仪表板内饰工艺数据checklist
1、是否根据确定方案进行设计；
2、数模分层符合公司标准；
3、零部件编号是否符合标准；
4、电子文档命名、版本编制是否符合规范；
5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系）；
6、检查**件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与
测量云的偏差±0.3；自由曲面数模与测量云偏差±1；安装孔位与测量点云的偏差±0.5；
7、明细表中件号、数模是否对应；
8、零件成型方法是否合格；
9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机
工程要求；
10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸
型、吹塑等成型的方法）；
11、脱模方向是否正确；
12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和
收缩变形，甚至产生断裂；
13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分），凹陷存在不便出模；
14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件
材料的性质、厚度、形状等有关；
15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡；
16、安装方式是否正确；
17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重
合，避免装配过程中，误差的积累过大；
18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧
片螺母配合紧固连接；
19、明确安装工具，预留所需的被动空间；
20、在安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理
布置及适当地预留间隙调整；
21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣
金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构；
22、检查保险杆外表面在X方向是否有负面保证模具成型后外表面
的完整和美观；
23、检查外表面面与面的偏差是否超标；
24、检查外表面可增厚性；
25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区
域需增加加强筋）；
26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用
同ABS等可镀铬材料，不能选用PP难镀的材料；
27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧过
渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的；
28、对于保险杆要进行相关国家法规的检查（接近角、离车角等）；
29、检查零件开孔的合理性，孔一般设计成通孔，避免￠5以下盲孔，
盲孔底部应设计成半球面或圆锥面，以利物料流动、孔径与深度比一般为1∶2或1∶3 ；
30、检查前保险杆与翼子板的间隙是否合适（与翼子板间隙，轿车1
—3mm）；
31、检查前保险杆与前大灯的间隙【与前大灯的间隙：2.5（下限为
2.5大小）—4mm】；
32、检查前保险杆与发动机舱盖间隙（与发动机舱盖间隙：8—
15mm）；
33、检查保险杆与雾灯的间隙（与雾灯的间隙：2—3mm）；
34、检查结构设计完成的外饰件的周边与车身的间隙是否与外表面
上所给的间隙一致；
35、检查数模是否已经装配好，并且装配是根据明细表来装配，是
否已经装了标准件，装配数模中是否有多余的点、线、面（装配数模中不允许有的参数）；
36、剖断面检查总成内部零件装配是否可靠，间隙是否合理适当，
是否有干涉现象（安装点的位置及零件间搭接部位是重点剖吻得部位）；
37、在外饰上很对筋除加强的作用外，有的还起到了支撑外面的作
用，检查这些筋与钣金的合理间隙；
38、检查保险杆两端与挡泥板连接的翻边是否太长，原则上满足安
装点的空间就可以了，太宽了对模具不利；
39、检查加强筋的宽度是都适当，表面是否出现缩痕的危险；
40、检查外饰件在车身的安装点是否对应，装配面是否贴合，安装
孔的开孔方式是否合理（该开腰形孔的不能开圆孔）；
41、检查外饰件在车身的安装点是否合理，总体强度是否足够，与
车身的装配是否合理；对于安装点，安装时人手的可接近性是否好，气枪或套筒扳手是否有空间；
42、对于零件总成（如保险杠），检查总成内零件的装配是否合理，
零件间是否靠谱，定位是否准确；
43、检查外饰件表面是否有足够高的弧高，尤其装饰条等零件，其
表面弧高要66车身外表面大；
44、检查通风盖板与发动机盖内外板的间隙大小是否合理，间隙是
否均匀；
45、检查通风盖板与风窗玻璃的关系是否合理；
46、检查通风盖板与风刮的关系是否合理，检查雨刮在两个极限位
置时是否与通风盖板干涉；
47、检查通风盖板两端与发动机白色铰链的关系是否合理，是否有
干涉；
48、对于车身表面的装饰条，如果是粘接上的，检查粘接面大小是
否足够，粘接间隙是否留出；
49、检查通风盖板两侧与发动机舱两端的关系是否合理，是否有干
涉；
