塑料盒模具设计说明书正文

一、塑件成型工艺性分析

1.1塑件的分析

外形尺寸

图1 塑件图

如图1所示，该塑件壁厚为 1.6mm-2mm，为薄壁类壳体类塑件，塑件外形尺寸不大，为矩形状，较规则，塑料熔体流程不太长，要求塑件表面平整光滑，无翘曲变形、皱折和裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。根据塑件的外形特征，且材料为热塑性塑料，选择注射成型是合适的成型方法。

精度等级

塑件部分尺寸的公差任务书中已经给定，可知塑件对精度的要求较高，未注的公差取为MT5。

脱模斜度

聚丙烯

1.2 PP项目塑料的性能分析

聚丙烯

PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度<100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。因为结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1～40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。因为结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8～2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃<如苯）溶剂、氯化烃<四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不像PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

聚丙烯。PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。因此在成型加工过程中，应以提

高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。聚丙烯

表1聚丙烯

指标数据指标数据

密度0.90～0.91 拉伸弹性模量 1.1～1.6

比体积 1.10～1.11 抗弯强度67．5

吸水率(24h> 0.01～0.83 冲击韧度 3.5~4.8

熔点130-160 抗拉屈服强度50

收缩率 1.0～3.0 硬度HB 8.65

热变形温度102～115 体积电阻系数

熔点170～176

1.3 PP的注塑成型过程及工艺参数

<1）注射成型过程

1）干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

2）注射过程：塑料在注射机料筒内经过加热塑化，达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为塑化，锁模，充模，保压，补缩，冷却等几个阶段。

<2）注射工艺参数：

1）注射机选择：螺杆式注射机，螺杆转速为48N/

2）料筒温度后段：160～180℃中段：180～200℃前段：200～220℃

3）喷嘴温度：220～240℃

4>模具温度： 80～90℃

5）注射压力：70～100MPa

4）注射时间：50s<包括合模时间，注射时间，冷却时间，辅助时间）

注射压力

考虑到本塑件不大，结构不算非常复杂，厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量以及银丝状缺陷的程度，压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。

注射速度

PP采用中等注射速度较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解读出气化物，从而在制件

上出现熔接痕、光泽差以及浇口附近塑料发红等缺陷。本塑件为薄壁制件，且浇口类型为点浇口，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。

二、注塑机的选择及相关参数的校核

对塑料盒进行零件工艺分析、成型过程工艺分析和工艺参数的大致选定的基础上，根据塑件批量大小和精度要求就可以确定型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注射机的型号及安装尺寸的确定。

2.1 确定模具的结构形式

确定分型面

通过对塑件结构形式的分析，分型面应

该选在凸耳端截面积最大且利于开模取出

塑件的底平面上，其位置如图2所示。

确定型腔数量

此塑料盒属于中小型零件，形状比较

规则，精度要求一般，没有注明生产要求，

没有侧孔，不需要进行侧抽芯。采用一模

一腔可简化模具结构，提高制件的精度，

图2 分型面的选择

但考虑到经济效益和生产效率，并结合模

具的结构，防止模具过于复杂，初步拟定为一模两腔。考虑到分型的承压面宽度不小于

25mm<中型模具），型腔中心距初定为100mm，凹模长度定义为140mm，型腔布置方式如图3所示。

图3 型腔布置

2.2 注射机选型

注射量的计算

通过UGNX建模分析，如图4所示，塑件体积为V I=42.57，塑件质量为m1=38.31g，<取PP的密度为0.90），流道凝料的质量m2按照塑件质量的0.2倍估计，所以注射量为：

