注塑机原理及成型工艺
引言
注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各个行业中的塑料制品生产。
本文将介绍注塑机的工作原理以及常见的成型工艺。
注塑机工作原理
注塑机通过将熔融态的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后得到所需的塑
料制品。注塑机主要由注射系统、保压系统、温控系统和液压系统组成。
注射系统
注射系统是注塑机的核心部分，它负责将固态的塑料颗粒熔化并注入到模具腔中。注射系统主要由注射缸、螺杆和喷嘴组成。
1.注射缸：注射缸是储存和加热塑料颗粒的容器。当注射缸内的塑料颗
粒被加热至熔融态时，就可以进行注射。
2.螺杆：螺杆是注射缸中的主要元件，负责将熔融态的塑料颗粒推送到
喷嘴中。螺杆通常由螺杆杆身和螺纹组成，通过旋转推动塑料颗粒的移动。
3.喷嘴：喷嘴是连接注射缸和模具的通道，具有开关功能。当塑料颗粒
被推送到喷嘴时，喷嘴关闭，防止塑料回流。当喷嘴打开时，塑料颗粒就可以注入到模具腔中。
保压系统
保压系统负责在注塑过程中对塑料制品进行压力保持，以使其在冷却和固化过
程中保持形状和尺寸稳定。保压系统主要由保压缸和保压阀组成。
1.保压缸：保压缸是储存和施加压力的容器。当塑料注入到模具腔中后，
保压缸施加压力，使塑料充分填满腔体，并保持压力，以保证塑料制品的完整性。
2.保压阀：保压阀用于控制保压缸的压力大小和保持时间。根据不同的
塑料材料和制品要求，可以调整保压阀的参数。
温控系统
温控系统是注塑机的控制系统，负责控制注射缸和保压缸内的温度。良好的温
度控制可以确保塑料的熔融和冷却过程顺利进行。
液压系统
液压系统是注塑机的动力系统，通过液压传动提供所需的力和速度。液压系统
主要由液压泵、液压缸和液压阀组成。
1.液压泵：液压泵负责为注射、保压和开模等过程提供所需的液压力。
液压泵会将液压油从油箱中抽取，并通过管道传递到不同的液压马达和液压缸中。
2.液压缸：液压缸是液压系统的执行元件，负责产生所需的动力和运动。
液压缸的活塞可以通过液压力对注射系统、保压系统和开模系统进行控制。
注塑成型工艺
注塑成型工艺是指塑料制品在注塑机中经过一系列步骤完成的过程，包括模具
设计、注射成型、冷却固化和脱模。
模具设计
模具设计是注塑成型的首要步骤，它直接关系到最终塑料制品的形状和尺寸。
模具通常由两部分组成：上模和下模。上模和下模之间的空间就是模具腔，用于容纳塑料注射。模具的设计应该考虑到塑料的流动性、收缩率和模具的脱模要求。
注射成型
注射成型是指将熔融态的塑料注入到模具腔中的过程。在注射成型过程中，需
要控制注射缸的温度、螺杆的转速和注射时间等参数，以确保塑料充分填充模具腔并保持良好的质量。
冷却固化
当塑料注射到模具腔中后，需要进行冷却和固化，使塑料逐渐变硬并保持所需
的形状。冷却时间通常取决于塑料的种类和厚度。较厚的塑料制品可能需要更长的冷却时间。
脱模
脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。通常通过顶出机构将
塑料制品从模具中推出。在脱模过程中，需要控制顶出力度和速度，以避免损坏制品。
结论
注塑机是一种常见的塑料加工设备，通过注塑机可以实现塑料制品的批量生产。本文介绍了注塑机的工作原理以及常见的成型工艺，包括注射系统、保压系统、温
控系统和液压系统的功能和作用，以及模具设计、注射成型、冷却固化和脱模的工艺步骤。了解注塑机的工作原理和成型工艺，有助于提高生产效率和产品质量。
