物料先进先出管理程
序
物料先进先出管理程序
1.目的：
2.为了规范仓库物料先进先出的管理使仓库物料在先进先出作业过程中有章可
循确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。
3.
4.适用范围：
5.适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。
3.原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库。
3.1 原、辅材料
3.1.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品控制程序》
规定处理。
3.1.2 品管部检查合格仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上依据入库日期进行
材料的顺序摆放。
3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上每种材料的每个批次入库都
按先后顺序依次类推。
3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序进行材料的发放做好相应记录。
3.2 半成品
3.2.1 同3.1.1条执行。
3.2.2 品管部检查合格仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的
标签贴附在相应货物包装袋或箱外。
3.2.3 仓管员依据相应的单号把货物按先后顺序摆放。
3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上每种货物的每个
批次入库都按先后顺序依次类推。
3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序进行货物的发放，做好相应记录。
3.3 成品：
3.3.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品管理程
序》规定处理。
3.3.2 品管部检查合格仓管员把成品移入合格品放置区按先后顺序摆放依次
类推。
3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。
4. 记录
4.1 《领料单》
4.2 《标识卡》
4.3 《出库单》
上面摆放的是先入库的，下面摆旋的是后入库的 左边摆放的是先入库的，右边摆放的是后入库的 前面摆放的是先入库的，后面摆放的是后入库的（发料顺序从①到⑨） 5.3.2 仓管员按照不同材料及储位进行入库作业，方式以便于先进先出的操作。 5.3.3 仓管员严格按要求填写物料先进先出管理卡，不同日期，不同批次分开填写入库数量。 5.3.4 仓库文员按实际入库日期与物料批号录入系统，确保明确的电子账目。 5.4 出库 5.4.1 出库时需按月份标签所代表的时间先后顺序发料，首先从大的范围识别：观其颜色，若标签颜色相同，则以IQC检验入库日期先后顺序发料。 5.4.2 生产部先填写好领料单，交由仓库文员查询需要的物料的最早批次并批注到领料单备注栏后交由仓管员发料。 5.4.3 仓管员严格按批注的物料批号进行发料并填写实际发料批次的数量到领料单，发料完成后仓管员需如实填写出库明细到物料先进先出管理卡，并对余下物料进行批号复核与盘点。 5.4.4 仓库将已发料的领料单重新交与仓库文员进行系统登账，仓库文员严格核对管理卡与系统批次的一致性。 5.4.5 成品出货出库部分，仓管员在备货前先行在系统中查询所需物料的入库日期与批号并批注到备货通知流水上。 5.4.6 仓管员到成品仓取货时严格核对管理卡与实物批号，应取最早批次的出货，如最早批次超出期限，以书面形式报备给品管部门进行确认并通知相关部门。 5.4.7 仓管员须按实填写物料先进先出管理卡出库明细，仓库文员在系统录账前应对账卡进行核对，如有不实，需通知仓管员重新备货并汇报部门主管。 5.5 库存盘点 5.5.1 每周都有入库或出库的物料，为高频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上高频标识，并在每个月底对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.2 每月都有入库或出库的物料，为中频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上中频标识，并在每个季度对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.3 一个季度才有一次入库或出库的物料，为低频次使用物料，物料先进先出管理卡上贴上低频标识，在年底对此类物料的各批次库存进行盘点并做详细记录。 5.5.4 其它使用频次的物料进行永续盘点，就是通过入库或出库的时候进行一次盘点。 5.6 遇到以下情况时，仓库可以不按先进先出原则发料 5.6.1 当材料或产品经过不合格评审后或有工程品质部的指定要求先使用时应按照评审或技术要求进行发放，同时应做好记录。
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》
仓库先进先出管理制度规定 为规范物料的管理，确保先进的物料优先出，提高仓库工作效率，应制定规范的仓库先进先出管理制度。下面小编为大家整理了有关仓库先进先出管理制度的范文，希望对大家有帮助。 1、原材料入库时仓管员必须把填好的原材料信息卡 (见原材料管理标准)，贴在显眼位置作为标识。 2、摆放：把原材料入库最早的摆在库位的最前面，挂上先出标牌。 3、仓库保管员必须严格按原材料入库顺序依次发料，发料完毕把先出牌挂在下一批较早入库批次的物料上。 三、成品先进先出的管理规定： 1、经技质部门检验合格的成品才能入库，入库时仓管员必须在物资收发登记卡上标明生产批次、入库日期。产品经包装后，必须有合格证(合格证包括以下信息：产品名称、产品型号规格、生产单位、检验员、数量、质量情况、生产日期、生产批次等)。 2、成品存放批与批隔离分开。 3、最早入库的成品挂上先出牌保证出货时先出，按入库顺序依次出货。 四、先进先出的色标管理： 用绿色做为先用出的标志牌颜色，用黄色做为待用的标志牌颜色。 仓库先进先出管理制度篇2
