设备外观检验标准
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
外观缺陷检验表
检验内容外观(参考)缺陷样本整体喷涂是否到位，颜色
是否协调,装配在一起的不同部件,无明显色差;
设备各部位是否均有喷涂油漆;（原则上设备各运动面均需喷/涂油漆;但特殊部位，如高温工作环境、C 面无防锈意义的部位，可不喷/涂油漆;）同一设备的各组件同一部件的正面有
单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00
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外观缺陷检验表
检验内容外观(参考)缺陷样本
表面不可有掉漆、气
泡、流痕等现象;表面油漆
不可有刮痕现象（A级面
目光停留5秒钟,B级面目
光停留2秒钟，不会有明
显缺陷之感）。
各焊接处牢固可靠、焊接
匀称美观，无严重的焊积
瘤、未熔合、裂纹的现象
焊疤凹凸不
外观A/B级面的气割表
面无明显锯齿状切口、高低不平，歪斜的现象。C 级面不可有刺手现象。
外观A、B级面，在配打或返修后遗留下的多余孔或槽口等是否修补美观。
设备上各铸件无破裂现象。A级面有明显
因加工错误而重新钻
孔，原孔未修补，影
轴座破裂，不
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外观缺陷检验表
检验内容外观(参考)样本
图面无注明保留锐角的
各部件,锐角是否倒钝；
设备及零、部件的外观A级面无任何锈蚀现象; 外观Ｂ级面无明显锈蚀现象；锐角锋利易伤
表面锈蚀，不可接收，需去除锈
①螺栓与螺母拧紧后，螺
栓应露出螺母２个以上的螺距；
②沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露；
③各螺栓无装配时敲打损伤的痕迹。
一般无精度要求组件的结合面，目视不可有明显不错位现象
齿轮的接触面应无碰伤、毛刺现象,(逆转的齿轮，齿的两面均应检查)
沉头孔钉头紧固严重错位，不可毛刺，不可接受
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外观缺陷检验表
检验内容外观(参考)样本
油箱在盛装油脂前,是
否清洁干净；
各润滑运动部位是否清洁无任何杂质。
注油孔的封盖(螺帽)无丢失现象接油槽内有铁注油孔的封盖
产品表面不可乱涂乱画；
电机、减速箱等配件的安装方位需合理，与机体以水平/垂直方向对正，不可歪斜。
各气缸管的接头，尽可能选择朝下安装。产品上乱涂乱电机安装歪
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外观缺陷检验表
检验内容外观(参考)样本
检验各种设计的门是否
闭合完好,能轻松开／闭,
在没有锁紧的状况下,闭合
无明显缝隙.
门关不紧，是原来是门的根部与闭合
各种挡板，采用拆边
的方式设计制造，并且吻
合完好，无明显缝隙．
采用平板作挡板，装配后容
采用拆边方式的挡
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1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的 情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以 适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 3.1标准 【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。 能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争 力，判定为拒收状况。 3.2 缺陷定义 【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA 表示的。
【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装 上的差异，以MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界 面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】 (Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】 (De-Wetting)原本沾锡的焊锡缩回。有时会残留极薄的焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上的表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 6.1检验环境准备 6.1.1照明：室内照明 800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； 6.1.2 ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与
可靠性测试检验标准 一.机械测试标准 B随机振动测试标准 试验目的：检验产品经受规定严酷等级的随机振动测试 试验设备：振动仪 试验样品：6SETS 试验内容：被测样品不包装，处于通电状态，牢固固定在测试台，试验参数：频率范围5-20Hz，功率频谱度0.96M2/S3；频率范围20-500Hz，功率频谱度0.96M2/S3（20Hz处），其它-3dB/℃T .轴向：三个轴向，持续时间，每方向1小时，共3小时，持续时间结束，取出样机进行测试后检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观/结构正常，未见零件松动、裂开异常。 C包装振动测试标准 试验目的：模拟运输过程中振动对产品造成的影响 试验设备：振动测试仪 试验样品：2 carton 试验内容：振动宽度（Vibration width）:2mm/2.8g;扫周率（Sweep Frequency）:10 to 30Hz;方向（Direction）:六个面（x.y.z axis）;测试时间：30分/每个面（30 Minutes per axis），测试完成后检验产品的外观结构及各项功能。 判定标准：通过基本测试，外观/结构正常，未见零件松动异常。