注塑机工作原理 注塑机是一种常见的加工设备，广泛应用于各种塑料制品的生产过程中。注塑机可以将塑料原料加热并加压注入到模具中，然后在一定的时间内通过一系列的工艺过程，形成成品。那么，注塑机的工作原理是什么呢？下面我们将详细介绍注塑机的工作原理。 一、注塑机的结构 注塑机由机身、模具、加料系统、加热系统、注射系统、压力系统、冷却系统、控制系统、液压系统和排气系统等组成。机身是注塑机的主体，是各个系统的安装基础，模具是塑料产品加工的关键部件，加料系统和加热系统是塑料原料加工的关键部分。注射系统和压力系统是注塑的核心，冷却系统的作用是控制成型的时间和保证成品的质量。控制系统是整个注塑机的控制系统，液压系统是注塑机的工作动力，排气系统则是在注塑过程中排出气体的系统。 二、注塑机的工作原理 注塑机的工作原理是将固态塑料加热到液态并加压注入到模具中，然后在一定的时间内形成成品。具体的工作流程如下： 1. 加料：注塑机的加料系统将塑料原料从料库中输送到 加料装置中，并进行加热，使其成为可塑性良好的熔融状态。
2. 注射：注射系统将加热后的塑料原料从加料装置中输送至注射缸内，运用注射机的高压将其注入到模具的腔内。 3. 压力：注塑机的压力系统会在注射完成之后，通过顶出机构对模中的塑料制品进行压实，以充分填充模具中的空间和保证制品成型质量。 4. 冷却：模具完成注塑后，需要对塑料制品进行冷却，以确保制品成形后不会因为温度过高而变形或成型质量不佳。 5. 开模：当产品冷却后，开模机构会将模具分开，并弹出制品。 6. 脱模：制品弹出后，自动卸下制品并进行下一次注塑作业。 三、注塑机的优劣势 优势： 1.生产效率高：注塑机可以在短时间内生产大量成品，生产效率非常高。 2.成型精度高：注塑机制造的产品成型精度高，可以制造出各种复杂的产品。 3. 生产规模大：注塑机可以生产各种规模的产品，从小批量到大规模生产，应用广泛。 4. 无二次加工：注塑机生产的产品无需进行二次加工，可以直接使用或者销售。 劣势：
注塑原理及成型工艺 注塑是一种广泛应用于制造业的成型工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化形成所需的形状。注塑成型工艺被广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、容器、玩具等。 注塑的原理是利用注塑机将塑料原料加热熔化后，通过螺杆将熔化的塑料推入模具腔室中，经过冷却后得到所需的产品形状。注塑机是注塑成型的核心设备，它由注射装置、锁模装置、压力调节系统、温度控制系统等部分组成。 在注塑成型工艺中，首先将塑料原料投入到注塑机的料斗中，通过螺杆转动将塑料原料推入加热筒中加热熔化。加热筒中设置有加热器，通过加热器对塑料原料进行加热，使其熔化成熔融状态。螺杆转动时，熔化的塑料被推入注射器中，注射器前端连接着模具。 接下来，注塑机通过液压系统将螺杆向前推送，将熔融状态的塑料注入模具腔室中。模具腔室是根据产品的形状设计的，它通常由两个模具组成，上模和下模。模具上有所需产品的空腔，当注射器将塑料注入模具腔室中后，模具迅速闭合，形成闭合的模具腔室。 在模具腔室中，熔融的塑料通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成型。冷却系统通常由冷却水或冷却油组成，通过循环流动的方式将热量带走，加速塑料的冷却固化过程。冷却时间根据产品的要求
进行控制，过短会导致产品未完全固化，过长则会延长生产周期。 当塑料完全冷却后，模具打开，成型的塑料制品从模具中取出。取出的制品可以通过割台、取出机械手等方式进行。割台通常用于切割产品与模具之间的连接部分，使产品与模具分离。取出机械手则可以自动将产品从模具中取出，提高生产效率。 注塑成型工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此被广泛应用于塑料制品生产领域。注塑原理及成型工艺的掌握对于塑料制品的设计与生产至关重要，只有深入了解注塑原理，掌握成型工艺，才能生产出高质量、符合要求的塑料制品。
注塑机成型工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60吨（60吨是指代锁模力）以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多移动电源https://www.doczj.com/doc/3f19228395.html,。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 操作 3.1注塑机的动作程序 合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。 3.2注塑机操作项目 注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、
