欧洲标准EN 755-1
1997年4月
铝及铝合金挤压杆、条、管和型材第1部分检查交货技术条件
代替1983年2月年编制的DIN1748-2，
DIN EN754-1,1997年8月编制代替1983
年2月编制的DIN1746-2和DIN1747-2 欧洲标准EN755-1：1997年纳入DIN标准体系
欧洲标准EN 755-1
1997年4月ICS 77.150.10
描述词：铝，铝合金，锻制品，挤压制品，金属棒，金属管，金属零件，交货，检验，测试，规范
英文版本
铝以及铝合金——挤压棒材，管材，以及型材——第一部分：检验与交货技术规范此欧洲标准是由CEN于1997年3月10日批准的。CEN成员必然要遵守CEN/CENELEC国际规则。CEN/CENELEC国际规则保证了不需要任何改动而给与此欧洲标准一个国家标准地位的条件。
关于那些国家标准的最新清单与著书目录参考书目可以通过向中央秘书处或任何一个成员申请获得。
此欧洲标准包括三个官方版本（英文，法文，德文）。一个任何其他语言的版本，由一个CEN成员负责译成其自己的语言而形成，并通知中央秘书处后，具有与官方版本同样的地位。
CEN成员由下列国家的国家标准团体组成：奥地利，比利时，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士，以及英国。
CEN
欧洲标准化委员会
中央秘书处：B-1050布鲁塞尔，RUE DE大街36号
?1997 CEN CEN国家成员保留在世界范围内以任何形式手段开发利用的所有权利
参考序列号：EN 755-1：1997 E
序言
该欧洲标准是由铝以及铝合金技术委员会CEN/TC 132筹备的。该技术委员会的秘书处由AFNOR控制的。
最迟到1997年10月，无论是通过出版同样的文字内容，或者通过签署文件认可，应该给与该欧洲标准一个国家标准的地位，且最迟到1997年10月应撤消与此相矛盾的国家标准。
在其工作计划内，技术委员会CEN/TC 132委托挤压及拉制制品（委员会）CEN/TC 132/WG 5准备下列标准：
EN 755-1 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第一部分：检验与交货技术规范
此标准为一组9个标准中的一部分。其他标准涉及到：
EN 755-2 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第二部分：机械性能EN 755-3 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第三部分：圆棒料，尺寸与形状公差
EN 755-4 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第四部分：方棒料，尺寸与形状公差
EN 755-5 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第五部分：矩形棒料，尺寸与形状公差
EN 755-6 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第六部分：六角棒料，尺寸与形状公差
EN 755-7 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第七部分：无缝管料，尺寸与形状公差
EN 755-8 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第八部分：多孔管料，尺寸与形状公差
EN 755-9 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第九部分：型材，尺寸与形状公差
根据CEN/CENELEC国际规则，下列国家的国家标准组织一定要执行此欧洲标准：奥地利，比利时，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士，以及英国。
目录
1 范围 (1)
2 参考标准 (1)
3 定义 (2)
4 订单或投标书 (3)
5 要求 (5)
6 试验方法 (6)
7 检验文件（单据） (8)
8 产品的标记 (9)
9 包装 (9)
EN 755的这一部分规定了用于普通工程的锻制铝以及铝合金挤压棒材，管材以及型材的检验与交货技术规范。
此技术规范不包括锻造用坯，由EN AW-6060/EN\AW-6063挤压制成的精密型材以及以卷材交付的产品。
2、参考标准
此欧洲标准结合了来自其他出版物的注明日期的或没有注明日期的参考书目与规定。
这些参考标准在文中的合适位置被引用，并将相关的出版物列在下面。
对于注明日期的参考书目，这些出版物中任何一个的后续修正或校订，只有当修正或校订合并在内时适用于此欧洲标准。对于没有标明日期的参考书目，使用所涉及出版物的最新版本。
EN 515 铝及铝合金-锻制品-回火规定
EN 573-3 铝及铝合金-锻制品的化学成分和形状-第三部分：化学成分
EN 755-2 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第二部分：机械性能
EN 755-3 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第三部分：圆棒料，尺寸与形状公差
EN 755-4 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第四部分：方棒料，尺寸与形状公差
EN 755-5 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第五部分：矩形棒料，尺寸与形状公差
EN 755-6 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第六部分：六角棒料，尺寸与形状公差
prEN 755-7 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第七部分：无缝管料，尺寸与形状公差
prEN 755-8 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第八部分：多孔管料，尺寸与形状公差
prEN 755-9 铝以及铝合金——挤压棒材，管材以及型材——第九部分：型材，尺寸与形状公差
EN 10002-1 金属材料——拉伸试验——实验方法（环境温度下）
EN 10204 金属制品——检验文件（单据）的类型
鉴于该标准的目的，使用以下定义：
3.1 挤压棒材
在其整个长度上具有同一横截面的实心挤压产品。杆通常直径或较小的尺寸小于6mm,棒通常直径或较小的尺寸大于6mm.