二．存储温度测试标准 A高温贮存试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到60±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，立即进行试验后检测。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B低温贮存试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下贮存的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不通电，以正常位置放入试验箱内，使试验箱温度达到-20±2℃，温度稳定后持续16小时，持续期满，在正常大气条件下放置2H，放置期满，被测样机进行试验后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 三．高低温测试标准 A低温工作试验 试验目的：检验产品在低温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到-20±3℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 B高温工作试验 试验目的：检验产品在高温环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到+55±2℃,温度稳定后，持续8小时，持续期满，进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 C恒定湿热试验 试验目的：检验产品在恒定湿热环境条件下使用的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、处于导通状态，以正常位置放入试验箱内，使温度达到40±2℃,湿度达到 95%，持续96小时，持续期满，立即进行产品测试后的检查。 判定标准：通过基本功能测试；外观和结构正常。 D冷热冲击试验 试验目的：检验产品经受环境温度讯速变化的能力 试验设备：冷热冲击试验箱 试验样品：6SETS 试验内容：被测产品不包装、不导通或不带电池状态，以正常位置放入试验箱内，高温为60℃，稳定温度保持时间为2小时，低温为-20℃，，稳定温度保持时间为2小时，转换时间不大于15秒，循环次数为12次（1循环周期为4小时），循环期满，在正常大气条件下放置2小时，放置期满，被检样机立即进行产品测试后的检查。 判定标准：产品外观和结构正常。功能、性能方面正常。 E结露试验 试验目的：检验产品在结露环境条件下的适用性 试验设备：恒温恒湿试验箱
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕
塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。
2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准
1.目的﹕为使生产﹑检验过程中有依据可循﹐特制订本检验规范。 2.定义 2.1 CR----严重缺陷 单位产品的极严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 2.1.1 可靠性能达不到要求。 2.1.2 对人身及财产可能带来危害,或不符合法规规定. 2.1.3 极严重的外观不合格(降低产品等级,影响产品价格)。 2.1.4 与客户要求完全不一致. 2.2 MA----主要缺陷 单位产品的严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 2.2.1 产品性能降低。 2.2.2 产品外观严重不合格。 2.2.3功能达不到规定要求。 2.2.4 客户难于接受的其它缺陷。 2.3 MI----次要缺陷 单位产品的一般质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 2.3.1 轻微的外观不合格。 2.3.2 不影响客户接受的其它缺陷。 2.4短路和断路： 2.4.1.短路：是指两个独立的相邻的焊点之间，在焊锡之后形成接合，造成不应导通而导通的结果 2.4.2.断路：线路该导通而未导通 2.5沾锡情况： 2.5.1.良好沾锡: 0°<接触角≦60°(接触角: 焊锡与金属面所成的角度),焊锡均匀扩散,焊点形成良好的轮 廓且光亮.要形成良好的焊锡,应有清洁的焊接表面,正确的锡丝和适当的加热.按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为全扩散( 0°<接触角≦30°) 和半扩散(30°<接触角≦60°).如图：
2.5.2 不良沾锡：60°<接触角<180°,焊锡熔化后形成不均匀的锡膜覆盖在金属表面上, 而未紧贴其上.形成 不良沾 锡的可能原因有:不良的操作方法,加热或加锡不均匀,表面有油污,助焊剂未达到引导扩散的效果等等. 按 焊锡在金属面上的扩散情况,可分为劣扩散(60°<接触角≦90°)和无扩散(90°<接触角<180°). 如图所示: 2.5.3 不沾锡:焊锡熔化后,瞬间沾附于金属表面,随后溜走.不沾锡的可能原因有:焊接表面被严重玷污,加热不 足、焊锡由烙铁头流下,烙铁太热破坏了焊锡结构或使焊锡表面氧化部品分类:按部品的外观形状,将SMT 实装部品分为: 2.6.有引脚产品 2.6.1.异形引脚电极:引脚从部品本体伸出,弯曲后向外侧凸出.如:QFP、SOP等. 2.6.2.平面引脚电极:引脚从部品下面平直伸出. 如:连接器、晶体管等. 2.6. 3.内曲引脚电极:引脚从部品侧面伸出,向内伸卷曲. 如钽质电感、J形部品等. 2.7无引脚部品. 2.7.1.晶体电极:部品两端面被镀成电极.如电阻、电容、电感等. 2.8良好焊点: 2.8.1.要求: 2.8.1.1.结合性好:光泽好且表面呈凹形曲线. 2.8.1.2.导电性佳:不在焊点处形成高电阻(不在凝固前移动零件),不造成短路、断路.