<1）

<2）

图4 UGNX质量体积属性分析

选择注塑机

根据以上计算得出在一次注射成型过程中注入模具型腔的塑料的总体积为，有参考文献[1]式<4-18）V

=V/0.8=102.16/0.8=127.70。根据以上的计算初步选定公称注射量为320，注射剂公

型号为XYZ—300的卧式螺杆注塑机，其主要技术参数见表2。

表2 注射机技术参数

指标参数指标参数

理论注射容积/ 320 最大成型面积/ 650

螺杆直径/mm 60 移模行程/mm 340

注射压力/MPa 175 最大模具厚度/mm 355

螺杆转速/

注射时间/s 2.5 拉杆空间/mm 400

塑化能力/(kg/h> 19 顶出力/kN 70kN

注射方式螺杆式推出形式/mm 中心及两侧推出

合模力/kN 1500 锁模形式液压—机械

喷嘴球半径/mm 18 喷嘴口直径/mm 5

定位孔直径/mm 150 模板尺寸/mm 620

2.3 注射机相关参数的校核

注射压力的校核

查参考文献[2]表13-2，PP的注射压力为70MPa~140MPa，这里取P0=100MPa，该注射机的公称注射压力为150MPa，注射压力安全系数k i=1.25~1.4，这里取k i=1.3。则：

k i P0=1.3100=130MPa175MPa <3）

所以，注射剂注射压力合格。

锁模力校核

1)塑件在分型面上的投影面积

<4）

2)浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料<包括浇口）在分型面

上的投影面积A

浇的数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A

浇

是每个塑件在分型面上

的投影面积A

塑

的0.2~0.5倍，因为本设计的流到较简单，采用一腔一模，因此流到凝料的投影面积可以适当取消些，这里取

A浇=0.2A塑<5）

3)塑料盒浇注系统在分型面上的总的投影面积为：

<6）

4)模具型腔内的膨型

<7）

PP属于容易成型的塑料，式中为型腔压力，取25MPa<见参考文献[2]表2-2）。由表3，注射剂的公称锁模力为N，锁模力的安全系数K2=1.1~1.2，这里取K2=1.2，则

K2<8）

所以注射剂的锁模力满足要求。

最大注射压力校核

注射机的额定注射压力即为注射机的最高压力(见表3>，应该大于注射成型时所需调用的注射压力，即

<9）故符合设计要求。

式中

型腔数量校核

本设计的型腔数量n=2。

1)由注射机料筒塑化率校核模具的型腔数n

<10）故型腔数校核合格。

式中；

，该注射机为；

<11）

2)由注射机的最大注射量校核型腔数量

<12）

故型腔数量校核合格。

式中注射机的允许最大注射量(，该注射机为500。其他符号意义同上。

3)按注射机的额定锁模力校核型腔数量

<13）

故型腔数量校核合格。

式中

<14）

其他符号意义同上。

三、浇注系统的设计

浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传热、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。

3.1 主流道的设计

主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或者型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，因为主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套，材料选用45号钢，并经过局部热处理，球面硬度38HRC~45HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套直径略大于喷嘴直径0.5mm~1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图5所示。

主流道尺寸

主流道的尺寸计算如表3所示。

表3 注射机技术参数

计算项目计算过程结果

主流道小端直径D/ MM 主流道球面直径SR/ MM D=

式中为注塑机喷嘴直径，

式中SR0注射机喷嘴球半径, SR0=18

6

20

4

球面配合高度H/ mm 主流道长度L0/mm H=3~5 mm

尽量小于60mm，由标准模架结合该模具的结构选取25

主流道大端直径D/mm 式中，半锥角α为1°~2°，这里取α

=1.5°

7.31

浇口套总长L/mm L= L0+h=35+4=39 mm39

主流道衬套的形式及其固定

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，

常采用45钢或者合金钢，热处理硬度为52~62HRC 。本设计若采用分体式结构，主流道比较长，凝料体积比较大，因此把衬套和定位圈做成一整体的延伸式浇口套，有利于缩短主流道长度。因流道长短与所选模架大小有关，所以在确定流道尺寸之前根据型腔数量及布局估算动、定模板的平面尺寸，即粗定模架的型号和规格，这样才能使理论计算有据有依。延伸式浇口套如图6所示。