1. 目的 为了使本公司所有原材料、半成品、产成品得到有效、合理的管控，以确保所有货物能被有效的循环使用，避免造成不必要的损失，维护公司之利益。 2. 适用范围 本公司所有的原材料、半成品、产成品均属之。 3. 职责 所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品、产成品的存储、发放依此办法执行。 4. 作业内容： 4.1收料：原材料来料时须于加贴识别卡标签(识别卡上有四种颜色的批次条，每种颜色条代表一个批次，第一批为：深蓝色，第二批为：浅蓝色，第三批为：黄色，第四批为：红色)，识别卡上必须写明来料的名称、规格、日期、数量、批号; 4.2 原材料检验合格后须加盖合格标识，入库时保管员须检查识别卡的信息记录是否正确、完整，同时要根据仓库内的材料批次对识别卡上的四个颜色进行相应的撕片操作; 4.3库存材料的摆放应按先进料的放上面(或外面)，后进料的放下面(或里面) 的`原则进行;
呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞 料的处理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久 （6个月以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间 出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更 或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞
料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定 方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 （二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消 呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题
物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
物资出库及基本要求 摘要：物资出库是物资储存阶段的结素,是储运业务流程的最后阶段,标志着物资实体转移到生产领域的开始。它是凭据专业公司(货主)开列的物资出库凭证、通过审单、查帐、发货、交接、复合、记帐等一系列作业,把储存物资点交给用户或代运部门的业务过程。 物资出库:也称发货。物资出库是物资储存阶段的结素,是储运业务流程的最后阶段,标志着物资实体转移到生产领域的开始。它是凭据专业公司(货主)开列的物资出库凭证、通过审单、查帐、发货、交接、复合、记帐等一系列作业,把储存物资点交给用户或代运部门的业务过程。 物资出库的基本要求:即根据正式的凭证和手续,准确、及时地组织好出库工作: (1)物资出库必须准确:准确是工作质量的一个重要标志,没有准确就没有质量.没有准确,出库工作就变得毫无意义.所谓准确就是按照出库凭证所列的物资编号、品名、规格、质量、等级、单位数量等,准确无误的进行点交,做到单货相符,避免差错; (2)物资出库必须及时:发货及时是保证生产建设和人民需要的重要条件。因此,发货时在手续健全的前提下、力求简便、加快速度及时组织好物资出库作业。 (3)物资出库必须安全:所谓出库安全,就是在出库搬运点交时注意安全操作,防止物资震坏、摔伤、破损、变形,以保证物资出库时的质量完好。 物资出库的原则 摘要：先进先出。为避免物资长期在库存放而超过其储存期限或增加自然损耗,因此必须坚持"先进先出、后进后出"的原则; 凭证发货。物资"收有据、出有凭"是物资收发的重要原则。 (1)先进先出。为避免物资长期在库存放而超过其储存期限或增加自然损耗,因此必须坚持"先进先出、后进后出"的原则; (2)凭证发货。物资"收有据、出有凭"是物资收发的重要原则,所谓凭证发货就是指出库必须凭正式单据和手续,非正式凭证或白条一律不予发放(国家或上级指令的、紧急抢险救灾物资除外)。
产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物
料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产
YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合
呆滞物料管理办法 一.目的 1.为减少呆滞物料的产生，严格控制呆滞料根源； 2.为有效推动公司呆滞物料处理，减少库存资金积压及日常物料管理压力； 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的奖罚机制，促进呆滞料 的处理。 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同执行等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1、呆滞物料产生的原因，大致分为以下几类： 1.订单变更或市场变化，导致物料呆滞； 2.设计变更，导致物料呆滞； 3.请购、采购失误，导致物料呆滞； 4.客户退货，导致物料呆滞； 5.实施安全库存管理的物料由于市场变化，导致物料呆滞。 2、呆滞物料的确定： 1）凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状已不适用需专项处理；或因技术变更，根据 新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的 库存物料。 四.呆滞料处理原则： 1、总体原则：以公司利益为本，对客户及供应商负责；所有呆滞 物料的处理必须以保证品质为前提。 2、呆滞物料处理方案：月初统计呆滞物料，组织相关部门评审确
定处理方案；在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3、对于所有呆滞物料，各部门提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通 过后，即可对物料进行处理。 五.呆滞物料管理工作： （一）组织部门： 1.呆滞物料处理由财务部汇总数据，每月初组织会议确认处理办法； (二)部门职责： 1.技术中心：负责提供呆滞物料变更使用的处理方案； 2.财务部：负责呆滞料处理，各部门产生呆滞金额进行核算、评 估。 3.品保部：负责呆滞料检验及判定工作，并对所有呆滞料转用完 成的检验。 5.采购部：负责呆滞物料进行变卖，退换货等具体实施过程及价 格的议定。 6.销售部：负责对订单变更、退货造成的专用呆滞物料、成品的 处理方案。 7.生产部：负责生产过程中呆滞物料产生的预防控制工作，并定 期对制造部门的物料进行盘点、清理工作，同时配合返工返 修工作。 8.储运部、自动化设备生产部仓库、水泥制品生产部：负责提供呆 滞物料清单及库龄分析，并对原材料、成品超期物料的 提报及跟进处理。 六.作业程序 （一）处理的基本流程：
