加强产品质量管理有哪些措施？
根据公司总体发展战略的要求，建立健全标准化管理模式，对产品实现过程进行有效监督管理，是保证产品质量一致性重要措施，现制定管理办法。
1、设立质量管理组织机构及其职责
设立以生产经理为首含盖生产部、设备部、品控部、采购部、仓储部和研发部的质量管理部门。其职责为：
a)宣传贯彻国家有关质量方面法律法规，确保其产品质量规定要求。
b)各部门质量文件的准备和管理工作。
c)必要资源的配备以及有关检测设备的配备和管理工作。
d)产品实现全过程质量管理工作。
2、设立品控部及其职责
设立品控部，包括品控主管、原材料检验员、过程检验员、成品检验员等管理岗位。
a)对产品实现全过程进行有效控制，确保出厂产品各项性能符合规定要求；
b)负责内部质量管理文件的编制工作，保证在用执行文件的有效性；胶粉聚苯颗粒外墙外保温系统和胶粉聚苯颗粒复合型外墙外保温系统所用原物料、在制品、成品质量标准及检验规范复合国家规范要求。
c) 负责进厂原材料检测和验证工作，确保不合格原料不转序/不投产；参与供方的评价和选择，并对其实施有效的监控；月度进货质量的统计分析，提交质量分析报告；
d) 依据相关文件要求对生产工艺、半成品进行控制；过程质量异常的分析和处理；
e）负责成品出厂检验控制，确保不合格产品不得出厂；各产品的定期送检，月度产品质量统计分析，对过程统计技术应用的有效性进行验。
3、
a)配置产品检测设备及仪器
b)仪器检定
质量部门应在计量检测设备购入时应建立设备档案，包括：购入日期、说明书、检定周期等资料。并根据设备要求定期送至市计量检测机构进行检定。
c)仪器使用
1 )仪器使用人进行各项检验时，应依“规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管；
2 )特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理；
3 )部门主管应不定期对操作人员正确性进行监督检查。
4)计量仪器维护、保养内容应在设备档案内予以记录。
4、产品实现的监视和测量
（一）原材料质量验收和使用
1 原材料（包括外购网格布、钢网等）进厂后库管员应对进货品名、外观、标识、数量等进行认真核实，确保进货材料和采购订单一致性，如进货材料外观、品名等与“采购订单”不符时，可直接予以退货处理。
2 库管员对进货材料核实无误后，填写《报检单》报送检验员。
3 检验员在接到《报检单》后按其内容取样，取样数量应满足复检追溯要求。
4 检验员对进货产品依据《原材料检验指导书》进行检验，作出最终质量判定，同时在《检验单》加盖“合格”、“不合格”和“验后处理”印章后报送库管员。
5 原材料使用发放应严格执行领发制度，不得将未检和不合格产品投产和使用，并做到“先进先出”原则对进货原料进行控制，防止产品受潮、变质和实效。
（二）工艺和半成品过程控制
1 工艺和半成品控制项目：
a) 工艺控制包括投料数量、加料顺序和均混时间；
b) 半成品包括均匀度、外观和施工性（可操作时间）和产品包装标识质量；
2 质量部门应设置专职质检员按照“检验指导书”和“配方单”要求对每罐产品进行检查。
3 操作工均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告班组长，必要时，由生产班长以书面形式报送生产厂长。
4 过程检验员负责填写当日的《批次产量报表》并报送成品检验员予以确认。
（三）成品质量控制
1检验员根据生产过程报检的批次首先进行产品包装、标识和重量进行外观质量检查，产品外观合格后进行取样，如外观合格时，应进行退货处理，由生产班组重新整理。
2成品检验员依据《检验指导书》和《合同》对批次产品进行物理性能检验，并给用批次产品质量判定。
3 检验员负责填写《产品产量日报表》一式三份分别报送至生产厂长、库管员和自存。
（四）产品标识控制
1 产品标识包括检验状态标识和产品包装明示特性标识二部分，当顾客有特殊要求时应按合同要求执行。
２检验状态标识包括“待检”、“合格”、“不合格”和“验后待处理”四种形态；产品包装明示特性标识包括品名、规格、批号、厂名厂址等内容。
３库管员负责检验状态标识的控制，对无标识或标识不清管员有权拒收。同时做好库存产品标识的防护工作，如有丢失、损坏应及时更换。
４操作工负责产品特性标识的控制，并对批次产品按罐号加盖产品批号标签，标签的内容应完整、清晰，所标注内容要与实物一致，标识粘贴应牢固。
５检验员负责产品标识的检查工作，如标识脱落或粘贴不牢和字迹不清时，有权退生产班组返工；库管员有权拒收标识不合格产品。
６搬运时，应注意标识保护，不得故意损坏；用户对无标识产品有权拒收。
1 产品出厂前由公司内勤人员根据顾客信息及所购产品种类、规格、数量相关内容填写产品《发货单》，分报库管员和检验员。
2 检验员根据《发货单》内容，如实填写该批产品检测结果，开具产品合格证，一式三份报送库管员，由库管员在出库时交付给顾客。
3 顾客对合格证的内容有调整须重新开具时，检验员因收回原件后，方可重新发放。
4因合格证丢失要求重新开具时，顾客需报质量主管审批后，检验员按审批后内容出具合格证明。5、产品不合格的控制
（一）原物料不合格控制
１原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”、“不合格”或“验后待处理”，检验员均须质量记录中的判定中栏内加以说明。
２原材料经检验不合格，应给与退货处理。
３采购部门负责与供方进行沟通。
（二）制成过程和成品不合格控制
１制成过程发现原材料异常，操作工应立即通知报质检员进行确认；必要时，质检员负责填写“产品不合格报告单”报质量主管，由质量主管做出处理意见；
２半成品检验发现异常时，应立即通知生产操作人员进行二次取样复式，并在记录注明罐号等相关信息，如仍不合格，应立即通知质量主管进行确认，以便迅速采取措施，其处理结果由质量主管在质量记录上确认签字
３成品检验员发现批次产品不合格时，填写“产品不合格报告”上报质量主管，并按照确认结果处理。
