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备注：上述的技术参数仅供参考，本公司可根据客户需要订制飞刀铣槽和摆动刻字中途无需切换的XK500C机床，同时可根据客户需要订制其它品牌的数控系统。
XK500A数控轧辊加工机床（摆动铣）业绩
2009-2-23
XK500C多功能组合数控轧辊加工机床（飞刀铣）业绩
2009-2-23
我国首个延续复合高速钢轧辊项目建立顺畅
2012-2-18
津西钢铁集团不吝啬重工科技有限公司引入，将于2012年和2015年分两期投产。项目标建立，将有用改动我国轻工用薄板简直悉数依靠进口的格式。
汽车用板只能知足市场需求的45%。
钢研高纳[13.20 -0.15% 股吧研报]科技股份有限公司成功签订CPC（延续复合）高速钢轧辊技能引进协作和谈。该项目总投资10亿元，分两期建立。小型CPC（延续复合）高速钢轧辊及原有设备设备革新有望在2013岁尾完工，大型CPC（延续复合）高速钢轧辊力争在2015年上半年竣工。悉数项目达产后，每年可新增高速钢轧辊产量4万吨，其它产物产量16万吨，完成工业产值30亿元，完成利税10亿元，新增就业岗亭1200多个。
去年首季度我国轧辊磨床国际招标市场现状
2012-2-15
来自必联市场研讨中间《中国磨床设备国际投标申报》的数据计算：2011年1季度我国磨床设备国际投标市场中轧辊磨床需求量不大，发生中标项目3个，中标产物数目6台，仅有1月有中标项目发作。
地域剖析
2011年1季度我国磨床设备国际投标市场轧辊磨床的中标项目地域散布在河南、上海2个省市。从项目个数来看，上海有二个中标项目，河南有一个中标项目。
中标署理商剖析
2011年1季度我国磨床设备国际投标市场轧辊磨床的中标署理商仅有两家，上一年大获全胜的赫克力斯市场占比69%。
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
棒线材厂降低轧辊消耗实践 【摘要】针对棒线材厂降低生产成本工作，通过采用新材质轧辊、进行工艺优化和一系列技术改造等措施来降低轧辊消耗为棒线材厂降成本工作做出贡献。 【关键词】轧辊消耗技术改造工艺优化 1.前言 川威集团威远钢铁有限公司棒线材厂有一条高棒和一条高线两条生产线，其中全连轧高棒生产线以φ550×3、φ450×3、φ380×6、φ320×6（其中三架为平立可转换）轧机组成，轧后设有水冷器冷却系统。设计年产能力为60万吨，主要产品为φ12mm～φ40mm的热轧带肋钢筋和φ14mm～φ40mm的热轧直条圆钢，产品品种为普通碳素结构钢（Q195～Q275）及低合金钢（20MnSi）等；高线生产线以φ580×4、φ475×5、φ275×4、φ210×10轧机组成，轧后设有水冷器冷却系统。设计年产能力为30万吨，主要产品为φ5.5mm～φ14mm的热轧带肋钢筋盘条和热轧圆钢，产品品种为普通碳素结构钢（Q195）、低合金钢（20MnSi）及焊条钢和焊丝钢等。 棒线材厂为追求成本最小化，效益最大化，一直致力于本厂的降成本工作，而棒线材厂高棒车间的轧辊消耗和高线车间的辊环消耗作为棒线材厂生产成本中的大头则成为了棒线材厂降成本工作中的重点，通过一系列的技术攻关和工艺优化改进，极大的降低了棒线材厂的辊耗，达到了国内领先水平，为棒线材厂降成本工作做出了巨大贡献。 2.解决措施 2.1提高轧辊强度 目前高棒车间粗、中轧轧辊直径使用较小，特别是采用无孔轧制新工艺后，轧制量较未采用无孔轧制工艺以前增大50%，同时考虑到今后使用160mm*160mm钢坯后轧制负荷增大,现有轧辊强度不足以满足生产需要，容易造成断辊从而导致生产成本增高。因此，在满足换辊装配要求的情况下，对高棒粗、中轧轧机进行改造，将轧辊最大使用直径在现有基础上扩大30-40mm以提高轧辊强度,在其使用周期内提高总过钢量，降低轧辊消耗，降低生产成本,同时，将减少断辊机率。轧机改造后，提高了现有轧辊的最大使用直径：φ550mm轧机轧辊由现用最大φ550mm提高到φ580mm, φ450mm轧机轧辊由现用最大φ455mm提高到φ480mm, φ380mm轧机轧辊由现用最大φ405mm提高到φ430mm。高棒粗、中轧轧辊消耗也降低了10%，每年降低辊耗12万元。 2.2 提高轧辊综合利用率 棒线材厂有高棒和高线两条生产线，使用的轧辊规格多，有φ600、φ550、φ490、φ455、φ380、φ330、φ350。因此如何做好轧辊的综合利用从而大幅度降低轧辊消耗，降低生产成本是一项重要工作，棒线材厂通过以下措施提高轧辊综合利用率： (1) 改进高线车间φ600和φ490轧辊传统订货方式，由原来的平辊改为带刻孔订货，提高轧槽的耐磨性即提高单槽轧制量从而降低辊耗。 (2) 改进Ф550、455轧辊材质。由原来的中镍铬钼常化铸铁轧辊改为中镍铬钼离心铸铁轧辊，提高轧辊的强度和耐磨性。 (3) 高线车间1H、2H机架所用轧辊必须先由3H、4H机架使用一次后改成；5H、7H 机架所用轧辊必须先由9V机架使用一次后改成；6H机架所用轧辊必须先由8H机架使用一次后改成；10H、11V机架所用轧辊必须先由12H、13V机架使用一次后改成的轧辊车削准备工作。规范高棒车间Ф550、Ф455、Ф380轧辊使用顺序，后机架轧辊使用后再用于前面机架使用的轧辊车削准备工作。 通过提高对棒线材厂轧辊的综合利用率，极大的降低了轧辊消耗，每年可降低轧辊消耗100万元以上。 2.3 采用新材质轧辊 全国高速棒材生产线精轧机轧辊正在向合金化方向发展，特别是切分轧制的切分K3和预切分K4道次通常采用高速钢类的组合轧辊。高棒车间轧制Ф12～14×3mm规格的切分K3、预切分K4和成品道次K1现用的轧辊为贝氏体轧辊，切分楔损坏严重，工艺事故多，单槽过钢量低，换槽换辊频繁，致使严重影响生产作业率、成材率的提高，也增加了轧辊消耗。通过到国内同行业的学习、交流，在轧制Ф12～14×3mm 规格三切分时，切分K3、预切分K4和成品道次K1引进使用高硼高速钢轧辊，使用后切分K3预切分K4和成品道次K1的单槽轧制量分别由现在的300吨/槽、600吨/槽、100吨/槽提高到2000吨/槽、2400吨/槽、200吨/槽，通过引进使用新材质的高硼高速钢轧辊，每年降低辊耗80万元以上，而且也提高了经济技术指标和稳定的负偏差控制。 497
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
高速线材精轧辊环碎辊原因分析与控制 二轧钢厂韩凯祖 前言 高速线材轧机以其精确的孔型设计，合理的张力及活套控制，无扭高速连续轧制方式及足够的轧机刚性和采用小辊径耐磨的碳化钨辊环，保证了产品的断面精度，因其轧制速度较高，生产效率比普通轧机相比有了较大幅度地提高，最终使生产成本大幅度地下降。高速线材轧机精轧内一般都采用碳化钨为主的硬质合金辊环，碳化钨硬质合金辊环由于具有良好的热传导性能，在高温下硬度下降少，耐热抗疲劳性能好，耐磨性好，强度高等特点，因此被普遍地应用在高速线材轧机的精轧机内使用。 一、碳化钨辊环简介 WC辊环以其高耐磨性和较高抗冲击、耐磨蚀、耐高温性能以及轧制产品质量高等优点被广泛采用。其粘结剂含量达6%-30%，WC相晶粒达1-20μm，硬度达HV650-1860。热轧过程中，辊环需承受高温、轧制应力、热腐蚀、冲击负荷等作用，直接影响辊环的耐磨性能，并可造成辊环断裂。 二、造成精轧辊环碎辊原因分析 1.精轧内轧件抖动、堆钢 1.1辊环配辊不好 高速线材轧机对精轧机组内辊环配辊的要求较严格，要满足各架间的齿轮传动比以外，同时不允许任何轧圆辊环外径误差要满足±0.05mm，同时不允许任何轧圆件机架的辊径小于前一架辊径，如果轧椭圆件的辊径大于前一架圆孔辊径，就会使轧件在这两机架间产生抖动，最终造成在这两机架间堆钢，堆钢时轧件的热量被传导到这两架次的辊环上，造成辊环温度升高热应力集中，在突然给水后由于水温与辊环温差较大会导致辊环碎辊。 1.2辊缝设定不好 由于精轧机组内辊环配辊要求较严格，所以就要求操作工要对精轧内各架辊缝的设定要严格按照工艺规程所规定的辊缝值，对精轧内辊缝进行设定，减少各架间由于辊缝设定不好造成的堆钢，减少由于堆钢所造成的对辊环的冲击力、热应力的集中而造成辊环碎辊几率的增加，以确保生产的顺利进行。 1.3进精轧轧件尺寸不好 轧件出预精轧机组后由于尺寸不好，尤其是轧件尺寸过大，常常造成对精轧机组第一架轧机辊环冲击力加大，变形量加大，轧制力升高。同时，也使精
4.2.1.2 工艺流程说明 本项目对原装置部分使用价值较高的设备进行搬迁，生产工艺流程仍按照搬迁前的进行设计，以焦炭粉为还原剂，采用含铬芒硝和脱水芒硝为原料生产工业低铁硫化碱。生产工序主要包括备料上料工序、煅烧工序、化坯洗渣工序、沉淀洗泥工序、低铁硫化碱制液工序、蒸发工序、制片包装工序。 工艺流程如下： (1) 备料上料工序 由于十水芒硝不能满足硫化碱生产原料的要求，首先要对十水芒硝进行脱水处理。十水芒硝先进入化硝罐，加入热水进行溶解，溶解液体进入蒸发器进行蒸发，蒸发热源采用蒸发工序二次蒸汽，蒸发液送入结晶罐进行冷却结晶，然后再通过皮带输送机送至离心机进行离心分离，分离后的固体为无水芒硝，送至仓库备用，离心母液再返回至蒸发器中进行循环。 原料含铬芒硝和脱水芒硝分别存入专门的储仓，经过破碎后保证进入工艺系统的芒硝粒径不超过50mr,芒硝、焦炭粉分别通过斗式提升机、皮带计量机送至混料机，按一定比例混合，再通过混料皮带输送机送入储料仓，然后经送料螺旋机送入煅烧工序。 (2)煅烧工序 物料在长转炉(①2500 X 45000)内进行还原反应所需的热量由燃 料煤燃烧提供。燃料煤由煤库经皮带输送机送至雷蒙机研磨后，再用斗式提升机送到煤粉仓，由皮带输送机送到炉头煤粉斗，再经下端送料螺
