及判定填写在供方提供的自检记录中.
6.8油漆、油品、化学品类
序号检验项目技术要求检验方法或工具检验频次备注
1 质量证明随货提供合格证明。目视全检
2 型号批号型号及批号符合选型目视按照AQL4
要求（报验单物料描述）
其中油漆供方提供的色板
与保存的色板相符
3 外观包装密封良好，无洒漏现象。目视按照AQL4
6.9机加工件
进货检验员依据相关的技术文件（图纸、工艺等）的具体要求对于机加工件的规格型号、外观、尺寸及硬度等要求进行测试。
注：针对机加工件图纸上有硬度要求的物料，需进行硬度测试，对于内部测试条件不满足要求的，需要厂家提供硬度测试记录/报告
10其它类
序号检验项目技术要求检验方法或工具检验频次备注1 质量证明按照报验单信息及目视全检
相关的技术文件确认
供方提供的质量证明
2 规格型号规格型号符合选型要求目视按照AQL4
（报验单物料描述）
3 外观金属件表面无锈蚀、机械目视按照AQL4
损伤等外观缺陷；非金
属件表面无破损，碎裂等外
观缺陷；
4 尺寸检测按照报验单物料描述对相卡尺，千分尺等按照AQL4
应的尺寸进行测量
5 功能测试按照报验单物料描述对物料相试验验证按照AQL4
应的功能进行进行测试
注：对压力有特殊要求的物资：提供压力证明文件
七、检验工具的选择要求
7.1检验工具的选择原则
A、保证测量精确度；
B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；
7.2具体选择
A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到十分之一；
B、根据计量器具的不确定度允许值选用；
C、根据零件的大小选用；
D、根据零件的表面质量选用；
E、根据零件的批量来选用；
7.3精度选择原则
A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；序号公差（T) 选用原则量具精度选用备注
1 T≤0.1 1/5T ≤0.0
2 千分尺、百分表等选择时需要
2 0.1＜T≤1 1/3T ≤0.05 卡尺、千分尺、百分表等、参考被
3 1＜T 1/2T ≤0.5 钢卷尺、钢直尺等测产品的实
际使用要求
B、公司现有量具精度表
量具公司现有量具的测量精度（mm）备注
百分表 0.01 JJG34-2008 外径千分尺 0.01 JJG21-2008 游标卡尺 0.02 JJG30-2002 高度尺 0.02 JJG31-1999 内径千分尺 0.01 JJG-2003 钢直尺 0.05 JJG1-1999 钢卷尺 0.05 JJG4-1999
八、确定检验数量的原则
8.1到货物料依据《通用进货检验规范》《通用抽样检验规范》及相关的采购协议或者技术文件确定的检验频次进行抽样检验，其中特殊物料遵循以下原则。
8.2免检原则
8.2.1 为提升检验效率确保检验效果，对于一些物料实施免检，免检原则如下
1）对于供货质量稳定的供应商，具体要求连续一段时间内供货数量超过30件，供货次数不低于3次的物料（时间不低于2年）；
2）供方自检自控能力强，能够以工装或工艺保证产品质量良好、稳定的物料；
8.2.2 免检物料的确定及维护
1）进货检验员识别免检物料，并收集相关信息，提报质检部负责人；
2）质检部负责人综合各方面因素，确定免检物料清单；
3）确定后的免检物料清单在ERP系统中进行属性维护；
8.3根据本公司采购物料的重要程度及到货数量规律确定以下原则
1）到货数量5件以下的物资全检，且根据使用情况和物资种类不同，对物资检验项次进行区分，关键项次全部验证，非关键项次实施样本确认；
2）非重要物资按照《通用进货检验规范》《通用抽样检验规范》确定具体的检验数量。
九、检验实施要求
9.1进货检验员在实施检验的过程中，必须按照及相关的采购文件或技术文件中确定要求进行检验。
9.2 对于异常需及时反馈给采购室和质检部，必要时联系研发选型人员现场确认。
9.3 检验完毕后需要标识检验状态，并对不合格的进行隔离。
9.4 物料尺寸检验要求，验证外形尺寸及带有公差的尺寸。
十、检验记录的输出及归档
10.1进货检验归档内容
A、报验单
B、供方随货资料（质量证明文件、说明书、操作保养手册等）
C、对应的检验记录或签署后的报验单
10.2进货检验归档方式由进货检验员收集资料，每月月底归档在质检部
档案管理员处，档案员按产品类别进行资料归档。
十一、物料的接收准则
11.1 到货物料符合检验要求的内容，可以接收；
11.2 存在不符合内容但不影响功性能，经过有权限人员判定后，可接收；
11.3 存在不符合内容但厂内可返修，依据最快处理原则，经过有权限人员
判定后，可接收
外观检验作业指导书 一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准。 二、适用范围：所有产品的外观处理检验 三、外观检视条件： 1)视力：校正视力1.0以上。 2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 3)目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。 4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面。 四、术语和定义 ●A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。 ●B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分。这些表面允许有轻微不良，但是不 致引起挑剔客户不购买产品。 ●C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。