50、检查挡泥板与轮胎包络线的间隙是否合理；
51、检查挡泥板与车身及悬架等零件是否存在干涉，与车身是否有
很好的贴近性；
52、检查散热器的功能性，设计时要考虑散热器前面开口面积，风
扇倾斜带来的空气流入量的变化及前面看时发动机室内部的遮蔽性；
53、散热器罩通常表面需要镀铬，镀铬与非镀铬表面有明显的分界，
检查部门镀铬地可能性；
54、检查后保险杠与排气管的间隙是否合理；
55、检查后保险杠与后行李盖的间隙（通常为：8—15mm ，应多测
量一些车，取平均值）；
56、检查保险杠与倒车雷达装配是否合理可靠，倒车雷达分布是否
合理；
57、检查保险杠与防撞杆的关系是否合理；
58、检查保险杠上牌照空间是否足够，以及牌照安装孔是否对称；
59、检查零件通用性，能对称尽量做对称件，能合并一个件尽量合
并一个件；
60、外饰件孔径尺寸要调整，边缘要光顺；
61、筋的壁厚要小于料厚的二分之一，表面做皮纹件拔横角大于
5°；
62、A柱护板与前风挡玻璃间隙3—4mm（轿车），6—8mm（MPV、
SUV等）；
63、A柱护板材料：PP、P/E等，料厚：2.5—3mm ；
64、A柱护板与A柱内板之间，应留足够线束（或洗涤液管）通过
的空间一般留有16*14的截面空间；
65、A柱护板在前门柜处通过密封条压住，A柱护板允许密封条压
入留间隙0.5—1mm ；
66、A柱护板压在密封条下，为使密封条对A柱护板有一定的压力，
A柱护柱侧面斜角应该大于密封条压边自然状态下的角度，约20度左右；
67、A柱护板通过卡口连接到A柱内板上，A柱内板应该起凸坑，
其过孔表面法向于卡扣中心轴线平行，卡扣弹性球面回弹量
0.5mm ；
68、A柱护板在上部，压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度应大
于20mm ；
69、A柱护板在上部，压在仪表板上，仪表板若为注塑件，两者之
间间隙1—2mm ，若为发泡件，应根据发泡件压缩量计算间隙；
70、B柱护板材料：PP、P/E、PE等，料厚一般为：2.5—3mm ；
71、B柱护板成型方式：一般为注塑；
72、B柱上护板5B柱内板之间，应留足前座椅安全带升降器总成的
空间，B柱下护板与B柱加强板之间安装安全带卷缩器，B柱下护板与B柱内板距离16—18mm ，B柱下护板与B柱加强板距离18—22mm ；
73、B柱护板在门柜处，通过密封条压住，B柱护板应允许密封条压
入留间隙0.5—1mm ；
74、为使密封条对B柱护板有一定压力，B柱护板侧面斜条应大于
密封条压边白丝状态下角度20度左右；
75、B柱上护板压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度应大于
20mm ；
76、C柱护板材料：PP、P/E、PE等，料厚：2.5—3mm ；
77、C柱护板与三角窗玻璃（后风挡玻璃）之间间隙3—4mm (轿车)，
6—8mm(MPV、SUV)，多测一些车，取一个平均值；
78、C柱护板与C柱内板及加强板之间不小于5mm ；
79、C柱护板通过卡扣装到C柱内板上，C柱内板上立起凸台（凹
坑），凸台平面法线与卡扣中心线方向平行，卡扣弹性球面回弹量
0.5mm ，侧位压缩量0.75mm ；
80、C柱护板压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度大于20mm ；
81、前门内护板总成材料，前门装饰板材料一般为：PP、ABS、PE、
麻毡+PBM发泡+PVC表皮等，料厚：2.5—3mm ；前门三角护板材料：PP、ABS、PE等，料厚：2.5—3mm ；扶手材料：PP、DA 等，前门地图袋、前门喇叭材料一般为：PP、ABS等，料厚2.5—3mm ；
82、前门内护板周边到前门门柜密封条间隙，6—8mm ，周边间隙
均匀，在前门槛处可略大（该间隙处不可见区，略大的间隙可消除制造误差对装配的影响；
83、前门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙；
84、前门内护板通过卡扣拉紧在门内板上，卡扣轴向回弹量
0.5mm ，侧面压入压缩量0.75mm ，常用过孔￠8（￠5）卡扣压
入端，大径￠9.5（￠8），括号内尺寸为推荐使用的变形补偿卡扣；
85、前门内护板内有防水膜，在防水膜粘胶区，内护板应保持均匀
间隙4—5mm ；
86、在内板上若留有内护板压槽，内护板翻边与槽边缘应有均匀间
隙；
87、前门内护板与仪表板配合处间隙6—8mm ，要求间隙均匀；
88、前门内护板与前座椅之间距离不小于16mm ，应多测一些车，
取平均值；
89、前门内护板与门内板之间最小间隙大于4mm ；
90、门内开拉手、车门把手及门窗玻璃升降器按钮位置需要经过人
机校核；
91、门内开拉手、车门把手均需要螺钉（或螺栓）紧固件固定在门
内板上，以手受拉力；
92、后门内护板周边与后门柜密封条间隙6—8mm ，周边要求间隙
均匀，在后门槛处间隙可略大（此处为不可见区，大间隙可消除制造误差对装配的影响；
93、后门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙；
94、后门内护板通过卡扣拉紧在门内板面上，卡扣轴向压缩量
0.5mm ，侧面压入压缩量0.75mm ；
95、后门内护板有防水膜，在防水膜的粘胶区，内护板与内板应保
持均匀间隙4—5mm ；
96、后门内护板与后座椅之间间隙不小于16mm ，应多测一些汽车，
取平均值；
97、后门内护板与门内间隙常最小处应大于4mm ；
98、背内护板材料：后门装饰板材料一般为：PP、ABS、PE等，料
