电石生产工艺流程简介
碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程
烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡
（二）电石炉生产工艺
1、配料、上料和炉顶布料
合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
2、电炉
半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。
3、电炉冷却、破碎及包装
熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（一）
作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:06:02
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轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看摘要：温法电石制乙炔加料过程是完成电石由大气进入反应系统的过程，是最容易发生爆炸事故的岗位。简介了湿法电石加料的流程、设计原理和操作说明；分析工艺条件不满足(氮气不合格、钟帽阀动力气源不稳、原料粒度大)、设备故障(钟帽阀漏气、软接头漏气、设备本体漏气)以及操作失误(氮气不置换或置换不合格、串料作业等)是引起爆炸发生的原因，针对各种存在的原因提出防止加料过程中发生爆炸的具体措施。
湿法电石制乙炔主要物料电石遇水即发生反应，生成物理化学性质相当活泼含碳一碳三键结构，容易发生加成、取代、聚合反应的乙炔气，其闪点仅为-17.8℃，与空气混合爆炸极限为2.3％～81％，最危险的范围为7％~13％，属于甲类火灾危险物质。在生产操作过程中，加料作业时极易发生爆炸事故，如何做好加料过程安全生产工作，防止爆炸事故发生，是湿法电石生产乙炔行业生产者必须解决的问题。
1 加料过程设计原理简介
1.1 流程简述
电石通过加料漏斗、l#钟帽阀、1#加料贮斗、2#钟帽阀、2#加料贮斗、软接头、给料机下料槽，到发生器，1#、2#加料贮斗分别配置换氯气管与放空管，流程图见图1。
1．2 设计原理
通过合理的氮气置换，按顺序操作2只钟帽阀，保证原料电石由大气进入l#贮斗和由1#贮斗进入2 #贮斗给料机振动进入发生器过程中，乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，从而确保加料过程操作安全。
1.3 操作说明
电石由外界大气进入1#加料贮斗操作：关闭1#、2#钟帽阀，开1#氮气阀，1#放空阀，维持1#贮斗压力50mmHg(6666.1Pa)左右约5min，将贮斗中乙块气置换干净后关闭1#进氮阀，开1#钟帽阀，电石由外界吊桶放人1#贮斗。此操作过程中1#贮斗仅有空气及电石撞击产生火花存在而没有可燃物乙炔气存在，从而保证操作安全。
电石由1#贮斗进入2#贮斗操作：1#、2#钟帽阀处于关闭状态，开1#氮气阀、l#放空阀，将加入l#贮电石过程中带入的氧气置换干净后，关闭1#氮气阀、l#放空阀，开2#钟帽阀，将1#贮斗中的电石放入2#贮斗。此操作过程中仅有乙炔气及电石撞击产生火花存在，而没有助燃物氧气存在，从而保证操作安全。
电石由2#贮斗经振动给料机振动从下料槽进入乙炔发生器，下料量由缓冲平衡气柜高度、合成流量来决定。
理论上各种工艺条件满足，设备状况良好，操作方法正确可以充分保证加料过程操作安全，但是实际加料过程操作时由于工艺条件不满足、设备出现故障、操作出现失误，往往在加料过程中出现爆炸事故。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（二）
作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:08:50
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2 加料过程可能发生爆炸事故的原因分析
2.1 工艺条件不满足引发爆炸事故
2.1.1 氮气不合格
氯气作为加料岗位安全置换用气，首先保证纯度大于99％，压力在0.1～0.4MPa，严禁带水。氮气纯度不够，含氧量多使置换不合格，压力太低会增加置换时间，氮气带水会使电石立即与水反应生成乙炔气，当氮气出现问题时无法保证置换干净，存在引发爆炸事故可能。
2.1.2 钟帽阀动力气源不稳
钟帽阀动力气源可用压缩空气、氮气等，压力大于0.2MPa气体，压力过低会使钟帽阀无法关紧或自动开启，使钟帽阀失去作用，从而引发爆炸事故。
2.1.3 原料电石粒度大、温度高
加料岗位对原料电石粒度要求为2~50mm，2mm以下小于10％，粒度过大使电石容易搭桥，使钟帽阀无法关闭，粒度太小下料槽容易堵塞。原料电石温度一般要求小于90℃，温度过高会对加料贮斗衬胶、软接头、钟帽阀密封圈产生影响，加速老化，使软接头、钟帽阀产生漏气，从而引发爆炸事故。