图5喷嘴与浇口套尺寸的关系

图6浇口杯

3.2分流道的设计

分流道的布置形式

分流道是主流道和浇口之间的通道，起分流和转向的作用。分流道在分型面生的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本设计采用平衡式流道布置，以使塑料熔体经分流道能均衡的分配到两个型腔和避免局部膜胀力过大影响锁模。图7为分流道布置形式。分流道的长度 分流动的设计应尽可能短，以减少压力损失、热量损失和流道凝料。由图7知分流道水平单向长度。根据所选模板的厚度<70mm ）和凹模高度<考虑到水道的布置等因素），圆锥形垂直分流单向长度为，分流道总长度为单向分流道的长度为。分流道的形状及其尺寸 为了便于机械加工和凝料脱模，分流道设置在分型面上，但本模具为3板模，有两个分型面，梯形分流道设在定模板A 上，圆锥形的分流道设置在A 板和定模内的凹模中。分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U 形和六角形，为减少分流道压力损失并考虑到容易脱模，在定模板A 板上的水平分流道设计成梯形，A 板和定模凹模中的垂直分流道设计成圆锥形流道。梯形流道的设计 本塑件壁厚为2mm 左右，质量为38.31g ，可以采用下列经验公式计算分流道的直径：

<15）

式中 D —分流道直径

m —塑件的质量

—单向分流道的长度

对于PP 塑料，D 值在1.6mm~9.5mm 范围内<见参考文献[2]表2-4），故合理。对于梯形流道，设置梯形的上底宽B=6mm<便于选择刀具），底面圆角半径为R=1mm ，根据参考文献[2]式2-21式， <16）

设置梯形的高为H=3B/4=4.5mm ，设下底宽度为b ，梯形面积应满足一下关系式

1—主流道 2—水平分流道 3—垂直分流道 4—点浇口

图7分流道布置形式

<17）

代入计算得b=3.40，考虑到梯形底部弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取b=3.5mm ，通过计算梯形斜度为α=9.5°，基本符合要求，如图8所示。圆锥形分流道的设计 为方便凝料的脱出，推凝料板及A 板的分流道设计成圆锥形，取其锥角为3°。因为上述计算的分流道的直径为 5.2mm ，梯形流道的宽边为6mm ，所以圆锥分流道的大端直径取5.0mm 。因锥形流道通过定模板厚为20mm ，通过定模凹模30mm ，取点浇口高度为1mm 。那么分流道小端直径估算如下。 <18）

3.3 冷料井的设计

为了避免前端冷料进入分流道和型腔造成成形缺陷，主流道对面设置冷料井，本设计属于两分模，故主流道冷料穴设置在脱料板上，且无需拉料杆。其形式采用柱子球形，如图9所示。

图8梯形分流道

图9主流道冷料穴形式

3.4 浇口的设计

浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的影响很大，本设计采用点浇口，浇口截面积通常为分流道界面积的0.07倍~0.09倍，浇口长度约为0.5mm~0.75mm ，浇口具体尺寸一般根据经验公式确定，取其下限值，然后在试模时修正。点浇口尺寸的确定

有经验数据及经验公式<见参考文献[2]表2-6）。取得点浇口的参数见表4。

表4 点浇口参数表

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计

塑料碗 模具设计教学内容

塑料碗模具设计

塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月

指导教师： (2) 二OO九年四月 (2) 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 2.塑料碗的尺寸图 (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 2.PP塑料的性能 (6) 3.PP的成型条件 (7) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (8) 1、型腔数目的确定 (8) 2、型腔的排列方式 (9) 3、分型面的设计 (9) 五、选择注射机和注射机参数 (11) 1 、注射机的组成 (11) 2.锁模力的校核 (13) 3. 注射量的校核 (13) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (13) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (14) 1、型腔的内形尺寸计算 (15) 2、型腔的深度尺寸计算 (16) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (16) 4、型芯的高度尺寸计算 (17) 六、确定模架尺寸 (18) 1、导柱的结构 (18) 2、导套的结构 (18) 七、参考资料 (19)