厚：2.5—3mm ；
99、背门内板周边到后背门门柜密封条，以背门槛护板之间间隙8
—10mm ，周边要求间隙均匀；
100、背门内护板周边到后背门内板间距最小应大于5mm ，与后雨刮器机构间隙应大于6mm ；
101、背门通过卡扣拉紧在背门内板面上，卡扣轴向球面压缩量
0.5mm ，侧面压入压缩量0.75mm ；
102、前门槛护板可压在背门门柜密封条上，也可压在前门柜密封条下，后者应允许密封条在门槛装好后压入，间隙0.5—1mm ；103、前门槛护板与内饰之间应留足线束通过空间，一般大于20mm ；
104、顶蓬固定方式：卡扣和螺钉连接，卡扣主要用在后部起拉紧固定作用，螺钉主要在安全拉手处；
105、顶棚大面大体与顶盖大面呈偏差关系（正向设计），距离12—16mm ；
106、顶棚在附件位置处（如拉手、遮阳板、阅读灯等）应与内板保持3—4mm间隙，顶蓬在门柜处压在门柜密封条下，允许密封条压入，留间隙1—2mm ；
107、顶棚在位于横梁处，要求与横梁表面保持3mm间隙，在其余位置顶棚与内板间隙应为12—16mm ，顶棚与侧面内板间隙大于10mm，允许线束通过，顶棚与顶盖横梁处于钣金距离3—5mm ；（安装点零距离贴合）
108、在顶蓬与A、B、C柱的搭接部位应有支撑件，且支撑件要不影响线束通过；
109、在前、后风挡玻璃处，顶蓬有两种连接方式，分别为粘接和密封条连接，其连接方式为密封条连接时，应注意顶蓬卡在距钣金卡槽中心位置6mm处，并存在20度夹角关系；
110、地毯通过侧面护板，前后门槛板压在地板上，其压缩量为2mm ，与护板重叠部分宽度为20mm ；
111、通过地毯的运动件部分用开孔，孔边界与运动件极限位置间隙5mm 。
汽车塑料件皮纹定义及设计指导 本文从汽车塑料件的皮纹定义，实现及设计指导等方面来展开，带大家走入汽车内饰的“纹理”世界！ 前言 伴随着汽车行业的发展趋势，消费者对汽车内外饰件的精细化和个性化关注程度越来越高。塑料件的皮纹作为影响汽车内外饰风格的最重要因素之一，涉及到美学、触感、以及安全性，并能一定程度地削弱产品外观缺陷，提升内外饰件的品质和价值，显示了其参与市场竞争的重要作用。 1 皮纹的概念要素 皮纹是指生于生物表皮的天然纹路，通常指在人类或其他动物如牛、鹿、鳄鱼等皮肤表面自然的纹路；也可泛指在植物如树木表皮、断面、叶片等表面的纹理；随着现代设计概念的扩展，发展到其他天然或人工物品表面的纹理，如石材纹路、织物纹路、电火花纹路等。 动物皮纹
的块状结构。纹路单元的形状大小、方向、排列组合方向和单元组合的疏密程度都对皮纹的宏观风格有重要影响。 2）方向性，有些皮纹的纹线特征有明显的方向性，如图2示，可以看出这种皮纹纹线明显的脉络走向。有些规则单元特征的皮纹就没有方向性，如图3示。汽车用皮革的皮纹没有方向性的较少。 3）层次性，皮革上的花纹基本都是立体皮纹，立体皮纹具有层次性，在微观上表现为皮纹在深度方向上由2～5个不同深度数值的层组成；在宏观上表现为皮革表面的粒面饱满圆润，层次丰富起伏，特征过渡自然，给人的视觉冲击比较柔和，可借助50倍数的放大镜来察看层次。下图即为典型的多层次皮纹。 皮纹的块状特征和层次感 皮纹的脉络方向
皮纹的规则单元 1.2皮纹按大小来分可分为以下三种： （1）粗皮纹：是真实世界已有皮纹仿真演化而来，纹路接近真实纹理，比较细腻，有层次感，可以提高整车内饰档次，一般纹理深度在80～150um之间。粗皮纹一般用作汽车内饰的主皮纹，有很强的整体协调感，需要整车内饰统合设计考虑。 （2）细皮纹：是一种精致细腻的纹路，类似砂石表面的状态，加工工艺也很多，主要有火花纹，喷沙纹等，细皮纹一般是单层次皮纹，纹理深度在0～80um之间。细皮纹可以单独局部装饰也可和多种其他纹路进行搭配。 （3）几何皮纹：是呈现几何规则的纹理，在汽车上主要体现科技、力量、潮流等概念，一般纹理深度在80～150um之间。几何纹有极强的方向性及规则性，大面积使用会大大提高其加工难度，价格也较高。
仪表板内饰工艺数据checklist 1、是否根据确定方案进行设计； 2、数模分层符合公司标准； 3、零部件编号是否符合标准； 4、电子文档命名、版本编制是否符合规范； 5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系）； 6、检查**件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与测量云的偏差± 0.3；自由曲面数模与测量云偏差±1；安装孔位与测量点云的偏差± 0.5； 7、明细表中件号、数模是否对应； 8、零件成型方法是否合格； 9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机工程要求； 10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸型、吹塑等成型的方法）； 11、脱模方向是否正确； 12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生断裂； 13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分），凹陷存在不便出模； 14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件材料的性质、厚度、形状等有关；
