现代制造技术基础
随着科技的不断发展，现代制造技术已经成为推动经济发展和社会进步的重要力量。现代制造技术基础涵盖了多个方面，包括数字化制造、自动化生产、智能制造、材料科学和工程、先进制造工艺等。
数字化制造是现代制造技术的核心之一。它通过将传统的生产过程数字化和网络化，实现整个生产过程的信息化管理和控制。数字化制造可以提高生产效率和质量，减少资源消耗和环境污染。通过数字化制造，企业可以更好地把握市场需求，实现个性化生产和定制化服务。
自动化生产是现代制造技术的重要组成部分。它通过引入自动化设备和系统，实现生产过程的自动化控制和操作。自动化生产可以提高生产效率和灵活性，减少人工劳动和人为失误。同时，自动化生产还可以改善工作环境，提升劳动条件和生产安全。
智能制造是现代制造技术的新兴领域。它通过引入人工智能、物联网、大数据等技术，实现生产系统的智能化和自主化。智能制造可以通过数据分析和智能决策，优化生产过程和资源配置，提高产品质量和生产效率。智能制造还可以实现设备的远程监控和故障诊断，提升生产的稳定性和可靠性。
材料科学和工程是现代制造技术的基础支撑。它研究材料的结构、
性能和加工工艺，为制造技术提供新材料和新工艺的支持。材料科学和工程可以通过材料的合理设计和优化，实现产品性能的提升和成本的降低。同时，材料科学和工程还可以推动材料的循环利用和资源的可持续利用。
先进制造工艺是现代制造技术的重要组成部分。它包括先进加工技术、先进制造工艺和先进制造设备等。先进制造工艺可以通过提高加工精度和效率，实现产品质量的提升和生产成本的降低。先进制造工艺还可以推动制造业的转型升级，提高产业竞争力和创新能力。
现代制造技术基础是推动制造业发展和经济增长的重要支撑。数字化制造、自动化生产、智能制造、材料科学和工程、先进制造工艺等方面的不断发展和创新，将为制造业带来更多的机遇和挑战。我们应该加强对现代制造技术基础的研究和应用，促进制造业的转型升级和可持续发展。只有不断提升制造技术水平，才能实现经济的高质量发展和社会的可持续进步。
现代制造技术 现代制造技术的发展和应用 随着科技的不断进步，现代制造技术也在不断地发展和创新。现 代制造技术是指利用高科技设备和先进技术对产品进行设计、加工和 生产的技术。它不仅可以提高产品的质量和生产效率，还能够满足不 同消费者的需求和个性化定制。 现代制造技术的应用范围十分广泛，涵盖了各种行业和领域。比如，汽车制造业是现代制造技术的一个重要应用领域。通过数字化设 计和制造技术，汽车制造商可以更高效地设计和生产汽车，提高产品 的质量和安全性。另外，医疗设备制造业也是现代制造技术的一个重 要应用领域。通过利用先进的材料和制造技术，医疗设备可以更加精 确和可靠地诊断和治疗疾病。 现代制造技术的发展离不开自动化和数字化的支持。现代制造工 厂通过引入自动化设备和机器人来代替传统的手工操作，提高了生产 效率和产品质量。同时，数字化技术的发展也为现代制造技术的应用 提供了便利。通过数字化设计和制造技术，制造商可以更加准确地控 制产品的质量，并实现个性化定制。 现代制造技术的发展还带来了一些新的挑战和问题。例如，由于 现代制造技术的发展和普及，一些传统行业和工种可能会面临失业的 风险。此外，现代制造技术的应用也给环境和资源带来了压力，比如 能源消耗和废弃物处理等问题。因此，在推广现代制造技术的过程中，我们也要充分考虑到这些问题，制定相应的政策和措施。 总的来说，现代制造技术的发展和应用对于提高产品质量和生产 效率非常重要。它不仅可以满足消费者的需求，还可以推动经济的发 展和社会的进步。然而，我们也需要正视现代制造技术带来的问题和 挑战，并采取相应的措施来解决。只有这样，我们才能更好地利用现 代制造技术的优势，实现经济的可持续发展和社会的和谐进步。
现代制造技术基础 随着科技的不断发展，现代制造技术已经成为推动经济发展和社会进步的重要力量。现代制造技术基础涵盖了多个方面，包括数字化制造、自动化生产、智能制造、材料科学和工程、先进制造工艺等。 数字化制造是现代制造技术的核心之一。它通过将传统的生产过程数字化和网络化，实现整个生产过程的信息化管理和控制。数字化制造可以提高生产效率和质量，减少资源消耗和环境污染。通过数字化制造，企业可以更好地把握市场需求，实现个性化生产和定制化服务。 自动化生产是现代制造技术的重要组成部分。它通过引入自动化设备和系统，实现生产过程的自动化控制和操作。自动化生产可以提高生产效率和灵活性，减少人工劳动和人为失误。同时，自动化生产还可以改善工作环境，提升劳动条件和生产安全。 智能制造是现代制造技术的新兴领域。它通过引入人工智能、物联网、大数据等技术，实现生产系统的智能化和自主化。智能制造可以通过数据分析和智能决策，优化生产过程和资源配置，提高产品质量和生产效率。智能制造还可以实现设备的远程监控和故障诊断，提升生产的稳定性和可靠性。 材料科学和工程是现代制造技术的基础支撑。它研究材料的结构、
