前言
材料是中国四大产业之一，它包括有机高分子材料、复合材料、金属材料及无机非金属材料。粉末冶金技术作为金属材料制造的一种，以其不可替代的独特优势与其它制造方法共同发展。粉末冶金相对其它冶金技术来说具有：成本低；加工余量少；原料利用率高；能生产多孔材料等其它方法不能生产或着很难生产的材料等优势。
粉末冶金是制取金属粉末以及将金属粉末或金属粉末与非金属粉末混合料成型和烧结来制取粉末冶金材料或粉末冶金制品的技术。粉体成形是粉体材料制备工艺的基本工序。模具是实现粉体材料成形的关键工艺装备。模具的设计要尽可能的接近产品的形状，机构设计合理表面光滑，减少应力集中，避免压坯分层、开裂。模具本身要有一定的强度保证压制的次数，不易变形。
粉体模压成形模具主要零件包括：阴模、芯杆、模冲。模具设计首先要厂家提供产品图，再确定成型的方式，收集压坯设计的基本参数（包括：松装密度、压坯密度、粉体的流动性、及烧结收缩系数等。）来算得压坯的尺寸。根据压坯形状尺寸以及服役条件和要求来设计出成型模具尺寸，校核模具强度。最后在用模具试压，若压坯合格，则此模具复合要求。
本次课程设计之前，我们已经学习了《热处理原理与工艺》、《金属物理与力学性能》、《粉末冶金原理》、《硬质合金生产原理》等相关课程的知识。
这次在老师的指导下，和同学的相互讨论，自己查阅资料，基本上懂得了模具设计的步骤和方法。相信经过这次设计后，对以后的工作会有很大的帮助。
1 设计任务
本课程设计的任务是生产一批有色金属扁材拉制模坯，其形状和尺寸如下图：
1.1 产品分析
由产品图可知H/D<3，因此，该产品适合单向压制。产品的斜边角度不大，因此，装粉比较容易，可用单从头压制。产品内部的斜角可直接做在芯杆上。菱角的倒角不长，可适合用上冲头压制。
1.2 材质的选择
该模具生产的产品用于拉制模坯，对产品的强度及耐磨性能要求很高，再根据客户所提供的要求，综合考虑选用硬质合金材料YG8作为材质。
2 压坯设计
2.1 压坯形状设计
型号
D H a b h h 1 h 2 R r e 42-14×5.9
45
20
14.6
5.9
3
3
6
4
1
1.5
压坯形状应尽可能与产品零件相同或相近（近净成形），满足产品的功能要求。同时，还应考虑压制成形过程（装粉、压制、脱模）的要求及压模结构和刚度等对压坯形状、尺寸、质量的影响。
应从几个方面综合考虑：从装粉和压坯密度的均匀性考虑；从压坯脱模的角度考虑；从减小模压成形难度、简化模具结构考虑；从模具零件强度和使用寿命考虑等。
烧结收缩率与混合料成分、粒度、压坯密度、烧结工艺有关。它通常以不出现分层的最大密度（或压制压力）确定烧结收缩率。硬质合金生产时，常常采用收缩系数。一般粉末料比颗粒料的收缩系数大；石蜡料比橡胶料收缩系数大；纵向（轴向）比横向（径向）的收缩系数稍大。在收缩系数的选取时，长条产品的长度比宽度大；外径比内孔大；手动压制比自动压制大。
铁基制品烧结收缩率一般为0.5～2.0％，当添加铜后可抵消收缩，使收缩为零；硬质合金制品收缩率一般为17～20％。硬质合金收缩系数可见教科书P162表6-4，查表取外径和高烧结收缩系数为1.2，内经烧结收缩系数为1.18。
综合考虑压坯形状如下图：
2.2 压坯密度设计
硬质合金压坯的密度通常设计为8.5～8.8 g/㎝3(35%左右孔隙度)，单位成形压力约200～300MPa；铁基产品有低中高的强度要求之分，压坯密度通常设计为5.6～7.1 g/㎝3(15%左右孔隙度)。成形压力达到700MPa。本产品的压坯密度取8.7g/㎝3。
3 压模结构设计
粉体模压成形模具主要零件包括：阴模、芯杆、模冲。
在进行模具零件结构设计时，应考虑压制成形过程要求、安全（人身、设备、模具）要求、与模架连接要求、装配要求、制造要求等。
阴模：结构特征有整体模、拼模、可拆模。注意应力集中部位和入口倒角、脱模锥度。
模冲：注意与阴模和芯杆的定位和导向作用；配合与非配合段；不能倒角部位。
芯杆：自动压力机用芯杆应有自动调心作用。 根据产品的形状，采用单向压制，顶出式脱模。