2.2 设备出现故障引发爆炸事故
2.2.1 l#钟帽阀漏气
l#钟帽阀漏气原因有：密封圈脱落、密封圈破损、密封圈失去弹性、密封盘磨损、密封盘与密封圈之间有颗粒电石、气源压力不够、机械故障等，如果l#钟帽阀漏气电石由1#贮斗进入2#贮斗时，乙块气
就会自l#钟帽阀漏气，存在引发爆炸事故可能。
2.2.2 2#钟帽阀漏气
引起2#钟帽阀漏气的原因与1#钟帽阀原因基本相同，如果2#钟帽阀漏气时，向1#贮斗加入电石时，漏出的乙炔气、加料带入的氧气、电石撞击产生的火花三者同时存在，从而引发爆炸事故。
2.2.3 软接头漏气
鼓型软接头为橡胶制品，在使用过程中容易出现老化、脱胶，发生漏乙炔气情况。
2.2.4 设备本体漏气
由于加料过程中，电石撞击、给料机振动、搭桥敲打等操作，会引起紧固件松动，设备出现裂缝，漏乙炔气情况，存在引起爆炸起火可能。
2.3 操作失误引发爆炸事故
2.3.1 l#贮斗不进行氮气置换或氮气置换不合格就加电石
加料工在加料操作时由于失误，l#贮斗没有置换或置换不合格就将电石由外界加入1#贮斗，由于没有置换违反设计原理，使加料作业时可燃物、助燃物、火源三者同时存在，引发爆炸事故。
2.3.2 串料作业
在加料作业时，2#钟帽阀不关闭，1#、2#贮斗串通用给料机向发生器加料。这种操作，时间一长，l #钟帽阀一旦出现漏气，或进一步开启1#钟帽阀，大量乙炔气就会漏出，从而引发事故。
2.3.3 同时开启2只钟帽阀
在加料漏斗口没有加盖盲板时，加料工操作失误同时开1#、2#钟帽阀，使发生系统与外界相通，大量乙炔气冲出，加料工稍一操作，电石擦出火星就会出现大爆炸事故可能。
2.3.4 贮斗中电石没有放出或没有用完就加入电石
1#贮斗中电石没有放入2#贮斗，2#贮斗中电石没有用完就向1#贮斗加人电石，或将l#贮斗中电石放入2#贮斗，致使l#钟帽阀或2#钟帽阀无法关闭，失去作用，出现漏气现象引发爆炸事故。
3 防止加料过程中爆炸事故发生的措施
根据以上分析，要做好加料过程安全工作，防止爆炸事故发生，应做好以下工作：
(1)充分保证加料氮气压力、纯度、禁止带水。
(2)保证钟帽阀动力气源压力。
(3)严格控制原料电石粒度、温度。
(4)保证1#钟帽阀不漏气。
(5)保证2#钟帽阀不漏气。
(6)保证软接头良好。
(7)保证加料设备不外漏。
(8)认真按章置换操作加料。
(9)严禁串料操作。
(10)严禁同时开启2只钟帽阀。
(11)向1#贮斗加入电石和2#贮斗放入电石之前必须放空。
(12)出现1#贮斗加料过满至漏斗口时，可以在漏斗口加垫圈后盖上盲板，紧固后同时开启1#、2#钟帽阀。
(13)钟帽阀动力气源过低，钟帽阀漏气时，可在漏斗口加盖盲板或固定钟帽阀。
(14)加料岗位采用半封闭设计，保持良好通风，使漏出乙炔气迅速扩散。
(15)加强巡回检查制度，交接班制度，提高操作人员责任心，发现问题应停止加料作业，及时处理出现的问题。
总之，做好湿法电石制乙炔加料过程防爆炸事故的关键是防止乙炔气泄漏，只要操作人员在加料作业过程中认真按操作规程操作，各种工艺条件完善，设备状况良好，就会保证乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，发生系统温度、压力正常，加料过程爆炸事故就不会发生。(主编注：由于湿法电石制乙炔过程中，上述加料时开关阀门比较繁琐，加上每班加料不只一次，难免会出现误操作，为了更加安全，建议采用计算机控制，按一下加料按钮，由计算机控制完成繁琐的阀门开关动作，并自动检测l#、2#贮斗中的氧含量及氮气压力，一旦超标即刻报警
电石生产工艺试题 1.电石的化学名称是什么？ 答：碳化钙分子式：CaC2。 2.工业电石的成分有哪些？ 答：碳化钙、氧化钙、碳、硅、铁、磷化钙和硫化钙。 3.电石的用途有哪些？ 答：（1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物； （2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业； （3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂； （4）产生的气体照明及金属的焊接和切割。 4.什么是电石的发气量？功率发气量？ 答：电石的发气量：在压力为101.325kPa，温度为20℃条件下，每公斤电石与水反应后放出的干乙炔体积体积数（升）。 功率发气量：在电石生产过程中，每千瓦电能，在24小时内所生产出的电石其发气量。 5.生产电石的基本原料是什么？ 答：焦炭和石灰。 6.方法有哪几种？常用的是那种？ 答：氧热法和电热法，目前生产上用的较广的是电热法。 7.碳素材料中的那些成分是工艺上要控制的，如何控制？ 答：（1）灰分、水分、挥发份。 （2）控制：①灰分：筛分；②水分：干燥；③挥发份：高温下挥发或调节原料配比。 8.请写出电石生成的化学反应方程式？ 答：CaO+3C→CaC2+CO - 111.3千卡 9.电石生产中的碳材有哪几类？各有何特点？ 答：①冶金焦：以气煤、肥煤和焦炭三者配合，在1250℃高温下干馏而得。