性能和加工工艺，为制造技术提供新材料和新工艺的支持。材料科学和工程可以通过材料的合理设计和优化，实现产品性能的提升和成本的降低。同时，材料科学和工程还可以推动材料的循环利用和资源的可持续利用。 先进制造工艺是现代制造技术的重要组成部分。它包括先进加工技术、先进制造工艺和先进制造设备等。先进制造工艺可以通过提高加工精度和效率，实现产品质量的提升和生产成本的降低。先进制造工艺还可以推动制造业的转型升级，提高产业竞争力和创新能力。 现代制造技术基础是推动制造业发展和经济增长的重要支撑。数字化制造、自动化生产、智能制造、材料科学和工程、先进制造工艺等方面的不断发展和创新，将为制造业带来更多的机遇和挑战。我们应该加强对现代制造技术基础的研究和应用，促进制造业的转型升级和可持续发展。只有不断提升制造技术水平，才能实现经济的高质量发展和社会的可持续进步。
名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
现代制造技术 第一篇：现代制造技术介绍 现代制造技术是指通过先进的科技和工艺，通过加工、装配、测试等环节，生产出高质量和高效率的各种产品。现代制造技术在工业领域发挥着重要的作用，可以提升企业的生产能力和效益，也为人们的生活带来了许多便利。 现代制造技术主要分为自动化技术、数字化技术和信息化技术三个方面。自动化技术是指自动化生产过程中的各种设备和系统，例如自动化控制系统、机器人操作系统和自动化生产线。 数字化技术是指通过计算机和数字化设备，将产品从实体世界转移到虚拟世界进行模拟、设计和优化。例如计算机辅助设计、计算机辅助制造和三维打印技术。 信息化技术是指企业运用信息收集、处理和发布，来支持制造过程和管理决策。例如企业资源计划系统、物联网和云计算。 现代制造技术的应用范围非常广泛，涉及到汽车、机械、电子、医疗器械、食品等各个领域。随着企业全球化和信息化的不断发展，现代制造技术将会更加普及和深入。 第二篇：现代制造技术在汽车制造中的应用 现代制造技术在汽车制造中发挥着重要的作用。通过应用自动化技术、数字化技术和信息化技术，汽车制造业可以实现高效率、高品质和低成本的生产模式。 自动化技术在汽车制造中的应用非常广泛，可以实现自
动化装配、焊接、涂装、质检和物流配送等环节。例如，机器人在汽车制造中的应用越来越广泛，可以替代人工完成繁琐的生产环节，提高生产效率和产品质量。 数字化技术在汽车制造中的应用也非常重要。通过计算机辅助设计和计算机辅助制造技术，可以快速、准确地设计和制造各种汽车零部件。三维打印技术也可以为汽车制造提供更为灵活和个性化的生产模式。 信息化技术在汽车制造中的应用也越来越普及。例如，物联网可以实现对汽车生产过程的实时监测和管理，使制造企业更为高效地运营；企业资源计划系统可以协调汽车制造企业各个环节的生产和供应，提高生产效率和管理水平。 第三篇：现代制造技术在医疗器械制造中的应用 现代制造技术在医疗器械制造中也发挥着重要的作用。通过应用自动化技术、数字化技术和信息化技术，医疗器械制造企业可以实现高质量、高效率和低成本的生产模式。 自动化技术在医疗器械制造中的应用非常广泛，可以实现自动化生产、质检、包装和物流配送等环节。例如，机器人在医疗器械制造中的应用可以提高生产效率和产品质量，减少人为因素对产品质量的影响。 数字化技术在医疗器械制造中的应用也非常重要。通过计算机辅助设计和计算机辅助制造技术，可以快速、准确地设计和制造各种医疗器械零部件。同时，数字化技术也可以为医疗器械的检测和质量控制提供更为准确和可靠的手段。 信息化技术在医疗器械制造中的应用也越来越普及。例如，物联网可以实现对医疗器械生产过程的实时监测和管理，使制造企业更为高效地运营；企业资源计划系统可以协调医疗
机械制造技术基础 机械制造技术基础是机械工业发展中的关键技术之一，主要涉及具有机械加工能力的各种设备、工具和方法。 1、机械制造技术的概述 机械制造技术主要包括机械设计基础、CAD/CAM技术、机械加工技术、钳工技术、焊接技术、热处理技术等方面。机械制造技术的目的是利用先进的工具和方法，对原料进行加工和制造，然后将加工的部件或组件拼装成完整的机械产品。 机械制造技术主要涉及到材料壮态、材料力学、工程热力学、机械传动、流体力学等方面的知识和原理，通过这些知识和原理，可以更好地理解各种加工方法和工具的工作原理，合理制定加工工艺，并对机械零件加工质量进行控制，提高机械产品的产量和质量。 2、机械加工技术 机械加工技术是机械制造技术中最核心的技术之一，也是工程学科中应用非常广泛的一门技术。机械加工技术是指通过加工设备和工具对各种材料进行加工和切削操作，形成各种零部件和组件。机械加工技术的种类非常多，主要包括车、镗、钻、铣、磨、切割、焊接等较为基础的加工技术。由于机械加工技术涉及到加工的材料种类、形状、尺寸等方面的差异，所以各种加工技术也各具特色，需要根据具体情况进行选择和应用。
3、焊接技术 焊接技术又称为熔接技术，是通过在高温下将同种或不同种的金属材料熔化，使其连接起来的一种加工技术。焊接是机械制造中最常用的一种连接方法，广泛应用于各种机械产品或零部件的制作和修复。焊接可以分为电弧焊、气体保护焊、阻焊、摩擦焊等多种类型，各种焊接方法既有优点也有缺点，需要在具体操作过程中进行选择和运用。 4、热处理技术 热处理技术在机械制造技术中同样占据着重要的地位。热处理技术主要是指将工件暴露在高温、低温或高温、高压的环境下，使其经历各种相变和晶粒变化，从而改变其硬度、韧性、塑性等性能。热处理技术按照不同加热方式，可分为淬火、回火、退火、正火等几种类型。这些加工技术都有相应的设备和工具，根据加工对象不同，需要进行合理的选择和应用。 5、机械设计基础 机械设计基础是机械制造技术中非常重要的一部分，机械产品的性能和质量在很大程度上取决于其设计的合理性和完备性。机械设计基础包括力学、传动学、机构学、工艺学等多种学科的知识内容，对于机械设计的合理性和完整性起着非常重要的作用。机械设计过程的具体实践中，需注意的一些核心问题有：设计原则的遵循、总体设计的合理性、各个部件的协同性、工作环境和使用维护等方面的考虑。