非标自动化设备检验标准 一、机械部分 油漆检验： 光洁度；厚度；色差 加工部分检验： 焊接部分 外表面尺寸是否合格，是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、焊瘤、弧坑现象 尺寸部分 常规检查、装配检查、检验 二、电气部分 非标自动化设备需要达到的技术要求： 1操作面板 1）操作面板位置合适，便于操作 2）指示灯（塔灯）设置齐全不同功能的指示灯设置不同颜色，绿色（电源）黄色（状态）红色（故障）； 3）按键开关设置齐全，能够单独运动的模块，需要有相应的手动开关； 4）急停按钮，连接常闭点； 5）面板所有能被操作的按钮、开关要有明确的指示标牌，并固定； 6）设备运动过程中，无论任何位置停止设备，要求能够手动操作复位，并继续自动运行； 7）设备急停后，必须进行复位操作，才可手动操作（测试、调试工作除外），复位后，再次自动运行； 8）面板需要有固定的存放保护位置，面板的引线要牢固可靠且留有操作余量； 9）操作台应布置合理，便于维修、更换； 10）移动式操作台必须内置单独接地； 11）有其他环境要求的操作台需要做好防尘防水等密封措施。 2控制柜 1）控制柜标牌、设备型号、电气容量等技术参数； 2）控制柜要有电源总开关，安装照明灯； 3）有插座，220V 10A以上的插座（根据设备需求）； 4）柜内各个模块要有标牌并与图纸上的名称一致； 5）柜内预留10%安装空余位置； 6）接线端子同一端子只允许最多接3根电线； 7）接线端子板需预留空余位置； 8）备用线需预留10%，并标注线号； 9）各个模块固定位置合理，便于拆装； 10）电气配线应有标号（两端），并与图纸一致； 11）运动装置的急停、安全装置的互锁信号，要有硬件（继电器）触点互锁，不能只有软件互锁； 12）电箱接地，对环境有要求的做好防尘等密封措施； 13）强弱电必须分开配置或中间隔开。 3外围布线 1）总电箱和外围连接线采用线槽或纽扣式绝缘布之类连接，不得直接使用电缆； 2）所有电线连接必须通过端子板，不允许有点对点的接点； 3）电缆、波纹管通过箱体时需使用标准接头，不能直接进出箱体； 4）线槽内穿线选用适当标准的软线，并预留10%的备用线长度； 5）电线接口、转角位置、端子头做适当防护； 6）直流、交流线分别布线，地线使用专用黄绿线；
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
生效日期2011.11.10 修改记录 文件版本修订人日期修订內容备注 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准:
生效日期2011.11.10 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参 考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义 产品表面等级定义 A级面客户经常能够看到的表面为A级面。举例： 1）机箱的前面和顶面； 2）拉手条装配在机箱前面也是A级表面。通常贴面膜的拉手条表面都是A级面。 B级面在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。举例： 1）机箱侧面和后面； 2）如果拉手条装配在机箱后面也是B级表面。通常镀镍和喷涂的拉手条表面是B 级面）。 C级面客户在移动或打开产品后，才可以看到的面为C级面。举例： 1）机箱底面； 2）如拉手条装配在机箱内部或拉手条装配后还需贴面膜等做装饰性处理，一般 是C级面 3）通常表面不作处理的或做拉丝处理的都是C级面。 机箱的A级面、B级面和C级面的区分如图 1 所示： A级面B级面C级面 表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安 装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
