UG180/9.8—M型CFB1#锅炉汽水系统流程
锅炉给水由一根Φ194×15给水管引到8米操作台。经过流量计后分出一支Φ60×6减温水管道到喷水减温器操作平台，在一手动截止阀PN20、DN40后分为一级和二级减温水，一级和二级减温水又各自分为左、右一级和二级减温水。每一支路减温水按顺序由一支电动截止阀PN32、DN20，一支电动调节阀PN25、DN20，一支手动截止阀PN32、DN20，及一支减温水流量计组成。减温水经计量后喷入各自对应减温器内，以调整主蒸汽温度在额定范围内，保护后续设备安全经济运行。在减温水流量计前，减温水手动截止阀后接入两支PN32、DN20手动截止阀构成的反冲洗阀门。
给水管道在分出减温水支路后接一就地压力表和一给水取样管Φ16×3，在其后分为给水主路和旁路。主路上按顺序装设一支主给水电动闸阀PN20、DN150，一支主给水电动调节阀PN25、DN150，一支主给水电动闸阀PN20、DN150。旁路上按顺序装设一支旁路给水电动截止阀PN20、DN100，一支旁路给水电动调节阀PN25、DN100，一支旁路给水电动截止阀PN20、DN100，在其后旁路管上连接一放空气管Φ16×3，装设一次、二次放空气门手动截止阀PN32、DN10，旁路给水又汇入主给水管路中。在主、旁路给水汇合后接入一支逆止阀PN20、DN150，在其后装设一支省煤器入口门电动闸阀PN20、DN150。在主给水管道上主旁路分开之前、主旁路合并之前、省煤器入口门后三处各接一排污放水管Φ28×4，在其上装放水一次门手动截止阀PN32、DN20，三支放水一次门后合并为一路主给水放水管，在其上装设两支手动截止阀PN32、DN20。
给水管道经过省煤器入口门后从锅炉右侧进入锅炉尾部竖井烟道省煤器入口集箱，标高：20.495M、Φ273×20、L≈9005mm、左侧封头手孔L≈305mm、右侧大小头L=200mm、材质：20G,省煤器入口集箱南北向布置在尾部烟道内，膜式省煤器下部中间位置。在其左侧穿出南侧烟道炉墙外上部有一管接头Φ76×6，用以连接从汽包下部引出的省煤器再循环管，在其上装设一支再循环电动截止阀PN20、DN50，一支再循环手动截止阀PN20、DN50。入口处西侧面有一检查手孔Φ108×12、L=181mm。在左右两侧各有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。在其上部交错引出161根管接头Φ32×4，前81后80连接膜式省煤器管Φ32×4，经过三级逆流膜式省煤器后，给水分别进入吊挂管前后下集箱，标高：26.93M、材质：20G、南北向布置在尾部烟道内。前吊挂管下集箱Φ219×20、L≈8862mm、两侧封头手孔L≈281mm，下部有80根引入管接头Φ32×4，用以连接省煤器管。前吊挂管下集箱右侧下部有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。右侧上部有一支接头座M33×2。前吊挂管下集箱上部有35支管接头Φ42×6、材质：15CrMoG,用以连接过热器吊挂管。后吊挂管下集箱Φ219×20、L≈8862mm、两侧封头手孔≈281mm，下部有81根引入管接头Φ32×4，用以连接省煤器管。后吊挂管下集箱右侧下部有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。右侧上部有一支接头座M33×2。后吊挂管下集箱上部有35支管接头Φ42×6、材质：15CrMoG,用以连接过热器吊挂管。前后吊挂管下集箱共计连接70根吊挂管Φ42×6、材质：15CrMoG，用以吊挂低、高过热器管束。
给水经过吊挂管上升到吊挂管出口集箱，标高：41.7M、Φ219×28、L≈8062mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,吊挂管出口集箱南北向布置在尾部烟道上部中间位置。下部有70根管接头Φ42×6、材质：15CrMoG，用以连接
吊挂管。上部左右两侧各有一接头座M33×2。其上部右侧有一放空气管接头Φ16×3。其上部均布8根管接头Φ76×6、材质：20G，用以连接吊挂管出口集箱到汽包的顶部连接管，Φ76×6、材质：20G。8根顶部连接管上部各有一根放空气管接头Φ16×3，左侧四根放空气管汇成一根放空气管Φ16×3，右侧四根放空气管汇成一根放空气管Φ16×3。
给水由顶部连接管进入汽包给水分配装置，标高：40.6M、汽包中心向下180mm为正常水位线，最高和最低水位±50mm。筒体内径Φ1600×100、L≈10860mm、筒身长L=9000mm、材质：P355GH(19Mn6), 南北向布置在炉膛上部，前墙东面位置。下部左右两侧各有一根集中下降管接头Φ546×90、材质：20G，用以连接左右侧集中垂直下降管Φ426×28、L=34.4M、材质：20G。进入下降管下集箱，底标高：2.166M、Φ426×50、L=2634mm、材质：20G,上下垂直布置。其下部有一排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。侧面有一检查手孔Φ133×13。其侧部还各有9支管接头连接水冷壁下集箱炉水分配连接管Φ159×12。水冷壁下集箱共有四个，前后墙水冷壁下集箱标高：3.25M,两侧墙水冷壁下集箱标高：3.0M、Φ219×25、L≈6442mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G, 两侧墙水冷壁下集箱东西向布置在水冷风室下部。其下部有一排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。在其侧面均布四根管接头Φ159×14，连接集中下降管下集箱炉水分配连接管。侧面中部有一管子Φ42×5，通过套管插到联箱内部，在内侧壁上连接一水平布置邻炉加热管。