注塑机原理及成型工艺 引言 注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于各个行业中的塑料制品生产。 本文将介绍注塑机的工作原理以及常见的成型工艺。 注塑机工作原理 注塑机通过将熔融态的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后得到所需的塑 料制品。注塑机主要由注射系统、保压系统、温控系统和液压系统组成。 注射系统 注射系统是注塑机的核心部分，它负责将固态的塑料颗粒熔化并注入到模具腔中。注射系统主要由注射缸、螺杆和喷嘴组成。 1.注射缸：注射缸是储存和加热塑料颗粒的容器。当注射缸内的塑料颗 粒被加热至熔融态时，就可以进行注射。 2.螺杆：螺杆是注射缸中的主要元件，负责将熔融态的塑料颗粒推送到 喷嘴中。螺杆通常由螺杆杆身和螺纹组成，通过旋转推动塑料颗粒的移动。 3.喷嘴：喷嘴是连接注射缸和模具的通道，具有开关功能。当塑料颗粒 被推送到喷嘴时，喷嘴关闭，防止塑料回流。当喷嘴打开时，塑料颗粒就可以注入到模具腔中。 保压系统 保压系统负责在注塑过程中对塑料制品进行压力保持，以使其在冷却和固化过 程中保持形状和尺寸稳定。保压系统主要由保压缸和保压阀组成。 1.保压缸：保压缸是储存和施加压力的容器。当塑料注入到模具腔中后， 保压缸施加压力，使塑料充分填满腔体，并保持压力，以保证塑料制品的完整性。 2.保压阀：保压阀用于控制保压缸的压力大小和保持时间。根据不同的 塑料材料和制品要求，可以调整保压阀的参数。 温控系统 温控系统是注塑机的控制系统，负责控制注射缸和保压缸内的温度。良好的温 度控制可以确保塑料的熔融和冷却过程顺利进行。
液压系统 液压系统是注塑机的动力系统，通过液压传动提供所需的力和速度。液压系统 主要由液压泵、液压缸和液压阀组成。 1.液压泵：液压泵负责为注射、保压和开模等过程提供所需的液压力。 液压泵会将液压油从油箱中抽取，并通过管道传递到不同的液压马达和液压缸中。 2.液压缸：液压缸是液压系统的执行元件，负责产生所需的动力和运动。 液压缸的活塞可以通过液压力对注射系统、保压系统和开模系统进行控制。 注塑成型工艺 注塑成型工艺是指塑料制品在注塑机中经过一系列步骤完成的过程，包括模具 设计、注射成型、冷却固化和脱模。 模具设计 模具设计是注塑成型的首要步骤，它直接关系到最终塑料制品的形状和尺寸。 模具通常由两部分组成：上模和下模。上模和下模之间的空间就是模具腔，用于容纳塑料注射。模具的设计应该考虑到塑料的流动性、收缩率和模具的脱模要求。 注射成型 注射成型是指将熔融态的塑料注入到模具腔中的过程。在注射成型过程中，需 要控制注射缸的温度、螺杆的转速和注射时间等参数，以确保塑料充分填充模具腔并保持良好的质量。 冷却固化 当塑料注射到模具腔中后，需要进行冷却和固化，使塑料逐渐变硬并保持所需 的形状。冷却时间通常取决于塑料的种类和厚度。较厚的塑料制品可能需要更长的冷却时间。 脱模 脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。通常通过顶出机构将 塑料制品从模具中推出。在脱模过程中，需要控制顶出力度和速度，以避免损坏制品。 结论 注塑机是一种常见的塑料加工设备，通过注塑机可以实现塑料制品的批量生产。本文介绍了注塑机的工作原理以及常见的成型工艺，包括注射系统、保压系统、温
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍 The following text is amended on 12 November 2020.
