塑料成型工艺及模具设计
课程设计说明书
题目：肥皂盒底盖塑料模具设计
专业：模具设计与制造
班级：
姓名：
学号：----------------------------
指导老师：
时间：
引言
本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。
编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。
本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表意。
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
设计者：
2010.4.28
课程设计指导书
一、题目：
塑料肥皂盒材料：PVC
二、明确设计任务，收集有关资料：
1、了解设计的任务、容、要求和步骤，制定设计工作进度计划
2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸
3、查阅、收集有关的设计参考资料
4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量
5、塑胶厂车间的设备资料
6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况
三、工艺性分析
分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1、塑胶件的形状和尺寸：
塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。
2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：
塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
3、生产批量
生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
4、其它方面
在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
四、确定成型方案及模具型式：
根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
五、工艺计算和设计
1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用UG的“分析/质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。
2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。
4、模具冷却与加热系统计算：冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算。冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数的计算及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口处温差的校核。模具加热工艺计算主要是加热功率计算。
5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。
六、进行模具结构设计：
1、确定凹模尺寸：先计算凹模厚度，再根据厚度确定凹模周界尺寸，在确定凹模周界尺寸时要注意：第一，浇注系统的布置，特别是对于一模多腔的塑料模应仔细考虑模腔位置和浇道布置；第二，要考虑凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心与模板的几何中心应重合；第四，凹模外形尺寸尽量按国家标准选取。
2、选择模架并确定其他模具零件的主要参数；在确定模架结构形式和定模、动模板的尺寸后，可根据定模、动模板的尺寸，从《塑料模国家标准》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中确定模架规格。待模架规格确定后即可确定主要塑模零件的规格参数。再查阅有关零件图表，就可以画装配图了。
七、画装配图
一般先画上主视图，再画侧视图和其他视图。由于注射机大多为卧式的，故注射模也常按安装位置画成卧式，画主视图最好从分型面开始向左右两个方向画比较方便。
1、主视图：绘制模具工作位置的剖面图
2、侧视图：一般情况下绘制定模部分视图
3、俯视图、局部剖视图等
4、列出零件明细表，注明材质和数量，凡标准件须注明规格
5、技术要求及说明，包括所选注射机设备型号，所选用的标准模架型号，模具闭合高度，模具间隙及其它要求。
八、绘制各非标准零件图
零件图上应注明全部尺寸、公差与配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、热处理方法及其它要求
九、编写技术文件
1、编写注射成型工艺卡片：根据塑料的成型特点，查阅有关资料，确定合理的注射成型工艺参数，并作成工艺卡片。
2、编写加工工艺过程卡片：选取两个重要模具成型零件，确定加工工艺路线，并作成加工工艺过程卡片
3、编写设计说明书
目录
第一部分产品的说明
第二部分塑件分析
第三部分注射机的型号和规格选择及校核
第四部分型腔的数目决定及排布
第五部分分型面的选择
第六部分浇注系统的设计
第七部分成型零件的工作尺寸计算及结构形式第八部分导柱导向机构的设置
第九部分推出机构的设计
第十部分温度调节系统的设置
第十一部分模具的动作过程
第十二部分设计小结
第十三部分参考资料
第一部分产品的说明
肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。此次设计的是肥皂盒底座，结构比较简单，但考虑的是其实用性。为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间凸起的曲面，并在底座水平放置面处开了漏水孔。为了防止使用香皂后手滑，特别将肥皂盒侧面设计成了凹的曲面。此次产品是在UG 6.0的辅助下完成的。产品图如下：
图一零件实体图
第二部分塑件的分析
PVC塑料
化学名称：聚氯乙烯
比重:1.38克/立方厘米成型收缩率:0.6-1.5%
产品需要预热到70~90度，预热时间为4~6小时
成型温度：230~330℃成型时间为40~130秒
成型特性：
1.无定形料,吸湿性小,但为了提高流动性，防止发生气泡则宜先干燥。
2、流动性差，极易分解，特别在高温下与钢、铜金属接触更易分解，分解温度为200°C.分解时有腐蚀及刺激性气体
3、成型温度围小，必须严格控制料温
4、用螺杆式注射机及直通喷嘴，孔径易大，以防死角滞料，滞料必须及时处
理清除
5、模具浇注系统应粗短，浇口截面宜大，不得有死角滞料，模具应冷却，其
表面应镀铬
第三部分注射机的型号和规格选择及校核