４公司不合格产品在为争得顾客同意的情况下，不得出厂和进行交付。
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。
5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
2017质量管控方案 一、外购件质量控制 1、建立供应商质量档案,对同一规格产品连续出现2次,则申请停止采购该厂家该规格产品,转入送样流程。 2、供应商质量考察,计划三月份安排人员去供应商厂家进行现场质量抽检,与供应商进行质量对接,就不合格项要求改进,统一质量要求,对检验方法进行沟通。 3、签订质保协议,明确规定产品质量责任及处罚。 4、供应商产品送第三方检测,阀门类常用的几种产品要求供应商送检付型式试验报告给我公司,不锈钢钢带要求有第三方材质分析报告。 5、将外购产品使用质量,及时反馈给供应商,每周到环焊、包装等工序了解外购件使用中出现的问题,减少过程中的不合格品。 二、内部工序质量 根据2016年质量情况,2017年就是公司的管理年,质量工作要从“源头”抓起,源头有两部分,一就是车间工序的“源头”如一车间成型工序、二车间包塑工序与三车间下料工序。第二个源头即“人”的改变,影响质量的因素有很多“人、机、料、法、环”等,但最根本的一个因素就就是“人”。 1、加强人员的管理 ,加强专业性,1)定人定岗,减少人员频繁调动,调动后总有一个熟悉的过程,从效率与质量方面都会存在一定的影响。2)提高专业技能,培养主机手、培养班组长,培养检验员, 人的管理,提高有序性(即做事井井有条),重在工作习惯的培养,1)产品自检的习惯,首检、巡检、自检就是一体的,少那一道都存在问题;2)产品有序摆放,产品的摆放不仅就是整齐美观,更多就是能减少质量隐患;3)遵照有序的流程,减少口头传达,有任务就有任务单,有流转就有流程卡 人的改变,专业的检验人员(专业的“医生”,合格的“警察”),1)定员定岗的同时,要深入了解产品与工序过程,检验人员不能局限只了解自己所在的工序或就是一个车间,必须结合整个产品与前后各道工序来思考检验。2)提高检验人员对质量问题的分析与预防。 2、细化质量考核 (1)一车间成型工序加强质量监督与考核,提高检验人员与操作人员责任心。 a、考核细化,由原来的班组整体考核改为直接考核到个人,同时加大考核奖励,质量好与质量差形成一定的奖励差距。
.. 专业资料大米产品质量管控案 一、种植 1、对于供应商自有基地要求完全按照有机式种植，产品使用纯正的生产我公司产品种子、有机肥、除虫、除草要有完整的记录，公司不定期到基地检查是否有违规操作。 2、对于供应商采取公司加农户的合作式的基地，要求供应商与农户签订有机种植合同，为农户提供纯正的生产我公司产品种子、有机肥，要求农户用物理式除虫，机械或人工除草，供应商对于农户在种植过程中要随时检查监督，公司不定期到种植地块进行检查。 3、水稻收割后在地里自然晾晒，水稻脱粒入库时公司要有人到场监督，现场抽样送检，重点检测农残、重金属和黄曲霉毒素残留。收获的水稻水分达到15%以下后放在指定库位拍照存档。堆放的水稻要有对应的地块标识牌，袋装的水稻求每一袋水稻都要有标示，标示上显示地块信息。为每个地块的水稻制定批号，这个批号用于产品追溯，在加工和出库的记录上都要体现，每次加工后对原粮库位进行拍照存档。 二、原粮仓储 1、水稻应存储在低温，干燥、通风的平房仓或立体恒温仓，储存温度20℃以下，相对湿度60%以下。 2、水稻在入仓前应对仓库进行杀菌、消毒、熏蒸杀虫。 3、仓储的水稻水分应控制在15%以下，杂质控制在5%以，成品大米储藏要求水分14.5%-15%，储藏温度20摄氏度以下。 4、原粮在仓储过程中随时注意粮食温度和水分的变化，必要时采取翻
粮或烘干等措施保证粮食质量。 5、仓库要有挡鼠板、粘鼠板、捕鼠器等防鼠设施，不允使用鼠药灭鼠。 6、原粮库房和成品库房每种产品都有做好标示。标示容包括入库时间、批号、水分。 7、原粮不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品同库贮存。 三、加工 1、车间部卫生要求干净、整洁，墙壁和棚顶不能有霉斑，工艺安排合理避免交叉污染。 2生产人员要穿干净的工作服，戴工作帽和网帽，头发不能超出网帽，避免毛发落入产品中。 3、在清选设备和加工设备上要加装磁力棒，至少八道道磁选去除金属杂质。用两道比重去机去除土块、头、玻璃、沙粒等杂质。最终产品不允有金属、头、土块等矿物质。 4、采用三抛三选工艺，抛光机和色选机联合使用进行抛光和色选，色选后黄米粒控制在0.1%以，糠粉控制在0.02%以。 5、大米加工过程中，在包装前工序每隔两小时进行一次抽样，检测水分、碎米率、黄米粒、垩白粒率，最后把同一批次所有样品进行混合，从中抽出两公斤送检。主要检测水分、碎米率、黄米粒率、垩白粒率胶稠度、杂质、农残、重金属、黄曲霉毒素B1等指标。在包装过程中检查产品净含量、产品批次信息、包装封口质量等，并做好加工记录。 6、产品定量包装前要对定量包装设备进行校正，生产过程中抽查产品
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 质量事故管理考核办法(2021 年) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
质量事故管理考核办法(2021年) 1.0目的 为了维护本公司产品的信誉和形象，不断提高产品质量，减少工序报废及内外部质量损失，降低质量成本，落实质量责任，促使各级人员提高质量意识，加强工作责任感，特制定本办法。 2.0适用范围 本办法适用于产品形成全过程及售后产品的批量质量损失考核。 3.0职责 3.1质量部负责质量事故调查处理的归口管理,负责生产全过程质量检验，质量损失的判定、记录和报告。 3.2销售部负责售后产品质量投诉的记录、与客户的沟通、信息传递、客户赔偿的办理。 3.3技术部参与不合格品的评审，协助质量事故的调查分析以及