在其上部各有72根管接头Φ60×5，用以连接水冷壁上升管Φ60×5、材质：20G。后墙水冷壁下集箱Φ219×25、L≈7642mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G, 后墙水冷壁下集箱南北向布置在水冷风室下西边。其下部有两支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。在其前侧下部有5根管接头Φ159×14，连接集中下降管下集箱炉水分配连接管。在两侧炉水分配连接管接头与两个排污管接头之间还有两支管子Φ42×5，通过套管插入到联箱内部，在内侧壁上连接一水平布置邻炉加热管。在其上部各有40根管接头Φ60×5，东侧上部有47根管接头Φ60×5，其中44根连接管以12o仰角从后墙引到前墙水冷壁内侧向上折，与前墙水冷壁平行上升到标高5.4M处，再水平折向后墙，进入后墙水冷壁管，这44根弯管与两侧墙下部水冷壁共同构成水冷风室。东侧上部从左向右第11、24、37根连接管分别进入水冷风室，进入下渣冷却管底部，从上部引出再回到后墙水冷壁。共计87根后墙水冷壁上升管Φ60×5、材质：20G。前墙水冷壁下集箱Φ219×25、L≈7642mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G, 前墙水冷壁下集箱南北向布置在水冷风室下东边。其下部有两支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。在其前侧面有5根管接头Φ159×14，连接集中下降管下集箱炉水分配连接管。在前侧面有两支管子Φ42×5，通过套管插到联箱内部，在内侧壁上连接一水平布置邻炉加热管。在其上部有87根管接头Φ60×5，用以连接水冷壁上升管Φ60×5、材质：20G。炉水经水冷壁加热成汽水混合物，在下降管压力作用下进入水冷壁上集箱，水冷壁上集箱共3支，两侧墙水冷壁各一支上集箱，前后墙水冷壁共用一支上集箱标高：37.4M、Φ325×25、L≈7720mm、两侧封头手孔L≈320mm、材质：20G,集箱在炉顶后部南北向布置。其下部和侧部共有174根管接头Φ60×5，用以连接水冷壁管。上部有10根管接头Φ159×14，用以连接到汽包的顶部连接管Φ159×12。两侧墙水冷壁上集箱标高：37.7M、Φ219×25、L≈6282mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,集箱在炉顶两侧东西向布置。其下部各有72根管接头Φ60×5，用以连接水冷壁管。上部各有4根管接头Φ159×14，用以连接
到汽包的顶部连接管Φ159×12。在汽包下部两支集中下降管中间还有两支水冷屏下降管接头Φ219×16，用以连接水冷屏下降管Φ219×16，下到炉前两支水冷屏下集箱，集箱上标高：18.837M、Φ219×25、L=2487mm、材质：20G,在炉前垂直布置。其下部各有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。从面向炉膛侧上下布置24根管接头Φ60×5，用以连接水冷屏管束，最下一组水冷屏进入炉膛处标高为16.8M。水冷屏管束Φ60×5、材质：20G。炉水经过水冷屏加热后进入两支水冷屏上集箱标高：38M、Φ219×25、L≈2662mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,两支水冷屏上集箱在炉顶东西向布置。其下有24根管接头Φ60×5，用以连接水冷屏管束。其上部有2支管接头Φ159×14用以连接到汽包的顶部连接管Φ159×12。前后墙上集箱从左到右第4、7根与两侧墙上集箱引出顶部连接管和水冷屏上集箱引出顶部连接管PN32、DN20，共计14根进入汽包后侧汽水旋风分离器。前后墙上集箱剩余8根引出顶部连接管进入汽包前侧汽水旋风分离器。经水冷壁和水冷屏加热汽水混合物通过汽水旋风分离器后，水进入汽包下部水空间，继续参与水循环。饱和蒸汽经过汽水旋风分离器上部梯形波形板分离器后进入汽包汽空间，通过清洗孔板经省煤器来补充水洗硅后，经过顶部波形板分离器进一步汽水分离后，再通过多孔板由顶部6根饱和蒸汽引出管接头Φ133×13，用以连接饱和蒸汽引出管Φ133×10。在其下部左右两侧偏西各有一支连续排污管座PN32、DN20，用以连接连排管Φ28×4，左右侧连排管从汽包引出后先各接一支手动截止阀PN32、DN20，再各接一支三通一路到炉水取样冷却器，另一路接一支电动调节阀PN25、DN20到连排扩容器。在汽包下部中间位置有一加药管座PN32、DN20用以接受炉内加药泵送来药液，加药管Φ28×4在进入炉顶小室后靠近汽包下部时接入一支逆止阀PN32、DN20，在其后装设一支手动截止阀阀PN32、DN20。在其下部右侧偏东有一支再循环管座Φ76×6，用以连接省煤器再循环。在其下部中间位置偏东有一支紧急放水管座Φ76×6，用以连接紧急放水管Φ76×6，在8米平台上位置装设两支电动截止阀PN20、DN50。在前侧有8支，后侧有14支，共计22支管接头PN32、DN20，用以连接水冷壁、水冷屏上集箱引出顶部连接管。在其前侧面左右两侧各装设一支无盲区双色水位计PN16、 DN50、L=670mm，每支双色水位计在汽包上有两个管接头Φ76×6。在双色水位计内侧装设两支电接点水位计PN16、 DN20、L=670mm、t=350℃，每支电接点水位计在汽包上有两个管接头Φ28×4。在两支电接点水位计内侧装设三支单室平衡容器PN32、L=670mm，每支单室平衡容器在汽包上有两个管接头Φ28×4。在汽包上部有三支管座Φ16×3 、PN32、 DN10，用以连接就地压力表和低读压力表以及压力调节用。在汽包上部还有两支安全阀管座Φ108×19，两支安全阀PN20、 DN60A整定压力为11.55/11.88Mpa。在汽包上部有一支自用蒸汽管座Φ76×6，连接一支手动截止阀PN20、 DN50。