旋机送入送风管道内，由罗茨鼓风机吹入长转炉内燃烧。来自储料仓的芒硝与焦炭粉先进入预热器，然后进入长转炉尾部，燃料煤粉从转炉头部进入，与原料成逆向流动，当炉内温度为1050-1150C时，芒硝与焦炭粉发生如下化学反应： N Q SQ+2C I Na e S+2CO 生成硫化碱； Cr6++SCr3+毒性较大的。严变为无毒稳定的C严； 同时，在有水蒸汽存在条件下，发生副反应 Na2S+CO+H? N S R CQ+HS生成碳酸钠和硫化氢。 物料在转炉内经预热、熔化、沸腾、成熟制得熔体黑灰，从炉头送入热熔罐中，进入化坯洗渣工序，进行热溶。 每台转炉配套一台特制预热器，高温转炉烟气先经过预热器对生料进行预热，然后经降尘室降尘，再用麻石水膜除尘器进行除尘，除尘后进入脱硫塔进行脱硫，达标后排空。回收粉尘经过酸洗后外运至园区指定地点，可用作制砖。 (3) 化坯洗渣工序由煅烧工序来的熔融态黑灰由炉头直接进入热溶罐进行热溶，在搅拌机的作用下，用沉淀洗泥工序的洗渣水(稀卤水)直接制取浓卤碱水，当溶液中N Q S浓度达到23注右时，用浓卤液下泵将其打至沉淀罐，沉淀罐上层清液送至沉淀洗泥工序浓卤储槽。 沉淀泥渣经过一号铰刀输送至一洗罐，在一洗罐中进一步浸取泥渣中含有的Na z S, —洗罐洗净的渣泥经二号绞刀送至二洗罐，当渣泥中碱含量小于1%时，将渣泥进行酸洗后外运至园区指定地点。洗渣用水为沉淀洗泥工序送来的洗泥水(稀卤水) ，洗渣水送至热熔罐循环使用。 化坯过程中，N Q S与H20反应产生少量的HHS气体，故热溶罐为封闭装置，热溶过程中产生的碱雾及H2S气体经喷淋塔洗涤后，由高度为
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法 摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。 关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。 概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。 2原因分析及排除方法 2.1裂纹 裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。 2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类问题。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点: (1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。 (2)轧槽表面太粗糙或损坏。 (3)粗轧前几道导卫的划伤。 (4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。 (5)导卫使用不当主要是尺寸太大。 2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障: (1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。
(2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。 (3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。 (4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。 2.2折叠 线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。 2.2.1坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能产生类似折叠的缺陷。 轧制中可能产生折叠的原因有: (1)孔型中过充满是折叠产生的主要原因。 (2)机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。 (3)导卫对中不好可出现单侧充满从而造成折叠。 (4)轧机调整不当，轧件尺寸不对或导卫磨损严重也可能产生间断折叠。 (5)坯料加热温度不均匀。 2.2.2若产生折叠，应从以下几方面进行检查，排除故障: (1)检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠的原因。 (2)是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。 (3)导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。 (4)通过轧机的轧件尺寸是否正确，是否过充满。 (5)检查张力情况。检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。 2.3耳子 线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的。坏料中如存在缩孔，偏析和夹杂等缺陷，会在轧制时导致轧件过充满。 2.3.1轧制中可能产生耳子的原因有:
硫化碱生产工艺流程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
4.2.1.2 工艺流程说明 本项目对原装置部分使用价值较高的设备进行搬迁，生产工艺流程仍按照搬迁前的进行设计，以焦炭粉为还原剂，采用含铬芒硝和脱水芒硝为原料生产工业低铁硫化碱。生产工序主要包括备料上料工序、煅烧工序、化坯洗渣工序、沉淀洗泥工序、低铁硫化碱制液工序、蒸发工序、制片包装工序。 工艺流程如下： (1) 备料上料工序 由于十水芒硝不能满足硫化碱生产原料的要求，首先要对十水芒硝进行脱水处理。十水芒硝先进入化硝罐，加入热水进行溶解，溶解液体进入蒸发器进行蒸发，蒸发热源采用蒸发工序二次蒸汽，蒸发液送入结晶罐进行冷却结晶，然后再通过皮带输送机送至离心机进行离心分离，分离后的固体为无水芒硝，送至仓库备用，离心母液再返回至蒸发器中进行循环。 原料含铬芒硝和脱水芒硝分别存入专门的储仓，经过破碎后保证进入工艺系统的芒硝粒径不超过50mm，芒硝、焦炭粉分别通过斗式提升机、皮带计量机送至混料机，按一定比例混合，再通过混料皮带输送机送入储料仓，然后经送料螺旋机送入煅烧工序。 (2) 煅烧工序 物料在长转炉(Φ2500×45000)内进行还原反应所需的热量由燃料煤燃烧提供。燃料煤由煤库经皮带输送机送至雷蒙机研磨后，再用斗式提升机
送到煤粉仓，由皮带输送机送到炉头煤粉斗，再经下端送料螺旋机送入送风管道内，由罗茨鼓风机吹入长转炉内燃烧。 来自储料仓的芒硝与焦炭粉先进入预热器，然后进入长转炉尾部，燃料煤粉从转炉头部进入，与原料成逆向流动，当炉内温度为1050-1150℃时，芒硝与焦炭粉发生如下化学反应： Na2SO4+2C+→Na2S+2CO2 生成硫化碱； Cr6++C→Cr3+ 毒性较大的Cr6+变为无毒稳定的Cr6+； 同时，在有水蒸汽存在条件下，发生副反应 Na2S+CO2+H2O→Na2CO3+H2S 生成碳酸钠和硫化氢。 物料在转炉内经预热、熔化、沸腾、成熟制得熔体黑灰，从炉头送入热熔罐中，进入化坯洗渣工序，进行热溶。 每台转炉配套一台特制预热器，高温转炉烟气先经过预热器对生料进行预热，然后经降尘室降尘，再用麻石水膜除尘器进行除尘，除尘后进入脱硫塔进行脱硫，达标后排空。回收粉尘经过酸洗后外运至园区指定地点，可用作制砖。 (3)化坯洗渣工序 由煅烧工序来的熔融态黑灰由炉头直接进入热溶罐进行热溶，在搅拌机的作用下，用沉淀洗泥工序的洗渣水(稀卤水)直接制取浓卤碱水，当溶液中Na2S浓度达到23%左右时，用浓卤液下泵将其打至沉淀罐，沉淀罐上层清液送至沉淀洗泥工序浓卤储槽。 沉淀泥渣经过一号铰刀输送至一洗罐，在一洗罐中进一步浸取泥渣中含有的Na2S，一洗罐洗净的渣泥经二号绞刀送至二洗罐，当渣泥中碱含量小
一高线工艺布置图 加热炉 初轧 中轧 预精轧 精轧机组 水冷箱 吐丝机 控冷辊道 集卷 线材打包机
二高线工艺布置图 6架粗轧机1#剪 6架中轧机2#剪2架中轧机4架预精轧机组
1、一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm×150mm×6000mm）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。
当前位置：首页 > 技术参数 备注：上述的技术参数仅供参考，本公司可根据客户需要订制飞刀铣槽和摆动刻字中途无需切换的XK500C机床，同时可根据客户需要订制其它品牌的数控系统。 XK500A数控轧辊加工机床（摆动铣）业绩 2009-2-23
XK500C多功能组合数控轧辊加工机床（飞刀铣）业绩 2009-2-23
我国首个延续复合高速钢轧辊项目建立顺畅 2012-2-18 津西钢铁集团不吝啬重工科技有限公司引入，将于2012年和2015年分两期投产。项目标建立，将有用改动我国轻工用薄板简直悉数依靠进口的格式。 汽车用板只能知足市场需求的45%。 钢研高纳[13.20 -0.15% 股吧研报]科技股份有限公司成功签订CPC（延续复合）高速钢轧辊技能引进协作和谈。该项目总投资10亿元，分两期建立。小型CPC（延续复合）高速钢轧辊及原有设备设备革新有望在2013岁尾完工，大型CPC（延续复合）高速钢轧辊力争在2015年上半年竣工。悉数项目达产后，每年可新增高速钢轧辊产量4万吨，其它产物产量16万吨，完成工业产值30亿元，完成利税10亿元，新增就业岗亭1200多个。