此表面的外观缺陷应合理而 且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 ●D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面 的缺陷合理，不能影响零件使用性能。 ●金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 ●拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并 形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 ●基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、 与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 ●抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出 的局部高光泽、光亮区域。 ●镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人 为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
●浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 ●深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则 为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 ●凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 ●凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时 有不平感觉。 ●烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。 ●水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。 ●露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 ●雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 ●颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一 致的凸起现象。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。 ●图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完 整不清晰的现象。 ●气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。 ●夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。 ●焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。 五、外观检验标准： ●使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色； ●表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件
零部件检验和产品出厂检验制度 1.目的 对最终产品检验实施管理，为产品的检验提供指导文件，以确保生产产品的符合性。 2.适用范围 本规程适用于本公司对外协/外购、原材料、互感器校验仪、全自动互感器检验装置、标准电流互感器三类最终产品检验的管理。 3.职责 3.1质量组负责执行产品检验规程，对外协/外购、原材料和最终产品进行检验。 3.2研发中心负责检验规程适用性的审核和控制。 4.检定操作规程 4.1 外协/外购、原材料检验操作规程 4.1.1检验规则 a.对外购仪器仪表、标准互感器等外购电测成品按《原材料、外协/外购产品检定规程》要求检验 b.外协加工件：按照图纸技术要求检验。 c.标准件：参照《标准件检验规程》，根据我公司情况做修订。 d.电子元器件：参照《电子元器件进货检验标准》，根据我公司情况做修订。 e.电线电缆：参照《电线电缆进厂验收规程》，根据我公司情况做修订。 f.其它物资：对无法使用测量工具检测的其它物资，应检查产品的型号、规格、数量，与报检单要求相符；检查外观质量应无气泡、裂痕等缺陷，色泽应符合常规要求；或者根据研发中心门要求检验； g.用于研发中心研发、试验用的原材料按照研发中心要求不予检验。 4.1.2检验标准/工具/设备 根据不同采购产品的要求、功能及采购组提供的不同类型产品图纸等其他使用要求，选择合适的检验工具或检定设备。 4.1.3外观检查 外观检查用目测方法进行，要求产品的外观完好、标识正确清晰、接线端子紧固且完整、有铭牌的外协/外购产品要求铭牌信息标识正确。 4.1.4尺寸、功能等相关参数检查 按照采购组送检所提供的相应型号产品的图纸要求、国家规程及使用要求对其尺寸、功能等相关参数进行相应检查和测试，并做好相应产品检定记录。 4.1.5检定结果的处理 4.1.6检定数据和其余检定参数应按检定记录规定的格式和要求做好原始记录，检定参数的原始记录至少保存3年。 4.1.7根据本规程进行检定合格的产品，粘贴印有相关检验信息的合格签并出具合格品通知单；根据本规程进行检定不合格的产品，粘贴标有相关检验信息的不合格签并出具不合格品通知单。 4.2互感器校验仪检定操作规程 4.2.1引用标准 JJG 169—2010 互感器校验仪检定规程