制品、呆滞物料控制和处理管理规定 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规范制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物 料的处理力度。 2 适用范围 本文件适用于公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施； 3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。
3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向内销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报
页眉内容 页脚内容1 “先入先出”的库存管理原则 1．什么是先入先出 (1)先人先出（FIFO:First In First Out 先人先出或先进先出）：就是发出物料时要按物料入库的顺序把先入库的物料先发出去，后入库的物料后发出去，以防产生不适当的积压。 (2)先人先出是发出物料的根本原则，适合于物料部管理的所有物料。 (3)先入先出的实施依据是物料的入库日期，但最根本的依据还是物料的生产日期。也就是说当物料的入库日期与生产日期发生矛盾时，要以生产日期为准进行。 FIFO 可以通过以下几点执行： 1. 颜色色标管理，针对不同季度的来料产品在来料在IQA 检验过程中加盖季度标签及IQAPASS 章 2. 区域划分管理，对于仓库存放区域划分半年未动料及超期物料区，由仓库管理人员对其进 行区分识别。 3. ERP 系统管理，对于原料入库均按照进料日期进行管控，做到当日检验当日入库。确保其 检验日期与来料日期统一。 若不遵循FIFOH 则会存在以下隐患： 1. 原料长时间存放会致使其质量性能下降，灰尘、变色、老化等质量异常产生。 2. 原料来料质量异常入库后不便于对产品的质量追溯。 3. 客户端发生质量异常时，无法追溯到原料的详细信息，导致无法追溯查究根本原因及供 2．色标管理法 色标管理法是实施先人先出的基本工具，它的内容是： ?制定不同颜色的贴纸（即色标），其颜色的种类数要以物料的转运周期为基准予以确定。一般有按年度制定的，需要12种；按半年度制定的，需要6种；按季度制定的，则需要4种。 ?制定色标的使用规定，即哪个月需要使用哪种色标。 ?接收物料时一律在其外包装上加贴规定的色标。 ?发出物料时便可以按醒目的色标搬运物料。 辅助措施：先入先出的实施方法 先入先出的实施过程要遵循如下的方法进行： ?广泛宣传、培训、灌输思想，包括上课、张贴制度、标语等； ?形成制度，严格落实； ?既然是规定的原则，就要按原则办事； ?创造可以实施先入先出的现场，不要让人想做却做不到或很难做； ?对于规定的需要“后进先出”的情况要能明确区别； ?有必要时要建立监督机制。
仓库物料先进先出管理规定 1．目的： 为了规范仓库物料先进先出的管理，使仓库物料在先进先出作业过程中有章可循，确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。 2．范围： 适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。 3．原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库： 3.1 原、辅材料： 3.1.1 根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.1.2 质检部检查合格，仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上，依据入库日期进行材料的 顺序摆放。 3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上，每种材料的每个批次入库都按先后顺 序依次类推。 3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序，进行材料的发放，做好相应记录。 3.2 半成品： 3.2.1 同3.1.1条执行。 3.2.2 质检部检查合格，仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的标签，贴 附在相应货物包装袋或箱外。 3.2.3 仓管员依据相应的单号，把货物按先后顺序摆放。 3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上，每种货物的每个批次入库 都按先后顺序依次类推。 3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序，进行货物的发放，做好相应记录。 3.3 成品： 3.3.1根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.3.2 质检部检查合格，仓管员把成品移入合格品放置区，按先后顺序摆放，依次类推。 3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。
4. 参考文件 《搬运、贮存、包装、防护和交付程序》5. 质量记录 5.1《领料单》 5.2《标识卡》 5.3《出货单》
呆滞物料管理规定 一目的 1、为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。严格区分呆滞料和有效物料，提高库房管理水平和物料流转效率，有效使用空间，促进公司资金的良性运作。 2、呆滞料定义：是指储存期限超过两年仍未使用过的物料，或两年内有使用但次数不超过10次，库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。 3、范围：适用原材料、半成品及成品呆滞料的处理。 二、范围 1、呆滞料定义：是指储存期限超过一年仍未使用过的物料，或一年内有使用但存量过多、用量极少、库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。 2.呆滞物料的范围： 2.1 适用原材料、半成品及成品呆滞料的处理。 2.2 对成品、半成品制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.3 对原材料、成品有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 a、以下为材质保存年限： 材质保存年限 聚氨酯、热塑性材料4年 丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氯化橡胶6年 乙丙橡胶8年 氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶10年 聚四氟乙烯无限期 2.4 因工艺变更,结构或设计变更造成的成品、半成品均视为呆滞物料。 2.5 在仓库库存12个月以上的成品、半成品及原材料未有出库记录的均视为呆