责任的确认。 3.4质量事故责任部门报告并协助调查质量损失情况，落实责任人。 3.5财务部负责质量损失金额的核定，考核的执行。 3.6分管副总核实并批准事故调查处理报告，重大事故由总经理批准。 4.0质量事故定义及分级 4.1质量事故的界定 由于以下原因造成产品批量不合格、生产过程非工艺性损耗、批量返工、不合格品出厂、客户重大投诉及退货等，给公司造成经济损失者： A、不按照公司规范进行管理和工作； B、违反操作规程、工作程序、作业标准、工艺纪律等； C、不认真履行检验职责，工作失职； D、工作责任心差。 4.2批量不合格的界定
工厂生产和产品质量管理制度 一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。 二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序 1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。胶板车间、屏风车间、 实木车间各设车间主管一名。主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责； 2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责； 3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、 数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报； 4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划， 并将生产计划下到各工序。各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。 5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检， 组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产； 6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、 报废等方法； 7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相 关责任人分清责任大小合并处罚。员工工作失误造成的损失，组长负连带责任； 组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。 20.00元以下按损失的全额处罚 20.00---50.00元按损失的70%处罚 50.00---300.00元按损失的50%处罚 300.00元以上的由总经理裁决处罚额度
品质提升方案 目前,公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升,但在某些方面还不尽如人意,不管是客户反馈,还是内部质量,都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部 门,对质量的改进和提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进的方案如下: 一、员工的质量意识 1、加大对员工的宣传培训力度,通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式,计划一月四次分车间对全体员工进行培训,培训参与率达到99%,达成率98%。通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训,使员工掌握自检方法和作业方法. 2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会(如发生质量异常,马上停止生产,组织现场操作员工进行现场质量分析,采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式,对新工、返工较多员工重点引导,使全体员工掌握质量标准,并进行口头和现场操作考核评估效果。 二、质检人员的工作技能 1、为了提高品管部的整体素质,首先要确定合适的质检人选,按公司的理念敬业加专业,严进严出,新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的教育,培养爱岗、敬业、负责的质检人员,打造优秀团队。质检流失率的目标是≦6%。 2、加强质检员自身综合能力(发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力的提高,进一步加大培训力度,并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书面考试,培训达成率100%,考试成绩必须在95分以上,不合格的补考,通过强化自身能力,提高工作质量。 三、品质制度的完善执行
1、公司有许多质量管理制度文件,但在实际操作过程中,有的文件存在局限性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共40份检验指导书、质量制度进行梳理和修订,明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任,规范管理流程,做到有理有据、有章可循。 2、制度建立的关键在于执行,强化执行力,责任到岗到人,严格执行质量奖惩制度。落实控制细节,针对一些质量问题点,专人跟踪,专题研讨,对问题进行原因分析,提出改善措施,并进行改善效果的跟踪,最终以标准化的形式固化。 四、供应商质量保证能力 1、对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量,来料检验加倍抽查,按AQL 的加严标准执行。对车间退料严格把关,对超过次品率0.5%的退料追查来料检验员责任。 2、少数物料质量不够稳定,如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及时将不合格报告、改善单和不良样品传给供应商,对供应商改进过程和效果进行跟踪,督导供应商改进,并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开质量研讨会,共同分析解决。 3、供应商自身品质保证能力有待提高和完善。辅助供应商完善质量管理体系,必要时对供应商质量保证能力进行现场验证和实地考察,进一步完善月度供应商评分制,供应商品质评分分数目标达到90分以上。 五、产品的设计、改良、创新 1、检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品,由品管部进行全面检测、整模验证,形成书面检测报告,做好新模新品的试产记录,建立产品质量档案。