去年首季度我国轧辊磨床国际招标市场现状 2012-2-15 来自必联市场研讨中间《中国磨床设备国际投标申报》的数据计算：2011年1季度我国磨床设备国际投标市场中轧辊磨床需求量不大，发生中标项目3个，中标产物数目6台，仅有1月有中标项目发作。 地域剖析 2011年1季度我国磨床设备国际投标市场轧辊磨床的中标项目地域散布在河南、上海2个省市。从项目个数来看，上海有二个中标项目，河南有一个中标项目。 中标署理商剖析 2011年1季度我国磨床设备国际投标市场轧辊磨床的中标署理商仅有两家，上一年大获全胜的赫克力斯市场占比69%。
作者简介:谢舒煜,男,助理工程师,现从事广东银洲湖纸业基地部分纸业项目筹建工作。 BF -12高速卫生纸机工艺流程 谢舒煜1 洪红琴1 雷光友2 吴家敏 2 (1.江门市新会仁科电力集团有限公司,广东江门529153; 2.江门仁科绿洲纸业有限公司,广东江门529153 摘要:近年来,生活用纸在我国正迅速成为与消费者关系最为密切的快速消费品。我国已成为仅次于美国的全球第二大卫生纸生产国及消耗国,生活用纸的生产量和消费量均呈现出稳步上升的态势。随着新增产能的逐步释放,不少生活用纸企业(如维达、中顺、南宁凤凰、上海潜力等选择了日本川之江的BF (Best For mer Yankee Paper M achine 系列纸机,现就川之江BF -12工艺流程及纸机相关结构进行简要介绍,以促进工艺的优化改进。 关键词:生活用纸;BF -12纸机;工艺流程 中图分类号:TS734文献标识码:B 文章编号:1671- 4571(20080520051204 目前中国人均生活用纸不到3kg/a,而美国、日
本等发达国家是13kg/a,西欧国家也在12kg/a 以上。因此随着中国人生活质量的提高,生活用纸的市场前景很大。生活用纸在今后十几年内仍处于成长期,消费层次出现多样化,且向中高档过渡,消费领域不断扩大,国内、国际竞争将更加激烈。不少生活用纸企业(如维达、中顺等在不断扩大生产规模,与此同时,它们在扩大产能的过程中不约而同地选用了日本川之江生产的BF 系列纸机。 日本川之江造机株式会社从1988年开始向中国市场出售BF 型卫生纸机,截止到2008年7月份,已先后与维达纸业、中顺纸业、东冠纸业、南宁凤凰等生活用纸厂家签约出售40多条BF 型卫生纸生产线,仅维达等企业已投入运行以及即将投入运行的BF 系列卫生纸生产线就已达到20条。现就川之江BF -12型卫生纸生产工艺流程及相关设备结构进行简要介绍,让读者更深刻的认识BF -12卫生纸生产线的主要工艺流程和相关设备。1纸机的主要特征概述 BF -12纸机是由日本川之江公司提供的,生产 卫生原纸的改良式圆网纸机。BF -12纸机用 100%原木浆生产定量为13~25g/m 2 的卫生原纸,纸机设计车速1000m /m in,卷纸缸成纸宽度 3400mm ,起皱率为20%(标准。最高日产量:14g/m 2 ×3.4m ×1000m /m in ×0.80×60×24×0.95= 52t/day (以生产14g/m 2 生活用纸为例,并结合有独立的后加工车间可将原纸加工成厕用卷筒纸、手帕纸、盒抽纸及软抽纸。相对于生产同类产品的新月型卫生纸机而言,BF 系列卫生纸机有结构简单、操作方便、生产及设备维护成本低,性价比高的特 点。因此川之江BF -10α、BF -10
2005年4月 ApriI 2005 钢铁研究Research on Iron &SteeI 第2期（总第143期） No.2（Sum143） ?工艺与设备? 4线切分轧制技术分析 姜振峰 （新疆八一钢铁股份公司型材轧钢厂，新疆乌鲁木齐830022） 摘 要：详细介绍BSW 公司的4线切分轧制的孔型系统、轧辊结构、导卫结构、轧制控制以及对轧机的要 求，展望了该技术的发展空间。 关键词：棒材；4线切分轧制；孔型系统；导卫中图分类号：TG333.1 文献标识码：A 文章编号：1001-1447（2005）02-0045-03 ANALYSIS ON 4-LINE SLITTING ROLLING TECHNOLOGY JIANG Zhen -feng （SmaII Section SteeI PIant ，Xinjiang Bayi Iron and SteeI Co.，Ltd.，Urumchi ，830022China ）Synopsis ：The groove system ，roII structure ，guide structure ，roIIing controI and roIIing reguire-ments for 4-Iine sIitting roIIing technoIogy provided by BSW Co.are introduced in detaiI in this paper.In addition ，the prospect of this technoIogy is aIso discussed. Keywords ：bar ；4-Iine sIitting roIIing ；groove system ；guide 作者简介：姜振峰（1974-），男，山东人，工程师，主要从事轧钢技术研究. 