其固定碳含量一般在85%左右，好者可达90%。硬度大、导电性能好、灰分、水分、挥发份含量低，比表面积大，反应活性好。②石油焦：以石油沥青干馏而得，挥发份含量高。③无烟煤：分软硬二种，电石生产使用使用软质或半软质，要求固定碳高，灰分少。 10.用于电石生产的焦丁中那些成分是我们要控制的，其对电石生产有哪些影 响？ 答：（1）灰分、水分、挥发份。 （2）影响：①灰分：引起表层炉料板结，影响炉料的透气性；具有较强的还原性，将原料中的氧化物还原，消耗额外的电能。②水分：影响炉料配比；与原料中的碳反应生成H2后，使得尾气中的氢气含量偏高；与CaO（氧化钙）和CO2（二氧化碳）反应后生成CaCO3(碳酸钙)，使得炉料板结。③挥发份：电阻较大，影响炉料的电气特性；本省也较粘，容易使得物料发粘。 11.石灰石中含有哪些成分，各对电石生产有什么影响？ 答：碳酸钙：含量大于96%，其直接决定着生石灰的品质。 氧化镁：在电石熔融区被还原为金属镁蒸汽，在电石炉熔融区形成强烈高温还原区，镁与一氧化碳反应，强烈放热，破坏电石炉内温度分布。原料中的氧化镁约15%留在熔融区，与氮气反应生成氮化镁，使得电石液发粘，在炉内不易流出。 二氧化硅：在电石炉内与焦炭反应生成单质硅。 A．硅与焦炭反应生成碳化硅(熔点较高)，沉积于炉底，造成炉底垫料升高。 B．硅与铁反应生成硅铁（比热较大），损坏炉壁铁壳，出炉时烧坏流料嘴和冷却锅。 氧化铝：部分被还原为铝，一部分混在电石中降低电石质量，大部分形成炉渣，使得炉底升高。 氧化铁：与硅反应生成硅铁 磷和硫：与氧化钙反应生成磷化钙和硫化钙。磷化钙在空气中分解后会发生自燃，硫化钙与水反应后生成二氧化硫酸性气体具有腐蚀作用。 12.竖式石灰窑分为几个温区，如何界定？ 答：①预热区：加料口下部，煅烧区上部，温度< 850℃ ②煅烧区：石灰窑中部，温度在850℃～1200℃，是石灰石分解的主要场所。
合肥工业大学 课程设计 设计题目： 5万吨/年电石法制氯乙烯 学院：化学与化工学院专业：化学工程与工艺班级： 学生：方柳陈志指导教师：张旭系主任: （签名） 一、设计要求： 1、根据设计题目，进行生产实际调研或查阅有关技术资料，选定合理的流程方案和设备类型，并进行简要论述。（字数不小于8000字） 2、设计说明书内容：封面、目录、设计题目、概述与设计方案简介、工艺方案的选择与论证、工艺流程说明、专题论述、参考资料等。 3、图纸要求：工艺流程图1张（图幅2号）；设备平面或立面布置图1张（图幅3号））。 二、进度安排： 三、指定参考文献与资料 《过程装备成套技术设计指南》（兼用本课程设计指导书）、《过程装备成套技术》、《化工单元过程及设备课程设计》
摘要 本次课程设计主要是设计氯乙烯的生产成套装置。氯乙烯是生产聚氯乙烯的主要原料，到目前为止，全球有93%以上的氯乙烯采用氧氯化法生产。在国内，考虑到石油资源不足，价格较高，而电石资源丰富，所以大部分工厂都采用电石法制取氯乙烯。本次主要介绍电石法制取氯乙烯。先后介绍了从原料气氯化氢、乙炔的制备到氯乙烯的合成、氯乙烯的精馏等一系列生产过程的工艺流程、工艺原理以及主要设备选型等问题。 关键词：氯乙烯；电石法；乙炔；氯化氢；工艺流程；精馏
一乙炔的制备 乙炔生产的工艺原理 （1）电石的破碎 通常厂家采购的电石都是大块的电石，而电石料块进入发生器的合理径为25~50mm，因此在进发生器前必须破碎，通常是将大块的电石放入颚式破碎机，粗破后料块直径为80~100mm，通过皮带机输入电石仓库，然后经过二次破碎，径粒达到25~50mm，破碎后料块通过皮带机径除铁器除铁后输入日料库，作为发生器的入料电石。进入破碎机的电石温度应≤130℃，否则会烫坏，烧坏皮带；进入发生器的电石温度应该≤80℃，否则对发生系统不安全。 （2）电石的除尘 化学工程里把气体与微粒子混合物中分离粒子的操作称作除尘。针对电石及其粉尘的特性，选用的除尘方法一般有以下几种。 ①旋风除尘。旋风除尘器对数微米以上的粗粉尘非常有效。采用简单的旋风除尘器和风机进行除尘，利用电石粉尘在风机的作用下，在除尘器内旋转所产生的离心力，将电石粉尘从气流中分离出来。这种方式结构简单，器身无运动部件，不需要特殊的附属设备，安装投资较少，操作、维护也方便，压力损失中等，动力消耗不大，运转维护费用低，也不受浓度、温度的影响。但由于电石粉尘比较细，用这种简单的除尘方式很难达到环保要求，除尘效率不高。 ②湿法除尘。湿法除尘具有投资少，结构简单，占地面积小，特别是对易燃易爆气体的除尘效果更好，在操作时不会产生捕集到的电石灰尘再飞扬。电石除尘通常采用旋风除尘和湿法的冲激式除尘器相结合。这种除尘方式虽然效率较高，但由于系统压力损失大，管道容易积灰。冬天用蒸汽时，积灰易受潮结块，造成管道堵塞，清理比较困难。除尘器内排出的电石渣水，多耗了水又易造成二次污染，除尘器排出的气体中水蒸气在寒冷的北方也容易结冰，因此这种除尘方式适合于气候湿润、冬天不冷的地方使用。 （3）袋式过滤除尘 布袋除尘室依靠编制的或毡织的滤布作为过滤材料来达到分离含尘气体中电石尘的目的，除尘效率一般可达99%。滤布在长期与粉尘的接触和反复清理的过程