4 压模零件尺寸计算
粉末的松装密度为松ρ=3.2 g/3CM ,压坯的密度为压ρ=8.7 g/3CM ，冲头与阴模之间的配合间隙为0.02mm ～0.05mm ，取0.04mm 。压缩比为K=压ρ/压ρ=3。因此，装粉高为粉H =压H ×K=72mm 。
4.1 阴模尺寸
阴模的计算公式为：
H ＝H 粉 + H 上 + H 下
H 上 上模冲定位高度 H 下 下模冲定位高度 H 粉 粉体松装高度
下模冲的定位高度H 下是根据下模冲与阴模之间的装配需要而选定的。一般取10～30mm 。手动模的定位高度要比自动模大些。这里取H 下=10mm 。
对于手动模，应该考虑在阴模上加一个高度H 上，这里取H 上=4mm 。因此，H ＝H 粉 + H 上 + H 下=72+4+10=86mm 。
阴模内径等于压坯外径为54mm ，阴模壁厚一般为10～30mm,取15mm 。
4.2 下模冲、芯杆尺寸
下模冲高度取10mm 。芯杆的长度应不超过阴模上端面或略短一点，以便与自动送粉，但不宜过低，以免引起夹粉，磨损芯杆。取下模冲芯杆总长度为86mm
下冲头的内径为54mm,芯杆的直径为17.37mm 。
4.3 上模冲尺寸
上冲头长度和阴模一样长，即为86mm 。上冲头的内径为17.37mm,外径为54mm 。
4.4 限位器尺寸
限位器高度为24+10=34mm 。内径为54mm ，外径84mm 。
5 压模零件材料的选择
查表得阴模，下模冲、芯杆，材料都选用GCr15。
6 压模零件热处
模具热处理是模具加工的重要环节，是保证模具质量和提高模具寿命的关键序，
因此必须根据所选定的材料制定合理的热处理工艺。
6.1 阴模加工工艺流程：
6.2 芯棒加工工艺流程
6.3 模冲加工工艺流程
落料 锻造 车削等 热处理 与模套压配 磨两平面 电加工内型面
研磨内型面
退磁
检验
编号入库
退火 落料
车削等
热处理 磨削外型面
研磨外型面
退磁
检验
编号入库
与接杆配合（钎焊、压配等）
磨削基准面
6.4 热处理工艺
锻造工艺：
始锻温度1050～1100℃ 终锻温度 850～880℃ 退火工艺：
790～810℃保温2～6h ，以20～30℃／h ，冷却到550℃后炉冷或空冷，退火态硬度170～207HB
淬火工艺：
缓慢预热至600℃，快速加热至830℃，油冷 回火工艺：
150～400℃ 硬度59～64HRC 工艺曲线：
7 模具零件的技术要求
7.1阴模要求
①阴模高度应能容纳压制所需的松散粉末，并使上、下模冲有良好的定位和导向；
②能保证压坯外形的几何形状和尺寸精度；
落料
锻造 车削等 热处理 磨削两端面 磨削外圆
电加工内腔 磨削外型面
退磁
检验
编号入库
退火 研磨内外型面
③工作面的粗糙度Ra≤0.8um；
④工作表面要有高的硬度和良好的耐磨性；；
⑤在工作压力下应具有足够的强度和刚性；
⑥根据产品的批量和复杂程度，选择合适的阴模材料
⑦结构上应便于制造和维修，使用安全，操作方便
⑧能使压坯完好的脱出
⑨平磨后需退磁
7.2 芯棒要求
①保证压坯内腔的几何形状和尺寸精度
②工作面的粗糙度Ra≤0.8um；
③与上下模冲应有良好的配合、定位和导向
④工作段应有高的硬度
⑤平磨后需退磁
7.3模冲要求
1）工作表面要有足够高的硬度和良好的耐磨性，材料的选择与处理应考虑有适当的韧性；
2）上、下模冲对阴模和芯棒应有良好的配合、定位和导向，并有合理的配合间隙，复合的模冲（即有压套时）应能脱出压坯
3）上下模冲的工作面和配合面的粗糙度Ra≤0.8um，非工作段的外径可适当缩小，内径可适当放大，减少精加工量和阴模、芯棒之间的摩擦4）有关部位应能保证垂直度、平行度和同轴度等技术要求
5）平磨后需退磁
生产的主要设备：车床、铣床、磨床、钻床、线切割、电火花等
参考文献
[1] 熊春林.粉体材料成形设备与模具设计.北京：化学工业出版社，2007
[2] 周盛安.硬质合金制造工艺学.自贡硬质合金有限公司，2006
[3] 机械设计实用手册编委员.机械设计手册.北京：机械工业出版社，2008