质量管理措施及奖罚制度 1、目的 为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。特制定本制度。 2、适应范围 适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。 3、权责单位 企管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 4、定义 4.1轻微品质异常 产品在制程中发生品质异常，数量不超过5件/批次。返工或报废金额小于100元的品质问题。 4.2一般品质异常 指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率大于20%（返工数量大于10件小于20件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。 4.3重大品质事故 （1）被客户严重警告或罚款。 （2）退货或返修（数量大于20件/批次）。 （3）产品报废（报废金额大于5000元）。 （4）违规操作造成设备损坏延误交期。 4.4特大品质事故 （1）因品质问题而被客户取消供应商资格。 （2）因品质异常造成对方严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。 5、责任划分 5.1 各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。 5.2 检验科应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验）后的产品品质负责。 5.3 工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。 5.4 仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。 5.5 采购人员对采购订单文件的准确性、交期负责。 5.6 部门负责人负有品质监督责任。 5.7 销售送检人应先对文件确认产品型号规格后，方可送企管部检验。 5.8 若责任暂时无法划分，经企管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。 6、品质指标 6.1来料：单批次检验合格率>95%(每月)
山东大华日鑫铝业有限公司 质量管理办法 （试行） 制订 审核 批准
一、总则 （一）本办法标准依据GB/T19001-2016 标准、《产品和服务的要求控制程序》、《外部提供的过程、产品和服务控制程序》、《生产和服务提供控制程序》、《产品检验与放行控制程序》、《不合格品控制程序》。 （二）为了确保产品质量稳定提高，维持正常的生产秩序，提高产品一次交验合格率，对各过程的不合格品进行严格的控制，使各道工序的不合格品在本过程得到处理，保证不合格产品未经处理不流入下道工序及不出厂。 （三）本办法主要适用于对产品质量有直接影响的采购、技术、车间、发运、质检部门人员。凡因不合格原材料、工艺文件制作、生产操作过程、设备原因（未定期检修和保养）、装车及运输过程、检验过程中造成的不合格均定性为质量不合格。 （四）不合格的责任部门
（五）专职质检员和班长以上人员对影响产品质量的行为有监督、检查及提出奖惩的职责。 二、不合格责任落实及奖惩 （一）生产环节 1、操作者发现不合格品认为是由上道工序质量问题引起（包括原材料、工艺文件），由本工序操作者通知当班过程质检员确认是否属上道工序产品问题引起（当质检员无法确认时，可通知车间主任及生产部经理或者有关人员确认是否属上道工序产品质量问题引起），当证实确属上道工序产品质量问题引起时，可对本工序发现问题操作者给予每次20元奖励，对上道工序责任班组或责任人按每次30元罚款。 2、生产车间发现原材料质量有问题时应停止继续生产，并通过过程质检员进行查验，经过车间主任和生产部经理认可可以继续生产后，方可继续生产，未经车间主任和生产部经理确定，继续进行生产，造成质量问题的，对本工序按每次60元罚款。 3、操作者自检中发现不合格品，由操作者通知当班过程质检员来证实，每次罚操作者10元。对初次出现不合格品或本工序操作工认识态度好并及时纠正不造成材料损失的可以不罚款。 4、检验和试验中发现不合格品，由质检员查明不合格品的发生原因，当质检员无法查明原因时，通知车间主任或生产部经理及有关人员查明不合格品的发生原因。确认问题工序，对本道工序责任班组或责任人按每次30元罚款。 5、当多班组或多名责任人对不合格品共同负责时，给予每个责
采矿作业部工序质量管理办法 1目的 为了强化工序质量管理工作，加强生产过程控制，稳定工序质量，以工序质量保产品质量，特制订本办法。 2适用范围 适用于采矿作业部工序质量管理工作。 3职责 3.1部长、书记 负责作业部工序质量管理办法的制定与完善。 3.2 生产部长 负责建立三级工序质量控制点，确定车间级工序质量控制点工序控制目标及考核指标，并按级进行管理。 3.3 生产技术员 负责工序质量控制过程的检查与考核；负责工序质量问题整改措施的制定、落实及考核。 4 工序质量管理和控制要求 4.1 工序管理要树立“严格验收上工序、认真控制本工序、优质服务下工序”的“三工序”管理思想，以工序质量保过程质量，以过程质量保产品质量。同时建立以预防为主的主动管理方式，强化工序质量的过程控制管理，保证各工序处于稳定的受控状态。