1前言 德国巴登钢铁公司（BSW ）于1991年在棒材 连轧机上先后开发成功了!10mm 和!12mm 带肋钢筋切分轮法的4线切分轧制技术。其中!12 mm 的4线切分轧制使用15个机架， 轧制速度8m /s 。小时产量83t ， 较单线相比少用4个机架，速度降低1.7m /s ，产量却增加了186%。达到了轧钢生产高效率、低成本的要求，因此在世界上得到迅速推广和应用。新疆八一钢厂于1999年对该技术进行了专题考察与培训，现将其4线切分轧制技术的关键点分析如下。2 孔型系统 BSW 公司设计采用4线切分轧制技术的孔型系统见图1，轧制!12mm 螺纹钢的轧件经K9道次轧制后截面为正方形，翻转45 后由K8、K7、K6采用扁箱孔型或平辊轧制成需要的扁平形轧件，之后在K5、K4两道次的预切分孔型中轧制成双狗骨形轧件。 图14线切分轧制孔型示意图 （a ）!12mm （b ）!10mm K3切分孔型中切分楔仅对双狗骨形轧件切 分带的高度方向上进行压下，使切分带厚度控制在0.2~0.8mm 之间，轧件基本上不产生宽展。 最后由切分孔型出口的4线切分导卫的切分 ? 54 ?
裂纹 裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲,或以一定角度向线材内部渗透的缺陷［１]。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂物,两侧也有脱碳现象。线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上有未消除的裂纹(无论纵向或横向）、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在线材表面造成裂纹。连铸坯 上的针孔如不消除,经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的主要缺陷之一，不显露时很难检查出来,应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快,也能造成成品裂纹,还会出现横向裂纹。轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类问题。轧制过程中形成裂纹的原因主要有:１)轧槽不合适，主要是尖角和尺寸有问题，表面太粗糙或损坏。2)粗轧前几道导卫的划伤。3)粗大的氧化铁皮轧进轧件,通常在粗轧前几道产生。4)导卫尺寸太大。若产生裂纹,应从以下方面检查，排除故障:１）高压水除鳞是否正常,轧机轧辊的冷却水路是否堵塞或偏离轧槽。2）导卫是否偏离轧制线，有否氧化铁皮堵塞在某个导卫中。3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。4）精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。 ２．２折叠 线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠[1］。通常折
叠较长,但亦有不连续的,在线材的长度方向上都有分布。折叠的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能产生此类折叠缺陷。在轧制中可能产生折叠的原因有:孔型中过充满、欠充满；机架间张力太大;导卫对中不好可出现单侧充满从而造成折叠;轧机调整不当,轧件尺寸不符合工艺要求或导卫磨损严重；坯料加热温度不均匀。若产生折叠,应从以下方面检查,排除故障：检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多可能产生间断折叠;是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满;导卫故障,检查滑动导卫内部是否有异物堆积或磨损超标，滚动导卫中导辊是否正常；轧件尺寸是否符合工艺要求，是否过充满或欠充满；检查张力情况；检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。 2．3 耳子 线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的[1］。坏料中如存在缩孔、偏析和高速线材表面缺陷的产生原因及排除方法夹杂等缺陷，会在轧制时导致轧件过充满。轧制中可能产生耳子的原因有:轧件尺寸不符合工艺要求或辊缝调节不当；张力过大,导致线材头尾出现耳子；成品轧机上导卫对中不好或调整不当;坯料温度不均匀,高温段成品尺寸合适,而低温段则出现耳子;轧件抖动会产生断续耳子，一段在线材的一侧,另一段在线材的另一侧。若线材出耳子，应从以下方面检查:精轧机组入口轧件尺寸必须符合工艺要求；工作辊径搭配、辊缝设定符合工艺要求;检查轧机中的张力条件,如果速度