[4] 周书助.粉末冶金材料.湖南冶金职业技术学院，2002
[5] 陈楚轩.硬质合金质量控制原理.自贡硬质合金有限公司，2007
粉末冶金成形技术
第四章粉末冶金成形技术 一、粉末冶金成形定义： 用金属粉末或金属与非金属粉末的混合物作原料，采用压制、烧结及后处理等工序来制造某些金属材料、复合材料或制品的工艺技术。粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺相似，因此粉末冶金成型技术又常常叫金属陶瓷法。 方法：将均匀混合的粉末材料压制成形，借助粉末原子间的吸引力和机械啮合作用，使制品结合成为具有一定强度的整体，然后再高温烧结，进一步提高制品的强度，获得与一般合金相似的组织。 二、粉末冶金材料或制品 1. 难熔金属及其合金（如钨、钨——钼合金）； 2. 组元彼此不相溶，熔点十分悬殊的特殊性能材料，如钨——铜合金； 3. 难溶的化合物或金属组成的复合材料（如硬质合金、金属陶瓷） 三、粉末冶金成型技术特点： 1. 某些特殊性能材料的唯一成型方法； 2. 可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削的生产工艺； 3. 节约材料和加工工时； 4. 制品强度较低； 5. 流动性较差，形状受限； 6. 压制成型的压强较高，制品尺寸较小； 7. 压模成本较高。 四、粉末冶金成形过程 原始粉末+添加剂→混合→压制成型→烧结→零件成品
五、粉末冶金工艺理论基础 一）、金属粉末的性能 金属粉末的性能对其成型和烧结过程及制品质量有重要影响，分为化学成分、物理性能和工艺性能。 固态物质按分散程度不同分为致密体、粉末和胶体。 致密体：通常所说的固体，粒径在1mm以上； 胶体微粒：粒径在0.1μm以下； 粉末体或简称粉末：粒径介于二者之间。 1. 粉末的化学成分 主要金属或组元的含量，杂质或夹杂物的含量，气体的含量。 金属的含量一般不低于98-99%。 2. 粉末的物理性能 1）颗粒形状：球状、粒状、片状和针状。影响粉末的流动性、松装密度等。 2）粒度：粉末颗粒的线性尺寸，用“目”来表示，用筛分法等测量。对压制时的比压、烧结时的收缩及烧结制品的力学性能有影响。 3）粒度分布：按粒度不同分为若干级，每一级粉末（按质量、数量或体积）所占的百分比。对粉末的压制和烧结有影响。 4）颗粒比表面积：单位质量粉末的总表面积，可算出颗粒的平均尺寸。对粉末的压制和烧结有影响。 3. 粉末的工艺性能 1）流动性：粉末的流动能力，用50g粉末在规定条件下从标准漏斗中流出所需的时间来表示,单位为s/50g。
毕业设计（论文） 题目:粉末冶金及模具设计 专业:数控应用技术 班 成都电子机械高等专科学校
二〇〇七年六月 摘要 本文主要围绕粉末冶金及模具设计开展了以下几方面的研究 1、在粉末冶金技术的特点及其在新材料中的作用进行研究，重点介绍了粉末冶金在工业中的重要性及其压制步骤。 2、在粉末冶金工艺中，根据产品的要求选择金属粉末或非金属粉末为原材料来压制。 3、在粉末冶金模具设计原理方面，本文重点围绕精整模具设计进行研究，归纳、总结并提出了精整模具三个关键零部件(芯棒、模冲、阴模)。
关键词：粉末冶金粉末冶金模具精整 Abstract This text was main circumambience powder metallurgy and molding tool design to open an exhibition the following several aspect of research 1,carry on research in the new function within material in the characteristics of technique of the powder metallurgy and it,point introduction the powder metallurgy is in the industry of importance and