现代制造技术 一、名词解释 1．现代设计技术：现代设计技术是根据产品功能要求和市场竞争的需要，应用现代技术和科学知识，经过设计人员创造性思维，规划和决策，制定可以用于制造的方案并使方案付诸实施的技术。 2.电火花加工技术——在一定的液体介质中，利用脉冲放电对导电材料的电蚀现象来蚀除材料，获得零件的尺寸、形状和表面质量的一种加工方法。 3.可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间区间内，完成规定功能的能力。 4.并行工程：并行工程是一种对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行的和集成设计的系统化工作模式。关键技术是：1并行环境下的信息抽象与建模技术，2计算机辅助设计评价和决策—DFMA和RPM，3支持并行设计的分布式计算机环境。 5.虚拟制造技术：是以虚拟现实和仿真技术为基础，对产品的设计、生产过程统一建模，在计算机上实现产品从设计、加工和装配、检验、使用整个生命周期的模式和仿真。 6.三坐标测量仪是指在一个六面体的空间范围内,能够表现形状、长度及、分度等测量能力的仪器,又称为三坐标测量机或三坐标量床。 7.超高速加工技术：是指采用超硬材料刀具、磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化、高柔性的制造设备，以及大的提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的现在加工制造技术。 8.虚拟轴机床：基座与主轴平台间由六根杆并联地连接，六根杆同时相互耦合地作伸缩运动来确定平台的运动，由六根杆分担受力，且只承受拉力或压力。具有刚度高，移动部件质量小，结构简单以及相同零件多的优点。 9.并行设计：是对产品及其相关过程进行并行一体化设计的一种系统化的工作模式，这种工作模式便于开发者们从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因素，包括质量成本、进度和用户要求。 10.流体静压润滑——靠外部的流体压力源向磨擦表面之之间供给一定 压力的流体，借助流体静压力来承受载荷，运动副之间完全被油膜隔开的润滑方式。
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
1.电解加工的原理，影响电解加工速度的因素 电解加工时利用金属在电解液中可以产生的极溶解的电化学原理来进行尺寸加工的，影响电解加工的因素：电量和加工间隙 2.电火花加工原理，电火花加工精度的影响因素及关系 电火花加工的原理是基于工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电时的点腐蚀现象来对工件进行加工的，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求，影响因素及关系：放电间隙大小及其一致性，工具电极的损耗及其稳定性等因素，另外，二次放电也是影响因素，若间隙过小，则易形成短路而不产生放电；若间隙过大，影响加工精度，太大时不能击穿介质。 3.电解加工电解液的要求和作用 电解液的作用：作为导电介质传递电流；在电场作用下进行电化学反应，使阳极溶解顺利而有控制的进行；及时带走电解产物及热量，起更新与冷却作用要求；高导电率，低粘度，高的比热容，较好的化学稳定性，并能阻止在工件表面形成铁化膜，无腐蚀性和毒性，良好的经济性 4.超声加工原理图，及各个组成部分的作用 超声波发生器：将工频交流电转化为有一定功率的热输出的超声频交流电，为工件端面振动及去除被加工材料热供能量 换能器：将高频点震荡转化为机械振动 变幅杆：放大振幅 磨料工作液：提高加工工件表面质量 5.分析金刚石超精密切削的机理，条件和应用范围 机理：切削厚度在1um以下，需在晶粒内进行，这样要求切削力一定要求超过晶体内部的原子结合力，因此要求刀具必须承受这个力，普通刀具不具此条件，另外，加工过程中将产生很高的温度和大量的热，普通刀具不具备这个能力，且无法承受加工到很深的刃度，但金刚石刀具都满足此条件 条件：耐高温，刃度好，能破坏原子结合力 应用范围：铝铜等有色金属盒加工陶瓷，耐磨塑料 6.研磨，珩磨和超精研磨原理及主要应用区别 研磨时，研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，研具和工具之间的磨粒和研磨剂在相对运动中分别起机械切削作用和物理化学作用，使磨粒能从工件表面上切去极微薄的一层材料，从而得到尺寸精度和表面质量较高的表面，主要用于制造精密快，精密量规钢球，轧辗，喷油嘴，柱塞油泵等，光学加工中，用于加工光学透镜镜头等，电子加工用于加工石英晶体等 超研原理：在良好的润滑冷却和较低的压力条件下，用粒度油石以快而短促的往复振动频率，对低速旋转的工件进行光整加工，用于加工内的曲轴，凸轮轴，刀具等电子仪器珩磨原理：利用珩磨工具对工件表面施加一定的压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小的余量的一种光整加工，用于加工铸铁，淬硬或不淬硬钢件7.影响超精密加工精度和表面质量的因素 机床的热源和振源：1工件材料本身的均匀性和性能的一致性2.严格的加工环境3设备内部恒温措施，形成独立的加工单元4合理安排热处理 8.电解加工原理与规律 利用金属在电解液中可以产生阳极溶解的电化学原理进行加工 刚开始加工时，由于毛坯和工具形状不同，间隙不等，在间隙小的地方产生电场强度电流大，金属溶解快，反应较慢，随着工具盒不断向工件进给，间隙大致相同，电流密度