注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。
从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。
1、注射机的选用
选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。
以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号；为了保证正常的注射成
型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量，即：
公实V V <
式子中，实V —实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（3cm ）。
由UG 分析/体测量，可得塑料盒的体积为19.60cm 3，考虑到设计为2腔，加
上浇注系统的冷凝料，查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规及特性，可以选
择XS —ZY —60.其最论注射容量为60cm 3，注射压力为122MPa ，锁模力为
500KN ，最大注射面积为130cm 2.模具高度在200~300mm ，最大开模行程180mm 。
喷嘴圆弧半径为12mm ，喷嘴孔直径为4mm 。
2、注射压力的校核
该项工作是校核所选注射机的公称压力P 能否满足塑件所成型时需要的注
射压力P 0，其值一般为70～150MPa ，通常要求P> P 0。我们这里选70MPa 。
3、锁模力的校核
锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔
体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模
力必须大于该胀型力，即：
F 锁 ≥ F 胀 = A 分 × P 型
F 锁—注射机的额定锁模力（N ）；
P 分—模具型腔塑料熔体平均压力（MPa ）；一般为注射压力的0.3～0.65倍，
通常取20～40MPa 。我们这里选P 型=30MPa 。
A 分—塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm 2）
由UG 分析/面测量，可得投影面积为70cm 2，浇注系统的投影面积不超过10cm 2
∴ F 锁 ≥ F 胀 = A 分 × P 型
= 80×200×30=4.8×105（N ）
而锁模力为500KN ，大于480KN ，符合要求。
4、开模行程与推出机构的校核
开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H 表示，它必须
小于注射机移动模板的最大行程S 。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按
以下两种情况进行校核：一种是开模行程与模具厚度无关；二种是开模行程与模
具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是单分型面注射模具。
1、当开模行程与模具厚度无关时
这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型：
⑴对单分型面注射模，所需开模行程H为：
S ≥ H = H1 + H2 + （5～10） mm
式中，H1—塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（mm）；
H2—包括浇注系统在的塑高度（mm）；
S —注射机移动板最大行程（mm）；
H —所需要开模行程（mm）。
而我们这里通过资料可得出（结构见图六）：
H = 15 + 95 + 8 = 118（mm）。
⑵对双分型面注射模，所需开模行程为：
S机≥ H = H1 + H2 + a +（5～10） mm 式中，a—中间板与定模的分开距离（mm）。
2、推出机构的校核
各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。
第四部分分型面的选择
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也
可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向倾斜。
1、分型面的形式：
分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则：
a）、便于塑件脱模：
Ⅰ、在开模时尽量使塑件留在动模
Ⅱ、应有利于侧面分型和抽芯
Ⅲ、应合理安排塑件在型腔中的方位；
b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏
c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）
d）、有利于排气
e）、尽量使模具加工方便
3、我们这里选择曲线分型面
图二分型面
第五部分型腔数目的决定及排布
1、型腔数目的确定：
为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑
件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种：a ）、根据经济性能
确定型腔数目； b ）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； c ）、根据注射机
的最大注射量确定型腔数目； d ）、根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用
a ），其计算过程如下：
我们设型腔数目为n ，制品总件数为N ，每一个型腔所需的模具费用为C 1，
与型腔无关的模具费用为C ０，每小时注射制品成型的加工费用为y （元／h ），
成型周期为t （min ），则：
模具费用为01C nC X M +=（元）， 注塑成型费用为)60
(yt N Xs =（元）， 总成型加工费用为S M X X X +=，即
01)60(C nC n
yt N X ++= 为使总的成型加工费用最少，即令
n x d d ＝０，则有 ： 0)1)(60(
12=+-C n yt N 所以n ＝1
60C Nyt 。 对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔
数目不超过４个，塑料件的精度为6级左右，以及模具制造成本、制造难度和生
产效率的综合考虑，型腔数目初定为2腔，排布形式为矩形的平衡布局（详细的
布局参见零件布局图）。
图三型腔布局图
第六部分浇注系统的设计
1、浇注系统的组成
图四浇注系统的组成
所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：
