生产线换线停线作业规范
（ISO9001：2015）
1.目的:
为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:
2.适用范围:
整个生产制程
3.权责:
3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认
4.作业内容:
4.1、换线时注意事项
4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.
4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.
4.2、正常停线时注意事项
4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.
4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.
4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.
4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项
4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.
4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.
4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.
4.4、异常停线之管理办法:
4..4.1停线生产通知单发出的时机:
4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续5台以上时,即发出异常问题点单.即由QA主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应。同时由QA主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D改善报告》。4.4.1.2制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线,若相同零件不良率达1%以上，即由QA主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应。同时由QA主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D改善报告》。
4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情
形时需发出《停线通知单》、填写《8D改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与B.O.M不符时。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。
c.已进入量产,首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。
d.工作规范,作业指示书,测试规范,包装规范等档短缺,对质量产生不良影响时。
e.已投入生产时发现设变或REWORK未经客户同意APPROVE,。
f.系统组装测试发现HIPOTTEST不良时。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。
j.制程生产另件全批性不良时。
k.量产制程不良率＞3%时。
l.制程直通率＜90%时。
p.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。
4.4.2判断停止生产的权责单位:
4.4.2.1制程IPQC。
4.4.2.2制造单位。
停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产
4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时
工作行为规范系列 领用出库作业标准书范文（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-45344领用出库作业标准书范文Model documents for receiving outbound operation standards 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 领用出库作业标准书 作业名称:领用出库 适用部门:仓库 适用人员:仓管员物料员 内容 1.作业流程 2.工作要求 3.注意事项 1.1开单;用料部门依据生产进度计划物料填写领料单交生产部审批审批后将领料单送仓库备货。 1.2备料;仓库依据领料单准备物料、清点数量并按部门分类集中整理好。 1.3发料;仓管与领料部门签单交接。
1.4记账;仓管员按领料单明细录入账表将记账联整理交财务 1.5补料;物料使用过程中发现品质不良需要补料时。用料部门须将不良物料退回仓库仓库按退回数量补发。 2.1各部门所有用料包括原材料、辅助材料、工具刀具、劳保办公、低值易耗品均需开单申领。 2.2用料部门必须于每天下午:2:00―4:00;将次日领料单送达仓库备料。 2.3仓库按领料单发料每发完一项都要在单据上做标记;每次备料、发料完毕需及时清理仓库现场。保持整洁。 3.1车间因物料品质不良退回仓库更换数量较大时须有适当包装和标识:标明物料名称、数量、不良原因、对应的生产排单号。 3.2仓库对退回的不良物料要及时与采购跟单或供应商沟通。确认是否可以退货。并尽快安排退货或申请报废出账。 3.3每天上午;8:00-12:00为领料时间。其它时间非特殊情况仓库原则上不予发料。 支持文件/图纸
生产车间6S 作业标准 1、生产线上不能放置与工作无关的物品（物料）、（工具），成品、零配件、半成品等，也不能直接放在地板上。 2、每一条生产线要设置一个“合格”、“不合格”品放置区（物料车），不同型号的物品（料）要分类、摆放整齐，有相应标识卡。 3、私人物品不能放在工作区内，应按规定放在私人物品柜内。 4、电路线不能直接散落在地板上，应按规则固定、扎好，不得有裸露，防止意外事故发生。 5、区域线颜色：（绿色为合格品、黄色为待检品、红色为废品、不合格品、垃圾区、消防器材区、蓝色为成品区）。 6、卡板、塑胶箱要按区域线平行、垂直放置，长期不用的、与当天生产无关的物料、半成品、工具等不能在工作现场出现。 7、没有使用的工具要按规定整齐放在工具架、或工具箱里，产品框、半成品、各种物料的摆放不能超越限高线，设备上不能放置各种物品（料）。 8、零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在规定“标识”场所放置，不同区域要有与之相关的《区域标识牌》。 9、物料车、拖车、要定位、整齐摆放、其上面要编号、贴《责任人标识》 10、成品、半成品、零件、应分类并定位、整齐放置、并且要有醒目、规范的《标识牌》。 11、不同类型的包装材料，要按其大小，形状在规定区域分类、整齐摆放，产品《标识卡》上字体填写要规范、清晰、内容要完整。 12、空箱不能到处乱放，用完后要及时归位放置，并且要保持上面无尘，成品包装箱不能倒置，不能有破损，包装要平整、严密。 13、宣传白板、公布栏、生产线看板内容要定期更换，并标明责任部门及责任人。 14、清洁工具用完后要放入清洁柜或指定场所，不能到处乱放。 15、未被检测确认的测量工具、仪器不能在工作中使用。 16、私人物品不能在工作中出现、须按要求放置在私人物品柜规定区域。
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.