烧结作业区管理流程图 一、 管理步骤 来料验收-----卸车储备-----混匀布料、混匀供料-----烧结生产 二、 流程图 1、 验收 2、 储备 3、 混匀布料、供料工艺 a 、铁料
4、烧结工艺 石灰石（0-3 mm）焦粉（0-3 mm）
作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作，坚持纵向贯通、横向协同的管理思路，加强生产协调的核心作用，控制好各生产工序的稳定，服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接，保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜，寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。打造烧结先进的指标，构建和谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破1.30 t/㎡·h已达1.482t/㎡·h，年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。 先将各流程做一简单的介绍： 1、从PL-2皮带把混匀矿打到配料室1#、2#、3#、4#铁料仓； 2、从白灰窑把-3mm粒级大于85%以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配料室
11#生石灰仓； 3、通过PL-6皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室9#、10#仓； 4、通过PL-3皮带将-3mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8#仓； 5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过PL-12、Z4-1、 H-1运输到一次混合机里面，在混合机加水、混匀通过ZL-1皮带运输到制粒机，在制粒机配加蒸汽以提高料温；物料（混合料）在制粒机里面混匀制粒6分钟通过Z5-1、S-1皮带，在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。 6、在烧结机上先布一层粒级10-20mm的烧结矿10mm作为底料，混合料在通 过圆辊及六辊布料到烧结机，料层布到650mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。 7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右，通过单齿辊破碎到环冷机，在环冷 机冷却1个小时左右，通过Z6-1、LS-1在成品筛分室通过振动筛将-5mm 烧结返矿通过Z2-1、PL-9、PL-10皮带运输到配料室5#、6#仓内；将10-20mm烧结矿通过Z5-2、Z7-1、S-2皮带打到底料仓；将大于20mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉 8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。
辊环修磨技术操作规程 1.1、技术规程 修磨量（直径方向） 10”辊环: 0.9-1.1mm/次 8”辊环: 0.7-0.9mm/次 6”辊环: 0.5-0.7mm/次 辊环修磨任务单上提出的磨削量应与以上数据相符，对于掉肉、裂纹严重的辊环或因配辊要求需加大修磨量时，由管理员在任务单上提出具体要求。 （1）辊环修磨要求： （2）每对辊环（上、下辊）直径之差应≤±0.02mm （3）孔槽深度公差为负公差，修磨好的辊环用样板比对，透光检查，样板与孔型必须缝隙均匀。 （4）磨削加工、开槽或重磨的精度应符合图纸要求。 1.2、辊环磨床技术参数： 型号：SK001/2 总重量：约4.5吨 最大工件直径: ∮325mm 宽度最大为: 200mm 砂轮最大外径: ∮250mm 砂轮转速: 1910转/分 砂轮切入速度: 最大1.5mm/min 最小: 0.1mm/min 砂轮最大切入进给量: 0.70mm 最小周期进给量: 0.005mm