2、浇注系统各部件设计
A、主流道设计：
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：
⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～6o，壁粗糙度为Ra0.63μm。
⑵主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则
会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是
将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与
定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用99h H 间隙配合。
⑸主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC 。
B 、冷料穴的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷
料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从
定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流
道大端的直径，长度约为主流道大端直径。
冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的
冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三
种是无拉料杆的冷料穴。我们这里选用与推
出杆匹配的倒锥形冷料穴，其结构如图五：
图五 冷料穴
1 — 定位圈
2 — 冷料穴
3 — 推 杆
4 — 动模板
C 、分流道的设计
分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向
的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也
要设置分流道。
①分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U 形和
六角形等。为了减少流道的压力损失和传热损失，提高效率，
我们这里就选用圆形分流道，如图六。因为圆形截面
分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。
②分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异， 图六 圆形流道
所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径推荐值如下表一。
但对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑料，可用此经验公式确定其流道直径：
式中，m—流经分流道的塑料量（g）；L—分流道长度（mm）；D—分流道直径（mm）。对于黏度较大的塑料，可按上式算得的D值再乘以1.2~1.25的系数。我们这里取m=60*1.05=63g，L=50mm。固分流道尺寸为 1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×450=8（mm）。所以S=Л×8*8/22×1.22=72.4（mm2）
③分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。
④分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。
D、浇口的设计：
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。
浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根
据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%～9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。
浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。而我们这里选用的是点浇口。简图如图七
图七 点浇口
浇口的截面一般只取分流道截面积的3％～9％，浇口的长度约为0.5mm ～2mm ，现在可算出我们需要的浇口面积S=5％×s=3.92mm 。
浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：
①浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。
②浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。
③浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。
④浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。
⑤对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。
⑥浇口应设在不影响制品外观的部位。
⑦不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。
第 七 部分 成型零件的工作尺寸计算
一、凹模的结构形式：
凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模、拼块组合式凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们
可选用组合式凹模——整体嵌入式凹模。
整体嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，以67
m H 过渡配合嵌入定模板，然后用定模板
座板将其固定。其结构如图六所示：
二、凸模的结构设计
1、凸模的结构形式：
凸模（即型芯）是成型塑件表面的成型零件，通常可非为整体式和组合式两种类型。我们根据凹模的结构形式选择组合式凸模——整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成，如下图所示：
图八型芯图
2、凹模的形状
图九 型腔图
三、成型零件的工作尺寸计算
现设制品的名义尺寸L S 是最大尺寸，其公差按规定为负值“-Δ”； 凹模的
名义尺寸L M 是最小尺寸，其公差按规定为正值“+δZ ”现由公式可得：
Z
S L L S M δ+-?-+=0]5.0)1([