制造技术：就是按照人们所需要的目的，运用知识和技能，利用客观物质工具，是原材料转变为产品的技术总称。 在机械制造领域中，机械制造技术主要包括了机械设计技术，机械加工工艺技术，基础设施及其支撑技术等内容。 第一节金属切削的基本概念 金属材料的切削过程是一个通过刀具与工件之间的相对切削运动，将工件上多余的金属层切除，从而得到的所需要的零件几何形状的过程。 一、切削成型运动的组成： 1主运动：是切削中刀具和工件之间最主要的相对运动，是刀具切除工件的切削层，形成新的工件表面。 2进给运动：是刀具与工件间附加的相对运动，他配合主运动连续不断的切削工件，获得具有所需几何特征的已加工表面。 二、工件加工中的表面： 在切削过程中，工件上形成了三个不断变化着的表面 （1）待加工表面（2）已加工表面（3）过度表面 三、切削层及切削用量三要素： 1. 切削层：（1）切削层公称厚度A c (2) 切削层公称宽度A w（3）切削公称横截面面积A c 2. 切削用量：（1）主切削速度V c（2）进给量f（3）切削深度A p 第二节刀具切削部分的几何角度 一、刀具切削部分的组成 （1）前刀面：前刀面是指刀具上切屑流过的表面 （2）后刀面：后刀面是指刀具上同前刀面相交形成主切削刃的后面（一尖二刃三面）（3）副后刀面：副后刀面是指到刀具上同前刀面相交形成副切削刃的后面 二、刀具切削部分的几何角度 1、测量刀具角度的参考系： （1）基面P r：基面就是通过切削刃选定点并平行或垂直与刀具在制造，刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线。 （2）切削平面P s：切削平面就是通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。（3）正交平面P0：正交平面是指通过切削刃选定点并同时垂直于基面的平面 （4）法平面P n：法平面是指通过切削刃选定点垂直于主切削刃的平面 2、刀具角度的定义： （1）前角γ0：前角是前刀面与及基面间的夹角，在正交平面P0中测量。 （2）后角α0:：后角是后刀面与切削平面间的夹角，在正交平面中测量。 （3）楔角β0：楔角是前刀面与后刀面的夹角，在正交平面中测量。 （4）主偏角k r：主偏角是主切削平面与假定工作平面之间的夹角，在基面中测量。 （5）副偏角k'r：副偏角是副切削平面与假定工作平面之间的夹角，在基面中测量。 （6）刀尖角εr：刀尖角是主切削平面P s与副切削平面P's之间的夹角,在基面中测量。（7）刃倾角λs：它是主切削刃与基面之间的夹角。在切削平面中测量。 第三节刀具材料 一、刀具材料应具备的基本性能要求： （1）硬度高 （2）足够的强度和韧性：一般用刀具材料的抗弯强度σbb（单位为P a=N/M2）表示它的强度大小。用冲击韧度a k（单位为J/m2）表示其韧度的大小，它反映刀具材料抗脆性断裂和崩刃的能力。
机械制造技术基础概述 机械制造技术是现代工程领域中至关重要的一个方面。它涉及到设计、制造、装配和维护各种机械设备。在本文中，我们将概述机械制造技术的基本概念和过程，以及其在各个行业中的应用。 一、机械制造技术的定义和分类 机械制造技术是通过运用各种机械和工艺方法将原材料转化为实用产品的过程。它包括了机械加工、焊接、锻造、铸造等多个方面。根据不同的加工方法和技术要求，机械制造技术可以分为以下几类： 1. 机械加工：机械加工是通过切削、磨削、车削、铣削等工艺将原材料加工成所需形状和尺寸的过程。它是机械制造技术中最常见的一种。 2. 焊接技术：焊接技术是通过将金属材料加热至熔点，使其融合在一起，形成牢固的连接。它在制造各种金属结构时起到至关重要的作用。 3. 锻造技术：锻造技术是通过对金属材料进行加热和加压，改变其形状和尺寸的过程。它常用于制造各种金属零件和工具。 4. 铸造技术：铸造技术是将熔化的金属倒入预先准备好的模具中，并在冷却后获得所需形状和尺寸的过程。铸造技术广泛应用于制造各种金属和非金属制品。 二、机械制造技术的应用