注释1：这些横截面为圆形，正方形，长方形，或正六角形。具有正方形、长方形、正六角形横截面的产品在其整个长度上可以有方角。
注释2：对横截面为长方形的棒材：
-厚度应超过宽度的十分之一；
-术语“矩形棒料”包括压扁的圆环与改良的矩形，其中两个对边为凸起的圆弧，另两个对边为直线，平行且等长。
3.2 挤压管材
挤压制成的中空产品，整个长度上具有同一横截面，横截面上只有一个封闭的空间，具有同一壁厚。横截面可以是圆，正方形，长方形，正六角形以及正八角形。具有正方形、长方形、正六角形或正八角形横截面的产品在其整个长度上可以有方角。
3.3 无缝管
没有裂缝，且没有纵向边缘通过压力、熔融或机械互锁紧密地结合在一起的管材。
3.4 多孔/桥式管
挤压实心坯体通过异形孔/桥式孔型挤压模生产出的管材。
3.5 异形孔/桥式孔型挤压模
包括一个芯棒的挤压模具，芯棒为模具总成整体的一个部分。
注：桥式，星形，自脱模模具都是异形孔/桥式孔型挤压模的特殊形式。
3.6 型材
在其整个长度上具有同一横截面，且其横截面不是棒，丝，管，薄片或带。
3.7 中空型材
横截面带有一个封闭的孔洞，但是不同于管的横截面，或者具有不止一个封闭孔洞的挤压形材。
3.8 实心型材
横截面没有任何封闭孔洞的挤压型材。
3.9 检验批量
用来检验的一次交货量，或一次交货量的一部分，包括同种级别的，同种合金的，同一种型式的，同一回火的，同一形状的，同一厚度或同一横截面且以同种方式处理过的产品。
3.10 热处理批量
同种级别的或同种合金的，同一种型式的，同一厚度或同一横截面，且以同种方法生产的产品，在同一炉膛热负荷中进行热处理的产品，或在同一个炉膛热负荷中进行溶解处理以及后续沉淀处理的产品的量。沉淀炉膛热负荷可以包含不止一个溶解处理批量。
3.11样品
取自一个检验批量中的一个或多个产品。
3.12 样本
为了制造试件的目的，而取自样品中的每一个产品的一块或多块（材料）。
3.13 试件
取自每一个样本，且为试验做好准备的块(材料)。
3.14 试验
为了对一个特性测试或分等级而对试件进行的操作。
4、订单或投标书
订单或投标书应该对所要的产品进行明确定义，并且应包含下列信息内容：
a)产品的型式与种类
-产品的型式（挤压棒材，管材或型材）。如果是管材，应说明是无缝管还是异孔型/桥式管；
-铝或铝合金的型号；
-顾客要求。特别当顾客要进行后续阳极化处理时，应在订货单中明确说明。
b)根据EN515的规定对要交付的材料进行回火，并且，如有不同，说明
所使用的回火；
c)欧洲标准的序号，或技术规范的序号，如果没有的话，注明买卖双方达
成协议的特性。
d)产品的尺寸与形状
圆型管
-内外直径
-壁厚
-长度
2)圆棒
-直径
-长度
正方形棒料或六角形棒料
-截面宽度
-长度
长方形棒料
-宽度
-厚度
-长度
5)其他情况
-横截面图
-长度
e)尺寸与形状公差，如果图中没有指定的话，请参考合适的欧洲标准。
f)数量
-重量
-件数
-总长
-数量允许误差
g)对合格证明书的要求，对试验与（或）分析报告的要求，以及对检验证明的要求。
h)任何经由买卖双方同意的特殊要求：
-产品标记
-参考图，零件号，等等；
-附加或特殊试验
-表面光洁度要求
-表面保护措施
-包装
-交货前的检验
i)对于顾客要进行阳极化处理的产品，订单中应包括下列信息内容：
-进行的特殊表面处理（根据相应的欧洲标准）。
5、要求
5.1 生产制造过程
除非订货单中另有说明，生产制造过程应由制造商自行决定。除非在订货单中有明确说明，制造商没有义务对后续的类似订单采用同样的生产加工过程。
5.2 质量控制
供应厂商应负责在产品装运前进行相关欧洲标准要求的与（或）特殊说明所要的所有检验与测试。如果买方想要在制造商的工厂检验产品，应在下订单时通知供应厂商。
5.3 化学成份
化学成份应符合EN 573-3中的规定。
如果买方所要求的元素含量的极限在上述标准中没有指定，应由买卖双方达成一致意见，并在订货单中说明这些极限。
5.4 机械性能
机械性能应符合EN 755-2中的规定或符合买卖双方达成的并在订货单中有所说明的协议。
5.5 避免表面缺陷
挤压表面应避免有损于其合适用途的缺陷。
产品应具有光滑清洁的表面。然而，通常来说在产品表面允许有小的表面缺陷，比如说轻微的划痕、凹痕、起鳞、止动环、热处理引起的褪色与不均匀表面外形等等。这些常常不能完全避免。
同时不允许进行操作来掩盖瑕疵。除了可见表面以外，当尺寸偏差与材料属性继续满足规定时，允许除去表面瑕疵。
对要进行表面处理的产品，在表面处理后，表面缺陷（机械或组织的脱色作用）不应扩大到损伤表面的装饰外观。买卖双方可就极限样品达成协议。
5.6 尺寸及形状公差
对于不同形状的产品，如果买卖双方没有其他协议的话，尺寸与形状公差应该符合相关的欧洲标准EN 755-3, EN 755-4, EN 755-5, EN 755-6, EN 755-7, EN 755-8以及EN 755-9。
除非另有协议，买方只可以拒收尺寸不符合所规定的公差的产品。
5.7 其他要求
附加要求应由买卖双方达成一致意见并在订货单中进行说明。
6、试验方法
6.1 采样
6.1.1化学分析样本
化学分析的样本应在浇铸时进行选取。应设计其形状以及生产条件（成型模具的设计，冷却速度，质量，等等），使其成分均匀且适合于所用的分析方法。
6.1.2机械性能试验样本
6.1.2.1位置与尺寸
从样品中取样本时，应该按照6.1.2.2中的规定，根据产品选取试件的方位成为可能。
样本应足够大，使得可以加工要求的试验所必需的试件，并应该有足够的金属来加工任何重复试验所需的试件。
6.1.2.2方向
所有的产品均应进行纵向试验，以保证机械性能。也可以进行其他方向的试验以及建立特性极限。然而，这需要由买卖双方达成协议并在订货单中进行说明。应该注意的是所获得的机械性能可能会不同于相关标准中引用的纵向机械性能。