式中，“Δ”前的系数（此处为0.5）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.5～0.75之间，ABS 的收缩率S 为0.005.制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。Δ值由塑料模设计手册《公差数值表》可查基本尺寸为120mm 时，其Δ值为0.68，基本尺寸为70mm 时，其Δ值为0.52,基本尺寸为15mm 时Δ为0.24.（这里塑料件的精度取5级）
固可由以上公式算出其尺寸：
A 、型腔尺寸计算：
Z
S L D S M δ+-?-+=011]5.0)1([
=[120（1+0.005）-0.5*0.68]
+0.2*0.68= 120.26+0.14 （mm ）
Z
S L D S M δ+-?-+=022]5.0)1([
= [70(1+0.005)-0.5*0.52]+0.2*0.52=70.14
+0.10mm Z
S L D S M δ+-?-+=0
33]5.0)1([ =[15(1+0.005)-0.5*0.24]
+0.2*0.24 =15.0+0.04 (mm)
B 、型芯尺寸的计算
设塑件型腔尺寸为ls ，公差为正值“+Δ”，制造公差为负值“-δZ ”，经过
与上面凹模径向尺寸相似推理，可得：
()0
]5.01[Z S l l S M δ-?++=
由于我们塑料件的厚度为2mm 。因此相应的尺寸上减去4mm 或者2mm 。Δ值的取值分别为。基本尺寸为116mm 的为0.68，66mm 的为0.52，13mm 的为0.24. ()0
11]5.01[Z S d d S M δ-?++=
=[116(1+0.005)+0.5*0.68]-0.2*0.68
=116.92-0.14mm
()0
12]5.01[Z S d d S M δ-?++=
=[66(1+0.005)+0.5*0.52]-0.2*0.52
=66.6-0.10mm
()0
13]5.01[Z S d d S M δ-?++=
=[13(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24
=13.185-0.04mm
C 、型腔壁厚和底板厚度计算
在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其是对大型塑件。但我们这里的塑件较小，故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行计算，大致得体即可。
第 八 部分 导柱导向机构的设计
为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。
导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱导向机构，其结构如图十：
我们在设计此机构的同时还应注意
以下几点：
⑴、导柱应合理地均布在模具分型面
的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的
距离，以保证模具的强度。
⑵、导柱的长度应比型芯（凸模）端
面的高度高出6～8mm （图十），以免型 图十 导向机构
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
【摘要】 本设计的对象是肥皂盒上盖的注塑模具设计，首先根据肥皂盒的注塑成型工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题进行了分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。 【关键词】：肥皂盒下盖；模具设计；注塑成形；浇注系统；
目录 引言................................................... 错误！未定义书签。（一）注塑模具的应用现状.. (2) （一）本课题研究的主要内容与意义 (2) 一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析 (2) （一）注塑件功能与结构要求 (2) （二）肥皂盒上盖的材料选用 (3) 二、注塑模具的设计 (3) （一）分型面的确定 (3) （二）型腔的布置 (3) （三）浇注系统的设计 (3) （四）型芯与型腔的设计 (3) （五）冷却系统的设计 (3) （六）合模机构与导向机构 (3) （七）脱模方式选择 (4) 三、注塑模具的总装图 (5) （一）模具装配图 (3) （二）模具材料 (3) （三）模架的选择 (3) 四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备 (6) （一）注塑成型工艺 (6) （二）注射机的选择 (7) （三）注塑机参数校核 (9) （四）安装与调试的技术要求 (11) 总结 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)
材料与能源学院 课程设计 课程名称塑料成型工艺及模具设计 题目名称塑料盒塑料成型工艺及模具设计专业 年级班别 学号 学生姓名 指导教师 201年月7日
摘要 注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本文以塑料盒为对象，详细介绍其注射模设计过程。设计中主要运用了UG等不同的软件分别对塑件的三维结构、注射模成型部分零件、浇注系统、脱模机构等等进行了仿真设计和分析。最后进行了注射机型号的选择及校核、分型面的确定、型腔的设计、抽芯机构的设计、成型部分零件的设计、浇注系统、冷却系统、排溢引气系统、脱模机构的设计，复位系统的设计及其它零部件的设计。最后通过Autocad完成工程图的制作，并总结相关计算说明书。 关键词：塑料盒；注射模；Autocad
目录 第一章绪论 (1) 1.1我国塑料模具的发展现状 (1) 1.2国外塑料模的发展状况 (2) 第二章产品分析 (4) 2.1塑件分析 (4) 2.1.1结构分析 (4) 2.1.2塑件尺寸精度的设计分析 (4) 2.1.3塑件表面质量和粗糙度的分析 (4) 2.2塑件原材料的选取和分析 (4) 第三章塑件相关计算及注射机的选择 (7) 3.1塑件的相关计算 (7) 3.1.1塑件的厚度检测 (7) 3.1.2塑件投影面积的计算 (7) 3.1.3塑件体积与质量的计算 (7) 3.2注射机的选择 (7) 3.2.1注塑机概况 (7) 3.2.2注塑机的分类 (8) 3.2.3注塑机的选择 (8) 第四章拟定型腔布局 (10) 4.1 型腔 (10) 4.2 型腔数目的确定 (10) 4.3型腔排布 (11) 第五章分型面设计 (12) 5.1分型面设计原则 (12) 5.2分型面设计 (12) 第六章浇注系统设计 (14) 6.1塑件的模流分析 (14) 6.2 主流道设计 (14) 6.3分流道设计 (15) 6.4进料口设计 (15) 6.5浇口套及定位圈的设计 (16) 第七章模架的选用 (17) 第八章成型零部件设计 (18) 8.1 成型零件的结构设计 (18) 8.1.1凹模 (18) 8.1.2凸模 (18) 8.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 第九章导向机构设计 (23) 9.1导向机构 (23) 9.1.1导柱 (23) 9.1.2导套 (24) 9.1.3导柱与导套的配用 (25)