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；
6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来 验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和 试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质 量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
外购（协）零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序 １范围 本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限； 本程序适用于本公司装配生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。 2 职责 2.1.质量部负责本程序的归口管理与组织实施； 2.2.1质量部负责编制《外购（件）检验指导表》； 2.2.2质量部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证； 2.2.3 质量部负责关键零部件的定期确认。 2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。 2.3 物管部负责根据质量部的检验单办理零部件入库手续。 2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检工作。 4 程序内容 4.1质量部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类一览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。 4.2检验员资格 按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QB/1-2011《供应商准入管理程序》中的有关规定实施。 4.4 送检 4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。 4.4.2同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。 4.4.3外购（协）件进货后，物管部门应先对其进行初步验收，内容包括： a) 清点数量，查看包装有无明显破损。
b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。 4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），向质量部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》。 4.5检验或验证 4.5.1 质量部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证。 4.5.2进口件的检验或验证 a) 进口件由物管部门进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有 合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格。 b) 对于进口件中属于《低污染排放小汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零 部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物管部向质量部送检，质量部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。 4.5.3 国产零部件的检验或验证。 4.5.3.1检查阶段划分 a) 初期检查阶段指零部件刚开始正式批量供货但尚未转入定期检查前的阶段，或者零部件 出现问题，经整改后重新批量供货但尚未转入定期检查前的阶段。 b) 定期检查阶段指的是零部件开始正式批量供货或经整改后重新批量供货，在连续批质 量稳定的情况下，本公司认为可以放宽检查的阶段。 4.5.3.2转移规则 a) 零部件在连续10批质量稳定的情况下，可由质量部部品检验科填写《国产零部件定期 检查申请单》，经质量部部长审核批准后转入定期检查阶段。 b) 处于定期检查阶段的零部件，若在检验或验证过程中有一批产品判为不合格，则从下 批供货起自动转入初期检查阶段。 4.5.3.3 检验或验证 a) 对原材料、各种辅料进行包装、规格、型号、数量、批次号、合格证、产品出厂检验报告的验 证。 b) 检验员应根据零部件所处的检查阶段，按照《外购（协）检验指导表》中所列的样本大小和检 验要求随机抽样进行检验、试验或验证。 c) 所有未特殊注明的检验项目统一实行零缺陷判定，若发现缺陷，检验员应立即将情况上 报质量部。 4.6检验记录与标识 4.6.1 产品批检验完成后，由库房检验员填写《入库检验单》，上报质量部审核。 4.6.2检验员对已检产品的状态进行标识。 4.6.3所有检验记录由检验员应按关键零部件、安全性零部件进行分类整理、汇总、保存至当年年底，每年一月15日前将上一年度的检验记录报档案室归档，其保存期按QB/3-2011《体系运行记录管理程序》中之规定执行。 4.6.4质量部每月应组织一次对检验记录的完整性和规范性检查。 4.7入库手续 4.7.1 物管部根据质量部审核后的《入库检验单》上实际合格数量办理入库手续。 4.7.2对于让步或紧急放行的零部件，按《采购过程管理程序》中有关条款的要求处理后，可以办理入库手续。 4.8 不合格品处置 零部件检验或验证、以及生产线使用过程中发现的不合格品，按照QB/4 —2011《不合格品控制程序》中的有关条款进行处置。 4.9零部件的定期确认