饱和蒸汽经顶部6根饱和蒸汽引出管Φ133×10，左右各三根分别进入左右汽冷旋风分离器上环形集箱标高：36.56M、Φ219×20、直径Φ2400、材质：20G,在上部各有一放空气门Φ16×3，在下部及侧面共有120根管接头，用以连接120根气冷分离器饱和蒸汽下降管Φ38×7。饱和蒸汽经返料加热后进入各自气冷分离器下集箱标高：24.965M、Φ219×28、直径Φ2420、材质：20G,在上部各有一放空气门Φ16×3，在其侧面各有检查手孔Ⅰ型Φ133×13-110，在其下部各有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在上部及侧面共有120根管接头，用以连接120根气冷分离器饱和蒸汽下降管Φ38×7。在侧面有三根管接头Φ133×10，用以连接到包墙过热器。左右气冷分离器下集箱各引出3根连接管Φ133
×10，到各自对应侧包墙上集箱标高：41.26M、Φ219×25、L≈3976mm、各自后侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,两侧包墙上集箱东西向布置在尾部烟道上部两侧位置。在其上部各有三支管接头Φ133×13-110，用以连接气冷分离器到包墙过热器连接管。在其上部各有一支接头座ⅡM33×2,在上部各有一放空气门Φ16×3。在其下部有35根管接头Φ51×5，侧部有一根管接头Φ51×5.5，用以连接包墙过热器管束。下部各引出36根下降管Φ51×5,到两侧包墙过热器下集箱标高：27.63M、Φ219×28、L=3730mm、各自侧面中部有一手孔装置Ⅰ型Φ133×13-110、材质：20G,两侧包墙下集箱东西向布置在尾部烟道两侧位置。其下部中间各有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在其上部有32根管接头Φ51×5，侧部有4根管接头Φ51×5.5，用以连接包墙过热器管束。两侧包墙下集箱各经一支热压弯头与后包墙下集箱联通，后包墙下集箱标高：27.63M、Φ219×28、L=7260mm、侧面有两支手孔装置Ⅰ型Φ133×13-110、材质：20G,有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在其上部有66根管接头Φ51×5，前侧部有4根管接头Φ51×5.5，用以连接包墙过热器管束。上部引出70根上升管Φ51×5,到包墙顶部折向前包墙上集箱标高：41.01M、Φ219×28、L≈8062mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G。在上部左侧有一放空气门Φ16×3。侧部有70根管接头Φ51×5，用以连接后包墙过热器官束。其下部有16根管接头Φ60×5，有4根管接头Φ159×12用以连接前包墙中间集箱。下部两侧各引出3根下降管Φ60×5,中间有10根下降管Φ60×5，在两侧与中间Φ60×5下降管之间有4根集中下降管Φ159×12进入到前包墙过热器中间集箱，前包墙上集箱和中间集箱与4根集中下降管构成左右两个包墙烟道入口孔2246mm×3301mm。前包墙中间集箱标高：37.49M、Φ219×28、L≈8062mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,前包墙中间集箱南北向布置在尾部烟道包墙烟道入口下部位置。其上部有16根管接头Φ60×5，有4根管接头Φ159×12用以连接前包墙上集箱。下部有70根管接头Φ51×5，用以连接前包墙过热器管束。在其下部引出70根过热蒸汽下降管Φ51×5, 到前包墙过热器下集箱标高：27.63M、Φ219×28、L=7662mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,前包墙下集箱南北向布置在尾部烟道前侧。其下部有两支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在其上部有70根管接头Φ51×5，用以连接前包墙过热器管束。在其侧面有69×2=138根上下两排管接头Φ38×5，用以连接双回路逆流低温过热器蛇形管束。到低温过热器出口集箱标高：33.25M、Φ219×20、L=7000mm、材质：15CrMoG,低温过热器出口集箱南北向布置在尾部烟道后侧。其上部有一支放空气门Φ16×3，材质：12Cr1MoVG,。在其下部有138根管接头Φ38×5，材质：15CrMoG,用以连接低温过热器管束。
从低过出口集箱分左右两侧分别引出到一级喷水减温器标高：30.00M、Φ219×20、L=5000mm、材质：15CrMoG,内套筒Φ159×4.5、 L=4000mm。一级喷水减温器东西向布置在炉本体外侧。在外套筒上部有一支减温水喷嘴管接头Φ42×5，用以连接减温水管，喷头插入到内套筒底部，在下部用螺钉从外套筒向上穿过内套筒固定喷头。在外套筒进出口两侧上部各有一支热电偶插座M33×2。在其出口下部有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在喷嘴前部，内套筒进口按蒸汽流向60mm处，与上下垂直方向成45o角十字形用4颗螺钉从外套筒穿过内套筒及垫板固定内套筒。在内套筒按蒸汽流向1400mm、2600mm处各用4颗螺钉水平与垂直方向穿过外套筒顶住内套筒外壁，来固定内套筒。一级喷水减温器前后连接管均为Φ219×20、材质：15CrMoG。低温过热蒸汽经喷水减温后