设备外观检验标准 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)缺陷样本 表面不可有掉漆、气 泡、流痕等现象;表面油漆 不可有刮痕现象（A级面 目光停留5秒钟,B级面目 光停留2秒钟，不会有明 显缺陷之感）。 各焊接处牢固可靠、焊接 匀称美观，无严重的焊积 瘤、未熔合、裂纹的现象 外观A/B级面的气割表面无明显锯齿状切口、高低不平，歪斜的现象。C 级面不可有刺手现象。 外观A、B级面，在配打或返修后遗留下的多余孔或槽口等是否修补美观。 焊疤凹凸不 平,不可接 受。 A级面有明显 锯齿状气割切 口，不可接 收。 因加工错误而重新钻 孔，原孔未修补，影 响美观；ＮＧ！
设备上各铸件无破裂现 象。 单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期： 外观缺陷检验表 检验内容外观(参考)样本 图面无注明保留锐角的各部件,锐角是否倒钝； 设备及零、部件的外观A级面无任何锈蚀现象; 外观Ｂ级面无明显锈蚀现象； ①螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２个以上的螺距； ②沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露； ③各螺栓无装配时敲打损伤的痕迹。锐角锋利易伤 手，存在安全隐患。 表面锈蚀，不可 接收，需去除锈蚀，进行涂防锈 油或喷防锈漆的 沉头孔钉头紧固 后理于机件内可 接收，ＯＫ！轴座破裂，不 可接受。
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
产品验收规范版本号：V1.0
修订记录 序号版本修订更改描述编制审核批准制定/更改日期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
一、目的 作为指导测试人员、生产人员、产品验收人员对产品检验的依据，用以规范和统一IP话机产品的检验标准，确保产品品质。 二、适用范围 2.1 本标准建立了IP话机产品的外观、功能、性能指标等方面的测试检验标准，用以规范和统一公司内部、协作生产厂对产品及部件等功能的检查。 2.2 出厂检验项目: 以本文档规定项目为准 2.3 抽样说明：验收检验时的抽样参照GB2828-2003一般检验水平第二级抽样水平,正常检查一次抽样方案，AQL=0.65 注：若产品升级或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 三、定义 3.1 外观等级面定义 I级面： 正常使用中易于看到的表面，要求有最佳的外观质量。 II级面： 正常使用中看不到的表面，但要求有优良的外观质量。 III级面： 用户看不到的内表面，不要求有优良的外观质量。 3.2 缺陷定义 3.2.1塑胶件不良的定义 水口痕：浇口处的颜色差异。
流痕：表面色调差异。 银纹：表面的色斑和色点。 焦痕：通常在料流末端的变黑和烧焦区域。 光泽度变化：相同粗糙度表面的不同去之光泽度变化。 气泡（缩孔）：作为表面缺陷显露的零件内细孔。 颜色和色调不合格：相较于规定的颜色和色调之间的差异。 刮伤：表面内或表面上可视的磨损、凹痕或划痕。 缩水：零件表面适度的凹陷。 变形（或扭曲）：零件弯曲，扭弯，凹陷或凸起。 毛边：零件上多余的材料。 射料不足：零件形状不完整。 熔接线：线状不良。 饰纹不良：相交于的咬花面之偏差。 杂质：可观察到表面和嵌入表面的质点。 折射误差：照过透明零件的光线折射失真。 连接方法不当导致的外观不良：融接中出现可能的燃烧、颜色变化或毛边。 3.2.2 印刷图文外观不良定义 缺角：图文字体缺损。 发散：图文字边模糊。 印刷的位置和对齐：偏出规定的印刷位置。 印刷样式不一致：印刷时印刷图样和规格不一致。 颜色和色调差异：偏离规格要求。 厚度和平坦度差异：偏离规格要求。 3.3 标准检测条件 3.3.1视力：1.0 ～ 1.2 3.3.2光照强度： 1000±200Lux 3.3.3 光源：D65-CIE标准光源
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。