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
1 目的： 1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术，确保零件质量，进而达成设计所期望的功能。 1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。 2 范围： 2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。 2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时，以工程图面为准。 3 抽样计划及判定标准： 3.1依据MIL-STD-105E抽样表，一般检验水平Ⅱ级，采正常检验。 3.2判定标准区分： 3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0 3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65 3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5 4 检验环境： 4.1 检验光源80～150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。 4.2 距离30CM。 4.3 时间5秒。 4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。 5 依零件分类： 5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.) 5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON) 5.3 PCB类 5.4电子零件类： 5.4.1主动组件：IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。 5.4.2被动组件：RES﹑CAP﹑TRANSFORMER 5.4.3电子机械件：CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑ STICK﹑HEADER. 5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE) 本数据所有权属XX有限公司，非经书面准许不可翻印，复制或以其它任何形式传递或揭露。
质量统计管理管理办法 质量统计管理制度总则 一条为使统计报表及时准确特制定本管理规定。 二条本管理规定对生产统计报表的填写、报送做出了明确规定。 三条本管理规定适用于fb各种生产统计报表。 分工与授权 四条各车间部门负责本车间部门的各种统计报表。 五条生产计划部综合统计负责统计汇总及上报的各种统计报表。 实施与执行 六条统计报表的填写要求 (一)统计报表中的各种指标应按规定的要求认真填写，字迹要工整、清晰、不得涂改。 (二)对外提供的报表，必须由填报人盖章，本部门领导审查并签字，主管领导签批后方能报出。 (三)统计人员要根据报表时间按时上报各种报表，对上级布置的临时报表要认真填写经本部门领导签字后及时报出。各部门的统计报表要留有存根以便备查。 七条各车间部门统计报表的时间要求 (一)《月生产计划》有生产计划部负责每月月末下达，用oa发到各车间和相关部门。 (二)erp《月产品工时报表》、《月生产工时统计表》由各车间记录员
负责在本月日前报生产计划部综合统计。 (三)《在产品月当产量表》由各车间核算员负责在本月日前报生产计划部综合统计。 (四)《月产品工时报表》、《在产品月当产量表》、《月生产工时统计表》由生产计划部综合统计负责汇总，并于本月日前上报财务管理部、人力资源部。 (五)工业总产值及主要产品产量由销售部负责于日前报生产计划部。 (六)《国有企业会计决算报表》有财务管理部负责与日前报生产计划部。 八条对外月份统计报表的时间要求 (一)《工业生产销售总量及主要产品产量》由生产计划部综合统计负责于月末日前上报机械局。 (二)《工业企业主要经济指标》由生产计划部综合统计负责于日前上报东北电气发展股份有限公司。 (三)《大中型企业主要经济指标月报》、《大中型企业产、销、存月报表》由生产计划部综合统计负责于日前上报省机械厅。 九条对外报统计报表的时间要求 (一)《机械工业企业基本情况表》由生产计划部综合统计负责于每月日前上报机械局、东北电气发展股份有限公司。 (二)《机械工业主要技术经济指标》由生产计划部综合统计负责于次月日前报东北电气发展股份有限公司、省机械厅。 (三)《财务状况》由生产计划部综合统计负责于次月日前上报机械局。
.* 技术文件汇编版本：第2版 受控状态：受控 分发号： 部门： 编制： 审核： 批准： 持有者：
序号章节号文件名称页码 1 01 钢丝绳检验规范 2 02 曳引机检验规范 3 03 安全钳检验规范 4 04 绳头组合件检验规范 5 05 自动开门机检验规范 6 06 层门锁检验规范 7 07 缓冲器检验规范 8 08 绳轮检验规范 9 09 主导轨检验规范 10 10 上行超速保护装置检验规范 11 11 限速器检验规范 12 12 13 13 14 14