15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡； 16、安装方式是否正确； 17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重合，避免装配过程中，误差的积累过大； 18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧片螺母配合紧固连接； 19、明确安装工具，预留所需的被动空间； 20、在安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理布置及适当地预留间隙调整； 21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构； 22、检查保险杆外表面在X方向是否有负面保证模具成型后外表面的完整和美观； 23、检查外表面面与面的偏差是否超标； 24、检查外表面可增厚性； 25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区域需增加加强筋）； 26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用同ABS 等可镀铬材料，不能选用PP难镀的材料； 27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的； 28、对于保险杆要进行相关国家法规的检查（接近角、离车角等）；
为了更好的评估代码写的哪里有问题，我把《代码大全》里核心的部分checklist整理出来了，大家可以大概过一遍，不一定每写完一个程序都要一条一条的去检查，但心里应该有这么一 张检查表，在写代码和review代码时自然而然的想起来。 设计 设计是否经过多次迭代，并最终决定了最好的一个？ 是否同时使用自上而下和自下而上的方法来解决设计问题？ 类与类之间的交互关系是否已经设计为最小化？ 设计被划分为层次吗？ 你对把这一程序分解成为子程序，包和类的方式感到满意吗？ 程序是不是易于维护？ 设计是否精简？设计出来的每一个部分都绝对必要吗？ 整体而言，你的设计是否有助于最小化偶然性和本质性的复杂度吗？ 类的设计 你是否把程序中的类都看做是抽象数据类型了？是否从这个角度评估它们的接口了？ 类是否有一个中心目的？ 类的命名是否恰当？其名字是否表达了其中新目的？ 类的接口是否展现了一致的抽象？ 类的接口是否能让人清楚明白的知道如何用它？ 类的接口是否抽象，使你能不必顾虑他是如何实现其服务的？你能把类看做黑盒子吗？ 类提供的服务是否足够完整，让其它类无需动用其内部数据？ 是否已从类中去除无关信息？ 是否考虑过把类进一步分解？ 在修改类时是否维持了其接口的完整性？ 是否把成员的可访问性降到最小？ 是否避免暴露类的数据成员？ 类是否避免对其使用者，包括其派生类会如何使用它做了假设？ 类是否不依赖于其它类？它是松散耦合吗？ 继承是否只用来建立一个is a关系？派生类是否遵循了LSP原则。 继承层次是否很浅？ 类中是否只有大约七个或者更少的成员？ 是否把类直接或者间接调用其他类的子程序的数量减到最少？ 类是否在绝对必要时才与其他类写作？ 是否在构造函数中初始化了所有的数据成员？ 子程序 创建子程序的理由充分吗？ 一个子程序中所有适合单独提出的部分是不是已经被提出到单独的子程序中了？
汽车内饰设计流程概述 随着我国汽车工业的发展，汽车制造商们越来越重视汽车车型的开发，其中汽车内饰的开发是仅次于车身的一项重要的开发内容，它除了是反映汽车内部空间的功能之外，还要让乘客感到舒适，视觉的美观，操纵的方便等等要求。 汽车内饰包括仪表板、车门内饰、车顶内饰、柱内饰、侧围内饰等内部覆盖件，广义的还包括方向盘、汽车座椅、地板垫等内部功能件。汽车内饰通过多种材料和多种生产工艺而达到不同的效果，一般内饰的材料多用塑料ABS和改性PP等，还有其他的如皮革，植绒布，泡沫、玻璃钢等多种复合材料。生产工艺更是多样化，除了一般的注塑以外，还有如吸塑、吹塑、挤出、PU发泡、热压、蒙皮、喷涂、电镀、焊接等几乎所有的塑料加工工艺，还有如仪表板先进的搪塑工艺等。 一个整车的内饰设计项目，首要的是设计效果图。效果图除了要美观，风格要和车身相衬，还必须满足各种功能要求，选配的附件尽量采用现有的或尽量不要改变尺寸，各种功能件的位置要符合整车布置和人机工程的要求。一般要设计三到五个效果图提供选择，从中间选择一个或综合几个效果图重新制作一个。 接下来根据平面效果图制作油泥模型和数据模型，数据模型是运用逆向技术在油泥模型的基础上建立的。有时也可以直接在三维设计软件中构建数据模型，以减少设计成本。在制作模型过程中必须进行人机工程校核，满足各项法规要求和其他功能的要求，满足各个选配附件的大小和位置要求，除此之外，还要进行结构分块，考虑各部件制造工艺和材料。满足这些条件后，还得考察模型的表面光顺性，一般外表面都必须达到A级曲面。完成数据模型后，可以渲染多个角度的效果图与平面效果图对比，并进行修改，达到最佳的视觉效果。 以上只是一个没有结构的外表面模型，接下来的任务就是各个部件的结构设计。而为了更为直观的检验安装效果，我们通常需要在完成简易安装结构后制作手板样件。手板样件制作和试安装除了检验安装效果和误差外，还能优化结构设计和检验部件的制造工艺。 结构设计是一个比较繁杂的工作，需要的周期也是最长的。一般需要注意的问题有：部件的制造工艺性，结构的强度，安装工艺性，部件之间的装配间隙、干涉检查，运动校核和装配顺序等。这项工作是持续改进，逐步优化的过程。为了进行各项工艺检查，我们除了检验数据模型，也对一些结构比较复杂的部件做第二次手板样件，确保安装效果和制造工艺。 在模具制造过程中，设计人员还应该及时发现问题和优化数据模型，只有到试制样件装车，状态达到预期的效果后，并做项目总结，这样一个成功的内饰项目才告结束。