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模)母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。b.自动调模、换模装置。c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统a.全电子式回馈控制。b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。b.闭环式电路、回路。(比例、积分、微分)温度控制。d.自我诊断警报功能。e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌：巴顿，德马格，三菱，日钢，东芝等等； 2.港台品牌：震雄，全力发，富强鑫，舜展，台中精机，亿利达，综纬，丰铁 百塑，今机，德润等等； 3.国内品牌：海天，海星，海达，海太，海涛，海地，三元，通用，双马，永泰王牌等等； 五、塑胶材料：塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶分为结晶体 (PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶：工程塑胶指使用在机械构件可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶 目前大部分使用的塑料有：PPABSPBTPCPAPPSPOM等。 1、PP料：(聚丙烯polypropylene)目前大部分使用的厂牌有： 中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代 新加坡mytex印度SEETEC 特性：比重较轻,流动性好，无色，无味.无臭，无毒，光泽度.拉伸强度 .耐热性能好,二次加工性能好有良好的绝缘性化学稳定性加上价格低廉
注射机 1.注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按*作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于*作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动*作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动*作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位*作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 2.注射机塑化的部件介绍 注射机塑化的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、。下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。 2.1、螺杆 螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在机筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。 普通注塑螺杆结构，也有为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。 机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。 在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。根据塑料在螺杆螺槽中
注塑机工作原理 注塑机的动作程序 合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模. 注塑机操作项目 注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择,料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。 注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始.螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动.紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止。接着注座开始后退.当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一、注塑机的工作原理 注塑成型是利用塑料的热物理性质,把物料从料斗加入料筒中，型料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化,当螺杆旋转时,物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中,型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机:卧式注塑机是最常用的类型。特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便,模具开档大,占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。（2)立式注塑机:其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落,常需人工或其它方法取出,