1、目的 为确保电梯重要零部件与产品质量满足安全技术规范的要求，防止不合格品入库或出厂安装，特制定本办法。 2、适用范围 适用于电梯外购和外协的重要零部件与产品检验规程 3、职责 3.1技术部负责本规范制定、修改、废止之起草工作。 3.2技术负责人负责本规范制定、修改、废止之核准。 4.管理部门 4.1技术部为本规范之管理部门。 5.对检测设备和量具的要求 5.1检测仪器和量具应经检定合格方可使用，仪器和器具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。 5.2检测用各类量具的示值允许误差不大于表一规定值 表一： 量具名称千分尺游标卡尺钢尺（直尺）钢卷尺 10m 以上1mm 允许误差0.005mm 0.02mm 0.5mm 10m 以下0.5mm 5.3检测时量具的温度与被检件的温度应基本一致。 5.4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。 5.5有关的项目检测应在无日照温度影响或确认各部位温度基本一致的条件下进行检测。 6、重要零部件与产品检验项目内容与方法
6．1钢丝绳检验规范 序号检验项目检验要求检验方法检具1 质量证明书每捆（根）查验资料 2 外观不应有扭结、压扁、弯折、断 股、笼状畸变、断芯等变形 目测 3 钢丝绳润滑应良好，无绣蚀目测 4 钢丝绳直径（抽检）《电梯用钢丝绳》 GB8903-2005规定 测量游标卡尺 5 钢丝绳长度（抽检）≤400mm时0～+5%测量卷尺 6 钢丝绳重量（抽检）《电梯用钢丝绳》 GB8903-2005规定 称重磅秤 6．2曳引机检验规范 序号检验项目检验要求检验方法检具1 产品合格证每台应有查验资料 2 产品铭牌符合G/T24478-2009规定 铭牌与合格证的出厂编号应 一致 查验资料 3 使用维护说明书每台应有查验资料 4 装单箱每台应有查验资料 5 型式试验报告每一年检查一次查验资料 6 外表面不得有严重碰伤、脱漆，表面 涂层应均匀，旋转部件应涂成 黄色 目测 7 飞轮槽槽岸不得有碰缺口目测 8 紧固件所有紧固应锁紧用锤子敲击或 扳手扳动 锤子、扳 手 9 油箱油不得有渗漏目测检具
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
第八章记数数据统计法—卡方检验法 知识引入 在各个研究领域中，有些研究问题只能划分为不同性质的类别，各类别没有量的联系。例如，性别分男女，职业分为公务员、教师、工人、……，教师职称又分为教授、副教授、……。有时虽有量的关系，因研究需要将其按一定的标准分为不同的类别，例如，学习成绩、能力水平、态度等都是连续数据，只是研究者依一定标准将其划分为优良中差，喜欢与不喜欢等少数几个等级。对这些非连续等距性数据，要判别这些分类间的差异或者多个变量间的相关性方法称为计数数据统计方法。 卡方检验是专用于解决计数数据统计分析的假设检验法。本章主要介绍卡方检验的两个应用：拟合性检验和独立性检验。拟合性检验是用于分析实际次数与理论次数是否相同，适用于单个因素分类的计数数据。独立性检验用于分析各有多项分类的两个或两个以上的因素之间是否有关联或是否独立的问题。 在计数数据进行统计分析时要特别注意取样的代表性。我们知道，统计分析就是依据样本所提供的信息，正确推论总体的情况。在这一过程中，最根本的一环是确保样本的代表性及对实验的良好控制。在心理与教育研究中，所搜集到的有些数据属于定性资料，它们常常是通过调查、访问或问卷获得，除了少数实验可以事先计划外，大部分收集数据的过程是难于控制的。例如，某研究者关于某项教育措施的问卷调查，由于有一部分教师和学生对该项措施存有意见，或对问卷本身有偏见，根本就不填写问卷。这样该研究所能收回的问卷只能代表一部分观点，所以它是一个有偏样本，若据此对总体进行推论，就会产生一定的偏差，势必不能真实地反映出教师与学生对这项教育措施的意见。因此应用计数资料进行统计推断时，要特别小心谨慎，防止样本的偏倚性，只有具有代表性的样本才能作出正确的推论。 第一节卡方拟合性检验 一、卡方检验的一般问题 卡方检验应用于计数数据的分析，对于总体的分布不作任何假设，因此它又是非参数检验法中的一种。它由统计学家皮尔逊推导。理论证明，实际观察次数（f o）与理论次数（f e），又称期望次数）之差的平方再除以理论次数所得的统计量，近似服从卡方分布，可表示为： 这是卡方检验的原始公式，其中当f e越大（f e≥5）,近似得越好。显然f o与f e相差越大，卡方值就越大；f o与f e相差越小，卡方值就越小；因此它能够用来表示f o与f e相差的程度。根据这个公式，可认为卡方检验的一般问题是要检验名义型变量的实际观测次数和理论次数分布之间是否存在显著差异。它主要应用于两种情况： 卡方检验能检验单个多项分类名义型变量各分类间的实际观测次数与理论次数之间是否一致的问题，这里的观测次数是根据样本数据得多的实计数，理论次数则是根据理论或经验得到的期望次数。这一类检验称为拟合性检验。
文件编号：JGGS/GY－00－03－02 版本：2.0 外观检验作业指导书 编制： 审核： 批准： 发布日期：2005年月日实施日期：2005年月日 许继电气结构公司
目次 前言 (3) 1 范围 (4) 2 术语和定义 (4) 3 对外观的技术要求 (6) 2.1 总则 (6) 2.2 印刷图文 (6) 2.3 加工工艺原因导致的问题 (6) 2.4 材料缺陷导致的问题 (7) 2.5 缺陷的改善 (7) 2.6 特殊情况 (7) 4 外观检验条件 (7)