机械制造技术在各个行业中都有着广泛的应用。下面将介绍几个典 型行业中的应用案例。 1. 汽车制造业：机械制造技术在汽车制造过程中起到了核心的作用。从发动机和变速器的制造到车身的焊接和涂装，机械制造技术贯穿了 整个汽车制造过程。 2. 航空航天工业：航空航天工业对机械制造技术的要求非常严格。 例如，飞机发动机的制造需要高精度的机械加工技术和特殊材料的应用。 3. 电子制造业：电子产品的制造过程中需要运用多种机械制造技术。例如，电路板的制造过程中需要使用精密的数控机床进行加工。 4. 机床制造业：机械制造技术本身也是机床制造业的核心内容。机 床制造业是指制造各类用于加工金属和非金属材料的机床设备的行业。 三、机械制造技术的发展趋势 随着科学技术的不断进步，机械制造技术也在不断发展。以下是机 械制造技术的几个发展趋势： 1. 自动化和智能化：随着自动化技术的不断成熟，越来越多的传统 制造工艺被自动化设备取代。智能化制造技术也在不断发展，提高了 生产效率和产品质量。 2. 精密化和超精密化：随着精密加工技术的发展，越来越多的产品 需要高精度的加工。超精密制造技术的应用也在进一步推动精密制造 领域的发展。
制造技术基础练习题 制造技术基础练习题 制造技术是现代工业生产的基石，它涵盖了从产品设计到生产加工的各个环节。掌握制造技术的基础知识对于从事制造行业的人员来说至关重要。为了帮助大 家更好地巩固和应用所学的制造技术知识，以下是一些基础练习题，供大家参考。 一、材料与加工 1. 什么是金属材料的晶粒？ 2. 简述金属材料的冷加工和热加工的区别。 3. 介绍一种常见的铸造工艺，并简述其工艺流程。 4. 什么是焊接？列举几种常见的焊接方法。 5. 什么是切削加工？简述铣削和车削的区别。 二、工艺与工装 1. 什么是工艺路线？ 2. 简述工装的作用和分类。 3. 举例说明工装在生产中的应用。 4. 什么是数控加工？列举几种常见的数控加工设备。 5. 什么是自动化生产线？简述其优势和应用领域。 三、质量控制 1. 什么是质量控制？为什么质量控制在制造过程中至关重要？ 2. 什么是质量检验？列举几种常见的质量检验方法。 3. 什么是SPC（统计过程控制）？简述其原理和应用。
4. 什么是六西格玛？简述其核心思想和实施步骤。 5. 举例说明如何通过质量控制提高产品的质量和生产效率。 四、工程经济 1. 什么是成本估算？列举几种常见的成本估算方法。 2. 什么是投资回收期？简述其计算方法和意义。 3. 什么是成本效益分析？举例说明其应用场景。 4. 什么是生产能力？简述如何评估和提高生产能力。 5. 什么是供应链管理？简述其重要性和关键环节。 以上仅是一些制造技术基础的练习题，希望能够帮助大家巩固所学的知识，并在实践中更好地运用。通过不断的练习和思考，相信大家能够在制造技术领域取得更好的成绩。 最后，提醒大家在学习和实践中要注重安全，正确使用各种设备和工具，遵守相关规定，确保人身和财产安全。祝愿大家在制造技术的学习和实践中取得更大的进步！
. 第一章概述 1、制造的含义 2、先进制造技术提出的背景 3、先进制造技术的含义和特点 4、先进制造技术的学科内容 第二章现代设计技术 1、产品设计的概念 2、现代设计技术的概念。教材p20。 3、产品设计三要素。 4、产品设计过程包含哪些环节。 5、计算机辅助设计技术的基本内容（功能）。 6、计算机辅助设计过程。 7、层次分析法。会使用该方法进行方案选择。 8、几何建模和特征建模的含义和方法。线框模型、表面模型、实体模型几何信息表示方法。 9、模块化设计的含义。 10、模块化设计的分类及特点。 11、机械产品模块化设计流程。 12、产品功能分解。 13、模块、模块综合的含义。 14、三坐标测量原理 第三章先进制造工艺 1、按成形方式分，先进制造工艺包含哪些方法。 2、电火花加工的原理（含4个阶段）、特点。 3、极性效应的含义及产生原因。 4、影响电蚀量的电参数有哪些？如何影响？ 5、影响加工速度和电极损耗速度的因素，影响关系。 6、影响电火花加工精度的因素有哪些。 7、电火花加工中工作液的作用。 8、电火花加工表面与机械切削加工表面相比，有何特点。 10、电火花加工机床的组成。 11、RC脉冲电源、晶体管脉冲电源的工作原理。设计晶体管脉冲电源。绘制原理图。 12、电火花加工自动进给调节系统的任务。 13、对电火花加工自动进给调节系统的要求。 14、电火花加工自动进给调节系统的组成 15、电火花加工常采用的工具材料有哪些？ 16、激光加工的原理、特点及应用 17、超声加工的原理、特点、设备及应用 第四章制造自动化技术 1、制造自动化技术的内涵 2、工业4.0简介 .;
现代制造设计方法：1并行设计2反求工程3模块化设计4价值工程5质量功能配置6工业设计7计算机辅助设计技术8可信性设计 并型设计：基本思想：CE作为一种崭新的设计哲理，以缩短产品开发周期，降低成本，提高产品质量和提高产品设计一次成功率为目标，把先进的管理思想和先进的自动化技术结合，采用集成化和并行化的思想设计产品以及相关过程。它是对产品及其相关过程（包括制造和支持过程）进行集成并行设计的系统化工作模式。 技术特征 产品开发过程的并行重组 支持并行设计的群组工作方式 统一的产品信息模型 具有人工智能处理不完备，不确定信息的功能 基于时间的决策 分布式的软硬件环境 开放式的系统界面 反求工程：另一种是以已有产品为基础，进行消化、吸收并进行创新改进，使之成为新产品，这种开发模式即反求工程 基本步骤：分析阶段、再设计阶段、反求产品的制造阶段 四个阶段：第一步: 零件原形的数字化 第二步: 从测量数据中提取零件原形的几何特征 按测量数据的几何属性对其进行分割，采用几何特征匹配与识别的方法来获取零件原形所具有的设计与加工特征。 