注塑原理及成型工艺 注塑是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业领域。它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。注塑原理和成型工艺是实现这一过程的关键。 注塑原理基于塑料熔化和流动的特性。在注塑机中，塑料颗粒被加热融化，形成可流动的熔融塑料。然后，熔融塑料被注入模具中的腔室中，通过模具的形状和结构，使塑料在模具中流动和填充，最终形成所需的塑料制品。注塑原理的关键在于控制熔融塑料的温度和压力，使其能够顺利地流动和填充模具，并保证最终制品的质量。 成型工艺是实现注塑原理的具体操作流程。首先，需要选择适合的塑料材料，根据所需制品的性能和要求，选择合适的塑料种类和牌号。然后，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化，将颗粒变成熔融塑料。接下来，将熔融塑料注入模具中，通过注射缸和注射机构控制熔融塑料的流动和注入速度。同时，通过模具的冷却系统，使注入的塑料在模具中迅速冷却凝固，形成所需的塑料制品。最后，打开模具，取出成型的塑料制品，并进行后续的加工和处理。 在注塑成型工艺中，需要考虑多个因素来保证制品的质量和工艺的稳定性。首先是模具的设计和制造。模具的形状和结构直接影响塑料的流动和填充，因此需要根据制品的形状和要求来设计和制造合
适的模具。其次是注塑机的选择和调试。注塑机的性能和参数会影响熔融塑料的温度、压力和流动速度，因此需要根据制品的要求选择合适的注塑机，并进行调试和优化。另外，还需要控制注塑过程中的温度、压力和速度等参数，以保证制品的尺寸精度和表面质量。此外，还需要进行质量检测和控制，及时发现和解决制品的缺陷和问题。 注塑原理和成型工艺的应用非常广泛，几乎涵盖了所有塑料制品的生产。例如，家电、汽车、电子、玩具、包装等行业都需要使用注塑成型工艺来制造各种塑料制品。注塑工艺具有成本低、生产效率高、制品尺寸精度高等优点，成为了塑料制品生产的主要工艺之一。 注塑原理和成型工艺是塑料制品生产中的重要环节。通过合理控制熔融塑料的温度和压力，以及优化模具和注塑机的设计和调试，可以实现塑料的顺利注塑和成型，最终得到高质量的塑料制品。注塑工艺的应用广泛，对提高制品的质量和生产效率具有重要意义。
注塑成型的五个基本原理 注塑成型是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中并进行冷却，将塑料制成所需的形状。注塑成型的基本原理包括模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。下面将分别详细介绍这五个基本原理。 第一个基本原理是模具预热。注塑成型过程中，模具需要预先加热，目的是使塑料在注射进入模具之前能够快速冷却并固化。模具的预热温度通常根据塑料的种类和注塑工艺进行调整，一般在100-150摄氏度之间。预热过程可以减少注塑成型的时间，并且能够提高成品的质量。 第二个基本原理是塑料熔化。在注塑成型过程中，塑料颗粒通过加热和搅拌而熔化。熔化的塑料进入机筒中被加热到熔化温度，然后通过螺杆的旋转和机筒内壁的摩擦力使其熔化。在塑料熔化的过程中需要控制好温度和时间，以确保塑料完全熔化，并且具有适当的流动性。 第三个基本原理是注射。熔化的塑料经过一定的压力送入模具中。注塑机利用螺杆的旋转运动将熔融的塑料从注射缸中推送到模具的射出孔中。注射过程中，需要控制好注射速度和压力，以确保塑料充满整个模具腔内，并且不会产生缺陷。 第四个基本原理是冷却。注射完成后，模具中的塑料开始冷却固化。冷却速度和均匀性对成品的质量有着很大的影响。通常情况下，注塑成型会通过控制模具的温度和冷却介质的流速来调整冷却速度。在冷却过程中，塑料的收缩会导致一些
变形和应力，因此需要考虑模具设计和材料的选择，以减少该问题的发生。 第五个基本原理是脱模。当塑料冷却固化后，成品可以从模具中脱模。脱模过程需要注意脱模力的大小，以免损坏模具和成品。通常情况下，采用机械力或气压来帮助脱模。此外，还可以采用模具设计中的脱模斜面或脱模销来辅助脱模。 总结起来，注塑成型的五个基本原理分别是模具预热、塑料熔化、注射、冷却和脱模。这些原理是注塑成型过程中的关键环节，它们的合理控制和操作将直接影响到成品的质量。在实际生产中，需要根据具体的材料和产品要求进行调整和优化。通过合理运用这些原理，注塑成型可以高效、精确地制造出各种形状的塑料制品。
注塑成型工作原理. 注塑成型工作原理 注塑成型技术是现代塑料制品生产的主要技术之一，广泛应用于各个行业。它是将塑料熔融后注入模具中，待塑料冷却后即可制成所需的塑料制品。注塑成型工作原理是塑料架桥反应和物理特性的相互作用，是一个复杂而又细致的过程。 注塑成型工作原理包括三个基本的元素：熔体、模具和所需的热应力。熔体是指将塑料料颗粒在高温下熔化成为可流动的液态塑料。模具是指将其注入的塑料料注入模具后形成的空间形状。热应力是指熔体与模具之间所需的温度和压力。 注塑成型的工作原理是，首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗里，通过螺杆和筒子的旋转来将塑料熔化。熔化后的塑料通过喷射嘴喷射到模具的空腔中。在模具内，熔化的塑料在高压下填充模具中的腔室，塑料熔体将模具内的空气排出并填充模具。随后，塑料开始冷却马上硬化，并保持模具形状，知道下一个注塑生产周期。 为了确保注塑成型的效果，我们需要考虑以下几个因素： 1.注塑温度。塑料料的熔化温度是由其种类和密度决定的，一般在生产车间里都会有温度计标明不同塑料的熔化温度。为确保注塑成型的效果，首先需要将温度设定在正确的范围内。
2.注塑压力。塑料熔体需要在模具内部的高压下填充模具腔室，所以注塑成型时需要注入足够的压力。不同的模具需要不同的注塑压力，因此需要根据模具的设计来确定注塑压力的大小。 3.注射速度。不同的塑料料的熔化速度不一，因此需要根据不同的塑料料进行注射速度的调整。但注射速度过快可能会导致产品内部留有空气，造成产品气泡的缺陷。为确保注塑成型的效果，注射速度需要逐渐增加。 4.冷却时间。在注塑成型过程中，塑料熔体必须在有效的冷却时间内完成冷却硬化。不同的塑料料的冷却时间不一，因此需要适当地调整注塑的冷却时间，以便产品能顺利地完成注塑成型。 总之，注塑成型是一项技术含量很高的工艺，需要掌握与操作的技能和知识。只有了解工作原理和细节，才能更好地控制操作，并制出更高质量的产品。