前言 本文根据许继电气结构公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准。 本文是对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。
产品表面外观缺陷的限定标准 1．范围 本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本文适用于许继电气结构公司产品的装配生产及各工序结构件的验收；也可用于指导设计。 外购件的验收同样使用本标准。当某外购件不属于许继电气结构公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。 2．术语和定义 2.1 产品: 指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。 2.2A级表面： 产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。 2.3B级表面： 除A级以外的所有表面。 2.4外部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。外部表面归属于A级表面。 2.5内部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。（内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。） 2.6正视： 指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1） 2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面， 2.8拉丝： 是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢。 2.9基材花斑： 电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.10镀前划痕： 指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2.11浅划痕：
卡方检验(Chi-square) ?参数与非参数检验 ?卡方匹配度检验 ?卡方独立性检验 ?卡方检验的前提和限制 ?卡方检验的应用 参数与非参数检验 ?参数检验 ◆用于等比/等距型数据 ◆对参数的前提：正态分布和方差同质 ?非参数检验 ◆不用对参数进行假设 ◆对分布较少有要求，也叫d i s t r i b u t i o n-f r e e t e s t s ◆用于类目/顺序型数据 ◆没有参数检验敏感，效力低 ◆因此在二者都可用时，总是用参数检验 卡方匹配度检验 ?用样本数据检验总体分布的形状或比率，以确定与假设的总体性质的匹配度?是对次数分布的检验 ?研究情境 ◆在医生职业中，男的多还是女的多？ ◆在三种咖啡中，哪种被国人最喜欢？ ◆在北京大学中，各国留学生的比例有代表性吗？ 卡方匹配度检验的公式 ?χ2=∑[(f0-f e)2/f e] ?f e=p n ?d f=C-1 ◆F0：观察次数 ◆f e：期望次数 ◆C：类目的个数 ◆Χ2：统计量 卡方独立性检验 ?检验行和列的两个本来变量彼此有无关联 卡方独立性检验的公式 ?χ2=∑[(f0-f e)2/f e] ?f e=（r o w t o t a l）（c o l u m n t o t a l）/n， ?d f=（R-1）（C-1）
◆F0：观察次数 ◆f e：期望次数 ◆R：行类目的个数C：列类目的个数◆Χ2：统计量 例：х2检验 1.计算期望次数fe=(fc*fr)/n 2.计算每个单位格的х2值 22 df=(R-1)(C-1)= (3-1)(2-1)=2，х2的临界值为5.99 拒绝Ho，对手表显示的偏好程度与被试的年龄段有关
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类
零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序（试行） １范围 本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限； 本程序适用于本公司生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。 2 职责 2.1.1质量管理部负责本程序的归口管理与组织实施； 2.1.2 质量管理部负责关键零部件的定期确认。 2.2.1质检部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证； 2.2.2 质检部负责零部件和材料的到货确认。； 2.3.1 零部件库房负责根据质检部的检验单办理零部件入库手续。 2.3.2 零部件库房负责外购（协）零部件和材料的送检工作。 2.4 技术部负责编制《外购（件）检验指导表》。 4 程序内容 4.1技术部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《合格供方名录》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。 4.2检验员资格 按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。 4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按《采购控制程序》中的有关规定实施。 4.4 送检 4.4.1 外购(协)件进货后，由零部件库房负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。