第三步: 零件原形CAD模型的重建 第四步: 重建CAD模型的检验与修正 模块化设计的优点： 可以减少设计工作量，缩短产品设计周期 将新技术融入所设计的模块，有利于加速产品的更新换代 提高设计的标准化程度，有利于实现优化设计 扩大生产批量，降低生产成本，有利于发展专业化生产，提高生产率 对市场应变能力将，可以在短时间内生产所需产品，满足顾客需求 可以使生产系统具有较大的柔性，适应市场需求变化 使产品易于维护和更新 模块化设计的步骤 市场调查与分析 产品功能分析 确定参数范围和主参数 确定模块化设计类型，划分模块 模块结构及接口设计，形成模块库 编写技术文件 价值工程：是一门管理及设计技术，它以产品的功能分析为核心，以科学的分析方法为工具，寻求功能与成本的最佳组合以获得最佳的产品价值。 柔性制造系统：是数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统等组成的自动化制造系统。它包括多个柔性制造单元，能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整，适用于多品种、中小批量生产。加工系统、物流系统、信息流系统 FMS的组成 （1）从硬件上看，它由三部分 1）两台以上的数控机床或加工中心以及其它的加工设备，包括测量机、清洗机、动平衡机、各种特种加工设备等 2）一套能自动装卸的运输系统，包括刀具的运储和工件及原材料的运储，具体结构可采用传送带、有轨小车、无轨小车、搬运机器人、上下料托盘站等3）一套计算机控制系统以及信息通讯网络 （2）从软件内容上看： ▪1）FMS运行控制系统 ▪2）FMS质量保证系统 ▪3）FMS数据管理和通讯网络系统 FMS的功能： ▪1）能自动管理零件的生产过程、自动控制制造质量、自动故障诊断及处理、自动信息收集及传输 ▪2）简单改变软件和系统参数，便能制造出某一零件族的多种零件 ▪3) 物料的运输和储存必须是自动的 ▪4）能解决多机床条件下零件的混流加工，且无需额外增加费用▪5）具有优化调度管理功能，能实现无人化或少人化加工FMS特征 ▪保证系统具有一定柔性的同时，还具有较高的设备利用率 ▪减少设备投资 ▪减少直接工时费用 ▪减少工序中的在制品量，缩短生产准备时间 加工对象具有快速应变能力 加工系统是满足如下性能： ▪工序集中 ▪控制功能强，扩展性好 ▪高刚度，高精度，高速度 ▪自保护与自维护性好 ▪使用经济性好 ▪对环境的适应性与保护性好 物流系统的功能： ▪1）使工件在工作站间随机而独立运动 ▪2）能装卸不同形状的工件 ▪3）暂存储功能 ▪4）便于工件装卸 ▪5）与计算机控制兼容 物料运输与存储系统包括： ▪1）物料传输设备2）物料存储设备3）物流控制系统FMS控制系统的功能: ▪传送数据，给FMS中物料系统和加工设备 ▪协调FMS各设备的活动，保证把工件和刀具及时提供给加工设备，使加工设备高效运转 ▪生产控制，包括对零件和各种工件进入制造系统的输入率的决策 ▪刀具系统控制，监控刀具状态 ▪FMS系统性能的监控及报告 PDM技术：以软件技术为基础，是一门管理所有与产品相关的信息和所有与产品相关的过程的技术。即以软件技术为基础，以产品为核心，实现对产品相关的数据、过程、资源一体化集成管理的技术。 PDM的主要功能：（1）数据和文档管理；（2）过程和工作流管理；（3）产品结构与配置管理；（4）设计检索与零部件分类库管理（5）项目管理 PDM的实施步骤如下： ⏹组成一支实施的核心队伍，包括企业管理，工程开发和信息技 术等方面，代表产品开发的主要环节 ⏹有一定质量和数量的教育培训 ⏹确定目标，明确企业需求 ⏹定义系统功能需求，PDM系统功能，计算机与网络环境需求， 分布模式和用户数量 ⏹确定系统实施步骤，系统规模等 ⏹试点应用，逐步推广 成组技术：是将具有相似特征或信息的多种事物，按着一定的准则分类成组，使若干事物能够采用同一处理方法，以达到节省精力、时间和费用的目的。在机械制造领域定义：成组技术将多种零件按其相似性进行分类成组，并以这些零件组为基础组织生产，实现多品种，中小批量生产的产品设计，制造工艺和生产管理的合理化 成组技术的作用：1、提高设计工作的标准化与合理化，减少设计工作量2、减少生产准备时间3、有利于生产管理科学化4、成组技术是CAD、CAM的基础 零件组的划分目的：1、减少现有零件工艺过程的多样性2、扩大零件的工艺批量3、提高工艺设计的质量 划分依据：根据零件的结构特征和工艺特征的相似性 特征码位法：选择几位与加工特征直接有关的码位作为形成零件组的依据 码域法：对特征码位上的数据规定某一范围，而不是要求特征码位上的数据完全相同 成组技术的实施步骤 1、确定由领导负责的具有一定工作效率的专业队伍 2、对零件分类编码系统进行研究和完善 3、在生产单位按照成组工艺和成组管理的要求，局部设置成组生产单元，组织成组生产 4、在实践中进行总结，对成组技术存在的问题进 行收集、整理，分析、判断及时反馈，修正成组技术在局部应用中存在的问题5、在机械加工车间内，推行经过局部试点后，比较成熟的成组加工工艺和成组管理经验 成组工艺的编制方法：复合零件法（回转体）：按照零件族中的复合零件来设计工艺规程的方法；复合路线法（非回转体）：以组内最复杂零件的工艺路线为基础，添上组内其它零件需要的工序，最终形成满足全组零件要求的成组工艺。 