滞物料。 2.6因公司策略原因停止销售的成品、半成品视为呆滞物料。 三、职责 1、仓库：负责对呆滞料的接收、储存管理工作；配合相关部门作好呆滞料处置工作，包括可回收利用的呆滞料的更换以及委外加工的物料产生的呆滞料返工返修、退换等。 2 、质量部：针对仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。 2.1、库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，检验进行质量判定。 2.2、有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。 3、生产工艺部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由生产工艺将其纳入订单物料，不再申购。 4、采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 5、质量部：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 6、生产工艺部：执行质量部出具的呆滞物料代用方案。 7、市场开发部：因销售订单取消或变更、市场需求预测变化，市场开发部应在变更发生后一天内通知生产工艺部并给予相关指引，以防止呆滞料的产生。8、内务部财务人员：负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等 工作。 9、生产工艺部：负责对呆滞物料进行统计。 10、总经理：对呆滞料的处置进行审批。 四、呆滞物料的处理流程 （一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类： 1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。 2、设计变更，导致物料呆滞。 3、采购失误，导致物料呆滞。
限公司 A级保密文件 干挂B 胶生产配方及工艺
限公司 A级保密文件
限公司 A级保密文件 1.0目的PURPOSE 为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法. 2.0适用范围SCOPE 此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理. 3.0定义DEFINITION 先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。 4.0职责RESPONSIBILITY 仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。 品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据 采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。 5.0程序PROCEDURES 5.1.原物料的收料与检验. 5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品 生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生
限公司 A级保密文件 产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。将 新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将 老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收 发。 5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原 材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方 可入库。如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在 产品标签上加盖(特采)字样. 5.2.原料及产成品的发料 5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行 物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料 单》上，以备后续追溯。 5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到 先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上， （如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次 批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工 作执行。 5.2.3 原料及产成品发料完毕后，同时更新《物料卡》信息，以保证 《物料卡》的数据准确性，对下次物料发料做好基础。 5.3.原料及产成品复检 5.3.1 各仓库仓管员依据《仓库工作手册》对原料及产成品进行复 检送样并跟踪检验数据反馈。 5.3.2 检验合格原料及产品，则在产品标签上标注复检日期，以及 新的质保期限或下次送检日期，对产成品检验数据，则在每次