本次课题是肥皂盒塑料模毕业设讣。它采用双分型面分型，结构紧凑；采用点浇口, 且浇口可以自行脱落；顶出时，山顶杆顶出制品；模具定模上的水道以多支回路分别冷却。毕业设计论文主要由两部份组成：注射模具的工作原理及其结构设计；模具各部份尺寸计算。 关键词：注射模具；肥皂盒；注射；冷却
I I II I 2 ?塑件材料的选择 2. 1塑料特性 2.2肥皂盒材料的选择 2.3聚氯乙烯的性能 2. 4尺寸精度 2. 5脱模斜度 2. 6壁 片 2. 7表面粗糙度 2. 8模架的选择 3.注射机的选择及校核....... ????? ?? ^5 3. 1最大注射量的校核...... ???????? 3. 2锁模力的校核..... ???????? 3. 3注射压力的校核 3.4模具在注射机上的安装尺寸 3.5其它尺寸校核 4.成型总体方案 4. 1塑件性能分析...... ??????? 4.2注射模结构设计....... ??????? 4. 3模具动作过程..... ???????? 4. 4冷却系统设讣 5.成型零件设讣10 5. 1型腔数的确定10
5.2分型面的设计10 5.3凹模机构设计1 1 5.4凸模结构设计1 1 5.5型腔壁用讣算1 1 5.6成型工作尺寸计算及脱模斜度的讣算12 6?浇注系统设讣14 6. 1上流道设计14 6.2分流道设计15 6.3浇口设计16 6.4冷料穴和拉料杆设讣16 7.推出机构/合模导向机构设讣17 7.1推出机构的结构组成17 7.2推杆推出机构17 7. 3推出机构中附属零部件18 7. 4所需脱模力的讣算18 7. 5导向机构的作用19 7. 6导柱导向机构19 8?模具温度调节系统讣20 &1冷却装置设讣要点20 &2冷却水道的形式20 &3冷却讣算21 &4冷却管传热面积讣算21 结束语:22 23 参考文献24
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
目录 目录 (1) 一、注塑成型的基本过程 (5) 1.1注塑成型的基本过程 (5) 二、塑件材料的选择 (5) 2.1一般塑料的组成 (5) 2.2肥皂盒材料的选择 (5) 2.3 PVC的性能.................................................................................... (5) 三、塑件结构、尺寸及精度 (6) 3.1尺寸精度 (7) 3.2 脱模斜度 (7) 3.3壁厚 (7) 3.4表面粗糙度 (7) 3.5 模架的选择 (7) 四、注射机的选择及校核 (8) 4.1 最大注射量校核 (9) 4.2锁模力的校核 (10) 4.3 注射压力的校核 (10) 4.4 模具在注射机上的安装尺寸 (10) 4.5 其它尺寸校核 (10) 五、成型总体方案 (11) 5.1 塑件性能分析 (11) 5.2 注射模结构设计 (11) 5.3模具动作过程 (12) 5.4冷却系统设计 (12) 六、成型零件的设计 (12) 6.1 型腔数的确定 (13) 6.2 分型面的设计 (13) 6.3 一般凹模机构设计 (14)
6.4 一般凸模结构设计 (14) 6.5 型腔壁厚计算 (14) 6.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的计算 (15) 6.7成型表面要求 (16) 6.8 成型材料及材性要求 (16) 总结 (28) 参考文献 (29) 致谢 (30)
摘要：本模具是“肥皂盒”的注射成型模具。它采用双分型面分型，结构紧凑；采用点浇口，且浇口可以自行脱落；顶出时，由顶杆顶出制品；模具定模上的水道以多支回路分别冷却。毕业设计论文主要由两部份组成：注射模具的工作原理及其结构设计；模具各部份尺寸计算。 关键词：注射模具、肥皂盒、注射、冷却。
广东白云学院 塑料成型工艺及模具设计 ?PP塑料盒模具设计说明书 学生姓名 学生学号 所在系别机电工程系 所学课程塑料成型工艺及模具设计 任课教师 二O一O年六月二十一日 目录 一、塑件成型工艺分析 .............................................................................. 二、塑件分型面位置的分析 ...................................................................... 三、塑件型腔数量及排列方式的确定 ...................................................... 四、注射机的选择及有关参数的校核 ...................................................... 五、零件成型尺寸的计算 .......................................................................... 六、浇注系统的形式的选择及工艺参数的校核 ...................................... 七、成型零件强度及支承板厚度计算 ...................................................... 八、模架的选择 .......................................................................................... 九、导向机构的设计 .................................................................................. 十、脱模推出机构的设计 .......................................................................... 十一、排气系统设计 .................................................................................. 十二、温度调节系统的设计 ......................................................................