it inhibit a step。 2,in the powder metallurgy the craft,according to the metals powder of the request choice or nonmetal powder of product for original material to inhibit。 3,at the molding tool design of the powder metallurgy principle,this text point around Jing's whole molding tool design carry on research and induce,summary and put forward Jing the whole key with three molding tool zero partses(Xin stick,mold blunt,Yin mold)new of classification method。 Key Words:Craft and material of the powder metallurgy Powder metallurgy molding tool The Jing is whole
前言 材料是中国四大产业之一，它包括有机高分子材料、复合材料、金属材料及无机非金属材料。粉末冶金技术作为金属材料制造的一种，以其不可替代的独特优势与其它制造方法共同发展。粉末冶金相对其它冶金技术来说具有：成本低；加工余量少；原料利用率高；能生产多孔材料等其它方法不能生产或着很难生产的材料等优势。 粉末冶金是制取金属粉末以及将金属粉末或金属粉末与非金属粉末混合料成型和烧结来制取粉末冶金材料或粉末冶金制品的技术。粉体成形是粉体材料制备工艺的基本工序。模具是实现粉体材料成形的关键工艺装备。模具的设计要尽可能的接近产品的形状，机构设计合理表面光滑，减少应力集中，避免压坯分层、开裂。模具本身要有一定的强度保证压制的次数，不易变形。 粉体模压成形模具主要零件包括：阴模、芯杆、模冲。模具设计首先要厂家提供产品图，再确定成型的方式，收集压坯设计的基本参数（包括：松装密度、压坯密度、粉体的流动性、及烧结收缩系数等。）来算得压坯的尺寸。根据压坯形状尺寸以及服役条件和要求来设计出成型模具尺寸，校核模具强度。最后在用模具试压，若压坯合格，则此模具复合要求。 本次课程设计之前，我们已经学习了《热处理原理与工艺》、《金属物理与力学性能》、《粉末冶金原理》、《硬质合金生产原理》等相关课程的知识。 这次在老师的指导下，和同学的相互讨论，自己查阅资料，基本上懂得了模具设计的步骤和方法。相信经过这次设计后，对以后的工作会有很大的帮助。
1 设计任务 本课程设计的任务是生产一批有色金属扁材拉制模坯，其形状和尺寸如下图： 1.1 产品分析 由产品图可知H/D<3，因此，该产品适合单向压制。产品的斜边角度不大，因此，装粉比较容易，可用单从头压制。产品内部的斜角可直接做在芯杆上。菱角的倒角不长，可适合用上冲头压制。 1.2 材质的选择 该模具生产的产品用于拉制模坯，对产品的强度及耐磨性能要求很高，再根据客户所提供的要求，综合考虑选用硬质合金材料YG8作为材质。 2 压坯设计 2.1 压坯形状设计 型号 D H a b h h 1 h 2 R r e 42-14×5.9 45 20 14.6 5.9 3 3 6 4 1 1.5
粉末冶金模具设计说明书 姓名: 学号: 班级:
粉末冶金模具设计说明书 生产一批圆柱状钢制模坯，直径20mm，高度40mm 压坯设计 1.产品分析 该产品采用Fe-0.6C（60钢），属于铁基制品，在压制成型时需要采用较高的单位压力（一般在400~500MPa）。该产品零件形状比 较简单，采用上下模冲压制成型。 2.松装密度和压坯密度的确定 采用水雾化铁粉压制，松装密度为: P 松=2.8g/cm3 压坯密度为: P 压=6.6g/cm3 材料选择 1.阴模 要求: ①阴模高度应能容纳压制所需的松散粉末，并使上、下模冲有良好定位和导向； ②能保证压坯外形的几何形状和尺寸精度；