分别进入炉前左右一级喷水减温器后集箱底标高：19.5M、Φ219×20、L=2086mm、材质：15CrMoG，左、右一级喷水减温器后集箱垂直布置在炉前位置。下部各有一手孔装置Ⅰ型Φ133×13-110，在手孔下部各有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在其面向炉膛侧上下布置两支管接头Φ159×14、材质：12Cr1MoVG，用以连接到屏过入口下集箱连接管Φ159×12、材质：15CrMoG。四个屏过入口下集箱上标高：18.187M、Φ159×12、L=1422mm、材质：12Cr1MoVG，屏过入口下集箱垂直布置在炉前位置。下部各有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在集箱面向炉膛侧分两列布置20根管子Φ46×6，每列10根，用以连接屏过管束。过热蒸汽经屏过上升管束加热后到炉顶屏过出口上集箱标高：38.00M、Φ159×14、L=1422mm、材质：12Cr1MoVG，屏过出口上集箱东西布置在炉顶位置。在集箱面下部分两排布置20根管子Φ46×6，每列10根，用以连接屏过管束。4个屏过出口集箱经过各自连接管Φ159×12，左右交叉进入炉膛两侧左、右二级喷水减温器前集箱标高：33.91M、Φ219×20、L=1421mm、材质：12Cr1MoVG,在其上部各有两支管接头Φ159×14，用以连接屏过出口上集箱出口连接管Φ159×12。经过一过渡管接头与二级喷水减温器连接。二级喷水减温器标高：33.91M、Φ273×20、L=5000mm、材质：12Cr1MoVG,内套筒Φ219×8、 L=4200mm。二级喷水减温器东西向布置在炉本体外侧。在外套筒上部有一支减温水喷嘴管接头Φ42×5，用以连接减温水管，喷头插入到内套筒底部，在下部用螺钉从外套筒向上穿过内套筒固定喷头。在外套筒进出口两侧下部各有一支热电偶插座M33×2。在其出口下部有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。在喷嘴前部，内套筒进口按蒸汽流向60mm处，与上下垂直方向成45o角十字形用4颗螺钉从外套筒穿过内套筒及垫板固定内套筒。在内套筒按蒸汽流向1400mm、2800mm处各用4颗螺钉水平与垂直方向穿过外套筒顶住内套筒外壁，来固定内套筒。在二级喷水减温器出口经过一过渡管接头连接高过进口集箱连接管Φ219×20。过热蒸汽经二次喷水减温后在炉后从左右两侧进入高过进口集箱标高：33.91M、Φ219×20、L=7000mm、材质：12Cr1MoVG,高温过热器进口集箱南北向布置在尾部烟道后侧。其下部有两支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。材质：12Cr1MoVG,。在其上部分两排布置69×2=138根管接头Φ38×5，材质：12Cr1MoVG,用以连接高温过热器管束。经双回路逆流高温过热器管束加热后进入高过出口集箱标高：36.45M、Φ273×30、L=7804mm、两侧封头手孔L≈200mm、两侧端盖L=102mmΦ273×26Ⅰ型、材质：12Cr1MoVG,高温过热器进口集箱南北向布置在尾部烟道后侧。在其下部分两排布置69×2=138根管接头Φ38×5，材质：12Cr1MoVG,用以连接高温过热器管束。在其上部有6根管接头Φ159×18，用以连接到汇汽集箱连接管Φ159×12、材质：12Cr1MoVG。汇汽集箱标高：45.3M、Φ273×28、L≈8702mm、右侧封头手孔L≈200mm、端盖L=102mmΦ273×26Ⅰ型、材质：12Cr1MoVG,汇汽集箱南北向布置在尾部烟道上部。在其下部布置6根管接头159×18，用以连接到汇汽集箱连接管，材质：12Cr1MoVG,在下部右侧有一支疏水管接头Φ28×4，用以连接疏水管。左侧面有一旁通管接头Φ16×3，用以连接过热蒸汽出口电动闸阀Pw5410V、DN225旁路管。在其上部有三根压力表管座Φ16×3，用以连接就地、低读压力表及压力变换器取样用。在上部有一支放空气门Φ16×3。在上部左右共有两支安全阀管座Φ90×25，用以安装安全阀Pw5410V、DN40。再起上部中间有一向空排管接头Φ133×13-137，用以连接两支向空排电动截止阀Pw5414V、DN100，在两支向空排之间串接两支反冲洗电动截止阀Pw5414V、DN50。在其上部有两支热电偶安装套管B=122.5。过热蒸汽从集箱左侧向南供入主蒸汽
母管。
循环流化床锅炉的结构是什么
阀⑦对固体粒子流量进行分配，一部分通过回料器直接送入下炉膛以维持主循环回路固体粒子平衡；另一部分从旋风分离器分离下来的固体粒子通过布置在类似鼓泡床中的外置式换热器④放 热后被送入炉膛。分离后含少量飞灰的干净烟气进入尾部竖井 ③，经空气预热器和飞灰收集系统，最后由烟囱排入大气。 1.2锅炉整体布置 锅炉为单汽包、自然循环、半露天布置的循环流化床锅炉，锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上，采用高温旋风分离器进行气固分离，采用外置换热器控制床温及再热汽温。本锅炉由五跨组成，第一、二跨布置有主循环回路（炉膛、高温钢板旋风分离器、回料器以及外置式换热器）、冷渣器以及二次风系统等；第三、四跨布置尾部烟道（包括高温过热器、低温再热器以及省煤器）；第五跨为单独布置的回转式空气预热器。炉膛采用全膜式水冷壁结构，炉膛底部采用裤衩型将下炉膛一分为二。布风板之下为由水冷壁管弯制围成的水冷风室。锅炉采用回料器给煤的方式，四个给煤口布置在回料器上，石灰石采用气力输送，8个石灰石给料口布置回料腿上。在水冷风室之前的两个一次风道内分别布置一台风道点火器，另外在炉膛下部还设置有2×4只不带点火和火检的床上助燃油枪，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。四台流化床式冷渣器被分为两组布置在炉膛两侧，每台冷渣器有9个排渣口，分别将底渣排到机械除渣系统或地面。四台高温旋风分离器布置在炉膛两侧的钢架副跨内，在旋风分离器下各