生产工艺指标 电炉生产工艺指标 工艺控制指标. 产品产量：150T—235T 质量＞305L/Kg(热样) 炉料配比：石灰：碳素=100：62±2 焦炭粒度：3—20mm 石灰粒度：5—35mm 石灰生过烧≤7% 焦炭水份＜1% 电极压放1—16次/班 出炉次数6—8次/班 电极最大行程1200mm 电极工作长度1.6—1.8m 冷却水压力0.25—0.35Mpa 冷却水回水温度≤45℃ 炉压10—50pa 电极糊工艺控制指标：原料粒度：50－150mm≥90% 炉气净化生产工艺指标 工艺控制指标. 电石炉炉气压力 10-50Pa 炉气量最大4800NM3/h 炉气温度 450-600℃ 除尘器入口温度 220-260℃ 净气管温度 220-260℃ 氮气压力 0.40MPa 冷却水压力 0.40MPa 压缩空气压力 0.60MPa 一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％ 除尘器室正常压力 1500-2500Pa 除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa 进净化系统的含尘量： <150g/NM3 出除尘器含尘量： <50mg/NM3 炉气泄漏率： <0.05% 烟尘堆积密度： 0.45t/m3 主要设备的操作指标及技术参数 除尘器入口温度 220-260℃
净气管温度 220-260℃ 除尘器室正常压力 1500-2500Pa 除尘器室安全阀开启压力 0.4MPa 原材料或其他材料的质量要求 在操作炉气净化到气混烧窑时，必须保持电石炉操作正常，进行氮气置换，检验合格后 方可进行炉气使用。 中间品或成品的质量指标控制范围及分析 一氧化碳爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限12.5％ 氢气爆炸区间（含5％氧时）上限7.5％下限4.15％ 炉气爆炸区间（含5％氧时）上限75％下限11-12％ 2.5 排放物及指标要求 一氧化碳排放标准0～62.5mg/m3 干燥工艺控制指标 生产工艺指标见表1。 表1 工艺制指标 名称工艺控制指标 碳材粒度＞3MM大于95％ 碳材水分＜1℅ 固定碳含量≥82﹪ 主要设备的操作指标及技术参数。 主要设备操作指标。 主要设备操作指标见表2。 表2 主要设备操作指标 序号名称控制指标单位 1 炉堂温度600～1000 (℃) 2 配风后介质温度400～700 (℃) 3 尾气温度150～180 (℃) 4 显示配/引风风门位置0～100% (%) 5 鼓风机风门开度0～100% (%) 6 烘干机转速3～7.5 (R/min) 7 给料机频率0～50 (Hz) 8 炉膛压力-12～0 (Pa) 9 鼓风压力0～10 (Kpa) 石灰窑生产工艺指标 工艺控制指标. 料位：距料尺零位1米； 助燃风机流量：9000~11000m3/h，风压：14~15Kpa，风温30~50℃ 冷却风机流量：6000~7000 m3/h，风压：14~15Kpa，风温30~50℃
生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4
Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装
电石的生成方法有氧热法和电热发。一般多采用电热发，电石的原料是生石灰和碳素元素（焦炭、无烟煤和石油等），在电石炉内依靠电弧高温熔化反应而生成电石，主要生产过程是：原料加工，配料，由电炉端的入口或管道将混合料加入电炉内。在密闭电炉中加热至2300摄氏度，一次下列反应生成电石：CaO+3C →CaC2+CO,熔化了碳化钙。从炉底取出后，经冷却，破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 关键词：电石石灰焦炭电极
1.绪论 (1) 1. 1 电石的性质 (1) 1.2. 电石的用途 (2) 2. 电石生产主要设备 (2) 2.1 电石炉的类型 (2) 2.2 埃肯电石炉 (3) 2.2.1埃肯电石炉简介 (3) 2.2.2 电炉炉体 (4) 2.2.3组合式把持器 (4) 2.2.4电极压放程序 (7) 2.2.5电路低压供电设备 (7) 2.2.6炉盖 (8) 2.2.7加料系统 (8) 2.2.8水冷却系统 (9) 2.2.9液压装置 (9) 2.2.10电炉自控系统 (9) 2.2.11碳材干燥 (10) 3. 电石生产的原料 (11) 3.1 焦炭 (11) 3.2 石灰 (11) 3.3 电极糊和电极 (12) 3.3.1电极的特性 (12) 3.3.2 电极糊 (12) 3.3.3 制造电极糊的原料 (12) 3.4 电极的烧结 (13) 4.4.1电极糊烧结过程 (13) 4. 电石生产工艺中工序流程 (13) 4.1 碳材干燥 (13) 4.2 配料站工艺流程图 (14) 4.2.1配料站物料流程图（见下页） (14) 4.2.2流程说明 (15) 4.3 电石及破碎物料流程 (16) 4.4 电石生产 (17) 总结 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)