. 呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞料的处理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成？即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各. . 派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。（二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题 4.呆滞料处理成果的发布
产品的入库出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控 制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效 益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核 对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定
区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留 下，三联交供应商。 3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供 产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向 通道的明显位置，并做好待检标识。 附一: 单
3．3 物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通 知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。 3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。 3．4 物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料 经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将 待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不 合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程 名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图
呆滞物料管理作业程序与办法，呆滞物料的考核奖惩制度 为减少呆滞物料的产生，严格控制呆滞料根源，为有效推动公司呆滞物料处理，减少库存资金积压及日常物料管理压力，规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的奖罚机制，促进呆滞料的处理。 一.目的 1.为减少呆滞物料的产生，严格控制呆滞料根源； 2.为有效推动公司呆滞物料处理，减少库存资金积压及日常物料管理压力； 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的奖罚机制，促进呆滞料的处理。 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同执行等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1、呆滞物料产生的原因，大致分为以下几类： 1.订单变更或市场变化，导致物料呆滞； 2.设计变更，导致物料呆滞； 3.请购、采购失误，导致物料呆滞； 4.客户退货，导致物料呆滞； 5.实施安全库存管理的物料由于市场变化，导致物料呆滞。
2、呆滞物料的确定： 1）凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状已不适用需专项处理；或因技术变更，根据新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 四.呆滞料处理原则： 1、总体原则：以公司利益为本，对客户及供应商负责；所有呆滞物料的处理必须以保证品质为前提。 2、呆滞物料处理方案：月初统计呆滞物料，组织相关部门评审确定处理方案；在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3、对于所有呆滞物料，各部门提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通 过后，即可对物料进行处理。 五.呆滞物料管理工作： （一）组织部门： 1.呆滞物料处理由财务部汇总数据，每月初组织会议确认处理办法； (二)部门职责： 1.技术中心：负责提供呆滞物料变更使用的处理方案； 2.财务部：负责呆滞料处理，各部门产生呆滞金额进行核算、评估。 3.品保部：负责呆滞料检验及判定工作，并对所有呆滞料转用完成的
物料、成品“先进先出”管理制度 按照程序文件《产品防护控制程序》要求执行物料、成品“先进先出”管理原则，是保证公司产品质量，保持物料的适用性，降低物料管理成本，避免公司财产损失的有效措施。为了确保“先进先出”原则得到有效落实，现规定： 1、储运部必须确保所有入库物料的外包装上有明显的检验合格标志、准确 的数量显示和有效的使用期限。 2、成品入库后，储运部必须确保每板的整机明显位置处贴有QA检验合格标 志及QA检验日期。 3、原件仓所有物料，以每个物料编号的贮存位置不超过两处为原则，并按： 来料→上架→发料的顺序循环操作，以保证物料能够先进先出。 4、当物料贮存超过规定的期限时，在出仓前由储运部仓管员填写《原材料 送检单》通知IQC复检。复检合格的，由IQC检验人员重新标记后发货； 复检不合格的按有关《不合格品控制程序》或《报废控制程序》办理。 5、成品出库仓管员应根据产品入库时间、堆放位置执行先进先出的发货原 则。如库存期限超过六个月的，出货前仓管员必须填写“产品出厂检验 通知单”通知品质部重新进行检查。经检查结果不合格的产品，须按程 序文件《不合格品控制程序》，由制造部安排生产线重新上线返工。 6、质管部指定专人，每月不少于1次巡查储运部物料仓、成品仓先进先出 的执行情况，检查的结果记录在《先进先出检查记录表》上。 7、对销售分公司仓库的成品管理，同样要遵循“先进先出”发货原则，分 公司经理应建立相应的管理制度，确定第一责任人，加强对仓库成品管 理的监督考核。 8、质管部每年不定期的对分公司成品仓库管理情况进行抽查，对违反规定 要求造成产品超期积压给予通报批评和及一定的经济处罚。 附：《先进先出检查记录表》