③工作面的粗糙度Raw 0.8um； ④工作表面要有高的硬度和良好的耐磨性; ⑤在工作压力下应具有足够的强度和刚性; ⑥根据产品的批量和复杂程度，选择合适的阴模材料 ⑦结构上应便于制造和维修，使用安全，操作方便 ⑧能使压坯完好的脱出 ⑨平磨后需退磁 选材：硬质合金 2.上下模冲 要求: ①工作表面要有足够高的硬度和良好的耐磨性，材料的选择与处理应考虑有适当的韧性; ②上、下模冲对阴模和芯棒应有良好的配合、定位和导向，并有合理的配合间隙，复合的模冲（即有压套时）应能脱出压坯 ③上下模冲的工作面和配合面的粗糙度Raw 0.8um,非工作段的外径可适当 缩小，内径可适当放大，减少精加工量和阴模、芯棒之间的摩擦 ④有关部位应能保证垂直度、平行度和同轴度等技术要求 ⑤平磨后需退磁 选材：合金工具钢 3.模架及升降装置 要求: 耐磨性好，能承受高负荷，韧性好，强度硬度高。 选材：合金工具钢 4.压坯 选材：铁粉
粉末冶金模具中常用机构的设计 [摘要]介绍了粉末冶金模具设计中常用的几种机构形式与作用，简述了相关机构的应用与原理。 关键词粉末冶金摸具机构抽芯滑块斜楔 粉末冶金模具(简称粉冶模具)由于对装料比与压制坯件的结构及密度的均匀性等有所要求，因而除了模具的型腔设计外，在整体模具与模架的设计中，必然会使用到机械设计或模具设计中相关结构，它们与压机和模具成型件、连接件相结合，达到粉末冶金模具的成型要求。 1 粉冶模具中的抽芯机构 粉末冶金成型压机一般为立式压机结构，若将粉冶模具的压制方向称为轴向，则与之垂直的方向为径向，—般情况下粉冶模具压制的坯件常常只有轴向孔而不设计径向孔。这样，由于压制方向与抽芯方向在同一轴线上，只有方向相同或相反，所以轴向抽芯动作一般由压机和模架均能顺利完成，只需在型芯上成型轴向孔的部位设计适当的脱模斜度，就完全可以实现轴向孔的装粉、压制与脱模，这种常见的抽芯机构方式如图1所示。 在图1所示结构中，型芯16与型腔(凹模)8通过导杆14及凹模套10、底座21、下托板27连接成一体，通过下缸动作，就能顺利完成
抽芯。这种拉下式的抽芯脱模结构形式，虽没有摩擦芯杆的成型优势，但对结构简单的环型类产品，还是比较实用可靠。 2 滑块斜楔机构 粉冶模具中的滑块斜楔机构类似于注射模和压铸模的侧向分型与抽芯机构，只是两者的作用不同，前者是为了解决粉冶产品密度的一致性和沿轴向的不等高尺寸而在装粉时采用的仿形装粉法，此时滑块处于闭合状态如图2a所示，在完成压制时形成坯件高度的各相应尺寸如图2b所示，需要脱模时，斜楔将轴向移动通过斜面产生径向移动打开滑块，相关仿形的部分产生轴向移动而脱模，如图2c所示。后者是相当于塑件或压铸件带有侧凹槽或侧向孔(即径向孔)时，模具就必须带有侧向分型抽芯机构，如图3所示，这种结构的作用在于开模推出塑(铸)件之前，必须先把成型塑(铸)件侧向凹槽的模块或侧(径)向孔的型芯从塑(铸)件上脱开或抽出，然后塑(铸)件才能沿轴向(即注塑或压铸方向)完成脱模。 1模柄2上托板 3 13 19内六方螺钉4上凸模5上垫板6上模固定板7料盘8凹模9料盘螺钉10凹模套11沉头螺钉12凹模压板14导柱15下凸模16型芯17下模压板18下垫板20导套21底座22装料调整螺柱23锁紧螺母24型芯压板25连接螺钉26型芯垫板27下托板28垫圏29螺母 1送料器盖2上凸模垫板3外下凸模4固定板5上凸模6凹
粉末冶金模具设计
粉末冶金含油轴承的模具设计 1.零件图 以下是传送带用电动机转自轴的含油轴承图，批量生产，采用粉末冶金工艺。见零件图—精整件。 2.产品分析 使用工况：用于物料输送带的驱动电动机，有轻度冲击载荷，电机转速15000到20000转/分，要求强度大于200MPa，含油率大于15%，且含油量能满足较长使用寿命。 机构简介：电动机转子轴通过联轴器与减速器相连，含油轴承套在转子轴上，架于电机壳体上，起承受径向载荷和润滑作用。 材料选择：电机功率1500w以上，功率较大，载荷不平稳，根据“烧结金属含油轴承的ISO5755:2001”标准，选用压坯烧结强度较大的Fe-C-Cu系列金属粉末，牌号为-F-00C2-K250/ISO5755:2001。干态密度：6.2g/cm3 。成分：Fe,余量；C<0.3%；Cu,(1～4)%。 3.制造工艺及模具设计参数选择 含油轴承需要进行内外精整才能达到允许公差要求。拟定为烧结