制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
QA出货检验规范 1. 目的 为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。 2. 适用范围/使用工具 2.1适用于本公司所有交付顾客之产品。 2.2使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q 表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。 3. 职责： 3.1品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不 合格品交付于顾客。 3.2生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安 排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。 4. 作业细则： 4.1QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生 产边有针对性、目的性地随机进行抽验。 注：正常应按 ------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排 QA进行检验。 4.2检验依据： （1）订单资料 （2）《成品出货检验标准》 （3）实物样板 （4）STD BOOK（工程规格书） （5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。 4.2.1 检验范围： （1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。 （2）功能特性 （3）外观/尺寸 （4）数量 （5）试验（含非破坏性与破坏性试验） 注： A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验 产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。此种试验叫非破坏性试验； B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后， 产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全 不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
生产线作业规范 一、目的：通过实施使每个岗位人员达到岗位要求，避免出现问题，养成良好作业习惯，保证产品质量。 二、适用范围：生产车间各个岗位工人 三、作业规范 （一）称量配料岗位 1按配方准确配料。 2配料前要做好准备工作，先校称后称量。 3称量后原料要摆放整齐。 4称量结束后要清扫配料现场，保持好车间卫生。 5有洒落的原料要重新装袋，彻底清理混入的杂质，可利用的原料重新整理，以备下次使用。 6要爱护配料用具，配料勺要及时清理避免交叉感染。 配料工序要做到： 三准：配料准称量准计算准 一快：速度快 三净：称面净地面净用后的包装净。 （二）投料岗位 1 小料投料员：要按配方的种类和数量添加。及时清理当批洒落料，保证添加足量。并核对剩余的小料品种和数量。
2粉碎工要按要求更换筛片，检查锤片有问题及时汇报。 3配好的原料按品种分别摆放在投料口，粉碎工要按配方认真核对原料的品种和数量，准确无误后才能投料。 4确认设备无故障后，班长开机。 5投料指示灯亮后，投料员开始投料，投料量与配方相同，完毕后清理投料口，检查剩余的原料品种和数量。 6投料过程中注意观察，及时清理原料中的土块、石子、绳头及杂物。霉变结块的原料，不准投入生产。 （三）混合工序 1待混合的原料被提升到带混合仓后，通知投料员投料，中控人员按规程操作。 2混合时间,预混料控制在2~3分钟，浓缩料控制在3~5分钟，小料房控制在哪4~5分钟。 3严格执行混合时间，确保混合均匀度。遵守混合机每批混合量，严禁超载工作。 4混合好的成品，放入成品仓。 5提高质量意识，发现质量事故，积极采取措施，阻止事故的蔓延，并及时上报，严禁隐瞒。 （四）包装称重
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
山阴县新合作日用品配送中心 出货作业规范 一、出货基本流程 1、机房统计门店要货，打印门店要货单； 2、库管（库工）在机房领取门店要货单； 3、库管（库工）按要货单拣货； 4、库管（库工）需在所拣出商品外箱标注门店名称，并登记商品批号和物流箱编码、数量； 5、库管（库工）将拣出货品送达合流区指定的门店暂存位； 6、库管（库工）和押车员交接商品数量、物流箱数量，确认无误后，押车员签字，方可装车。 二、安全规范 1、库管（库工）在拣货过程中严禁溜车； 2、库管（库工）在出货时要将叉车顺通道方向靠边停放，严禁横放、斜放或在通道中央停放； 3、搬运货品要遵循轻拿轻放的原则，将商品在托盘上码放整齐，平稳拉车，防止货物掉落造成损失； 4、物流箱内装易碎商品时应放置填充物，防止商品破损。 三、拣货细则 （一）分发单与接单： 1、机房信息员应提前准备门店要货单。