6.1.2.3识别（方法）
每一样本都应进行标记，保证移动后，总可以识别出其所取自的检验批量，如果需要的话，还要能识别出取样位置与方向。如果在后续操作过程中，去除标记不可避免，应在原来的标记去除前做出新的标记。
6.1.2.4准备
应该在产品交货前应进行的所有机械处理及热处理（这些处理可能影响其机械性能）完成后，从样品中选取样本。
在不能这样取样的情况下，可以在更早的阶段选取样品或样本，但是这些样品或样本必须要经过与相关产品同样的处理。
注：如果买方要将材料的最终回火改造成不同于所提供的回火，买方可能会要求附加试验来使确认材料可以满足所指定的最终回火特性。卖方只需要证明所选的样本在卖方的实验室条件下经热处理后满足买方指定的最终回火特性。
进行切割时应不改变准备取试件的那部分样本的特性。因此，样本的尺寸应留有机械加工余量以便去除受到切割影响的区域。
不应对样本进行任何会改变其机械性能的切削加工或其他处理。任何必要的矫直工作必须要非常小心地进行，最好手工完成。
6.1.2.5数量
除非另外有说明，样本的最小数量应该如下：
-如果产品的名义重量小于等于每米1kg，每1000kg取一个样品或零件小于1000kg的每个零件取一个样本。
-如果产品的名义重量大于每米1kg且小于等于每米5kg，每2000kg取一个样品，或零件小于2000kg的每个零件取一个样本。
-如果产品的名义重量大于每米5kg，每3000kg取一个样品，或零件小于3000kg 的每个零件取一个样本。
任何一个检验批量所取样本不得少于一个，同样，任何热处理批量所取样本不得少于一个。
6.1.3拉伸试验试件
6.1.3.1标识
每一个试件均应进行标记，使得能辨别出试件取自的检验批量，如果有要求的话，还有能辨别出其在产品中的位置与方向。
如果一个试件的识别是靠打钢印，钢印不应打在干扰后续试验的部位。
如果不方便标记一个试件，可以贴一个识别标签。
6.1.3.2切削加工
如果有必要进行切削加工，加工时不应改变试件的金属特性。
6.1.3.3数量
每一个样本取一个试件。推荐的试件形状与尺寸在EN 10002-1中有所规定。
6.1.3.4类型与位置
附录A与B分别给出了试件类型与位置的详细说明。
6.2 试验方法
6.2.1化学成分
分析方法由供应厂商自行决定。万一对化学成分有争议，应根据相关欧洲标准规定的方法进行仲裁试验，且通过这些方法得到的试验结果应该被接受。
6.2.2拉伸试验
拉伸试验应按照EN 10002-1进行。
6.2.3尺寸的测量
应该使用尺寸以及尺寸公差所要求精度的测量仪器来测量尺寸。所有的尺寸应在车间或试验室室温下进行测量，万一有争议，在15℃~25℃之间的某一温度进行测量。
6.2.4表面光洁度
除非另有说明，应在交货前不借助放大仪器对产品表面外观进行检查。
对要进行阳极化处理的产品，推荐在交货前由产品的生产者进行阳极化试验。试验的频率与条件可由买卖双方达成协议。
6.2.5其它试验
如果对其他机械性能试验或物理试验有所要求，买卖双方应对这些试验达成一致意见。这些试验应按照现有欧洲标准或经由买卖双方同意的方法进行。
6.3 重复试验
6.3.1 化学成分
如果任何一个分析不满足成分要求，应报废该浇铸批量。
注：如果在请求特许后得到买方书面协议，个别的分析超出指定的成分极限并不会导致该批量的报废。
6.3.2机械性能
如果第一次选择的试件中任何一个不满足机械性能试验的要求，应该进行下列步骤：
-如果可以明确识别出试件准备过程中或试验过程中的错误，可以不理会相应的结果，并重新开始最初要求的试验；
-如果不是这样，应从同一检测批量中再取两个样本，其中一个要取自与原来样本来自的产品（棒，管，或型材）相同的单元，除非该产品单元已由供应厂商撤回。
如果来自这些附加样本的试件满足要求，他们所代表的检验批量应该被认为是符合标准这一部分的要求。
如果其中一个试件不满足要求：
-该检验批量被认为不符合标准这一部分的要求。
-或，如果可行的话，可对该批量进行附加的机械加工或热处理，然后作为一新批量进行重复测试。
6.3.3其它特性
其它特性的重复试验方法过程应由买卖双方达成一致意见（见6.25）。
7、检验文件（单据）
7.1 普通（检验文件）
如果买方在订货单中有所要求，卖方应提供下列文件单据中适用的一种或多种文件单据。
7.2 在由参与生产制造过程与(或)属于质量控制部门的合格人员进行的检验以
及试验基础上形成的文件（单据）
7.2.1合格证明
供应厂商根据检验及典型试验结果，用来证明交付的产品符合相关标准以及订单中的附加要求（如果有的话）。
7.2.2测试报告
供应厂商用来证明所交付的产品符合订货单中规定的要求。此文件单据详述了当前对采用同样方法制造的、与要交付的产品相同的产品所进行的产品控制，但不必是对要交付的产品本身所进行的产品控制。
7.2.3特殊测试报告
供应厂商用来证明所交付的产品符合订货单中规定的要求。此文件单据详述了化学组成、所规定的机械性能试验的结果以及订货单中规定的其他试验的结构。特殊试验报告建立在其样本取自要交付的产品本身的试验基础上。
交割这样一个证明书通常意味着对每一批量进行检验测试。
7.3 在由组织上独立于制造部门的合格人员根据订货单上规定的要求对要交付的产品或相关的检验批量进行或监督的检验与测试的基础上形成的文件（单据）检验文件单据依照EN 10204:
-‘3.1.A’:应根据法定规范指定一个检验员，依照这些以及相应的技术规范签署及确认该证明书。
-‘3.1.B’:应由独立于制造部门的部门来签署该证明书，并由经过授权的独立于生产部门的制造商代表确认。
-‘3.1.C’:应由经过授权的买方代表依照订货单中的规定签署及确认该证明书。
8、产品的标记
当标准中有所指定或买卖双方达成协议且在订货单中有所说明时，将对产品进行标记。此标记不应对产品的最终使用产生不良影响。标记所要求的详细信息应由买卖双方达成一致意见。