后精整再浸油，工艺参数如下： 产品工艺：压制-烧结-外箍内胀精整-浸油。 。 工艺参数：产品外径：D=3006.0﹢02.0﹢，内径d=22﹢0.03 ﹢0.01 外径变化量：精整回弹量：δ外=0.02mm，精整余量：Δ外=0.06mm,烧结收缩率：C外=0.15%，压制回弹率：e外=0.2%。 内径变化量：δ内=0.01mm, Δ内=0,C内=0.15%,e内=0.15%。 4.设计计算 （1）成型模结构： 由压坯尺寸和“成形模结构方案及适用范围”表，选用双向压制结构，（阴模和芯棒液压浮动实现）。结构图如下：
有孔类压坯浮动压制成形模 1-上模冲 2-阴模 3-脱模套 4-阴模板 5-下模冲 6-芯棒 7-导柱 8-导套 9-下模板 10-外连接板 11-垫铁 12-弹簧 13-装粉调节垫 14-内连接板 （2）成形模径向尺寸 d m=(d max-δ内) ×（1+ C内- e内）+Δ内=22.01mm D m=(D min-δ外) ×（1+ C外- e外）+Δ外=30.05mm d max ,D min分别为产品内外经允许值的最大最小值。 （2）成形模轴向尺寸 ①成形阴模 由“成形阴模工作孔形式及技术要求”表，采用组合筒阴模。 根据“不同阴模材料的许用应力值”表，成形阴模选用合金工具钢材料。 根据压坯形状尺寸和模架方案，选用常用的只带一个模套的双层组合筒阴模。 根据“套类和多尖角压坯的组合模具壁厚推荐值”，得如下计算结果： M=D/d 套类压坯，压坯密度6.2g/cm3,m取2.0。d=30.05 得阴模外径D=60.10mm,取整得D=62mm。 选中径d b=1.5d,得d b=45.08mm，取整得d b=46mm. 由装粉高度尺寸计算公式，得： 阴模高H f=CH+(10～25),压缩比C=ρ/ρ0,压坯高度
粉末冶金模具介绍 一、MIM概念及工艺流程 金属粉末注射成形是传统粉末冶金技术与塑料注射成形技术相结合的高新技术，是小型复杂零部件成形工艺的一场革命。它将适用的技术粉末与粘合剂均匀混合成具有流变性的喂料，在注射机上注射成形，获得的毛坯经脱脂处理后烧结致密化为成品，必要时还可以进行后处理 生产工艺流程如下 配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品 二、MIM技术特点 金属粉末注射成形结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用塑料注射成形技术能大批量、高效率生产具有复杂形状的零件：如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板，表面滚花等 ·MIM技术的优点 a.直接成形几何形状复杂的零件，通常重量0.1~200g b.表面光洁度好、精度高，典型公差为±0.05mm c.合金化灵活性好，材料适用范围广，制品致密度达95%~99%，内部组织均匀，无内应力和偏析 d.生产自动化程度高，无污染，可实现连续大批量清洁生产 ·MIM与精密铸造成形能力的比较 特点精密铸造 MIM 最小孔直径 2mm 0.4mm 2mm直径盲孔最大深度 2mm 20mm 最小壁厚 2mm <1mm 最大壁厚 无限制 10mm
4mm直径公差 ±0.2mm ±0.05mm 表面粗糙度（Ra） 5μm 1μm ·MIM与其他成形工艺的比较 项目 MIM 粉末冶金 精密铸造 机加工 密度 98% 86% 98% 100% 拉伸强度 高 低 高> 高 光洁度 高 中 中 高 微小化能力 高 中 低 中 薄壁能力 高