注塑机的调机办法与技巧注塑成型介绍及工艺 介绍 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注 射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模)母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统a.高速度、高钢性。b.自动调模、换模装置。c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统a.全电子式回馈控制。b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。b.闭环式电路、回路。c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。d.自我诊断警报功能。e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌：巴顿，德马格，三菱，日钢，东芝等等； 2.港台品牌：震雄，全力发，富强鑫，舜展，台中精机，亿利达，综纬，丰铁 百塑，今机，德润等等； 3.国内品牌：海天，海星，海达，海太，海涛，海地，三元，通用，双马，永泰王牌等等； 五、塑胶材料：塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶其分子最终成体型结构。
注塑成型机工作原理 注塑成型机是一种广泛应用于制造业的设备，它通过将熔化的塑料 注入模具中，在特定的工艺条件下，使塑料冷却凝固并形成所需的产品。本文将介绍注塑成型机的工作原理。 一、注塑成型机的组成部分 注塑成型机主要由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统、电 气控制系统等组成。 1. 注射系统 注射系统是注塑成型机的核心部件，它包括注射缸、螺杆、喷嘴等。注射缸用于存放并加热塑料颗粒，螺杆通过旋转将塑料颗粒推进到喷 嘴处。在注射过程中，螺杆旋转并向前推进，将熔化的塑料注入模具中。 2. 熔融系统 熔融系统由加热器、加热套管等组成。加热器用于提供加热能量， 将固态的塑料颗粒熔化为熔融态，加热套管将热能传导到注射缸中， 使塑料颗粒熔化。 3. 冷却系统 冷却系统主要由冷却水路和风扇组成。冷却水路通过循环冷却水， 将模具中的热量迅速带走，使注塑件迅速冷却凝固。同时，风扇通过 对注塑件的吹风，进一步加快冷却速度。
4. 液压系统 液压系统由油泵、液压缸等组成。油泵将液压油送入液压缸中，产 生足够的压力，推动注射缸及模具的开合、升降等动作。 5. 电气控制系统 电气控制系统主要由电控柜、PLC等组成。通过电控柜和PLC，对 注塑成型机的各个部件进行调控和控制，实现自动化操作。 二、注塑成型机的工作过程 注塑成型机的工作过程可以分为六个阶段：闭模、注射、压力保压、冷却、开模、脱模。 1. 闭模阶段 工作台固定在注塑机的固定模板上，移动模板固定在注塑机的移动 模板上。当移动模板向前移动时，闭模装置促使工作台和移动模板紧 密贴合，形成封闭的模腔。 2. 注射阶段 当闭模完成后，注射系统开始工作。螺杆在注射缸的推动下旋转并 向前推进，使塑料颗粒熔化并注入模腔中。注射完毕后，螺杆停止推进，并保持在一定的压力下，以防止塑料回流。 3. 压力保压阶段 注射完毕后，注射缸的压力继续保持一段时间，以保证塑料充分填 充模腔，并补充模腔中因塑料冷缩而形成的空隙。
塑料注塑成型加工介绍课件 (一) 塑料注塑成型加工是一种广泛应用于制造业中的加工工艺，它可以生 产出各种形状的塑料产品，其应用范围涵盖家电、汽车、电子、日用 品等领域。本文将从以下几个方面详细介绍塑料注塑成型加工的相关 知识。 一、塑料注塑成型的基本概念 塑料注塑成型是指将加热并溶化的塑料通过注塑机注入模具中，经过 冷却硬化后成型的工艺。通常，塑料注塑成型加工包括注塑机、模具、原料、冷却装置以及控制系统等一系列设备和配件。它的应用范围涉 及的塑料材料主要包括聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚酰亚胺等。 二、塑料注塑成型的基本原理 塑料注塑成型工艺的基本原理是利用注塑机将在熔融状态下的塑料注 入模具中，并在模具中冷却，等到塑料硬化后再完成产品的成型。这 个过程实际上就是塑料熔体的注入、冷却与硬化的循环过程，依靠模 具来控制所成型的产品形状和大小。 三、塑料注塑成型的步骤 塑料注塑成型加工一般分为以下的步骤： 1.将塑料颗粒或者粉末加入至注塑机中，并通过吸料装置将其加热融化。 2.熔融的塑料熔体经过注塑机的高压注射进入冷却模具中，模具的形
状将注入的塑料熔体形成预期的几何形状。 3.模具中的塑料熔体得以冷却和硬化，直到注入的塑料固化成为一个具有完整形态的零件或产品。 4.从模具中取出硬化后的产品并完成处理工作。 四、塑料注塑成型加工的优点 1.生产效率高：塑料注塑成型加工生产效率非常高，可以大批量、连续生产复杂的塑料零件或产品。 2.一次性成型：一个塑料注塑成型产品可以一次性在模具中成型，从而减少了成本和工作量。 3.制造成本低：相比其他生产技术，塑料注塑成型的制造成本通常更低。 4.成品质量高：经过多道岗站的塑料注塑成型生产技术，生产出的塑料产品能够保证其完成度和均匀性，且不会破损或磨损。 5.塑料材料广泛：塑料注塑成型技术可以使用各种高品质塑料材料进行生产，因此具有广泛的应用领域。 总之，塑料注塑成型加工是一种高效、经济、实用的生产技术，不论是家电、汽车、电子、日用品等领域，都有着广泛的应用。希望通过本文的介绍，能够对读者了解塑料注塑成型加工有所帮助。
注塑工艺原理 塑注工艺原理实际就是“注塑过程”,“注塑过程”包预括预塑计量, 注射充模,冷却定型等过程,下面我们就这几个过程原理进行讲述:一.预塑 计量过程 1.料筒通过电热元件从外部加热,料筒内的物料能通过热交换和热传 导吸收外部的供热,使其软化和熔融,外加热方式使料筒横截面方向及长度 方向上产生很大的温度梯度. 2.物料靠螺杆旋转作用,通过剪切机理和摩擦机理使机械能转化为热能,加热自身使其熔融. 3.热能输入方式是1和2的结合,塑化时筒内物料一部分靠外部加热, 一部分靠螺杆旋转通过机热转换供热.通过加热和机能转换两种输入方式 控制塑化过程和塑化质量.预塑时能量平衡条件应满足下式: 总热量=对流热量+传导热量+剪切热量+摩擦热量 在预塑阶段影响聚合物熔体塑化质量的因素主要来自两个方面: 1.预塑过程有关的工艺参数,如料筒加热温度、螺杆行程、螺杆转速、预塑背压、计量时间等. 2.聚合物热物理性能和流变性能有关的参数.制品质量与储料室的熔 体有直接关系,并由预塑过程中的质量及计量精度所决定,塑化过程追求的 主要指标是:塑化质量、计量精度、塑化能力. 注塑工艺介绍 二.注射充模过程