4.4.2同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。 4.4.3外购（协）件进货后，零部件库房应先对其进行初步验收，内容包括： a) 清点数量，查看包装有无明显破损； b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。 4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由计划部填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），向质检部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》； 4.5检验或验证 4.5.1 质检部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证； 4.5.2进口KD件的检验或验证 a) 进口KD件中一般零部件由零部件库房进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号 与送检单相符，具有合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格； b) 对于进口KD件中属于《汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零部件、属于 “3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由零部件库房向质检部送检，质检部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。 4.5.3 国产零部件的检验或验证。 4.5.3.1检查阶段划分 a) 初期检查阶段指零部件刚开始正式批量供货但尚未转入定期检查前的阶段，或者零部件 出现问题，经整改后重新批量供货但尚未转入定期检查前的阶段。 b) 定期检查阶段指的是零部件开始正式批量供货或经整改后重新批量供货，在连续批质 量稳定的情况下，本公司认为可以放宽检查的阶段。 4.5.3.2转移规则 a) 零部件在连续10批质量稳定的情况下，可由质检部零部件检验员填写《零部件定期检 查申请单》，经质检部部长审核批准后转入定期检查阶段； b) 处于定期检查阶段的零部件，若在检验或验证过程中有一批产品判为不合格，则从下 批供货起自动转入初期检查阶段； 4.5.3.3 检验或验证 a) 对原材料、各种辅料进行包装、规格、型号、数量、批次号、合格证、产品出厂检验报告的验 证； b) 检验员应根据零部件所处的检查阶段，按照外购（协）检验指导表中所列的样本大小和检验要 求随机抽样进行检验、试验或验证； c) 所有未特殊注明的检验项目统一实行零缺陷判定，若发现缺陷，检验员应立即将情况上 报质管部。 4.6检验记录与标识 4.6.1 产品批检验完成后，由库房检验员填写《产品进货检验报告》上报质检部审核； 4.6.2检验员对已检产品的状态进行标识； 4.6.3所有检验记录由检验员应按关键零部件、安全性零部件进行分类整理汇总、保存至当年年底，每年一月15日前将上一年度的检验记录报质管部归档，其保存期按《质量记录控制程序》中之规定执行； 4.6.4质管部每月应组织一次对检验记录的完整性和规范性检查。 4.7入库手续 4.7.1零部件库房根据质检部审核后的《入库检验单》上实际合格数量办理入库手续。 4.7.2对于让步或紧急放行的零部件，按《采购过程管理程序》中有关条款的要求处理后，可以办理入库手续。 4.8 不合格品处置 零部件检验或验证、以及生产线使用过程中发现的不合格品，按照《不合格品控制程序》中的有关
2 χ 检验 （一） 掌握内容 1. 2χ检验的用途。 2. 四格表的2 χ检验。 （1） 四格表2 χ检验公式的应用条件； （2） 不满足应用条件时的解决办法； （3） 配对四格表的2 χ检验。 3. 行?列表的2 χ检验。 （二） 熟悉内容 频数分布拟合优度的2 χ检验。 （三） 了解内容 1．2 χ分布的图形。 2．四格表的确切概率法。 (一) 2χ检验的用途 2χ检验（Chi-square test ）用途较广，主要用途如下： 1．推断两个率及多个总体率或总体构成比之间有无差别 2．两种属性或两个变量之间有无关联性 3．频数分布的拟合优度检验 (二) 2 χ检验的基本思想 1．2 χ检验的基本思想是以2 χ值的大小来反映理论频数与实际频数的吻合程度。在零假设0H （比如0H ：21ππ=）成立的条件下，实际频数与理论频数相差不应该很大，即2 χ值不应该很大，若实际计算出的2 χ值较大，超过了设定的检验水准所对应的界值，则有理由怀疑0H 的真实性，从而拒绝0H ，接受H 1（比如1H ：21ππ≠）。 2． 基本公式：()∑ -= T T A 2 2 χ，A 为实际频数（Actual Frequency ）,T 为理论频数 （Theoretical Frequency ）。四格表2 χ检验的专用公式正是由此公式推导出来的，用专用公式与用基本公式计算出的2 χ值是一致的。 (三)率的抽样误差与可信区间 1．率的抽样误差与标准误 样本率与总体率之间存在抽样误差，其度量方法： n p ) 1(ππσ-= ，π为总体率，或 (8-1) n p p S p ) 1(-= ， p 为样本率； (8-2) 2．总体率的可信区间 当n 足够大，且p 和1-p 均不太小，p 的抽样分布逼近正态分布。 总体率的可信区间：（p p S u p S u p ?+?-2/2/,αα）。 (8-3) (四)2 χ检验的基本计算