布置一台回料器。由旋风分离器分离下来的物料一部分经回料器直接返回炉膛，另一部分则经过布置在炉膛两侧的外置换热器后再返回炉膛。外置式换热器内布置有受热面，靠后墙外置式换热器内设置有中温过热器（ITS1和ITS2），可以通过控制其间的固体粒子流量来控制炉膛温度；靠前墙外置式换热器内设置有低温过热器(LTS)和高温再热器（HTR），可以通过控制其间的固体粒子流量来控制再热蒸汽温度。汽冷包墙包覆的尾部烟道内从上到下依次布置有高温过热器、低温再热器、省煤器。空气预热器采用四分仓回转式空气预热器。 1.3. 锅炉汽水系统 高压系统包括省煤器、锅筒、蒸发受热面和过热器。水循环系统采用自然循环。锅炉给水首先被引至布置在尾部烟道的省煤器进口集箱，逆流向上流经水平布置的省煤器管组后通过省煤器引出管进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环管路可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。本方案为自然循环锅炉。锅炉水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间，并通过各自的集中下降管进入水冷壁和附加受热面进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、附加受热面的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的合格的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。饱和蒸汽从锅筒引
锅炉设备及汽水流程 锅炉设备介绍： 1、钢结构：整个锅炉设备全部由钢结构支撑，悬吊在大板梁上，由于整个受热面系统的热胀冷缩，因此将水冷壁、过热器、再热器、省煤器等受热面设备通过吊挂装置全部悬挂在大板梁上，以保证整个锅炉能向上向下自然膨胀。 钢结构：一般材质为Q235A或Q235B，它是由几根大的钢柱和梁，还有斜撑构成。钢结构设备到货为散件，钢结构到现场后由现场组合安装，钢结构的连接方式有焊接和螺栓连接，螺栓一般采用高强度螺栓。采用螺栓连接的钢结构，在安装调整初期，要求每一层安装时需用临时普通螺栓初紧固，待调整和验收完毕，才能用高强度螺栓紧固，在钢架验收时候要对高强度螺栓的紧固度进行检查。 锅炉基础
锅炉钢结构安装锅炉钢结构 锅炉钢结构高强螺栓
锅炉大板梁 锅炉钢架
锅炉钢架地面准备 锅炉钢结构（注意剪力槽钢，与土建对应必须留有足够的剪力槽）
锅炉吊挂装置，受热面设备全部吊挂在大板梁上 2、水冷壁：炉膛四周由膜式管道密封组成，形成一个方体中空炉膛，由刚性梁连接形成方形整体，通过吊挂装置悬吊在大板梁上，保证向上和向下受热自然膨胀，前后左右膨胀由导向装置限制；接受炉膛火焰的直接辐射传热，水在水冷壁里经过加热至水沸腾，形成水与蒸汽的混合体，产生饱和蒸汽，最上端由上集箱连接，上端通过上集箱与锅筒连通，最下端由下集箱连接，最下端与下降管连通，同时也与锅筒连通。水冷壁：一般材质为20G。为保证炉膛燃烧后的热量能完全被水冷壁管的水吸收，因此必须将炉膛密封起来，在安装水冷壁时候将管屏与管屏之间密封焊接起来保证密封形成密闭炉膛。 在水冷壁的外面为了防止热量损失及防止烫伤所以在水冷壁的外面设置了保温棉及耐火砖，保证热量损失。
提高循环流化床锅炉效率的因素与调整 、循环流化床锅炉燃烧的特点 从燃烧观点可把主循环回路分成三个性质不同区域，即(1) 下部密相区( 位于二次风平面以下) ；(2) 上部稀相区(位于二次风平面以 上) ；(3) 气固分离器。在炉膛下部密相区，床料颗粒浓度比上部区域的浓度要大一些，储存大量的热量。当锅炉负荷升高时，一、二次风量均增大，大部分高温固体粒子被输送到炉膛上部稀相区，燃料在整个燃烧室高度上燃烧。颗粒在离开炉膛出口后，经适当的气固分离器和回料器不断送回下部密相区燃烧。在任何情况下，全部的燃烧空气通过炉膛上部。细小的炭粒被充分暴露在氧环境中，炭粒子的大部分热量在这里燃烧释放。 二、循环流化床锅炉的燃烧效率的影响因素 影响流化床锅炉燃烧的因素很多，如燃煤特性、燃煤颗粒及流化质量、给煤方式、床温、床体结构和运行水平等。 (一)燃煤特性的影响 燃煤的结构特性、挥发分含量、发热量、灰熔点等对流化床燃烧均会带来影响。 首先燃料的性质决定了燃烧室的最佳运行工况。对于高硫 煤，如石油焦和高硫煤，燃烧室运行温度可取850C，有利于最佳脱硫剂的应用；对于低硫、低反应活性的燃料，如无烟煤、石煤等，燃烧室应运行在较高的床温或较高过剩空气系数下，或二
者均较高的工况下，这样有利于实现最佳燃烧。 第二，燃烧勺性质决定了燃料勺燃烧速率。对于挥发分含量较高，结构比较松软的烟煤、褐煤和油页岩等燃料，当煤进入流化床受到热解时，首先析出挥发分，煤粒变成多孔的松散结构，周围勺氧向粒子内部扩散和燃烧产物向外扩散勺阻力小，燃烧速率高。对于挥发分含量少，结构密实的无烟煤，当煤受到热解时，分子勺化学键不易破裂、内部挥发分不易析出，四周勺氧气难以向粒子内部扩散，燃烧速率低，单位质量燃料在密相区的有效放热量就少，对于那些灰分高、含碳量低的石煤、无烟煤等，煤粒表面燃烧后形成一层坚硬勺灰壳，阻碍着燃烧产物向外扩散和氧 气向内扩散，煤粒燃尽困难。 第三，燃料的性质决定了流化床的床温。不同的燃料具有不 同的灰熔点。在流化床中最怕结渣，结渣后容易造成被迫停炉。 （二）颗粒粒径的影响 对单位重量燃料而言，粒径减小，粒子数增加，炭粒的总表面积增加，燃尽时间缩短，燃烧速率增加。挥发物完全析出和炭粒完全燃尽所需要勺时间减少，化学不完全燃烧和机械不完全燃烧的损失减少。适当缩小燃煤粒径是提高燃烧速率的一项有效措施。我国流化床锅炉大多数燃用0?10mm勺宽筛分煤粒。 （三）给煤方式的影响 加入到床层中勺燃料要求在整个床面上播散均匀，防止局部 碳负荷过高，以免造成局部缺氧。因此给煤点要分散布置。现在