注射充模过程是计量室中预塑好的熔体注入到模具型腔里面去的过程,这是聚合物熔体经过喷嘴,流道和浇口向模腔流动的过程,从工艺程序上看分两个阶段,注塑阶段与保压阶段,这两个阶段虽都属于熔体流动过程但流动条件却有较大区别. 注塑阶段是从螺杆推进熔体开始,到熔体充满型腔为止,注射时在其螺杆头部的熔体所建立起来压强称注射速率,螺杆推进熔体的行程称注射行程.在注射阶段熔体速度表现是主要的,必须建立足够的速度头和压力头才能充满模腔. 保压阶段是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止.注塑阶段完成后,必须继续保持注射压力,维持熔体的外缩流动,一直持续到浇口封冻为止,因 此保压阶段的特点是压力表现是主要的,保压阶段的注塑压力称保压压力,在保压压力作用下,模腔中的熔体得到冷却补缩和进一步地压缩和增密.三.冷却定型过程 冷却定型过程是从浇口“冻封”开始至制品脱模为止,保压压力撤除 后模腔内的熔体继续冷却定型,使制品能够承受脱模顶出时所允许的变形. 冷却定型过程的特点:温度表现是主要的,熔体温度逐渐降低一直到脱模温度为止,这一过程没有熔体流动,熔体在温度影响下比容和模腔压力在发生变化,随着温度降低比容和模腔压力减少. 研究注塑过程的目的是为了根据物料和制品调整好注塑工艺参数,控 制好注塑制品量. 在制品模具确定的条件下,影响制品质量的因素主要是注塑工艺参数 和注塑机的设计参数.下面我们就工艺参数中各要素及其在成型中的作用 做简单阐述.一.注塑参数1.注射量
原理及注塑机工艺流程简介 一、IJC 控制原理： IJC 控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制， 开关量输入输出控制四部分构成。注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置 的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。类比控制是位置尺及 压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。比例输出控制主要驱动注塑机的比 例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁 阀控制。 二、注塑机的原理和功能结构： 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成 型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热， 使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下， 沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均 化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头 部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程， 然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷 嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的 作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、 加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 1.注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺 杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是， 在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定 的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔 中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递 装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 2.合模系统 关模 射座前进 注射 保压 冷却 开模 制品顶出 前加料 后加料 固定加料
注塑机工作原理及工艺 以下从五个方面分析了注塑机的工作原理及工艺： 1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力 和背压压力的调整等。 4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通 人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流 、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。同时，
由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 5、对塑料制品的评价重要有三个方面：*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又依据制品使用场合 的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷重要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
（一）注塑机结构分析及其工作原理 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑技术工艺及设备简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 二、注塑机的类型 注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个： （1）加热塑料，使其达到熔化状态； （2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 三、注塑机的结构和功能： 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 （5）加热/冷却系统