4.2作业部开展工序控制过程中，要从人、机、料、法、环、测等六个方面对影响工序稳定的各种因素进行系统分析，找出影响工序质量的主要因素，运用统计技术对工序质量进行分析诊断，对质量特性值的波动进行监控，发现异常波动，要认真查找原因，加以整改，防止工序质量不稳定造成批量不合格品的产生。 4.3充分调动岗位人员的积极性和主动性；加强岗位人员的质量 意识教育和技能培训，不断提高各工序的控制水平。各工序岗位人员要严格按照技术操作规程操作，对于发现的违规违制行为要严格考核。 4.4 为了保证工序质量的稳定，必须加强设备的维护与检修，坚持点巡检制度，岗位人员发现设备或在线检测装置不能正确反映过程参数时，应及时将信息反馈有关人员进行处理，保证设备或在线监测装置运行正常。 4.5上下工序之间要做好信息的传递、沟通工作。尤其在异常情 况下，更要及时准确的传递信息，便于发现问题及时采取纠正措施，最大限度减少损失。 4.6 建立工序控制点 4.6.1 工序质量控制点的建点原则是在关键工序以及质量控制的薄弱环节建立工序质量控制点，对重要的质量特性进行强化管理。 4.6.2 工序质量控制点分为公司级、厂级和车间级。作业部三级工序工序控制点确定后，要制定相应的作业指导书（见附表 1）
金山工业区牛桥港以西、九工路以南地块商品房项目 质 量 管 理 方 案 上海宇辉住宅工业有限公司
目录 工厂质量管理制度 (2) 分供方的评价与管理制度 (5) 车间质量管理制度 (5) 产品质量检验制度 (6) 产品检验规程 (7)
工厂质量管理制度 一、原材料、外购件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图纸和工艺、 工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。
4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过 程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工 人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。 三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。 四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于良好状态。 五、提出质量考核建议指标，进行统计考核，上报质量报表 1、根据上级要求和上期产品与工作质量的实际情况，提出年、季（分月）的各单位考核指标的初步意见，交企业管理办公室组织各有关部门讨论，厂长批准后交生产科，技术科统一下达实施。 2、按规定时间汇总，统计上报，并公布全厂各车间质量指标完成情况，做到准确及时无差错。
工程质量目标及质量控制措施 1.1质量方针及质量目标 按照本公司管理体系文件要求，我们一定以良好的工作质量和服务质量，实现对用户的承诺，把优质的产品奉献给用户和社会，为此特制定本工程项目质量方针和目标。 1.1.1质量方针 精心管理,持续改进,创精品工程,保顾客满意。 1.1.2质量目标 积极响应招标要求，保证并力争超越要求的质量目标。 1．总体质量目标 符合规范、本质安全、运行稳定的合格工程。 2．核心质量目标主要包括： 1）在项目实施的各个阶段—物资采购、施工、投料试车和运行阶段，确保质量管理体系的有效运行； 2）确保质量管理活动符合国家相关的法律法规和标准规范要求。 3）工程质量控制覆盖率100%；质量问题整改率100%；质量验收合格率100%。 3．具体的质量目标主要包括： 1）单位工程质量合格率100%； 2）焊接一次合格率98%； 3）焊缝、法兰等密封无泄漏； 4）大机组试车和装置联动试车、投料试车一次成功； 1.1.3质量目标分解
1.2质量保证体系 精彩文档
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1.2.2质量责任部门 项目工程质量部为主要责任部门。 项目经理：工程质量和安全第一责任人，全面管理工程施工，负责项目与公司、业主、监理以及地方政府部门的连结工作。 项目副经理：负责工程质量监督、检查，协助项目经理工作。 项目总工：对工程施工过程技术、质量全面负责，加强过程质量控制，领导项目技术和质量管理的具体工作，负责施工过程中工程质量、安全、环境等方面与施工所在地政府相关管理部门的联系工作。 工程技术部：制订施工技术方案和关键工序、特殊工序工艺方案，负责实施指导和检查；制订不合格品的纠正、预防措施，并监督实施。 工程质量部：负责施工人员上岗资格管理及组织培训，全面协调现场施工质量与工期、安全的矛盾，负责成品保护、机工具管理及材料质量控制。 采购运输部:负责物资供应、物资供应商的协调及保证物资采购质量。 商务合约部: 负责工程预决算、施工合同及用户需求信息的管理。 综合管理部：负责施工人员的调配、施工机械的对外协调管理，施工人员工资的发放及用户的服务管理。 主管工程师：负责制订施工项目的具体质量标准及技术保证措施，指导施工。 施工队（组）：加强队（组）质量管理，做好质量自检；施工作业人员遵守工艺纪律，严格按工艺规定和操作规程的要求进行作业。 公司技术质监部、工程管理部、经营部、督导小组等对本工程进行工作检查、指导及监督。 1.3质量控制措施 1.3.1质量预控及检测 1．质量预控及检测是保证工程质量的一个重要手段。项目部从收到施工图开始，经图纸会审、编制项目质量计划、施工组织设计、施工技术指导书、工序质量监督检查、分项分部工程质量评定、单位工程质量评定、竣工验收直至竣工后服务，每一步程序、每一个环节都有专人负责，专人检查，层层把关，严格管理。同时接受业主、监理单位的监督及政府质量监督机构的监督。 2．施工过程严格执行自检、互检、专检的“三检制”管理制度，上道工序