基本原理篇 第一章循环流化床锅炉的基本原理 第一节流态化过程循环流化床锅炉燃烧是一个特殊的气固两相流动体系中发生的物理化学过程，是一种新型燃用固体燃料的的锅炉。粒子团不断聚集、沉降、吹散、上升又在聚集物理衍变过程，是循环床中气体与固体粒子间发生剧烈的热量与质量交换，形成炉内的循环；同时气流对固体颗粒有很大的夹带作用，使大量未燃尽的燃料颗粒随烟气一起离开炉膛，被烟气带出的大部分物料颗粒经过旋风分离器的分离又从新回到炉膛，来保持炉内床料不变的连续工作状态，这就是炉外的物料循环系统，也是循环流化床锅炉所特有的物料循环—循环从此而来。 咱们看一下这幅燃烧、循环分离图
1. 流态化：当气体以一定的速度流过固体颗粒层时，只要气体对固体颗粒产生作用力与固体颗粒所受的外力（主要是固体的重力）相平衡时，颗粒便具有了类似流体的性质，这种状态成为流态化, 简称流化。固体颗粒从固体床、起始流态化、鼓泡流态化、‘柱塞’流态化、湍流流态化、气力输送状态的六种流化状态。 2. 临界流化速度：颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度, 称为临界流化速度。此时所需的风量称为临界流化速度。 3. 流化床表现在流体方面的特性。 流化床看上去非常象沸腾的液体, 在许多方面表
现出类似液体的特性, 主要表现在以下几个方面: 1) 床内颗粒混合良好。因此，当加热床层时, 整个床层的温度基本均匀。 2) 床内颗粒可以象流体一样从容器侧面的孔喷出, 并能像液体一样从一个容器流向另一个容器。 3) 高于床层表观密度的颗粒会下沉, 小于床层表观密度的颗粒会浮在床面上。 4) 当床体倾斜时, 床层的上表面保持水平。 第二节循环流化床的基本原理 1. 循环流化床的特点: 1) 不再有鼓泡床那样清晰的界面，固体颗粒充面整个上升段空间。 2) 有强烈的热量、质量、和动量的传递过程。 3) 床层压降随流化速度和颗粒质量流量变化。 4) 低温的动力控制燃烧，也就是我们所说的床温在850-950℃之间范围，因为这个范围对灰的不会软化、碱金属不会升华受热面会减轻结渣和空气中不能生成大量的NOx。 5) 通过上升段内的存料量，固体物料在床内的停留时间可在几分钟至数小时范围内调节。 2.循环流化床锅炉的传热 1）颗粒与气流之间，以对流换热为主；
循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床
锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为＜8mm）而置于布风板上，其厚度约在350～500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。
1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（≈850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定，操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。
循环流化床锅炉主要性能参数 锅炉型号 XG—35∕3.82-—M XG—75∕3.82—M 项目 额定蒸发量t/h 35 75 额定工作压力MPa 3.82 3.82 额定蒸汽温度oC 450 450 给水温度oC 105 130 燃烧方式循环流化床燃烧循环流化床燃烧 适应燃料烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、煤矸石烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤、煤矸石设计燃料低位发热值KJ/Kg 12670 8117 满负荷运行燃料消耗量t/h 9045 20417 设计热效率% 85 80 排烟温度oC 150 145 脱硫效率% 88 88 锅筒中心线标高mm 25000 28300 本体最高点标高mm 26750 33950 产品特点： 1.燃料适应性广，既可燃烧优质煤，也可燃用低挥发分、高灰分的劣质煤。 2.燃烧效率高，气固混合良好，未燃尽的大颗粒燃料可再循环回炉膛充分燃烧。 3.高效脱硫，低温燃烧，NOx（氮氧化物）排放低。 4.负荷调节范围大，负荷调节快。 5.易于实现灰渣的综合利用。 6.满足中国一类地区锅炉大气污染物排放标准（GB13271—2001）
SZFH型复合燃烧锅炉 锅炉型号 SZFH10—1.25—AⅡSZFH20—1.25—AⅡ项目 额定蒸发量t/h 1020 工作压力（Mpa) 1.25 1.25 蒸汽温度（℃）193193 给水温度（℃）2020 排烟温度（℃）170170热效率%8385受热面积（m2）354726炉排有效面积（m2）12.820.8耗煤量（kg/h)15803000 主机或最大运件尺寸（mm）7343×3316×352411600×3280×3520主机或最大运件运输重量 3050 （↑） 适应煤种AⅡ、AⅢAⅡ、AⅢ 备注：1、煤的热值为：18090kJ/kg 2、满足中国一类地区锅炉大气污染物排放标准（GB13271—2001）
循环流化床锅炉汽水管道和阀门检修规程 第一节汽水管道及附件的检修 一检修项目 1标准项目 1)检查调整管道膨胀指示器和蠕胀情况. 2)检查调整支吊架. 3)检查管道内壁汽蚀及外表面腐蚀情况. 2非标准项目 1)抽查主蒸汽,主给水管道及焊口. 2)更换主蒸汽,主给水管段,三通,弯头等. 3)更换部分管道. 4)三年左右应进行一次主蒸汽管道的全面检查. 二.检修工艺及质量标准 1管道的外部检查. 1)检查管道系统上的附件,法兰结合面应平整无径向沟槽,法兰无变形,消除法兰,门盖漏水漏汽,更换阀门填料盘根. 2)检查管道外表面的腐蚀和磨损情况,对于疏放水、排污、重油、蒸汽吹扫管道等处的支吊架接入母管的三通底部,用手锤轻轻敲打,若有变形和严重损坏,则应换管.