模具的checklist表： 产品名称模具编号材料收缩率 序号内容自检确认 1 与客户交流清楚外观面位置及外观要求如镜面，皮纹，亚光等。 2 清楚产品的安装方向，产品的出模方向及它们之间的关系。 3 产品在出模方向无不合理结构。 4 壁厚合理，壁厚均匀，没有过薄，过厚及壁厚突变。 5 圆角齐全，所有外观面倒圆角（特殊要求除外），所有非外观面倒圆角，非外观面圆角足够大。且圆角处壁厚均匀，无漏掉的圆角。 6 脱模斜度齐全，正确，无放反的情况，脱模斜度足够大，已用DRAFT CHECK命令进行检查。 7 透明件，皮纹处理的外观面，插穿面脱模斜度足够大，满足标准。 8 透明件已考虑外观效果，可见结构，并与客户进行交流。 9 需贴膜的件已经考虑到膜在实际安装方向的定位， 10 电镀件装配考虑到镀层厚度和装配间隙， 11 一面用插接，一面用卡爪的结构已考虑到装配过程中是否有与外观干涉，是否有造成外观面破坏的情况，卡爪是否易断 12 加强筋高度，宽度，脱模斜度结构及工艺均合理。 13 外观件检查产品结构如壁厚，加强筋（尤其是横在制品侧壁的筋考虑与侧壁的防缩）、螺钉柱等不会引起缩水，已采取防缩措施。 14 产品变形，收缩等注塑缺陷轻微，且已与客户协商，得到客户的书面认可。 15 需出斜顶，滑块，抽芯的结构活动距离及空间足够，结构能否简化。 16 产品无引起模具壁薄，尖角等不合理结构。 17 带嵌件的产品考虑嵌件在模具中的牢固固定,内桶底的嵌件要求将嵌件和包嵌件的胶位合并到一起作为模具嵌件。 18 与客户交流清楚分型面的位置，外观面滑块，抽芯允许的夹线位置。 19 备份产品已检查所有修模报告及更改记录并进行了更改，重要装配尺寸进行了样件的实际测绘验证。 笔记本的CHECKLIST Design Check List By Sub-Assy. 1. U-Case 1-1 上下蓋嵌合部份 1-1-1 上下蓋PL是否Match 1-1-2 Lip 是否完成，是否符合外觀要求(修飾溝) 1-1-3 側壁之TAPER / 與下蓋是否配合/ 考慮到開模 1-1-4 上下蓋之配合卡勾共幾處，是否位置match 1-1-5 卡勾嵌合深度多少 1-1-6 卡勾兩側有無夾持Rib，拆拔時是否易斷裂 1-1-7 卡勾是否造成側壁縮水(如果太厚) 1-1-8 公模內面形狀(如各處高度). 1-1-10 PL切口處是否有刀口產生( 全週Check ) 1-2 BOSS 1-2-1 上下蓋BOSS 孔位是否相合 1-2-2 BOSS 尺寸是否標準化，內緣有沒有倒角
本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。（文中“IMD”=IMR “INS”=IML/IMF）第一部分：水转印、IMD、INS工艺比较 一、工艺描述 1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示： 2、INS（Film Insert Molding)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示： 3、IMD（In-Mold Decoration)：带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边，如下图所示：
二、技术对比 1、花纹包覆可行性方面 水转印 翻边高度（H）可让花纹包覆在300mm范围内 不需要考虑R角(R)的锐度 可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘) 通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳 可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过200mm;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰) 可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度（而不需要重新开发薄膜,重新制版印刷） 遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹,虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况;但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳 INS（Film Insert Molding) 翻边(H)极限约40mm,但同时R角(R)必须设计在10mm以上;而如果R角（R)在1mm以下,其翻边(H)只可以在5mm以下(而且要取决如零件的整体三维形状) R角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协 三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整 花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的insert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形) IMD(In-mold Decoration) 翻边(H)极限为5mm左右,同时其R角(R)也不能少于10mm 由于IMD薄膜比INS薄膜更薄，翻边与R角的考虑与妥协要求更高 一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺 基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板) 对大型零件包覆难度较高或质量难以控制 对包覆技术性花纹（以上条件容许下）外观效果较佳，但由于薄膜很薄，天然花纹（如木纹）的外观效果则很差 有关INS及IMD的定义解释： R角(R)和翻边(H) 的关系(只作参考*) INS：