砂轮一次磨削进给量：0.01mm 1.3、操作规程 （1）按辊环修磨任务单要求磨削加工光辊或旧辊重修。（2）下线后的辊环应作严格检查，对轧槽上有较明显横向、径向裂纹及掉肉缺陷的轧槽，如一次修磨无法清除的，应做好记录并通知配辊岗位工。 （3）精轧辊环在开槽或重磨过程中，若个别轧槽磨损太严重或由于其它原因而无法按正常修磨量修磨的，应暂时停止该轧槽的使用，根据配量需要，考虑是否能寻求某些架次辊环进行补充，并确定修磨量，填写“辊环修磨任务单”（4）修磨后的辊环，用肉眼和借助放大镜观察辊环轧槽有无明显的修磨缺陷，如有影响轧件表面质量的缺陷应通知修磨工返工。 （5）检查轧槽孔型与样板是否吻合，测量辊环外径，记录修磨次数、辊环外径。 1.4、辊环磨床操作技术规程 设备性能： 辊环磨床是一台用来磨削合金碳化钨辊环的专用设备，可用来磨削平面和轧槽，也可用来给辊环开槽。 1.5、通常的磨削方法： 采用小的磨削深度和高的工件旋转速度，达到磨削目的。1.6设备工作环境要求：
环锭纺各工序主要任务和工艺流程 一、环锭前纺 1、清花 （1）主要任务：开松、除杂、混和。 （2）工艺流程：抓棉机BOA→多功能分离机SP-MF→预清棉机CL-P→ TV425风机→10仓混棉机MX-I→强力除尘机SP-DX 2、梳棉 （1）主要任务：除杂、梳理、牵伸、成条。 （2）工艺流程：二路分棉→均棉箱→给棉罗拉→剌辊部分→锡林及盖 板工作区→道夫→剥棉罗拉大压辊→喇叭口→圈条 器→棉桶（生条） 3、并条 （1）主要任务：并合、混和、牵伸、成条。 （2）工艺流程：导条圈→导条架（压辊）→断头感应器→导条栅→四 导轮→自调匀装置→给棉板→牵伸系统（皮辊、罗拉） →集束口→喇叭口→紧压罗拉→圈条器→棉桶（熟 条） 4、条并卷 （1）主要任务：除杂、梳理、牵伸、成卷。 （2）工艺流程：棉条桶→棉条架→棉条喂入装置→牵伸部分→紧压罗 拉→卷绕头→有齿成卷罗拉→棉卷夹盘→棉卷筒成 卷 5、精梳 （1）主要任务：梳理、除杂、牵伸、成条。 （2）工艺流程：棉卷→承卷罗拉→过棉板→偏心轮→上下钳板→顶梳 →锡林→毛刷→分离皮辊→分离罗拉→输出皮辊→ 输出罗拉→压辊→导条柱→合面板→后区牵伸罗拉
→前区牵伸罗拉→牵伸皮辊→伸头吹管→喇叭口→ 压辊→输送带→喇叭口→凹罗拉→凸罗拉→卷条器 →棉条筒 6、粗纱 （1）主要任务：牵伸、加捻、卷绕与成形。 （2）工艺流程：棉桶→葡萄架→牵伸部分→集束器→假捻器→锭翼→ 压掌→筒管 二、环锭后纺 1、细纱 （1）主要任务：除杂、牵伸、加捻、成纱。 （2）工艺流程： a正常纱机台： 粗纱→导纱杆→横动装置→牵伸装置→前罗拉（紧密纺机台才有）→纱钩→钢丝圈→钢领→管纱 b氨纶包芯纱机台： 粗纱→导纱杆→氨纶丝→托辊→导丝轮→前皮辊→前罗拉（紧密纺机台才有）→纱钩→钢丝圈→钢领→管纱 2、络筒 （1）主要任务：按成纱要求将前道工序送来的细纱管纱络成筒子纱，并圈绕成一定的规格形状的筒子，供后道工序使用， 同时，通过清纱装置的作用，进一步清除管纱一定长 度、粗、细的纱疵，提高成纱质量。 （2）工艺流程：菊花盘→锭脚→气圈破裂器→断头感应器→机械清 纱器→张力盘→捻接器→电子清纱器→张力传感器 →捕纱器→槽筒→夹纱夹→筒子
分类号:B J84 世界金属导报/2002年/03月/05日/第004版/ 轧钢?自动化 新一代三辊减定径机组的发展及使用情况 王世栋 〔《钢技术》报道〕3辊技术于1954年被用于线棒材生产,现已演变成当今的减、定径机组(R S B)技术。在80年代中期,这种不断发展实现了精密定径机组(P S B)和R S B的突破。至今世界上已有41台这样的机组在运转或在建设中。采用3辊减轻和(或)定径机组的线棒材轧机的年生产能力差不多达到1500万t,分布在35家公司中。阿根廷3台(占7.3%),巴西1台(2.4%),英国1台(2.4%);法国2台( 4.9%),德国7台(17.1%),意大利3台(7.Ω%),俄罗斯1台(2.4% ),西班牙1台(2.4%),日本5台(12.2%),韩国2台(4.9%),台湾3台(7.3%),泰国1台(2.4%),南非1台(2.4%),美国10台(24.4 %)。 3辊R S B技术能很好地满足现代线棒材轧机的需求,例如: 就允许偏差、表面和冶金性能而言,能够可靠而稳定地生产高质量产品。 高的生产灵活性(能够随时轧制任何品种或规格)。 最佳的操作经济性,因此可达到高的产品收得率,高的轧制利用率和低的操作费用。 3辊减定径机组的应用 尽管机械费用较高,但是由于3辐道次具有如下优点,因此通常优先于2辊机架选择3辊技术: 宽展较小,因此变形效率较高,能量消耗较少和温升较少。 沿轧件断面的变形均匀。 可自动补偿进口横断面的偏差。 对具有精确允许偏差的自由尺寸轧制来说,可调整道次的范围较宽。 轧辊和轧件之间的速度差较小,因此孔型磨损较小。 R S B把3辊道次的高延伸效率和特有的定径能力结合起来,因此可达到质量和经济性的极好结合。它可以取代棒材精轧机或线材预精轧机中的多达4个机架,生产供线材精轧机组用的所有要求的轧前断面,供侧出料式卷线机卷取用的成品棒材产品,或者供传送给冷床用的直条产品。 在轧制成卷线材或棒材或者送至冷床的棒材的多用途线棒材轧机上,可以轧制上述产品任何组合的产品。 孔型设计特点 在粗轧机和中轧机操作中采用R S B技术,可使轧辊和导卫库存减少,轧废率降低。