产品质量投诉损失考核办法 一、目的 提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。 二、适用范围 本制度适用于生产的全过程质量管理。 三、质量管理“三工序”控制原则 1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。 2、不生产不良产品，做好本道工序产品。 3、不流转不良产品，服务好下道工序。 四、岗位职责 1、销售部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。 2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。 3、质量部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。 4、生产部：负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。 五、职责分配原则 1、赔偿金额直接划给相关责任部门，由部门领导细化落实到责任人，于当月工资中体现。 2、较大以上事故，员工承担80﹪责任，部门领导承担20﹪连带责任。 3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。 4、投诉责任划分以“附件一”为参考（有待讨论），并根据实际情况确定。 六、外部质量信息处理规定 1、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。 2、由于产品质量缺陷而导致产品退货或客户对公司索赔的，由质量部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并按照进行损失评估，对相关责任人进行考核。 七、退货产品损失评估表： 数）+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因铬超标，经判定无利用价值的，损失金额=70×100=7000元+物流费。 2）退货产品只能做回料使用，损失金额=规格可做回料使用产品单价×退货数量（万粒数）+物流费；例如0#绿/绿100万粒，因仓储或运输储存不当，造成大量变形而发生的退货，经质量部判定可做回料使用的，损失金额=30×100=3000元+物流费。 3）由于外观质量问题退货的产品，且可以通过返工处理，直接销售的，损失金额=返工工时费×退货数量+报废或作回料使用损失金额+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因仓
产品质量管理办法 签发： 一、目的 加强产品质量控制，确保产品质量满足用户的要求，扩大市场配套份额，降低质量成本，推动企业整体质量水平的稳步提高，增强企业质量竞争力，特制定本管理规定。 二、范围 本管理规定适用于公司产品所包含的变速鼓和拨叉坯件、小五件等外协外购件从入厂检验到产品出厂的质量管理及产品售后质量服务。 三、职责 1、品保部负责产品现场质量管理工作的策划、组织和各种质量问题的协调处理及纠正/预防措施的跟踪、验证；负责产品零件的质量检验、不合格品管理、计量管理、理化管理和质量数据统计及记录管理；负责协助开展产品售后服务工作。 2、拨叉分厂、变速鼓分厂、出口分厂和总装车间负责产品零件按计划、作业标准书、指导书等的策划要求组织生产，并按要求实施生产现场质量控制。 3、生产物资管理部负责对产品进行批次管理、防护、标识和可追溯性管理工作。 4、机动部负责产品加工设备的维护、检查、修理，确保其精度要求。 5、工具分厂负责产品加工工装、夹具、检具的制造和检定，以确保其正确性和有效性。 6、技术部负责产品技术标准的策划、发布、更新，对生产、检验过程提供技术支持及保障。 四、管理要求 （一）、外购外协件入厂检验质量管理 1、变速鼓、拨叉坯件入厂检验质量管理 1.1、入厂质量证明文件验收 交检的变速鼓和拨叉坯件必须是经过坯件厂家出厂检验合格并附有合格检测资料的产品。检测资料包括但不限于出厂检验报告、原材料材质证明书等。出厂检验报告需加盖坯件厂家检验专用章和出厂检验员的签名或盖章。 未提供质量证明文件的坯件或经检查实物与检测报告数据严重不符，包括实测值超出公差带一倍或超差件比例达10%以上（包括10%），扣款200元/批次。若胜利公司外协检验员未按上述要求验收，一次罚款100元。 1.2、变速鼓、拨叉坯件质量检验标准 品保部负责根据产品坯件图和相关技术标准编制相应的变速鼓、拨叉坯件检验作业指导书，并
提高产品质量管理措施与建议 1 增强相关人员的质量意识 可采取下列方法: a)通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性,强调人与产品质量的关系,每个人的工作不到位,都可能导致产品不合格.例如,操作人员未按规定操作;设备维护不到位,造成精度不足;产品生产环境维持不到位,导致洁净度、相对湿度等控制不到位;设计人员在产品设计时,对产品性能指标验证不足;未充分考虑产品加工方法;作业指导书(或相应文件)编写不到位;原材料/元器件控制不到位…… 在宣贯过程中,如能穿插具体的实例将更有说服力,同时可避免枯燥性. b)定期编制"警示"影片,组织相关人员观看,尤其是一线操作人员. c)上岗前,对相关人员进行质量意识教育,必要时可签定"质量责任书",以约束其质量行为.当然首先要让他们知晓其所负的质量责任,并且评价其有能力完成相应的质量工作. 2 提高设计质量 可采取下列方法: a)抓源头,切实做好与产品设计有关的评审,满足GJB9001A-2001中相应条款的要求.