9、包装
除非在有关特殊产品的欧洲标准或订单中另有详细说明，包装的类型应由供应厂商指定。供应厂商应该采取所有合适的预防措施来保证，在正常运输条件下，产品应在适于后续使用的状态下交付。
当运送交货时，通常产品不做防腐蚀处理。如果需要这种处理，应该在订单上明确指出并经供应厂商同意。所使用的防腐蚀类型应经由买卖双方同意。
10、仲裁
万一对（是否）符合此欧洲标准的要求或订货单上的规格（要求）发生争执，在报废产品之前，应由买卖双方共同达成协议，选出一个仲裁者，进行测试与试验。
仲裁者的决定应该为最终决定。
附录A (标准)
第10页
附录B (标准)
试件位置
B.1 圆棒料，方棒料以及六角形棒料
当D或S小于等于40mm：应该使用一个取自棒料中心部位的圆形标准试件（直径为10mm或更小）。
当D大于40mm: 应该使用一个直径为10mm的圆形标准试件，选取位置
B.2 矩形棒料
当厚度小于等于12.5mm:应该使用一个矩形试件。准备试件时，应将两个装配表面保留不做任何改变。
当厚度大于12.5mm并小于等于40mm:应该使用一个圆形标准试件（直
当厚度超过40mm:应该使用一个直径为10mm圆形标准试件，选取位置
第12页
EN 755-1: 1997
B.3 管材
B.4 型材
当T<=12.5mm:矩形试件。准备试件时，应将两个装配表面包括在内且不做任何改变。
当厚度大于12.5mm并小于等于40mm: 应该使用一个直径为10mm的圆
当厚度超过40mm:应该使用一个直径为10mm圆形标准试件，选取位置
铝型材挤压原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、铝型材挤压原理 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。 二、铝型材挤压机的构成 铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。 三、铝型材挤压方法的分类 根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。 四、正向热变形挤压 绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来
获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！ 正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。 【铝型材挤压机工作流程】 1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。 2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。 3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。 4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。 5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。 6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。 7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。 8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。 9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
常用型材选用指南 第3部分：铝及铝合金 1 范围 Q/JG 097的本部分给出了常用铝及铝合金型材品种、牌号、状态、规格、精度的选用指南。 本部分适用于照相机、光学仪器等产品零件的型材选用。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过Q/JG 097的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T 3191—1998 铝及铝合金挤压棒材 GB/T 3194—1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差 GB/T 3880—1997 铝及铝合金轧制板材 GB/T 4436—1995 铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差 GB/T 4437.1—2000 铝及铝合金热挤压管第1部分：无缝圆管 GB/T 6893—2000 铝及铝合金拉（轧）制无缝管 GB/T 16474—1996 变形铝及铝合金牌号表示方法 GB/T 16475—1996 变形铝及铝合金状态代号 3 品种与规格 3.1 常用型材的品种、牌号、状态和规格 常用型材的品种、牌号、状态和规格表1给出。 3.2 管材外径与壁厚 3.2.1 冷拉、轧圆管的外径与壁厚表2给出。 表2 拉、轧圆管规格单位为毫米
表1 品种、牌号、状态、规格 3.2.2 热挤压圆管的外径与壁厚表3给出。 单位为毫米 4 极限尺寸偏差