ICF CHECKLIST Version 2.1a, Clinician Form for International Classification of Functioning, Disability and Health This is a checklist of major categories of the International Classification of Functioning, Disability and Health (ICF) of the World Health Organization . The ICF Checklist is a practical tool to elicit and record information on the functioning and disability of an individual. This information can be summarized for case records (for example, in clinical practice or social work). The checklist should be used along with the ICF or ICF Pocket version. H 1. When completing this checklist, use all information available. Please check those used: [1] written records [2] primary respondent[3] other informants [4] direct observation If medical and diagnostic information is not available it is suggested to complete appendix 1: Brief Health Information (p 9-10) which can be completed by the respondent. H 2. Date __ __ /__ __/ __ __ H 3. Case ID _ _ , __ __ __ , __ H 4. Participant No. __ __ , __ __ , __ __ __ Day Month Year CE or CS Case No. 1st or 2nd Evalu FTC Site Participant A.DEMOGRAPHIC INFORMATION A.1 NAME (optional)First ____________________ FAMILY_______________________ A.2 SEX (1) [ ] Female(2) [ ] Male A.3 DATE OF BIRTH _ _/_ _/_ _(date/month/year) A.4 ADDRESS (optional) A.5 YEARS OF FORMAL EDUCATION _ _ A.6CURRENT MARITAL STATUS: (Check only one that is most applicable) (1) Never married[ ] (4) Divorced[ ] (2) Currently Married[ ] (5) Widowed[ ] (3) Separated[ ] (6) Cohabiting[ ] A.7 CURRENT OCCUPATION(Select the single best option) (1) Paid employment [ ] (6) Retired[ ] (2) Self-employed [ ](7) Unemployed (health reason)[ ] (3) Non-paid work, such as volunteer/charity[ ] (8) Unemployed (other reason)[ ] (4) Student[ ](9) Other[ ] (5) Keeping house/House-maker[ ](please specify) ____________ A.8 MEDICAL DIAGNOSIS of existing Main Health Conditions, if possible give ICD Codes. 1.No Medical Condition exists 2.…………………….. ICD code: __. __. __.__. __ 3.…………………….. ICD code: __. __. __.__. __ 4.…………………….. ICD code: __. __. __.__. __ 5. A Health Condition (disease, disorder, injury ) exists, however its nature or diagnosis is not known ICF Checklist? World Health Organization, September 2003.Page 1