电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
25500——30000KV A电石炉生产工艺规程 一、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2熔点为2300℃，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。如图2所示： CaC2含量(%) 图2 电石熔点与其中CaC2含量的关系 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好，当CaC2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆／厘米3。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 ⑴电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙
CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。 ⑵当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H2 CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。 ⑶粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮) CaC2＋N2→CaCN2＋C ⑷氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。 5.7组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC2含量80%的电石，其大致组成如下： CaC2 80% CaO 15% C 1% SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8% S 0.1% P 0.04% 6、用途 6.1粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2电石与水瓜生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔为有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3本身还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。近年来又找到了电石的许多新用途。总之，电石的用途极为广泛。 7、产品质量标准或特性 7.1电石 CaC2含量(%) 67.17-82 发气量(1/kg) 250-305(20℃)时 乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08 乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15 粒度(mm)
碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右， 依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
为规范电石行业发展，遏制低水平重复建设和盲目扩张趋势，提高资源综合利用效率，确保安全生产，进一步促进产业结构升级，依据国家有关法律法规和产业政策要求，我委会同有关部门对《电石行业准入条件》进行了修订，现将《电石行业准入条件（2007年修订）》予以公告。 各有关部门在对电石生产建设项目进行投资管理、土地供应、环境评估、安全许可、信贷融资、电力供给等工作中要以本准入条件为依据，原《电石行业准入条件》（中华人民共和国国家发展和改革委员会公告2004年第76号）同时废止。 附件：《电石行业准入条件（2007年修订）》 中华人民共和国国家发展和改革委员会 二○○七年十月十二日 附件： 电石行业准入条件 （2007年修订） 为进一步遏制当前电石行业盲目投资，制止低水平重复建设，规范电石行业健康发展，促进产业结构升级，根据国家有关法律法规和产业政策，按照调整结构、有效竞争、降低消耗、保护环境和安全生产的原则，对电石行业提出如下准入条件。 一、生产企业布局