表列的单向偏差，其基本偏差为零。板材和圆管的极限尺寸偏差亦允许要求为双向偏差或单向偏差。 4.1 板材厚度极限偏差 板材厚度极限偏差按GB/T 3194—1998的规定。宽度不大于1 500 mm，厚度不大于10 mm的板材，其厚度极限偏差表4给出。 表4 板材厚度极限偏差单位为毫米 4.2 圆棒直径极限偏差 圆棒直径极限偏差按GB/T 3194—1998的规定。直径不大于120 mm的圆棒，其直径极限偏差表5给出。 表5 圆棒直径极限偏差单位为毫米 4.3 圆管外径及壁厚极限偏差 圆管外径及壁厚的极限偏差按GB/T 4436—1995的规定。外径不大于100 mm，壁厚不大于30 mm 的圆管，其外径及壁厚的极限偏差表6至表9给出。 表中的任一外径/壁厚是指管材断面上任一点测得的外径/壁厚；平均外径是指在管材断面上任意测量两个互为直角的外径所得到的平均值；平均壁厚是指管材断面上的任一外径两端测得的壁厚平均值。
2.1铝合金型材挤压工艺 铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子、航天航空等部门。近年来，由于对汽车空调设备小型化、轻量化的要求，热交换器用管材及空心型材中铝挤压制品的比例迅速增加。据资料介绍，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。铝合金型材挤压技术发展也因此带动了现代挤压技术的发展。 2.1.1挤压工艺概述 （1）挤压工艺原理 挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸，并具有一定力学性能挤压件的工艺技术，如图2.1所示。 图2.1 金属挤压的基本原理 （2）挤压工艺特点 挤压作为零件少、无切削加工工艺之一，是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。挤压工艺是利用模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。因此，挤压工艺的成败与模具结构设计、模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。挤压工艺既可用于生产成批的有色合金及黑色金属的零件，也可加工各种模具的型腔。挤压加工的成形速度范围很广，可以在专用的挤压压力机上进行，也可以在一般的曲柄压力机（如冲床）或液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。 挤压加工具有许多特点，主要表现在挤压变形过程的应力应变状态、金属流动行为、产品的综合质量、生产的灵活性与多样性、生产效率与成本等一些方面。 挤压加工的优点如下： 1）提高金属的变形能力。金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比（挤压筒断面积与制品断面积之比）可以达到500，纯铜的挤压比可达400，钢的挤压比可达40-50。对于一些采用轧制、锻压等其他方法加工困难乃至不能加工的低塑性难变形金属和合金，甚至有如铸铁一类脆性材料，也可采用挤压法进行加工。
铝型材十二大挤压不良分析与预防处理1铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应
力： 当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力15％～25％，提高挤压速度10％-15％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝
精品文档，放心下载，放心阅读 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。精品文档，超值下载 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的
铝型材 铝型材的含义：铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料. 铝型材分类方法： 一、按用途可以分为以下几类： 1. 门窗的建筑用门窗铝型材（分为门窗和幕墙二种）. 2. CPU散热器的专用散热器铝型材 3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的. 二、按合金成分类： 可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的. 三、按表面处理要求分类： 1. 阳极氧化铝材 2. 电泳涂装铝材 3. 粉末喷涂铝材 3. 木纹转印铝材 4. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵) 铝型材生产流程: 主要包括熔铸、挤压和上色(上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积
铝及铝合金检验标准 来源：中国铝材信息网，更新时间：2006-10-3 20:03:53，阅读：385次 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于外协制品、成品及顾客退货各过程中涉及到的工序名称。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5.氧化类型: B3-002 胚料 B3-003 黑色阳极氧化 B3-004 银白阳极氧化 B3-005 雾银阳极氧化 B3-006 磨砂阳极氧化 B3-007 古铜阳极氧化 B3-008 金黄色阳极氧化 B3-009 香槟色阳极氧化 B3-010 光亮阳极氧化 B3-011 黑色化学氧化 B3-012 银白化学氧化 B3-013 雾银化学氧化 B3-014 磨砂化学氧化 B3-015 古铜化学氧化 B3-016 金黄色化学氧化 B3-017 香槟色化学氧化 B3-018 光亮化学氧化 5、检验 5.1抽检标准 检验员按照按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》对来料进行抽检。抽检水平一般为Ⅱ级，AQL=1.5。检验合格，真写检验记录并在验收单上签字；检验不合格，填写《填写检验不合格通知单》，交主管进行判定。 5.2检验内容： 5.2.1检验来料包装是否符合要求。出厂标识是否清楚、完整。 5.2.2 对照验收单检验来料的材料、型号、代码是否符合要求。 5.2.4表面外观检验:表面如要求拉丝则要求纹路粗细均匀,表面清洁，不得有明显的划痕、磕碰伤、斑点及污疵等缺陷;要求膜层均匀、连续、完整，不允许有膜层疏松;表面不得有挂灰; 表面不允许有由于合金表面不均匀,用细砂纸打磨后重新氧化带来的长条纹。 5.2.6 测厚仪检验膜厚，不允许没有氧化膜或氧化膜偏薄。一般要求氧化膜不得小于4μm。