同时还需关注两方面的工作: 1)了解用户如何使用产品,即实际使用时要求产品达到的指标,含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求,以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差; 2)要让用户了解自己产品的特性,与用户充分沟通,优化产品指标,既要考虑实际应达到的工作性能,同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等. b)严格执行"设计和开发"程序,对于产品的交付进度有特殊要求的,方式可灵活多样.例如:充分借鉴成熟产品的设计思想,针对不同处进行重点的策划评审、验证等. c)注重对设计人员进行新知识培训,且要一贯坚持,方式可灵活多样.例如:派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等. 要关注设计评审专家的专业性,要与被评审产品特性相关,且应全面,避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位,即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案. d)对于生产定型,即使用户没有强制要求,各承制单位也应该做,尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品.同时应将相关信息反馈给用户,共同寻求解决方案(甚至涉及技术指标的微调),避免带着问题生产,留下隐患. 3 加强原材料2元器件的控制 可采取下列方法: a)要充分认识原材料研究的重要性,对原材料性能研究应设立专项.可以采取奖励相关研究成果等方式,以激发科研人员对此工作的积极性. 在对原材料性能未能充分掌握之前,可应用统计技术,统计各材料批次及所应用产品的性能,寻求产品质量的一致性. b）应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的 是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达的设 计任务书或相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理；在产品研制的不同阶段，一旦用 户对原材料/元器件的要求发生变化，或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变 化时，应及时修改采购文件。
1、质量管理体系 1.1、项目质量目标概述 我公司始终坚持“质量第一”的方针，确保施工全过程始终处于受控状态，质量活动规范有序，保证工程施工质量。 （1）质量方针 规范受控，贯彻始终，质量第一，确保履约。 （2）质量目标 ①保持按GB/T19001-2000idtISO9001-2000建立的质量保证体系持续有效的运行。 ②确保产品质量合格率100%。 ③杜绝重大质量责任事故。 1.2、项目质量管理原则 （1）、以顾客为关注焦点:项目组织依存于其顾客的需求。因此，项目组应理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望领导作用。 （2）、领导作用:在这里要突出项目经理的作用,以项目经理为组织核心并协调各个部门来开展工作。 （3）、全员参与:产品质量是企业活动的各个环节、各个部门全部工作的综合反映。企业中任何一个环节、任何一个人的工作质量都会不同程度地、直接或间接地影响产品质量。因此必须把企业所有人员的积极性和创造性充分调动起来，不断提高人员的素质，上自厂长、下至工人人人关心质量问题，人人做好本职工作，才能生产出用户满意的产品。 （4）、过程方法:过程方法实际上是对过程网络的一种管理办法,它要求组织系统地识别并管理所采用的过程以及过程的相互作用。 （5）、管理的系统方法:在质量管理中采用系统方法，就是要把质量管理体系作为一个大系统，对组成质量管理体系的各个过程加以识别、理解和管理，以达到实现质量方针和质量目标。
（6）、持续改进:制定改进目标和寻求改进机会的过程是一个持续过程，该过程使用审核发现和审核结论、数据分析、管理评审或其他方法，其结果通常导致纠正措施或预防措施。 （7）、以事实为决策基础:基于事实的决策方法指有效的决策是建立在对数据和信息进行分析的基础上，它要求尊重客观事实，尽量用数据说话。 1.3、项目质量管理原理： （1）系统原理； 项目是由不同的环节、不同的阶段、不同的要素所组成的，项目的各环节、各阶段、各要素之间存在着相互矛盾又相互统一的关系。因此在项目质量管理过程中，应运用系统原理进行系统分析，用统筹的观念和系统个的方法对项目质量进行系统的管理，使得项目总体达到最优。 （2）PDCA循环管理； PDCA循环可分为四个阶段 图
质量控制量化考核管理细则 为保证公司的产品质量稳定，保障公司的产品标准和质量控制措施有效实施，特制订本制度。 1、各岗生产人员必须按照产品标准进行生产，并严格执行产品检验制度，严禁生产不符合标准的产品。 2、产品质量奖励细则： 2.1、奖励人员：各岗位生产人员、质检员、班长、车间主任 2.2、奖励细则： 2.2.1、发现产品有下列异常之一的，予以一次性奖励10元/次。 ⑴、产品的外径尺寸偏大或偏小、高度偏高或偏低的； ⑵、产品种类、批号、规格或重量混装的； ⑶、产品外观形状、颜色有明显异常混装的； ⑷、石墨柱没有打字编号的，叶腊石块没有V型符号的； ⑸、组装产品少件的、装反、使用的配件有缺损的； ⑹、原材料粒度不匀、重量不准、有杂质的。 2.2.2、发现有下列异常之一的，予以一次性奖励50元/次。 ⑴、原材料使用错误； ⑵、生产产品与生产计划不符； ⑶、工艺使用错误； 2.3、发现以上情况者，必须上报企管办进行核准，核准后计入当月奖励。未经核准的视为无效。已经技术副总签批同意生产意见的不符合标准的产品，视为合格品。 3、产品质量处罚细则： 3.1、有下列异常之一，不产生报废的，罚款20元/次。 ⑴、产品的外径尺寸偏大或偏小、高度偏高或偏低的； ⑵、产品种类、批号、规格或重量混装的； ⑶、产品外观形状、颜色有明显异常混装的； ⑷、石墨柱没有打字编号的，叶腊石块没有V型符号的； ⑸、组装产品少件的、装反、使用的配件有缺损的；