一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图

二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构

塑料模具毕业设计说明书

河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1

一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设

计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)

绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正

塑料成型工艺及模具设计

复习题 1．什么是塑料？ 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？ 3．如何确定注射模的分型面？如何进行注射模的总体布局？ 4．浇注系统有那些部分组成？设计时有那些要求？ 5．简述塑料中的 5 种添加剂作用是什么？ 6．什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者间的区别是什么？ 7．设计塑料模具时，模具的长宽和厚度尺寸与注射机的参数间的关系应满足哪些要求？ 8．注射模的浇口有那些典型类型？各有何用？ 9．脱模机构分为那几种？10．侧向分型与抽芯机构有那几类？各有何特点？ 11．斜导柱分型抽芯机构的形式有几种？应用情况如何？ 12．列出至少六种常见的浇口形式，并简述在选择浇口位置时应该考虑的因素。 13．简述斜导柱侧向分型与抽芯机构设计中，侧型芯滑块压紧、定位及导滑机构的作用。 14. 简述分型面的设计原则。 15. 简述冷却回路的布置原则。 16、哪些情况下要考虑采用先行复位机构 ? 17、常见的排气方式有哪些？ 18．塑料的主要成分是什么 ? 19．注塑成型工艺三个基本参数是什么？ 20．什么样塑件的注射模需要设置侧分型与抽芯机构？ 21．点浇口和侧浇口分别适用于哪种典型的注射模具？ 22．注射模具中复位杆的作用是什么？ 23．注射模具的长和宽受到注射机什么部位的尺寸限制？厚度受到什么限制？ 24．浇口套零件上凹球面直径和小孔直径与注射机的什么部位的尺寸有关？ 25．注射机的主要技术指标有哪些？ 26．模具在注射机上是怎样定位和固定的？ 27．简述选择注射机时要校核哪些参数？ 28．注射成型的工艺过程有哪些内容？简述各部分的作用？ 29．分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？ 30．注射模具主要有哪几个部分组成？每个部分的作用是什么？ 31．注射模推出机构的作用是什么？推杆推出机构有哪些零件组成？ 32．侧分型与抽芯机构为什么要设置定位、锁紧装置？ 1．什么是塑料？ 塑料是在一定条件下，一类具有可塑性的高分子材料的通称，一般按照它的热熔性把它们分成：热固性塑料和热塑性塑料。它是世界三大有机高分子材料之一（三大高分子材料是塑料，橡胶，纤维）。 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？答：因此最重要的工艺条件应该是足以影响塑化和注射充模质量的温度（料温、喷嘴温度、模具温度）、压力（注射压力、模腔压力）和相应的各个作用时间（注射时间、保压时间、冷却时间）以及注射周期等。而会影响温度、压力变化的工艺因素（螺杆转速、加料量及剩料等）也不应忽视。料筒温度关系到塑化质量。具温度影响塑料熔体充模时的流动行为，并影响制品

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

塑料碗注塑模具设计

图（1）名称：碗材料PP 一、塑件的尺寸与公差 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： a)取决于用户的使用要求。 b)受制于塑件的流动性。 c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 2、塑件尺寸公差标准 a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 b)塑件结构的复杂程度。 c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及 模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成 型后处理等）。 e)成型设备的控制精度等。

其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。 3、塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。 二、注射成型机的选择 注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为 7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。 三、型腔布局与分型面设计 (1)、型腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即 n 1 2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ） P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ） A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产

塑料模具设计说明书样本

湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月

目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)

3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)