一、铝合金的挤压生产 1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？ 分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3．生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小
铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、什么是均匀化？ 通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？ ⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量？ 挤压机每小时产量按下面公式计算： As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］ 其中：As-挤压机每小时产能（t/h） F-铸锭截面积（㎡）
1,国外压铸铝合金的成分及特征： JIS ALCOA 主要化学成分 规格规格Si(硅) Cu(铜) Mg(镁) Zn(锌) Mn(锰) Fe(铁) Ti(钛) Ni(镍) Sn(锡) Al(铝) ADC1 A13 11/13 0.6↓0.3↓0.5↓0.3↓ 1.3↓-- 0.5↓0.1↓余量ADC3 A360 9/10 0.6↓0.4/0.6 0.5↓0.3↓ 1.3↓-- 0.5↓0.1↓余量ADC4 360 9/10 0.6↓0.4/0.6 0.5↓0.3↓ 2.0↓0.5↓0.1↓余量ADC5 218 0.3↓0.2↓4/11 0.1↓0.3↓ 1.8↓-- 0.5↓0.1↓余量ADC6 214 1.0↓0.12↓ 2.5/4 0.4↓0.4/0.5 0.8↓-- 0.1↓0.1↓余量ADC7 43 4.5/9.5 0.6↓0.3↓0.5↓0.3↓ 1.3↓-- 0.5↓0.1↓余量ADC8 85 4.5/7.5 2.0-4.5 0.3↓ 1.0↓0.3↓ 1.3↓0.5↓0.3↓余量ADC9 85 4.5/7.5 2.0-4.0 0.3↓ 1.0↓0.5↓ 2.0↓0.5↓0.3↓余量ADC10 A380 7.5/9.5 2/4 3/4 0.3↓ 1.0↓3.0↓0.5↓ 1.3↓-- 0.5↓0.3↓余量ADC12 384 10.5/12 1.5/3.5 0.3↓ 1.0↓0.5↓ 1.3↓-- 0.5↓0.3↓余量Al-Si 母合金20.1 0.04 0.03↓0.04↓0.03↓0.3↓5↓余量380 7.5/9.5 3/4 0.3↓ 3.0↓0.5↓ 1.3↓-- 0.5↓0.3↓余量 铝合金机械属性 机械性能 合金代号合金状态 抗拉强度伸长率 ADC1 压铸热处理296 2.5 ADC3 压铸热处理317 5.0 ADC4 压铸热处理324 3.0 ADC5 压铸热处理310 8.0 ADC6 压铸热处理-- -- ADC7 压铸热处理-- -- ADC8 压铸热处理-- -- ADC9 压铸热处理-- -- ADC10 压铸热处理330 3.0 ADC12 压铸热处理325 1.0 AC1A 铸态157 5 AC2A 铸态177 2 AC3B 铸态157 1 AC3A 铸态177 5 AC4A 铸态177 3
挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:
挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策 在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。因此，对其形成机理进行分析，同时在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。 一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种： 1)空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。 2)铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。 3)时效炉内的灰尘附着。 4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。 “吸附颗粒”的形成 2、原因 1)铝棒质量的影响 由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。 铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。 棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。 2)模具的影响 在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。