将门店特殊要求在配送单上注明或附后，并按照物流路线规划在要货单上标明门店拣货顺序； 2、库管（库工）一次拿齐当批次全部要货单后依物流路线规划的按照先远后进的次序出货； 3、一般配货区除有特别限制外，机房一律按门店排列顺序和拣货工作区顺序依序发单，不得抽单，库管(库工)接单时不得挑三拣四，接单后必须及时按单出货，不得拒拣、丢单或积攒单据合拣； 5、机房要将发出的要货单及时登记； 6、逢紧急追单时机房按库管安排插单，同时通知指定拣货区库管拿单。 （二）拣货： 1、库管（库工）应根据要货单上的提示准备托盘和物流箱； 2、库管（库工）必须根据要货单动线的顺序进行出货； 3、库管（库工）要根据拣货单上的商品品名、规格、数量、门店要求正确出货； 4、拣取商品时轻拿轻放，按商品堆叠层顺序拣取，不得抠拣；拣取零头时应首先拣出拣货位已有零头商品后再拆整箱，拣毕后箱内剩余零头应归到原位，并保持零头都在包装箱内，且一个货位上只有一个拆零箱并在最外面； 5、拣货时要遵循先进先出原则，即先拣旧货，后拣新货，但当商品有效期已过保质期的2/3的时候，禁止出货，并及时向库管报告； 6、拣出的空箱应立即拆除折叠后随拣货车带出后放在本拣货通道的两端或其它指定位置； 7、整件商品、物流箱码放在托盘上时须便于运输、复核，且整件商品主要标识面朝外，体积较小的商品放在托盘上醒目位置，物流箱要单独堆叠或放在整件
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常： 3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：
单面机的操作规程 （一）操作要领：（1）开机前应认真检查各电路、气管、气阀是否泄漏，并对各润滑部位加油。；（2）按生产通知单规定的用纸规格将卷筒纸正确安装在无轴支架上；（3）通入蒸汽启动主电机运转，待蒸汽压力升至8kPa 时（瓦辊温度达160℃以上）输纸；（4）放开胶阀，缓慢匀速转动主电机调速钮，并按下压力键，造出单面瓦楞纸板送上天桥；（5）生产完毕先将涂胶辊复位，关闭热源、气阀，将主电机调至低速；（6）清洗涂胶辊，清除各辊筒上的纸屑和碳化的胶渣；（7）待瓦辊温度降至不烫手时停机，长期停用各辊筒面要涂防锈油；（8）常检查各阀门、接头工作是否正常，各仪表是否灵敏，指示是否正确；（9）保持设备、场地卫生并填好设备运行记录。 （二）操作人员作业准则：（1）要全面了解单面机的工作原理和整条瓦线的工作原理，并能熟练操作单面机，并且要严格遵照以上的操作要领工作；（2）生产中应随时检查汽压、设备运行情况，发现异常应及时处理，避免发生故障，努力降低不必要的损失；（3）瓦楞原纸、里纸贴合不整齐最多不允许超过3m；（4）非纸质造成的断纸，重续次数每个卷筒不得超过两次；（5）不得有非胶质所致的开胶、粘接，以及非纸质造成的缺材露瓦楞现象；（6）胶黏剂不得放淌流失；（7）生产中必须依据双面机车速调整单面机速度，天桥上不准有过多的单面纸板堆积；非设备故障、纸质原因，不能影响双面机车速。 （三）技术要求：不要倒楞露楞高低楞脱胶，粘合要求两层纸拉开粘合地方起毛；上胶量要求两层拉开瓦楞顶点两边没有湿胶；纸边对齐要求相差5mm 之间；瓦楞纸、里纸不能有压破现象；设备保养要到位，不能因保养不到位而损坏；机台表面和周围环境要保持整洁干净；按纸接头要求快速接牢，不能有断头现象；对不合格产品不能流入到下道工序，其要求范围在2m 之内。 下班停机时，要清理清洗各机台设备，特别是胶水流程各关节，打扫车间卫生等工作。
八、出货作业 将拣取分类完成之货品作好出货检查，装入妥当的容器，做好标示，根据车辆趟次别或厂商别等指示将物品运至出货准备区，最後装车配送。这一连串过程即为出货作业的内容，将其主要流程整理如下：(图8-1)。 图8-1 一般出货主要作业流程图 以下针对各项出货作业之相关要因就鱼骨图所示内容逐一探讨。(图8-2) 1.分货 1.1 意义：拣货作业完毕後，再将物品依客户别或配送路线别作分类的工作， 此即「分货」。 1.2 方式：除与前述进货分类的原则相同外，分货大多依客户别或配送路线 别为依据来作分类。而分货的运用方式一般有下述三种： (1) 人工目视处理： 全由人工依订单或传票判断来进行分货，也就是不藉由任何电脑 或自动化的辅助设备，拣取作业後依订单或传票资讯将各客户的 订购货品放入已贴好各客户标签的货篮中。 (2) 自动分类机：(图8-3) 由於近年物流正被快速、正确地要求，因而为因应多品种少量订 货的市场趋势，自动分类机於是兴起且正被广泛运用。自动分类
机是利用电脑及辨识系统来达成分类的目标，因而具有迅速且正确不费力的效果，尤其在拣取数量或分类数量众多时，更有效率。自动分类机的构成机件简单来说包括以下六项装置： (a) 搬送输送机： ·皮带输送机 ·滚筒输送机 ·整列输送机 ·垂直输送机 (b) 移载装置： 移载装置亦叫作导入口、进入站，其装置为将搬送来的物 品适时取出，并移载至自动分类机本体上。 ·直线型自动分类机的移载装置：移载装置与分类装置成 直线配置。 ·环状型分类机的移载装置：移载装置对分类装置的角度 大多成45度，少部份也有30度和90度。 (c) 分类装置：