塑料成型工艺与模具设计考试题目

塑料成型工艺及模具设计 学校徐州工程学院姓名刘鹏班级 10机制专2 一、填空题(每空1分,共30分) 1、高聚物中大分子链的空间结构有、及三种 形式。 2、塑料成型时有三种应力形式、、与。 3、分型面的形状 有、、、。4、合模机构应起到以下三个方面的作 用、、。 5、推出机构中设置导向装置的目的就是,该导柱安装固定 在上。 6、注塑成型时,一般而言,塑料为非结晶型、熔体粘度低或为中等的,模温取 值 ; 为高粘度熔体的,模温取。 7、压缩模中,溢式压缩模与其她类型压缩模在结构上的区别就是, 它的凸模与凹模的相对位置靠定位,这种模具不适于成型的塑料,不宜成型的制品。 8、注塑模典型浇注系统结构 由、、、等组成。 9、在实际生产中斜导柱的常用斜角a为,最大不超 过。 10、导柱结构长度按照功能不同分为三段、、。 二、单项选择题(每小题1分,共10分) 1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为( )。 A、增加螺杆转速 B、降低喷嘴温度 C、增加注塑压力 D、降低模具温度 2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的就是( )。 A、应力发白 B、冷疤 C、云纹 D、缩孔 3、从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状就是( )。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 4、塑料的加工温度区间应该为( )之间。 A、脆化温度与玻璃化温度 B、玻璃化温度与粘流态温度 C、粘流态温度与分解温度 D、玻璃化温度与橡胶态温度 5、在注射成型过程中,耗时最短的时间段就是( )。 A、注射时间 B、保压时间 C、冷却时间 D、模塑周期 6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素就是( )。

塑料碗 模具设计

塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月

目录 一、塑料碗的零件图 (3) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (3) 二、塑料碗制品的结构特点 (4) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (5) 1.选择的塑料 (5) 2.PP塑料的性能 (5) 3.PP的成型条件 (5) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (6) 1、型腔数目的确定 (6) 2、型腔的排列方式 (6) 3、分型面的设计 (7) 五、选择注射机和注射机参数 (8) 1 、注射机的组成 (8) 2.锁模力的校核 (9) 3. 注射量的校核 (10) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (10) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (10) 1、型腔的内形尺寸计算 (11) 2、型腔的深度尺寸计算 (12) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (12) 4、型芯的高度尺寸计算 (13) 六、确定模架尺寸 (13) 1、导柱的结构 (13) 2、导套的结构 (14) 七、参考资料 (14)

一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图

二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。

塑料注塑模设计说明书

课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：

目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)

5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献

塑料模具设计说明书

湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)

2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。

碗注塑模具设计毕业设计论文说明书

碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx

绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：

塑料模具课程设计说明书

塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日

目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)

塑料模具设计说明书(样本)

常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
1

塑料碗-模具设计

￥ 塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： : 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： ） 二OO九年四月

目录 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) ） 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 塑料的性能 (6) 的成型条件 (6) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (7) 1、型腔数目的确定 (7) 2、型腔的排列方式 (7) 3、分型面的设计 (8) … 五、选择注射机和注射机参数 (9) 1 、注射机的组成 (9) 2.锁模力的校核 (11) 3. 注射量的校核 (11) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (11) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (12) 1、型腔的内形尺寸计算 (12) 2、型腔的深度尺寸计算 (13) % 3、型芯的外形（外径）尺寸 (13) 4、型芯的高度尺寸计算 (14) 六、确定模架尺寸 (15) 1、导柱的结构 (15) 2、导套的结构 (15) 七、参考资料 (16) @

一、塑料碗的零件图| 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图

二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 （ 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书

塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位：班级：学生 指导教师： 提交日期： 第一部份：设计题目 （1）塑料制品名称：牙签盒上盖 （2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机 （3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS） （4）生产批量：300万件 （5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会

引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下： （1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。 （2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。 （3）注射压力。50～100Mpa。 （4）注射速度。中高速度。 第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。 第四部分：塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。 第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：

套管塑料模具设计说明书

《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日

目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)

套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经