汽车内饰结构设计流程分析 提纲： 1、造型设计数据输入、输出 2、安装结构初步分析 3、结构设计细化. 4、最终数模整体后期分析 5、模具件试装分析、调整! 国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能是主要是因为以前设计大家主要是把精力集中在白车身的设计上，认为只要把白车身设计出来了，这车也就出来。另一个原因也可能是用户也不大注重车的外形要求吧。直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。这样一来，使得在设计汽车的过程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。外饰是第一眼就看到的，其重要度自然不用说，而汽车内饰，对于用户来说，是要与自己亲密接触所占时间最长的，是可以直接影响到自己部分。它的外形美观与否、舒适的好与坏、各部件的操作方便与否等等，都直接影响了用户心情。而组成这些部分的完整，需要合理的安装结构来保证。以下是我个人对内饰设计的一些看法和观点，有些看法可能比较肤浅，甚至是错误的，我想这些应该是可以原谅的，毕竟个人的能力和经验都非常的有限。 接下来按几步来分析： 一、配合造型设计提供数据： 内饰设计从造型到A面，最后结构设计，看似是一个先后顺序关系，其实这几方面都是要相互配合、相互协调的。在内饰造型初始时，需要有一些以下内饰相关的输入条件： 1、主断面：在汽车设计之初，通常会在一些重要部位作一些主断面，作为以后要重点控制参数，不管是结构还是造型都需要考虑此参数。 2、硬点：硬点参数也是一个很重要的数据，硬点对控制整车布置有着很重要的作用，在造型之初就提供与内饰布置有关的硬点参数，使造型能正确表达整车的设计参数。比如侧围护板在设计时，就要考虑车身直口边及门框密封条的硬点参数，使侧围各护板内表面位置是正确的。 3、拔模方向：内饰的内表面一般都有皮纹，而皮纹也都有拔模角度，不同的皮纹拔模角度也是不一样的，因此，在内饰造型的同时确定拔模方向，使在此就能初步控制内表面拔模角度，减少给结构设计带来不方便，甚至是因错误而返工带来的损失。皮纹拔模角度一般是：细皮纹在3度拔模角左右，粗皮纹在5度拔模角左右，当然，这得因不同的皮纹来定。 内饰拔模方向确定原则：一般为整车坐标某坐标轴方向，或是此拔模方向在某坐标平面内（即与某坐标轴垂直）； 4、内饰整体外观参数确定：内饰整体外观参数主要是各护板间的间隙、段差、分型线等，这些参数的好坏直接影响到内饰整体外观的品质；而这些参数都是需要合理的安装结构、生产工艺水平来决定的，因此使在造型之初，需配合造型合理确定此参数，既能使整体外观协调，又能合理设计安装结构。 二、安装结构初步分析确定： 在内饰造型的同时,可也进行内饰安装结构的初步分析确定,也就是进行安装断面的设计.此过程大致有以下几个方面需要考虑、确定： 1、与车身的安装方式：对于内饰件与车身的安装方式，主要要求能达到安装简单、快捷、牢固、可靠等。一般安装都是选用卡扣连接安装，对每个部位工作环境、性能要求、安装要求等进行分析，以选择或设计合理的卡扣，达到最佳的性能。在安装方式设计过程中，有一点比较重要，就是要求各护板或总成在坐标Z方向有一硬安装方式，可以是金属卡片安装，也可以是护板上一些加强筋安装，或是某一零件支撑护板等，其作用主要使护板在Z轴方向有一支撑力，避免卡扣损坏，影响护板安装。 2、内饰件间的安装方式：内饰件外观品质有两个主要因素是间隙和段差，而这两因素主要是由内饰件间的安装方式来控制的，这除了合理安装方式（包括结构、位置等），还要有合理的定位方式（尽量用点、线定位，避免用面定位，特别是大面定位）。
检查单(checklist) 又名：工作程序(work procedure)，实证检查单(confirmation check sheet) ?概述 检查单是对需要考虑或完成的条目、行动和问题进行核对之前，预先确定的清单列表。检查单是检查表的一种，是门类工具。 ?适用场合 ·当一个有很多步骤的过程或程序必须反复进行时； ·当一个过程或程序由于进行得不频繁而可能被遗忘时； ·当要开始一个有很多步骤或细节的活动，尤其是以前没做过时； ·当开始一个将要持续很长时间的项目时； ·当一组问题和事项可以用在不同的情景时； ·当一个过程的行动或步骤必须按照某个顺序进行时； ·当不遗漏列表上的条目变得非常重要时。 经常使用检查单的特殊情形： ·工作程序 ·安全检查 ·审计 ·项目复审 ·竞赛筹划 ·会议筹划 ?实施步骤 如果检查单不存在 1确定检查单的目的和范围。 2进行研究或者用头脑风暴法确定在清单上需要列出的条目。 3写下这些条目，尽可能清楚、简洁。 4确定条目的顺序是否重要。如果重要，安排合适的顺序。同样，确定如果一个步骤被遗漏所需的弥补措施。 5如果清单需要被反复利用，使用表格填写清单条目，并留出位置填写核对信息或完成条目的时间，如果步骤的顺序非常重要，确保清单中包含说明信息以及一个步骤被遗漏时的弥补措施。 6如果清单被反复利用，与没有帮助制作清单的人们一起检查它。寻找错误、遗漏、不合理的顺序或者不清楚的语言。 如果已有检查单，或者已经自己准备好了清单 7在过程、程序或行动进行的过程中，保持检查单处于容易得到的位置。 8每次执行过程、程序或行动的时候参阅一下检查单。 9在每个条目完成时，核对并填写完成日期。 10当检查单填满时，保证每个条目都经过核对。 11如果过程或程序的步骤排序非常重要，或者前一个条目没有检查之前后一个条目已经做完，则参阅检查单中处理遗漏步骤的说明。 ?示例 本书中质量改进过程的10个步骤，或者一个组织所进行的流程都是一个检查单。书中每一套程序也都是一个检查单。书中已有的检查单包括项目章程清单和5W2H。日常生活中常见的检查单包括会议日程安排、要做的事情列表、购物单和玩具装配说明书。作为在质量改进过程中使用检查单的例子，请参阅第4章圣鲁克医院和ZZ-400案例。 ?注意事项