. 电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。（一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 '. . 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料（焦炭、无烟煤或石油焦）在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000 C左右, 依下式反应生成电石：CaO+3&CaC2+C 0。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 化学方程式：CaC2+2H 2O=Ca（OH）2+C2H 2 电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰 （CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。 电石生产的基本化学原理CaO + 33CaC 2+ CO 式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO， 即消耗了1/3 的炭素材料. ⑴ 石灰生产 生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200C左右的高温煅烧分解制得： CaCO3f CaO+CO2 ⑵ 电石生产 电石（Ca C2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800?2200 C的高温下反应制得： CaO+3C^ CaC 2+CO 电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100?电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都
一、电石的生产工艺 电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2 电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰 （CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。 电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO 式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO， 即消耗了1/3 的炭素材料. ⑴石灰生产 生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2 ⑵电石生产 电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得： CaO+3C→CaC2+CO 电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。 电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都
33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 编制：电石项目处 审核： 批准： 20年月
目录 一、范围 二、规范性引用文件 三、产品说明 四、原材料技术要求 五、生产原理 六、生产工艺操作 七、开炉和停炉 八、正常生产的工艺条件 九、产品消耗量及产品产量 十、三废治理及环保措施 十一、事故紧急停产原则 十二、安全生产基本原则 十三、生产工人应遵守的技术文件 十四、33MVA电石炉主要设备技术参数十五、工序安全注意事项
33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 一、范围 本规程阐述了33000KVA密闭电石炉的基本生产原理和操作方法。 本规程适用于33000KVA密闭电石炉工序。是33000KVA密闭电石炉工序工程技术人员、管理人员和操作人员从事电石生产的技术性指导文件。 二、规范性引用资料 《电石生产及其深加工产品》.熊谟远编著.化学工业出版社出版发行.1989年6月第一版 2001年6月北京第二次印刷。 三、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC 2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC 2含量而改变。纯CaC 2 熔点为2300℃，电石 中CaC 2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC 2 含量为69%时，熔点最 低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC 2 含量越高，导电性能越好。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 5.6.1 电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙
电石生产工艺安全控制指导意见 编制说明 为规范、指导全省涉及电石工艺的安全控制改造工作，指导设计单位相应的安全控制设计工作，并为各级安全监管部门监督检查相关企业的安全控制改造工作提供参考，云南省安全监管局组织有关设计单位和专家，依据国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）等文件和有关标准规范，制订了《云南省电石生产工艺安全控制指导意见》。 本指导意见由概述、电石生产工艺简介、电石生产工艺危险性、主要安全设计措施的内容、重点监控的工艺参数及安全监控基本要求五部分组成。由于各单位的产品工艺及装置有差异、各有关单位在执行本指导意见时，应结合企业实际，深入分析工艺装置的运行状况和存在的问题，按照“安全、可靠、经济、实用”的原则进行设计、施工和改造，并认真总结遇到的问题，以便进一步修订完善本指导意见。 本指导意见的编制由昆明阳光恒邦工程勘察设计有限公司承担，陈樑、余建川、赵立华、曹极飞、杨润光、罗海阳、
田海涌等有关专家参与编制工作。． 一、概述 电石生产是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温下进行反应生成电石的过程，化学反应式：GaO+3C→CaC+CO。2开放型电石炉多为人工加料，生产工艺落后,能耗高，“十一五”期间，已经被强制淘汰。以电石炉结构划分，目前运行的电石炉分为：内燃式和密闭式。内燃式电石炉是在电石炉上增加了炉盖、自动或半自动的加料系统和除尘器，使得电石生产过程中生成的一氧化碳在炉内燃烧后的烟气,被置于炉上的吸气罩抽出,送至其他装置系统进行热能再利用。密闭电石炉中的电化学反应在密闭环境中进行，外部的空气不能进入反应电石炉内，反应生成的一氧化碳气体被抽出,经除尘、净化后送至其他装置作为化工原料或燃料使用。 二、电石生产工艺简介 电石生产主要包括原料系统、电石炉系统、电石冷破包装系统，以及尾气净化、尾气利用等工序组成。 （一）原料系统 原料系统工序包括：焦炭和生石灰经破碎、烘干、计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓，再由加料
电石生产工艺流程简介公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
石灰氮生产工艺流程前言目前，国内生产石灰氮主要有三种炉型固定炉沉降炉回转炉。固定炉在我国已有三十年的历史，技术比较成熟，但其缺点是间歇生产一个生产周期为小时，产品总氮含量为。回转炉在我国近几年才采用，其连续生产性比较高，工艺流程合理，加入的原料为粉状，出来的产品也接近粉状。但该产品质量较低，产品总氮含量约，该工艺易粘窑，要求原料的粒度较严格。采用沉降炉法连续生产石灰氮，该产品质量较高，总氮含量为左右，且质量均匀稳定。该工艺控制较简单，大修周期长。国内生产石灰氮的三种氨化炉在工艺上都比较成熟，但沉降炉生产石灰氮是保证产品质量最佳的工艺。日本生产石灰氮的工业装置是沉降炉，效益很好。我国的沉降炉生产方法与日本的生产方法相似，该采用沉降式氮化炉生产石灰氮的最佳工艺设计亚生产过程的基工艺生产技术成熟可靠原料利用率高。本原理采用沉降炉法生产石灰氮，是将配好的炉料电石十萤石细粉，通过撒料器的回转运动，将炉料均匀撒入充满了。报告目录第一章石灰氮产业相关概述第一节石灰氮概述一理化性质二质量标准第二节石灰氮包装储运第三节石灰氮安全事项第三节石灰氮主要用途分析第四节石灰氮制法第二章年中国石灰氮行业市场发展环境分析分析法第一节年中国经济环境分析一国民经济运行情况季度更新二消费价格指数按月度更新三全国居民收入情况季度更新四恩格尔系数年度更新五工业发展形势季度更新六固定资产投资情况季度更新七中国汇率调整人民币升值八对外贸易进出口第二节年中国石灰氮行业政策环境分析一石灰氮行业政策分析二进出口政策分析第三节年中国石灰氮行业社会环境分析一人口环境分析二教育环境分析三文化环境分析四生态环境分析五中国城镇化率六居民的各种消费观念和习惯第四节年中国石灰氮行业技术环境分析第三章年中国石灰氮产业运行状况分析第一节年中国石灰氮产业发展综述一世界石灰氮市场分析二石灰氮生产的历史回顾三石灰氮在无公害农产品生产上的应用技术第二节年中国农用石灰氮。编号液氮专题资料总计份。定价元，全国范围内包邮费货到付款。本套技术包括以下所有氨氮包括液自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统一种氨氮自动监测仪的自动混液输送恒温测量系统，其所述的液体混合输送装置它包括三通接头和一根横截面呈节状收体混合输送装置和自动恒温装置，在其中空状的底盒内设置着左右排布的自口的二通管构成自动恒温装置由两块铝合金组成的盒状体，动恒温机构和安置着测量电极的测量池，同时在底盒的背面设置着加热机构。