3)大修中应测量主蒸汽管道蠕胀变形情况,测量方法是:用外经千分尺在管道蠕胀测点上进行,测量时管壁温度应和室温基本相等.测量完毕后,立即把保温包好,不得损坏测点. 2.管道的内部检查 1)对各汽水管道,每三年必须进行一次内部检查,如有法兰或阀门的管道可拆开检查,没有法兰,阀门的管道可钻孔检查. 2)检查管道内部时,应会同化学专业人员一道进行,根据情况对管道内部进行机械或化学清洗. 3更换新管或安装管道时的注意事项: 1)各类管道在使用前应按照设计要求,查明钢号,通经,壁厚. 2)合金钢管一定要有可靠的元素分析资料才许使用. 3)排污及疏水管道的安装,应根据具体情况进行布置,一般应遵守下列原则: a 管道应尽量短捷,避免弯曲,不影响运行通道或其它设备操作. b 管道阀门的位置便于操作和检修,并有适当的固定装置. c管道的安装均应有牢固的支吊架. d 管道在安装中,一般应按介质的流动方向有1‰～2‰的坡度,并能自由热膨胀. 4 管道附件:
收稿日期: 20030810作者简介: 孟勇(1975),男,工程师,1997年毕业于华北电力大学(北京),现在国电热工研究院电站运行技术中心从事锅炉性能试验研究工 作。 AS ME PTC4.1计算 循环流化床锅炉效率的基本方法 孟 勇,吴生来 (国电热工研究院,陕西西安 710032) [摘 要] 循环流化床锅炉由于脱硫剂的添加,使得其在效率计算方法上与普通煤粉炉有所区别,而作为 性能考核依据的AS ME PTC4.1的效率计算部分没有考虑添加脱硫剂后发生煅烧和脱硫反应对锅炉效率的 影响。对此,提出了采用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率的基本方法,该方法可为CF B 锅炉性能考核时的效率计算提供参考。 [关键词] CF B 锅炉;AS ME PTC4.1;掺烧石灰石;基本计算;热损失计算;锅炉效率[中图分类号]TK 212 [文献标识码]A [文章编号]10023364(2003)10005303 循环流化床(CF B )锅炉由于其燃料及脱硫剂多次循环反复地在炉内进行低温燃烧和脱硫反应,成为近年来备受重视的高效低污染清洁燃烧技术。迄今为止,我国已有近100台CF B 锅炉投入商业运行,目前,引进国外技术的100MW 级CF B 锅炉在电力行业也相继投产。由于脱硫剂的添加,CF B 锅炉效率计算方法与普通煤粉炉有所区别。采用国外设计标准制造的锅炉,性能考核依据一般采用AS ME 标准,如一些新近投产和正在建设的440t/h CF B 锅炉在商务合同中签定以AS ME PTC4.1作为性能考核依据,但AS ME PTC4.1中效率计算部分没有考虑添加脱硫剂后发生煅烧和脱硫反应对锅炉效率的影响,因此,国电热工研究院同有关锅炉厂、发电厂及电力试验研究所,对如何用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率进行了认真讨论,提出一套采用AS ME PTC4.1计算CF B 锅炉效率的计算方法。1 CFB 锅炉与普通煤粉锅炉效率计算 的区别 1.1 热损失项目 使用AS ME PTC4.1标准考核锅炉效率,一般采用 热损失法,输入热量仅考虑燃料的低位发热量,热损失 项目包括:(1)干烟气带走的热损失;(2)燃料中氢燃烧生成水分引起的热损失;(3)燃料中水分带走的热损失;(4)空气中湿分带走的热损失;(5)未燃碳分热损失;(6)C O 未完全燃烧热损失;(7)辐射对流热损失;(8)未测量热损失。 CF B 锅炉由于添加石灰石,发生煅烧吸热和脱硫放热反应,将二者作为热损失和效率增益考虑,统用热损失表示,则热损失除普通煤粉锅炉所考虑的项目外,又增加了煅烧吸热和脱硫放热引起的热损失和热增益、石灰石中水分带走的热损失及灰渣显热损失4项。 使用AS ME PTC4.1标准计算普通煤粉锅炉效率,未测量热损失主要包括灰渣显热损失、磨煤机排出煤矸石带走的热损失、渣井辐射热损失等,CF B 锅炉由于没有煤矸石排出,渣井辐射热损失也不存在,灰渣显热损失又进行了计算,因此可不再计及未测量热损失。1.2 灰分和水分 普通煤粉锅炉效率计算中灰分为入炉燃料中的灰分A ar ;CFB 锅炉效率计算中灰分由4项组成:燃料中所含的灰分A ar 、脱硫反应生成的硫酸钙A CaS O 4、未反应的氧化钙A CaO 、石灰石中的杂质A ’,即A =A ar +A CaS O 4+ 技术交流 热力发电?2003(10) p x ? 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.
一、循环流化床锅炉及脱硫 1、循环流化床锅炉工作原理 煤和脱硫剂被送入炉膛后，迅速被炉膛内存在的大量惰性高温物料（床料）包围，着火燃烧所需的的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，物料在炉膛内呈流态化沸腾燃烧。在上升气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。大颗粒物料被上升气流带入悬浮区后，在重力及其他外力作用下不断减速偏离主气流，并最终形成附壁下降粒子流，被气流夹带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧直至燃尽。未被分离的极细粒子随烟气进入尾部烟道，进一步对受热面、空气预热器等放热冷却，经除尘器后，由引风机送入烟囱排入大气。 燃料燃烧、气固流体对受热面放热、再循环灰与补充物料及排渣的热量带入与带出，形成热平衡使炉膛温度维持在一定温度水平上。大量的循环灰的存在，较好的维持了炉膛的温度均化性，增大了传热，而燃料成灰、脱硫与补充物料以及粗渣排除维持了炉膛的物料平衡。 煤质变化或加入石灰石均会改变炉内热平衡，故燃用不同煤种的循环流化床锅炉在设计及运行方面都有不同程度的差异。循环流化床锅炉在煤种变化时，会对运行调节带来影响。试验表明，各种煤种的燃尽率差别极大，在更换煤种时，必须重新调节分段送风和床温，使燃烧室适应新的煤种。 加入石灰石的目的，是为了在炉内进行脱硫。石灰石的主要化学成份是CaO ．而煤粉燃烧后产生的SO2、SO3等，若直接通过烟囱排入大气层，必然会造成污染。加入石灰石后，石灰石中的的Cao 与烟气中的SO2、SO3等起化学反应，生成固态的CaSO3 、CaSO4 （即石膏），从而减少了空气中的硫酸类的酸性气体的污染。另外，由于流化床锅炉的燃烧温度被控制在800－900 ℃范围内，煤粉燃烧后产生的NOx 气体也会大大减少硝酸类酸性气体。 2、循环流化床锅炉的特点 可燃烧劣质煤 因循环流化床锅炉特有的飞灰再循环结构，飞灰再循环量的大小可改变床内（燃烧室）的吸收份额，即任何劣质煤均可充分燃烧，所以循环流化床锅炉对燃料的适应性特别好。