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
肥皂盒盖模具设计 前言 肥皂是我们日常生活中必不可少的用品，肥皂的种类很多，但外形大体相同，因此肥皂盒的使用也十分广泛。通过这学期的模具课学习，我决定设计一套肥皂盒盖的模具。 塑件的工艺性能分析 一、 材料选择 由于肥皂盒盖属于外观范围，要求表面光滑，聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，所以选择聚丙烯材料（pp ）。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。 （肥皂盒盖整体外型图） （塑件材料的物理性能、热性能） 二、塑件加工特性 （1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发 生分解； （2）流动性极好，溢边值0.03mm 左右； （3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度； 密度 g/cm 3 0.90～0.91 质量体积 cm 3 /g 1.10～1.11 吸水率 24h 0.01～0.03 熔点 ℃ 170～176 熔融指数 g/10min 230℃ 维卡针入度 ℃ 140～150 热变形温度 ℃ 102～115 线膨胀系数 10-5 ℃ 9.8 比热容 J/(kg ·K) 1930 热导率 W/(m ·K) 0.126
（4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强； （5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形； （6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。 三、塑件材料的成型条件 注射机选择 一、塑件体积的计算 按照图中塑件所示尺寸近似计算塑件体积： V≈(28.71/180 ×15 +86.69/180 ×2.5)×370.6 ×2+(2570.52 ×2 +1316.31 ×2 +299 ×4 +410 ×2)×21 V≈26cmз 塑件质量：M=26 ×0.9g=23.4g
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
肥皂盒毕业设计说明书 目录 前言……………………………………………（一） 塑料工艺分析…………………………………（二） 1、原材料的分析 2、塑料的结构分析 3、表面质量分析 4、尺寸精度分析 塑件的体积与质量……………………………（三） 注射工艺参数的确定…………………………（四） 结构设计………………………………………（五） 1、分型面的选择 2、型腔的排列方式 3、浇注系统的设计 ①、主流道的设计 ②、分流道的设计 ③、浇口设计 4、成型零件的结构设计 ①、凹摸的结构设计 ②、凸模的结构设计 计算……………………………………………（六） 1、型芯、型腔尺寸的计算
①凹模有关尺寸的计算 ②、模具型新位置尺寸计算 ③、模具型新位置尺寸计算 2、侧壁及底板厚度计算 3、加热或冷却有关计算 4、闭合高度的计算 5、注射机有关参数的校核 模具工作原理…………………………………（七）设计的特点……………………………………（八）制造……………………………………………（九）参考文献………………………………………（十）后记……………………………………………（十一） 题目： 塑件名称: 肥皂盒 材料: ABS 生产批量: 大批量生产，无毛边 零件图如右图:
内容提要 本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有六个小凸台，不需要设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract this topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product, the Plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
盒型件塑料模具设计
摘要 本设计说明书主要说明了塑料模设计的基本过程，其中包括 1 塑料材料的选择。 2注射机的合理选择。 3据塑件基本尺寸及生产加工工艺计算型芯、型腔尺寸的最小尺寸。 4合理地选择标准模架。 5模具的强度、最小合模高度等进行校核。 6最后对模具的安专、试验及维修作出了简单的介绍。 在设计的过程中得到很多的老师及同学的帮助，在此表示衷心的感谢！
本说明书为机械类塑料模注射模具设计说明书，是根据塑料模具设计手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：毕业设计任务书，毕业设计指导书，毕业设计说明书，毕业设计体会，参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程在及相关同学的大力支持和热情帮助才得以完成，在此表示诚挚的感谢！ 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有误，敬请各位老师批评指正。
第一章塑料HDPE分析 1.1 基本特性 (1) 1.2 成形特性 (1) 1.3 综合性能 (2) 1.4 HDPE的注射工艺参数 (2) 第二章塑料模的总体设计 (3) 2.1 塑件的形状尺寸 (3) 2.2 型腔数目的决定及排布 (4) 2.3 注射机的选择 (4) 2.4 分型面的选择 (6) 2.5 模架的选择 (7) 第三章成型尺寸及浇注系统设计 (8) 3.1 型腔的内径计算 (9) 3.2 型腔的深度尺寸计算 (9) 3.3 型芯的外径计算 (10) 3.4 型芯的高度计算 (11) 3.5 浇注系统的初步设计 (11) 第四章导柱导向机构的设计 (12) 4.1 导柱导向机构的作用 (12) 4.2 导柱导套的选择 (13) 第五章脱出机构设计 (14) 5.1 推出机构的组成 (14) 5.2 设计原则 (14) 5.3 脱模力的计算 (14) 5.4 推板脱出机构计算 (15) 第六章排气及温控系统的设计 (16) 6.1 温控系统的设计 (16) 6.2 浇注系统的设计原则 (17) 6.3 冷却系统的结构设计 (18) 6.4 冷却水空直径的计算 (19) 6.5 冷却水流速 (20) 第八章模具的装配、试模与维修 (21) 8.1 模具的装配 (21) 8.2 模具装配的主要内容 (22) 8.3 装配顺序 (23) 8.4 试模 (23) 8.5 模具维修 (23) 设计体会 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26)
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)