模具工作带由开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了"吸附颗粒"。随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间回弹，就会形成咬痕缺陷。若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。模具的粘铝现象见图1。我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒不剥皮的情况下，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。 有的被型材拉脱，形成了颗粒状毛刺。因此，模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。
一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日
目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)
4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销，螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论
铝型材挤压机用途：适用于铝，镁，铅，等金属及铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材，工业型材，铝合金门窗，卷帘门，车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢？其是有一计算公式的： 挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外，如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。 对于一个铝合金型材产品，铝型材挤压机，针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进行加工出适合的型材 首先是根据其断面形状尺寸，来决定挤压模具的尺寸大小，然后是决定是用平面模还是分流模，最后，再来决定挤压机的吨位大小。 铝型材挤压机所使用的铝棒，其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算，不过使用等质量法比较多，其具体的计算公式为：铝棒重量：铝材米重*米数+压余 其最大的确定，一般是采用体积恒定来进行计算，也就是等体积法，来确定长度直径及挤压比等。不过，这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行，否则就无法计算和确定。下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000吨127mm 1250吨152mm 1650吨178mm 1850吨203mm 2500吨254mm 3600吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，原理是液压原理. 我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的差别，这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好，油泵都有一定的吸空情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的，平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台，对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁，邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分：
6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法 6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。 1 划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1．1 主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤； ④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1．2 解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2机械性能不合格 2．1 主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 2．2 解决办法 ①合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上； ②强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求； ③加强铸锭的质量管理； ④对铸锭进行均匀化处理； ⑤合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 3几何尺寸超差 3．1 主要原因 ①由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形；