不仅体积小，重量轻，保持了液体混合的均匀性不需要经常检查和补能源消耗少省去了机械式搅拌机构恒温水浴。维护少，充水浴水分管路中不存在气泡影响测量精确度，使温度控制更精确，测量精确度更好。克服原装置测量池因与恒温水浴距离大，泵送的恒温水能量损失大，测量池热平衡能力差，测量精确度较差的技术现状。用于实现钢液钒氮合金化的包芯线本发明公开了一种冶炼中用于实现钢液钒氮合金化的包芯线，可在钢液。集中控制包括工艺条件，电气参数，电极压放，空心电极和原料及配料的输送等，使电石炉操作经常处于最佳状态，保持稳产高效。电石化学名称为碳化钙，分子式为，外观为灰色棕黄色黑色或为工,褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物医药提供原料。它的主要用途有电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如合,,业农业成橡胶人造树脂丙酮烯酮炭黑等同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。加热粉状电石与氮气1 / 6 时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。工业品呈灰色黄褐色或电石生产工艺流程简介碳化钙俗称电石。电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯与氮气作用生成氰氨化钙。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。导电性愈好。度愈高，电石是有。年月浙江跃飞万吨电石项目开工年月荣达化工万吨电石项目开工年月全球首个发电厂联产电石项目落户太原年月甘肃玉门签订万吨电石项目年月陕西神木万吨电石综合利用项目开工年月白雁湖化工大型密闭电石炉投产年初山西陵川落地年产万吨电石项目年月天祝万吨电石项目一期开工年月山西电石产业调整首个项目投产年月初内蒙古君正电石白灰项目投产年月伊东集团东兴化工电石项目电石炉点火成功第九章年电石企业的发展动态我国电石企业积极探索发展循环经济我国主要电石生产企业的介绍第十章年电石的应用领域分析聚氯聚乙烯醇氯丁橡胶乙炔炭黑石灰氮第十一章电石产业投资风险国内电石市场尚未回暖电石法存在巨大风险煤制烯烃构成潜在威胁第十二章年我国电石行业发展存在的问题及对策我国电石行业发展存在的问
全密闭电石生产工艺流程 工艺流程简述 电石生产将分为原料贮运、炭材干燥、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存及电极壳制造几个工序。 （1）原料贮运 电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊均由汽车运入厂区，经地中衡计量后贮存。焦炭采用露天堆场和焦棚贮存，贮存周期按14天计，贮量为5000t；石灰采用地下料仓贮存，贮存周期按2天计，贮量为850t；电极糊贮存在电极糊厂房内，贮存量为8t。 焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分，5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。 0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。破筛后8～45mm的石灰大倾角输送机送至配料站配料。0～8mm的石灰送至石灰粉仓；电极糊经破碎机破碎后用专用小车运往电石厂房。 （2）炭材干燥 合格粒度（≤25mm）焦炭由胶带输送机分别送入湿焦炭仓，再由电机振动给料机把焦炭送入回转干燥机进行烘干。经过烘干后的物料由胶带输送机斗式提升机送往配料站，储存备用。 烘干炭材的热量由热风炉供给，达到400~600℃，炭材物料流入烘干机内，由回转干燥机转动，其内部栅格式扬板使物料均匀扬起，使热风与物料充分接触，热风把物料中水份带走，起到干燥物料作用。热风炉以煤为燃料。用过的热风低于160℃进入旋风除尘器、布袋除尘器净化排空，收集的炭材粉被送入炭材粉仓，再由汽车送至厂外。除尘后的废气达标经烟囱排空。 在炭材干燥设备选用φ2.2×15m，能力为12t/h台的回转干燥机两台，每台每天生产1-2班，全年工作日为330天。 （3）电石生产 合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经长胶带式输送
电石生成原理及过程 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。 电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。 3、电炉冷却、破碎及包装 熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。