安徽帮德电气有限公司
无损检测通用工艺规程
编制：张辉
审核：王德田
批准：沈必亮
2009 年 05 月 13 日
第一章: 射线检测通用工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB150-1998《钢制压力容器》
GB151-1999《管壳式换热器》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
JB/T7902《线型象质计》
《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
《压力容器安全技术监察规程》.
3.一般要求
3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考
核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处
高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护
射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏
3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。.
3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计
3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902的规定。象质
计型号一般按下表4选定。但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用
按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时, 透照厚度为通过的各层
材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级)
表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级)
表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)
表4
3.4.4 象质计的使用
象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质
计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返
修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5散射线屏蔽
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6标记
透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）
3.6.3标记位置
标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位
3.7观片灯和评片要求 3.7.1观片灯
观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。 3.7.2评片要求
评片应在评片室进行。评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。 3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。底片评定范围为焊缝及两恻5mm 宽的区
域。
3.8黑度计
采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差应大小不超过0.05mm 。 3.9表面要求和射线检测时机
3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态应不不掩盖或干
扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术
4.1 透照布置,透照方式
容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，
拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规
定。 4.1.2 周向曝光
源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F 为D/2+2（mm ），
定位标记
透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤
1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照
JB/T4730.2附录D的曲线图确定
4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件
4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般
应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择
X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求
4.3胶片处理
按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量
4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长
度不小于10mm 。专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级
4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ
级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级
圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平
锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定
区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区
表6 缺陷点数换算表
表7 各级别允许的圆形缺陷点数
4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。质量等级为Ⅰ级的对接
焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8 不计点数的缺陷尺寸
4.5.6 条形缺陷的质量分级
长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。
表9 条形缺陷的分级
4.6 综合评级
4.6.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
4.6.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减
一作为综合评级的质量级别。
4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.1～6.1.9条射线检
测质量分级评定。
4.7射线检测记录、报告和资料存档
4.7.1射线检测记录
射线检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
4.7.3射线检测报告
射线检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。7年后,若用户需要可转交用户
保管。
第二章: 磁粉检测通用工艺规程
1．主题内容与适用范围
本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等内容。
本规程按JB4730的要求编写。适用于本公司铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。满足《容规》和GB150的要求。
本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡内容是本规程的补充。由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其参数规定的更具体。
2．检测人员
2.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。
2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为
1.0),每年应检查一次，不得有色盲。
3.磁粉检测设备、工具和材料
3.1设备
磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.1.1提升力
当使用磁轭最大间距时, 交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。
3.1.2标准试片
-30/100型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液压力容器一般使用A
1
的综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正
确。
3.1.3 标准试片的使用方法
A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的
人工缺陷。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。
3.2磁粉及磁悬液
3.2.1磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的
对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
3.2.3磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。一
3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。
3.3磁粉检测程序
a)预处理；b) 磁化；c) 施加磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级f) 退磁；
g) 后处理。
3.3.1.磁场强度选择
-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向采用磁轭磁化工件时，用A
1
是否正确。
3.4被检测表面的制备
被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。
3.5检测时机：
焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。
3.6磁化技术
3.6.1采用连续磁化方法。在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为1-3秒，停施
磁悬液至少1秒后才可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，
3.6.2磁化方向：
采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
3.6.3磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各
50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
3.7磁痕显示的分类和记录
3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
3.7.2长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形
磁痕处理。
3.7.3缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理，
其他按纵向处理。
3.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其
长度为两条缺陷磁痕之和加间距。
3.7.5长度小于0.5mm的磁痕不计。
3.8.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检处可见光照度应不小于500lx。
3.8.3当辩认细小磁痕时,应用2-10倍放大镜进行观察。
3.8.4缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。
3.9 磁粉检测质量分级
3.9.1下列缺陷磁痕不允许存在：
3.9.1.1 任何白点和裂纹；
3.9.1.2 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
3.9.2焊接接头的磁粉检测质量分级
焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。
表1 焊接接头的磁粉检测质量分级
3.9.3综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
4.磁粉检测记录、报告和资料的存档
4.1磁粉检测记录
磁粉检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
4.1.2磁粉检测报告
磁粉检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
4.1.3磁粉检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年,7年后,若用户
需要可转交用户保管。
第三章: 渗透检测通用工艺规程
1．适用范围
本规程适用于本公司生产的非多孔性金属材料制承压设备在制造、安装中产生的表面开口缺陷的检测。
1.1渗透检测人员
1.1.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。1.1.2检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录
值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。
1.1.3渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。
1.2渗透材料和工具
1.2.1渗透检测剂
渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。对同一处检测工件，不同类型的检测剂禁止混用。
1.2.2镀铬试块
镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
1.2.3试块的清洗和保存
试块使用后要用丙酮进行彻底的清洗。清洗后,在将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比1：1）的密闭容器中保存，或用其它有效方法保存。1.3渗透检测方法分类和选用
渗透检测方法选用溶剂去除型渗透检测(溶剂悬浮显像剂) 代号ⅡC-d。
1.4被检表面的准备
1.4.1被检测区域表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各
护层。
1.4.2局部检测时，准备工作的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。
1.5 检测时机：
焊接接头的渗透检测应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。
1.6渗透检测基本程序
渗透检测操作的基本步骤①.预清洗、②.施加渗透剂、③.去除多余的渗透剂、④.