铝合金型材挤压技术浅谈 本文重点介绍了铝合金型材挤压技术的特点，挤压过程中发生的金属流动现象的影响因素，以及挤压时的温度场问题，同时也重点介绍了挤压制品的组织性能和挤压制品的质量控制。 标签：挤压技术；金属流动；挤压力 挤压就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。挤压最基本的方法是正挤压和反挤压。正挤压是金属的流动方向和挤压杆的运动方向相同。反挤压是金属的流动方向和挤压杆的运动方向相反。 1、铝合金型材挤压法的优缺点 （1）挤压法的优点：有强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性；可以生产断面极其复杂以及变断面的型材；具有极大的生产灵活性，在一台设备上能够生产很多的产品品种和规格；产品尺寸精确，表面质量高；实现生产过程自动化和封闭化比较容易。 （2）挤压法的缺点：金属的固定废料损失较大；要填塞模孔和留压余及切头切尾；加工速度低。挤压时的摩擦热和变形热高，制约了挤压速度，另外加工辅助过程较多，制约了生产效率；沿长度和断面上制品的组织和性能不够均一；在高温、高压和反复冲击载荷的作用下，工模具消耗大。 2、金属流动 挤压时会产生金属流动现象，金属流动分三个阶段：填充挤压阶段、平流挤压阶段、紊流挤压阶段。 影响金属流动的因素有很多，主要有接触摩擦与润滑、工具的冷却作用、金属导热性的影响、工模具结构与形状的影响、摩擦条件的影响、合金强度特性的影响等等，温度变化，合金的摩擦系数会产生变化，在相变温度下挤压，相变会对金属流动产生影响，强度高的金属比强度低的金属流动均匀。 3、挤压力 挤压力是挤压杆通过挤压垫作用在锭坯上使之依次流出模孔的压力。影响挤压力的因素很多，挤压力的大小与金属的变形抗力成正比例关系，随着变形程度的增大，挤压力成正比例升高，挤压速度对挤压力的影响，也是通过变形抗力的变化起作用的，在挤压筒、变性区和工作带内的金属，都承受了基础面上的摩擦作用。这些摩擦阻力是挤压力的组成部分，锥形挤压模的模角对挤压力有着明显的影响，锭坯和挤压筒存在较大摩擦，锭坯越长，挤压力越大，反向挤压不存在
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书 挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。 三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断
一、施工准备 铝合金窗施工前的主要工作有：查验复核窗的尺寸、样式和数量——检查铝合金型材的规格与数量——检查铝窗五金附件的规格与数量。 (一〕查验复核宙的尺寸与样式 在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作与安装。查验铝窗尺寸与样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否与电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。如发现问题要及时上报，与有关人员共同商讨解决方法。瞩怂润厉钐瘗睐枥庑赖。 (二)检查铝合金型材的规格尺寸 目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合的尺寸。闻创沟烩铛险爱氇谴净。 (三)检查五金件及其他附件的规格 铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件与所制作的铝窗是否配套。同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好与铝型材衔接安装。如果与铝型材不配套，会出现过紧或过松现象。过紧，在铝宙制作时安装困难；过松，安装后会自行脱出。残骛楼诤锩濑济溆堑籁。 此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm左右。 三、推拉窗的制作与安装 推拉窗有带上窗及不带上窗之分。在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。55系列的铝型材与后两种系列在形状上有较大差别，而70系列与90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。在这种系列中，90系列是最常用的一种。图2—11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。下面以该装配图为例介绍推拉窗的制作方法。酽锕极额闭镇桧猪诀锥。 (一)按图下料 下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。所以，下料尺寸必然准确，其误差值应控制在2mm范围内。弹贸摄尔霁毙揽砖卤庑。 下料时，用铝合金切割机切割型材，切割机的刀口位置应在划线以外，并留出划线痕迹。 1．上窗下料 窗的上窗通常是用25．4mm×902nm的扁方管做成“口”字形。“口”字形的上、下两条扁方管长度为窗框的宽度，“口”字形两边的竖扁方管长度，为上窗高度减去两个扁方管的厚度。谋荞抟箧飙铎怼类蒋蔷。 2．窗框下料 窗框的下料是切割两条边封铝型材和上、下滑道铝型材各一条。两条边封的长度等于全窗高减去上宙部分的高度。上、下滑道的长度等于窗框宽度减去两个边封铝型材的厚度。厦礴恳蹒骈时尽继价骚。 3．窗扇下料 因为窗扇在装配后既要在上、下滑道内滑动，又要进人边封的槽内，通过挂钩把窗扇销住。窗扇销定时，两窗扇的带钩边框之钩边刚好相碰，但又要能封口。所以，窗扇下料要十分小心，使窗扇与窗框配合恰当。茕桢广鳓鲱选块网羁泪。