关于汽车内外饰件行业的市场信息收集 王鹏 简介： 汽车内饰件通常是指汽车内部装饰所用的一些产品，种类很多，像仪表板、门内护板、顶棚、地毯、方向盘、座椅系统等，不过现在大部分产品不仅仅是只起到装饰作用，还需要兼顾功能性、安全性以及节能、环保等方面的要求。汽车外饰件是用于汽车车身外面，用于保护车身和美化车体的一些外观件，要求防护与美观兼顾，像前后保险杠、扰流板、格栅、饰条、侧裙、挡泥板等。汽车内外饰件大都是一些非金属件。 市场概况： 中国汽车工业的发展为内外饰行业提供庞大的市场空间，中国内外饰行业正处于一个快速发展阶段，行业产值年增长速度基本保持在20%以上，行业规模几乎占了整个零部件总体规模的1/4。从区域分布来看，中国内外饰企业主要分布在华东、中南、西北、华北几个地区。其中华东地区无论是在公司数量还是产业规模上都要领先于其它地区，产值约占全国的1/3，其次是中南地区，主要围绕东风和广汽分布。近几年西南地区也发展很快，除了原有长安、力帆等汽车集团外，像大众、一汽、华晨等整车厂落户西部，很多零部件企业纷纷跟进。 得益于整个汽车行业的景气繁荣，国内也出现了一些规模较大的民族企业，像上海延锋、江南模塑、华翔集团等，这些企业在国际市场也具备一定竞争力。不过大部分中下游的企业日子可能就不会那么好过了，原材料方面，无论是国内还是国外，需求增速都大于供求增速，基本不会出现明显降价，而且很多产品都是客户指定材料供应商，没有选择权，另外对于下游客户又缺乏议价能力，很多情况下只能被动接受，还要承受来自同行的竞争压力，利润空间有限。随着外资企业的不断进入和国际大环境的影响，汽车产业链的整合进度会逐步加快，中国内外饰行业产能分散的状况会得以改善，一些弱小的企业在新一轮的竞争中会逐渐被淘汰。 汽车内外饰行业发展的方向可以用四个词来概括：安全、节能、环保和舒适。安全方面：汽车发生事故后，最先受到冲击的往往是汽车外饰件，同时，驾乘人员最先接触的就是内饰件，所以内外饰件在行车安全方面起到非常重要的作用。现很多企业结合这些法规在很多国家都出台了一系列的汽车安全法规和技术标准，和标准，将越来越多的安全理念融入到内外饰件的开发过程中，如丰田汽车的主动头枕技术，具有吸能特性材料的使用。节能方面：据预测，汽车自重降低10%，油耗就会降低6-8%，所以说到节能必须要提的就是轻量化，替代材料的是使用是实现轻量化主要途径之一，如兰博基尼碳纤维车身，丰田汽车的天然纤维内饰以及纳米保险杠，江森自控和丰田纺织的轻量化座椅，当然一些轻质材料成功应用的案例非常多，现在几乎可以在每款中高端车上都能看到。环保方面：环境保
汽车冲压件模具验收CHECKLIST (转载1/2) 2010-10-13 10:18:26| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅 功能检查项目检查方式及要求 常规 产品如图示（对称） 工艺图的内容全部完成工艺提供 基准点尺寸- 平面图 基准点尺寸- 剖面图 模架尺寸符合压机图对于选定的主辅生产线，模架的安装性与压机匹配活动部分的行程工作行程符合图纸要求 弹簧符合行程测算弹簧行程，选择合适弹簧；对于使用氮气缸，要求能够提供使用依据及使用的压力值 氮气弹簧的固定检查氮气弹簧与安装面和顶料面是否垂直，误差小于1.5度，用直角尺和塞尺个弹簧进行 检查，根据情况选用合适的安装方式，对于不合适的安装方式，坚决纠正，每个气弹簧必须 标注实际压力值，请进行抽查。 部品的加工性尽量选用标准件，以便于损坏后加工更换 磨损件的装配性易损件安装拆换必须方便 易被损坏的部件用钢板保护模具周边露在外表部分易损件用保护罩挡，并刷红漆标示 无尖锐部件模具周边及其部件（特殊要求除外）必须全部倒角和R角 铸件之外的材料各部件必须有明显的材料牌号，零件编号及热处理硬度标示 材料表检查图纸的目录，每个部件均要有材料标示 氮气弹簧和普通弹簧不混用禁止将氮气弹簧与其它形式的弹簧混用在同一顶料和压料部件上镶块的重量应在部件上标明重量、硬度、编号 确认标准件根据工艺设计要求，按图纸标准检验 预压弹簧的润滑中间螺栓要有黄油润滑 非标件的详图所有非标件要求提供图纸，并检查非标件与图纸的符合性 三销孔- 上下型至少有三个加工基准孔（即三销孔），检查三个加工基准孔与设计是否一致，注孔的精度情况，孔径内不能有油漆，检查三销孔的孔径是否标准，并标注坐标尺 三销孔- 凸模 三销孔- 压料板 三销孔- 活动铸件 整形区域无孔在整形工作面上无铸造沙眼及其它缺陷孔 到底标记和产品标记的位置及有效G2线上的模具至少两个到底标记，位置要合理，不应在零件的表面和圆弧变形有效（标记0.2）。高出凹模型面约0.2mm，零件上的压印痕迹必须是圆周的以上。 计算力量 工作部件的行程关系图 填充型面的斜锲先于压料板运动检查斜锲各个压料板是否正常合理，测导向及压料板间隙在0.02~0.05mm之活回位，如果有3个以上滑动导向板，注意检查各导向板上下是否能够正常接触塞尺和红丹进行检察） 如果部件不平衡，设置反侧为了保持平衡，增设反侧装置，检查反侧装置的间隙（正常工作情况反侧之间无隙） 在压机下的安装 模具闭合高度按设计要求模具闭合高度为1240误差0~1mm，平面度要求每米0.1mm误闭合模具进入压机的高度模具高度不能超过侧门高度，根据压机参数设定 闭合模具进入压机尺寸 下模尺寸