总结：通过对产品零件进行相似性分类，根据每类零件的生产特点，按不同的方法组织生产，使生产线上各类生产资源得到了合理的利用，有效地缓解了产品之间抢占关键资源的情况，各类关键资源加班加点的情况得到一定程度的改善，提升了生产线的生产能力 CIMS：是通过计算机硬软件，并综合运用现代化管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理3要素及其信息流与物流有机集成并优化运行的复杂的大系统。CIMS的内容是建立在“企业整体”和“信息流”这两个最基本的观点上的。CIMS的核心是集成，这包括：企业各种经营活动的集成、企业各个生产系统与环节的集成、各种生产技术的集成、企业部门组织的集成和各类人员之间的集成。 从“集成”的角度出发，CIMS分为3个阶段：信息集成、过程集成和企业集成。三者的关系：1、信息集成是过程集成的基础。2、信息集成和过程集成是更好地实现企业间集成的充分条件。3、企业间集成的发展促进信息集成和过程集成向更高层次发展。三者是互为推动的关系，而不是一种谁替代谁的关系。CIMS有3个要素：经营，技术及人/机构。这3个要素互相作用，互相支持，使企业达到优化。 面向功能构成的体系结构 从系统功能角度，一般CIMS由管理信息系统，工程设计自动化系统，制造自动化系统和质量保证系统以及计算机通信网络和数据库系统这两个支撑分系统组成 IDEF0方法的基本规则 输入：功能需要处理的数据，箭头在活动的左边 输出：功能处理得到的数据，箭头在活动的右边 控制：说明控制变化的条件和环境，或者约束，箭头在活动的上边 机制：作用在活动底部，说明执行活动的事物可以是人或设备 五流结构论：物料流、信息流、工作流、价值流、资金流 制造过程的实质可看作是对制造过程中各种信息资源的采集、输入和加工处理过程，最终形成的产品是信息的物质表现。从信息的角度看，制造过程实质上是一个使原材料的熵降低，使产品信息含量增高的过程。 新一代制造系统：并行工程、精良生产、智能制造系统、敏捷制造系统、全能制造系统、虚拟制造系统、网络化制造系统、绿色制造系统
《现代制造技术基础》课程标准 一、课程性质 本课程是中等职业学校机械类专业必修的一门专业类平台课程，是在《机械制图》《机械基础》等课程基础上，开设的一门理论性较强的专业课程，其任务是让机械类各专业学生理解先进制造技术的基本原理与方法，具备辨析和选用各种现代制造技术的能力，为培养其行业通用能力提供课程支撑，同时也为机械类各专业后续课程的学习奠定基础。 二、学时与学分 36学时，2学分。 三、课程设计思路 本课程按照立德树人的要求，突出学生职业能力培养，兼顾中高职课程衔接，高度融合现代制造技术基础知识的学习和职业精神的培养。 1.依据机械专业类行业面向与职业面向，以及《中等职业学校机械专业类课程指导方案》中确定的人才培养定位、综合素质、行业通用能力，按照知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三个维度，突出现代制造技术知识与技能的培养，结合学生职业生涯发展需要，确定本课程目标。 2.根据课程目标，以及机械专业类技能岗位需求，对接国家职业标准（初级）、职业技能等级标准（初级）中涉及现代制造技术的基础理论和基本技能，兼顾职业基础知识，反映技术进步和生产实际，体现科学性、前沿性、适用性原则，确定本课程内容。 3.以当前现代制造技术的典型应用为主线，将现代先进制造技术的基本知识与职业素养有机融入所设置的模块和教学单元。根据学生认知规律和职业成长规律，依据现代制造技术的发展与分类，序化教学内容。 四、课程目标 学生通过学习本课程，掌握现代制造技术的基础知识和技能，养成科学态度和精神，建立良好的职业岗位意识。 1.了解现代制造技术的发展历程及其未来发展趋势，清楚“中国制造2025”国家行动纲领的基本概念和含义。 2.了解超高速加工技术、多轴加工技术、特种加工技术、增材制造技术等现代制造技
制造 可以定义为： 使用一系列的能量， 把原材料的几何、 物理和化学性态进行预定变化以获 取产品的过程。制造过程是将制造资源（原材料、劳动力、能源能）转变为有形财富或产品 的过程。 现代制造 以社会、经济发展需求为目标， 以资源和资源转换为对象，以现代制造科 学与技术为基础，以制造系统为载体，以信息化、网络化、生态化和全球化为环境和背景， 展现在人类面前 系统 是由相互作用和相互依赖的若干组成部分按一定规律结合而成的具有特定功能的有机 整体。系统的性质：全局性；层次性；抽象性；关联性，动态自适应性；功利性；有序和无 序，不可逆的生命周期性 制造系统： 制造过程及其所涉及的硬件包括人员、生产设备、材料、能源和各种辅助装置， 其有关的软件包括制造理论、 制造技术 （制造工艺和制造方法等） 和制造信息等组成一个具 有特定功能的有机整体，称之为制造。制造系统特定定义：结构定义，功能定义 从三个方面描述制造系统的内涵：资源转换单位，国民经济细胞，开放的系统 制造系统的概念模型 ：资源输入，资源转换，机制，控制，输出 制造系统的基本特征有 ：转换特征，过程特征，系统特征，开放特征，进化特 征。 的五流结构论 ：物料流、信息流、工作流、价值流、资金流。 制造过程的实质可看 作是对制造过程中各种信息资源的采集、 成的产品是信息的物质表现。 制造系统的发展历程： 刚性自动化，数控加工，柔性制造，计算机 集成制造系统 CIMS ,智 能制造系统IMS 。