⑹、原材料粒度不匀、重量不准、有杂质的。 3.2、有下列异常之一的，罚款100元/次。 ⑴、原材料使用错误； ⑵、生产产品与生产计划不符； ⑶、工艺使用错误； 3.2、出现下列情况之一者，扣除责任人产量，并罚款20元。 ⑴、未经技术副总批准，私自生产不符合产品标准的产品，但又至于报废； ⑵、操作者未按生产计划生产的； 3.2、出现下列情况之一者，扣除责任人产量，并承担所有成本费用。罚款额不低于50元，低于50元的按50元罚款；不高于500元，高于500元的按500元罚款。 ⑴、对于产品不检查、不测量、没有履行自检所产生的废品； ⑵、对于量具不检查、不校验，盲目使用所产生的废品； ⑶、由于操作人员个人失误没有看清量具读数所产生的废品； ⑷、由于个人失误看错生产标准，看错生产计划所产生的废品； ⑸、由于个人失误或对设备和工作环境检查不到位造成原材料污染的； ⑹、对于不按照产品异常报告程序上报自行生产造成产品报废的； ⑺、生产工艺使用或设定错误造成的废品； ⑻、对于设备没有检查到位造成的废品。 4、外销客户反馈的质量问题考核细则 4.1、有下列情况之一的，罚款50元。 ⑴、发货数量错误； ⑵、货物标示不清； ⑶、 ⑷、由于个人失误看错生产标准，看错生产计划所产生的废品； ⑸、由于个人失误或对设备和工作环境检查不到位造成原材料污染的； ⑹、对于不按照产品异常报告程序上报自行生产造成产品报废的； ⑺、生产工艺使用或设定错误造成的废品； ⑻、对于设备没有检查到位造成的废品。
关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，
产品质量控制办法 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由技质部、生产部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文 5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由技质部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，技质部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由技质部和生产部主管和相关技术人员进行处置，技质部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。 5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知技质部主管。技质主管立即组织由技质、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.技质部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由技质部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要
加强产品质量管理有哪些措施？ 根据公司总体发展战略的要求，建立健全标准化管理模式，对产品实现过程进行有效监督管理，是保证产品质量一致性重要措施，现制定管理办法。 1、设立质量管理组织机构及其职责 设立以生产经理为首含盖生产部、设备部、品控部、采购部、仓储部和研发部的质量管理部门。其职责为： a)宣传贯彻国家有关质量方面法律法规，确保其产品质量规定要求。 b)各部门质量文件的准备和管理工作。 c)必要资源的配备以及有关检测设备的配备和管理工作。 d)产品实现全过程质量管理工作。 2、设立品控部及其职责 设立品控部，包括品控主管、原材料检验员、过程检验员、成品检验员等管理岗位。 a)对产品实现全过程进行有效控制，确保出厂产品各项性能符合规定要求； b)负责内部质量管理文件的编制工作，保证在用执行文件的有效性；胶粉聚苯颗粒外墙外保温系统和胶粉聚苯颗粒复合型外墙外保温系统所用原物料、在制品、成品质量标准及检验规范复合国家规范要求。 c) 负责进厂原材料检测和验证工作，确保不合格原料不转序/不投产；参与供方的评价和选择，并对其实施有效的监控；月度进货质量的统计分析，提交质量分析报告； d) 依据相关文件要求对生产工艺、半成品进行控制；过程质量异常的分析和处理； e）负责成品出厂检验控制，确保不合格产品不得出厂；各产品的定期送检，月度产品质量统计分析，对过程统计技术应用的有效性进行验。 3、 a)配置产品检测设备及仪器
b)仪器检定 质量部门应在计量检测设备购入时应建立设备档案，包括：购入日期、说明书、检定周期等资料。并根据设备要求定期送至市计量检测机构进行检定。 c)仪器使用 1 )仪器使用人进行各项检验时，应依“规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管； 2 )特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理； 3 )部门主管应不定期对操作人员正确性进行监督检查。 4)计量仪器维护、保养内容应在设备档案内予以记录。 4、产品实现的监视和测量 （一）原材料质量验收和使用 1 原材料（包括外购网格布、钢网等）进厂后库管员应对进货品名、外观、标识、数量等进行认真核实，确保进货材料和采购订单一致性，如进货材料外观、品名等与“采购订单”不符时，可直接予以退货处理。 2 库管员对进货材料核实无误后，填写《报检单》报送检验员。 3 检验员在接到《报检单》后按其内容取样，取样数量应满足复检追溯要求。 4 检验员对进货产品依据《原材料检验指导书》进行检验，作出最终质量判定，同时在《检验单》加盖“合格”、“不合格”和“验后处理”印章后报送库管员。 5 原材料使用发放应严格执行领发制度，不得将未检和不合格产品投产和使用，并做到“先进先出”原则对进货原料进行控制，防止产品受潮、变质和实效。