1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理。 3.定义： 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3.3 经理负责下达停线整改指令。 3.4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限： 4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈. 4.2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行. 5.内容： 5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5.1.2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1.3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1.5 出现错料、混料时. 5.1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时. 5.1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时. 5.1.8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时. 5.1.9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时. 5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5.1.11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5.1.12 生产线有安全隐患时. 5.1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5%时. 2）、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时. 3）、组装：单项不良率≥8%时. 4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10%时. 5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员
生产线作业工艺规范 插件段作业工艺规范 1、 生产用具、原材料 生产线、元件切脚整形机、镊子、电子元件、线路板 2、 准备工作 1、 将需整形的元件整形。 （参照前置作业指导书） 2、 了解新产品插件注意事项，对特殊材料对人员的职能培训。 3、 投料前检查品保检验合格单，产品批号，了解物料的完整性及可靠性。 三、 操作步骤 1、按PCB 板标识图、样品、作业指导书，把各元件插入 PCB 板中，达到样品或要求的 规定的成型高度。 四、 工艺要求 1、 元件的整形、排列位置严格按文件规定要求，不能损伤元器件。 2、 二极管、三极管、电解电容、电感、 IC 是有方向性，必须按 PCB 板上的方向进行插 件。 3、 无极性元件的在插件的过程中，必须保持一致性。 4、 元器件不得有错插、漏插现象。 5、 变压器、电感、电解电容等元件必须平贴 PCB 板，不可浮高。 6、 加工、插件等作业前必须核对物料，确认正确后方可作业。 7、 不同包装的三极管不得混用，发现异常元件及异常外型材料及时反馈组长，由技术部、 品保部、 物控部决定处理。 8每天下班前清理工作台面，并及时把多余元器件上交组长处理。 9、完工后清理设备及岗位。 五、 注意事项 1、 后工序员工或检验员发现漏插元器件不能擅自将元器件插入线路板，必须经组长鉴别。 2、 每批次组长负责与技术部一起制作首板，以后批量制作严格按首板插件标准执行，每 批制作前必 须经过首检合格后方可批量投入生产。 3、 杜绝元件插件不到位，漏插、插反，插错，碰脚流入下一道工序。 4、 注意操作员工双手及操作工具、设备卫生，确保产品清洁 6、工作态度 1、 不接收不良品、不制造不良品。 2、 插好每一个元件，核对好每一个元件。 3、 检查好上一工位的作业内容。 11011119 刘波 工艺流程图
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；
3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。 4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。 4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。 4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。 4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10