企业管理的三个核心任务：质量、成本和时间（生 产周期）。处于对质量、 成本和时间的控制， 企业倾向于扩大自身 规模或参股到供应商企业， 即表现为“纵向一体化” 现代制造的特点： 制造全球化，制造敏捷化，制造网络化，制造虚拟化，制造智能化，制造 绿色化。先进制造技术正向精密化、柔性化、网络化、虚拟化、智能化、清洁化、集成化、 全球化的方向发展。 设计 的类型：开发性设计，适应性设计，变型设计。 新产品开发 大致可以分为市场分析、产 品设计、 产品制造和市场营销四个阶段。 新产品开发有两个重要特点： 新产品开发过程源于 市场，归于市场， 要接受市场的最终检验； 另一个是新产品开发过程涉及企业内部众多部门， 受企业内外各种条件的制约。 影响新产品开发 的核心因素有： 产品进入市场的时间， 产品质 量，成本。对服务和环境保护提出了新的要求。 所谓设计 是将来自市场的顾客需求， 经过设计人员的创造性思维， 规划和决策过程， 最终形 成可以应用于制造的各种信息。工程设计包括产品规划、方案设计、总体设计、施工设计、 工艺设计等内容。 现代设计技术 ，以满足市场产品的质量，性能，时间，成本，价格综合效益最优为目的，以 计算机复杂设计技术为主体，以知识为依托，以多种科学方法和技术为手段，研究、改进、 创造产品活动过程中所用到的技术群体的总称。 现代设计的目标 ：功效实用性，系统可靠性，运行稳定性，人机安全性，环境无害性，操作 宜人性，结构工艺性，技术经济型，造型艺术性，设计规范性 设计技术 分为基础技术，主体技术，支撑和应用技术 现代制造设计方法学 ：并行设计，反求工程，模块化设计，价值工程，质量功能配置，工业 设计，计算机辅助设计技术，可信性设计 。 并行工程 CE 作为一种崭新的设计哲理，以缩短产品开发周期，降低成本，提高产品质量和 提高产品设计一次成功率为目标， 把先进的管理思想和先进的自动化技术结合， 采用集成化 和并行化的思想设计产品以及相关过程。它是对产品及其相关过程（包括制造和支持过程） 进行集成并行设计的系统化工作模式。 并行设计的应用产生效益 体现在： 提高企业对市场需 求的响应速度，提高产品开发的一次成功率，降低产品的开发成本 过程定义 制造系统 现代制造系统的信息制造观： 输入和加工处理过 程， 最终形
现代机械制造技术基础黄宗南课后答案 1-6什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型都有什么工艺特点？ 生产类型是指产品生产的专业化程度。 产品的用途与市场需求量不同，形成了不同的生产类型，分为单件小批生产、中批生产与大批量生产 工艺特点：P5 ■（1）单件（小批）生产一产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少重复。 ■（2）成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。 ■（3）大量生产一产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工序的加工。 1-7企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？ （1）生产全部零部件并组装机器 （2）生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应（3）完全不生产零件。只负责设计与销售 特点： （1）必须拥有加工所有零件的设备，形成大而小，小而全的工厂，当市场发生变化时，很难及时调整产品结构，适应性差 （2）自己掌握核心技术和工艺，或自己生产高附加值的零部件（3）占地少，固定设备投入少，转产容易等优点，较适宜市场变化快的产品生产1-8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型？说明各类方法的应用范
围和工艺特点 可分为材料成型工艺、材料去除工艺和材料累计工艺材料成型工艺 范围：材料成型工艺常用来制造毛坯，也可以用来制造形状复杂但精度要求不高的零件 特点：加工时材料的形状、尺寸、性能等发生变化，而其质量未发生变化，生产效率较高材料去除工艺 范围：是机械制造中应用最广泛的加工方式，包括传统的切削加工、磨削加工和特种加工特点：在材料去除过程中，工件逐渐逼近理想零件的形状与尺寸材料累计工艺 范围：包括传统的连接方法、电铸电镀加工和先进的快速成型技术特点：利用一定的方式使零件的质量不断增加的工艺方法2-1切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？ 答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。 关联：这三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中且复杂；它们实质上都是因为挤压和摩擦产生变形，第一变形区主要由挤压沿剪切线产生剪切变形，第二变形区主要由挤压和摩擦产生切屑的变形，第三变形区主要由挤压和摩擦产生加工表面变形。 2-3分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手