1.7渗透检测操作方法
1.7.1预清洗：用清洗剂去除被检区表面的污垢、灰尘等干扰渗透的杂物。
1.7.2施加渗透剂
通过喷涂方法施加渗透剂并在整个渗透时间内保持被检表面湿润状态。
1.7.3渗透时间及温度
在10℃～50℃的温度条件下渗透时间一般应≥10min。
1.7.4去除多余的渗透剂
用干净抹布将多余的渗透剂擦掉,将少许清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。
1.7.5施加显像剂
1.7.5.1施加显像剂应在,工件表面自然干燥之后进行，施加显像剂之前，喷罐应摇动，以
保持显像剂的悬浮状态,然后喷在整个被检表面，形成薄而均匀的薄膜。
1.7.5.2使用喷罐时，喷嘴距被检表面300~400mm，喷洒方向与被检面夹角30°～40°为宜。
1.7.5.3显像时间一般不少于7min。
1.8观察
1.8.1观察显示应在显像剂施加后7min~30min内进行。如果自然光线不足，可用白炽灯在被
检部位的可见光照度不少于500lx
1.8.2辨认细小显示时可用5~10倍放大镜观察。必要时应重新进行处理和渗透检测。
1.9后清洗
工件检测完毕应进行后清洗,以去除对工件有害的殘留物。
2.渗透显示的分类和记录
2.1小于0.5mm显示不计,除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的以外，其它任何大
于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷处理。
2.1.1长宽比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长宽比小于等于3的缺陷显示，按圆形
缺陷处理。
2.1.2缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角大于等于30°时，作为横向缺陷处理，
其它按纵向缺陷处理。
2.1.3两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷显示
处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。
2.2质量分级
表1 焊接接头和坡口的质量分级
2.3渗透检测记录、报告和资料的存档
2.3.1渗透检测记录
渗透检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
2.3.2渗透检测报告
渗透检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
2.3.3渗透检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年。7年后,若用
户需要可转交用户保管。
第四章: 超声波检测通用工艺规程
1.主要内容与适用范围
本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
GB150-1998《钢制压力容器》
JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》
JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》
JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》
3.检测人员
3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。经理
论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块
4.1探伤仪
采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头
4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3仪器和探头的系统性能
4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.4超声检测的一般方法
4.4.1扫查覆盖率
检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
4.4.2探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3扫查灵敏度
扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。
4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.4.5检测准备
4.4.
5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
4.4.
5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应
予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。
4.5系统校准和复核
4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得
稳定和最大的反射信号。
4.5.2仪器校准
每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061的规定
4.5.3新购探头测定
新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。
4.6仪器和探头系统的复核
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：
4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；
4.6.3连续工作4小时以上时；
4.6.4工作结束时。
4.7工作结束前仪器和探头系统的复核
4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅
度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.8超声检测技术等级选择
超声检测技术等级分为A、B、C三个等级。一般选择B级或按设计图样规定。
4.9试块
4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，
不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
4.9.2采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。
4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽
度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同
的对比试块。
5.检测面
5.1当检测母材厚度小于46mm承压设备焊缝时,一般采用一种K值探头,利用一次反射法在焊
缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。
5.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个
区域最小为5mm, 最大为10mm。
5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，
其表面粗糙度Ra值应小于6.3μm，一般应进行打磨。
5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P；
P=2TK
式中；P—跨距，mm
T—母材厚度，mm
K—探头K值
5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
5.6探头K值(角度)
斜探头的K值(角度)选取可参照表1的规定。条件允许时，应量采用较大K值探头。
表1 推荐采用的斜探头K值
6. 距离—波幅曲线的绘制
6.1距离—波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定
量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包适定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。
6.2距离—波幅曲线的灵敏度选择
6.2.1壁厚为6～46mm的焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表2的规定。
6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB
6.2.3检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同
的对比试块上进行。
6.2.4工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。
6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
表2 距离—波幅曲线的灵敏度
7. 检测方法
7.1平板对接焊缝的检测
7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进
行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的
范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作
10?～15?左右转动.
7.1.2 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10?～20?作
斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫
查。
7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,
可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
7.2曲面工件(直径小于或等于500mm)对接焊缝的检测
7.2.1 检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，
7.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。
7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能
扫查到整个焊接接头。
7.2.2.2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。
7.2.3应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长
的差异，必要时应进行修正。
7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的0.9～1.5倍。
8.超声检测记录、报告和资料的存档
8.1超声检测记录
超声检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
8.2超声检测报告
超声检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。
8.3超声检测记录和报告等资料交档案室保存。保存期不得少于7年。7年后,若用户需要可
转交用户保管。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程
一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测渗透试块通用规范 JB/T7523 渗透检测用材料 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.5-2015 承压设备无损检测第4部分：渗透检测 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4 名词术语 4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 4.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。 4.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。 4.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。
5 检测人员 5.1渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。 5.2渗透检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得渗透检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事渗透检测方法与等级的无损检测工作。 5.3渗透检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。 5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。 6 设备和器材 6.1 渗透检测剂 渗透检测采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。 6.1.1CKM使用的渗透检测剂为溶剂去除型着色渗透检测，型号为：HP-ST（渗透剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细说明书、各项参数与合格证明书）。 6.1.2渗透检测剂的质量应满足下列要求： a）渗透检测剂用喷罐式必须标明生产日期和有效期、产品合格证、使用说明书及氯、氟、硫元素含量证明书。 b）应存放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。 c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。 d）渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 e）如有更高要求，可由供需双方另行商定。 6.2光照度计
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，
无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺
1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度
18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记
无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。
1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：
编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日
超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求
必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020
1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块