页数：1/9 镀锌生产线安全规程 镀锌车间安全通用规程 1、上岗操作或下现场工作前，穿戴好劳动保护用品。非本岗位员工不得随意进入各操作室，更不得动用仪表设备。 2、严格执行岗位技术规程。 3、化学药品要按规定保管，进行化学药品添加或调整时，必须戴好防护眼镜。 4、机组供电、油、气必须检查机组传动、液压动作等关键部位，确认无异常后可进行“三供”。 5、确认各操作台、操作箱工作指示灯和故障指示灯发光是否正常，如有损坏应及时通知班长或电气维修人员及时维修，以防止产生错误判断造成事故。 6、确认机组通讯设备是否正常，确认原材料、辅助材料是否正确。 7、机组启动和停机前必须有通讯方式通知全线各岗位，并确认机组通讯设备和辅助原材料是否正确。 8、当确认后通知电工人员送电，在将各操作台“复位”按钮按下。 9、机组运行时，严禁清扫光电控制的纠偏对中装置，以免带钢跑偏发生断带事故及人身事故。 9、决不允许在机组衬胶辊的带钢入口侧戴手套触摸或清理，以免手被带绞入，如果必须进行工作只能在带钢出口侧并（要借助工具）且有1人在旁监护。
10、禁止横跨运行的钢带及运行的机组下穿行。在剪切作业时，严禁在废料斗旁站人，指挥吊废料斗必须确认区域无人，以防止出现意外事故。 11、严禁徒手或戴手套时，锤打钢带、废料丝、边、废料头等，以免扎伤手部。 12、各类设备保持完好，杜绝化学药品跑、冒、滴、漏，化学药品溅在地上必须尽快清理。 13、进入高处作业时一般要2人同去，必须带好无线电对讲机、安全带、及时同主操进行联系，决不允许往下扔任何东西。 14、一旦发生人身事故、设备事故、必须按下“紧急停车”按钮。并立即向值班长汇报。事故处理完毕，征得值班长和有关部门同意后，方可打开该按钮。严禁在无故障、无事故的状态下，随意按下“紧急停车”及“事故停车按钮”。 15、机组停机时切断不需要通电的电源，以防误操作，同时检查按钮开关及指示灯是否处于在正确状态。 16、各岗位人员必须确认并保持消防灭火器具完好无损，当班要点检，有问题及时马上联系当班领导调换。 17、严禁在操作台放置茶杯等不安全物品，防止意外事故发生。 18、机组运行中，严禁进入活套车区域，以免发生危险。 19、操作人员和维修人员，进入抢修区域前，必须严格执行各方联系确认挂牌制度，处理故障必须先把设备控制系统锁住，严禁带电作业，防止意外发生。如需辊子点动时，先确认作业线上没有人后，方可操
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。
3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?
汇能精电公司质量体系文件 文件名称：生产线防静电作业规范 文件编号：HN-08A-2011 版本号/修改码：A/0 受控标识： 受控号： 01 拟制/日期： 2011年 5月10日 审核/日期： 2011 年 5月17日 会签： 批准/日期： 2011年5月20日 2011年5月发布 2011年5月实施
生产线防静电作业规范 修订页 （无）
目录 1 目的 (1) 2 适用范围 (1) 3 角色和职责 (1) 4 术语 (1) 5 工作内容 (1) 5.1使用时机 (1) 5.2一般性ESD保护原则 (1) 5.3防静电手环测试骤 (1) 5.4静电点检 (2) 5.5特殊的静电防护原则 (2) 5.6防静电注意事项 (2) 6 相关文件............................................................................... (2) 7 形成的记录 (2)
生产线防静电作业规范 1目的 避免因静电破坏导致质量劣化或功能丧失，使生产作业有适当的处理程序及遵循依据。 2适用范围 适用于生产线加工及半成品检验等区域。 3角色和职责 1. 品质部负责监督本规范的实施。 2..技术部负责文件的制定与变更发行并负责制定作业流程以及相关注意事项。 3.生产部车间作业人员需依据此规范作业。 4术语 静电放电ESD （Electro-static discharge):由不同静电电位的物体因直接接触或因静电场的感应而导致物体间电荷的移动。静电放电的快速电荷移动会产生很大的瞬间电流、强的电场和电磁辐射等,它们如通过或接近电子零件时、便会加以破坏。 5工作内容 5.1使用时机 5.1.1所有进入工作现场的作业人员都要穿静电衣，静电鞋，戴静电帽、防静电手环。 5.1.2用手接触产品与零件时,皆须戴防静电手环和防静电手套（或防静电指套）。 5.2一般性ESD保护原则 5.2.1所有的电子零件和装配品都视为静电放电敏感零件。搬运、取扱所有的电子装配品时,不可 接触到其电路, 制程上的需要除外。 5.2.2传送防静电敏感零件必须是在适当的容器内。不可接受任何未妥善包装的防静电敏感零件， 而且仅可在静电放电保护区内做好静电防护的人员才可打开防静电敏感零件的包装。 5.2.3取扱静电放电敏感零件时一定要做好静电防护，并确保工作台表面铺设防静电桌垫。 5.2.4确保静电放电保护区设备已适当地连接和功能正常。 5.3防静电手环测试步骤 5.3.1将防静电手环戴于手腕上(手环金属须与皮肤确实接触) , 并将手环另一端插于防静电手 环测试器上,再用手按住测试器上之按钮约3-5秒,该测试器将会以亮红灯或亮绿灯的方式表示。 5.3.2当测试器亮红灯时,则表示该手环已损坏,须告知主管或领班更换,并在点检表上打〝╳〞。 若亮绿灯时,则表示该手环可正常使用,并在点检表上打〝√〞。若当日该员未做任何测试或请假时, 该主管或领班亦须于点检表上打〝Δ〞,以表示当日未使用防静电手环。 5.4静电点检