锅炉汽水系统及汽包内部结构 锅炉汽水系统及汽包内部结构 一、锅炉给水流程概述 1. 水在火电厂的种类？ 除盐水、循环水、工业水（工业进水、工业回水）、消防水、中水、生活水、凝结 水回水 问题：锅炉用水用的是什么水？为什么？ 锅炉用水为除盐水（利用各种水处理工艺除去悬浮物，胶体和无机的阳离子，阴离子 等水中的杂质后所得的成品水）。 用除盐水可以防止锅内结垢、腐蚀和产生的蒸汽品质不良。 2. 水在锅炉运行中的作用？ 水在火力发电厂中是一种工质。作用：吸收煤粉燃烧产生的热量，形成水蒸汽，将 热量带至汽轮机作功，蒸汽热量越高，其作功能力越强出力越大，发电量会越高。受技术、材料、成本等方面制约，高压锅炉一般主蒸温度为540度左右。 3. 水的来源： 地下水、河水、海水 问题：本厂采用的水源？ 本厂采用地下水，厂内共有8个深水井。北墙4个，自西向东为1、2、3、4。南墙 4个自西向东为5、6、7、8。1—4号井管道已经布置完毕，可以使用。厂区预留了 DN1200河水采集管道，位置在宿舍楼东侧公路距路约4米。 4. 厂内水的流程： 深水井一体化净水站水池—化水（双介质过滤器、超滤、反渗透、阳床、阴床混床、除盐水箱）——除盐水加热器—除氧器—给水泵—高压加热器—锅炉给水平台—省煤器—汽包—下降管—水冷壁——汽包（汽水分离） 5. 补充：工业水 问题：锅炉车间及辅机主要有几路工业水？锅炉车间主要有哪些设备用到工业水。 工业水进水和工业水回水在现场怎么区别？
锅炉车间内部有2路工业水，车间外1路工业水。位置。 用工业水的设备：引风机、送风机、排粉机、磨煤机电机和磨煤机的稀油站。 二、锅炉蒸汽流程概述 1. 水蒸汽定压产生的过程： 三个阶段，五个状态。三个阶段：预热阶段、汽化阶段、过热阶段。五个状态：过冷水、饱和水、湿饱和蒸汽、干饱和蒸汽、过热蒸汽。 问题：什么是饱和状态？什么是饱和温度？什么是饱和压力？什么是湿饱和蒸汽？ 什么是干饱和蒸汽？什么是过热蒸汽？什么是过热度？ 水汽平衡共存的状态为饱和状态。饱和状态所具有的温度为饱和温度。饱和状态所具有的压力为饱和压力。处于饱和状态的水为饱和水。处于饱和状态的蒸汽为饱和蒸汽。含有水分的饱和蒸汽为湿饱和蒸汽。不含水分的饱和蒸汽为干饱和蒸汽。干饱和蒸汽继续加热，超过饱和温度此状态的蒸汽为过热蒸汽。过热蒸汽温度与饱和湿度之差为过热度。 问题：正常大气压下水的饱和温度为多少度？汽包压力11.25Mpa 时饱和温度为 多少？汽包内的饱和蒸汽为干饱和蒸汽还是湿饱蒸汽？ 当蒸汽压力升至2.94Mpa ，主蒸汽温度350℃，主蒸汽温度要比汽机汽缸温度高出100℃以上，过热度在50℃以上，蒸汽品质合格后通知汽机冲转，冲转期间保持汽温、汽压稳定。 2. 锅炉蒸汽流程： 汽包—顶棚过热器—后包墙—侧包墙后屏过热器—侧包墙前屏过热器—底 包墙过热器—低级过热器—一级减温水—屏式过热器—二级减温水—高级过热器冷端—高过中间集箱—高级过热器热端—集汽集箱—主汽管道 问题：过热蒸汽在二级减温水有一次交叉，为什么交叉？ 主要作用：有助于减轻炉膛宽度方向由于烟温不均而造成热负荷不均的影响，也是 有效减小过热器左右热偏差的重要措施。 三、汽水系统的主要设备 1. 省煤器：利用锅炉排烟的热量加热锅炉给水的热交换设备，装在锅炉的尾部垂直烟道中。
是在鼓泡床锅炉（沸腾炉）的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广，这是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化床 锅炉既可燃烧优质煤，也可燃烧劣质燃料，如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥，以及油页岩、泥煤、 炉渣、树皮、垃圾等。他的这一优点，对充分利用劣质燃料具
有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明，该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%，燃烧优质煤时，燃烧效率与煤粉炉相当，燃烧劣质煤是，循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石，白云石 等脱硫剂，可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量，可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1／3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg／m3以下。因此循环流化床是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比，循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1／3。 4. 燃烧强度高，炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高是循 环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为 3.5～ 4.5MW/m2，接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉 需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。 5.负荷调节范围大，负荷调节快 当负荷变化时，只需调节给煤量、空气量和物料循环量，不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样，低负荷时要用油助燃，维持稳定燃烧。一般而言，循
循环流化床锅炉的原理及结构 循环流化床锅炉是在炉膛里把燃料控制在特殊的流化状态下燃烧产生蒸汽的设备。 循环流化床锅炉工作原理及特点： 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其锅炉称为流化床锅炉。 循环流化床锅炉是在鼓泡流化床锅炉技术的基础上发展起来的新炉型，循环流化床锅炉炉内流化风速较高（一般为4～8m/s），在炉膛出口加装了气固物料分离器。被烟气携带排出炉膛的细小固体颗粒，经分离器分离后，再送回炉内循环燃烧。 循环流化床锅炉可分为两个部分：第一部分由炉膛（快速流化床）、气固物料分离器、固体物料再循环设备等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。第二部分为对流烟道，布置有过热器、省煤器和空气预热器等，与其它常规锅炉相近。 循环流化床锅炉燃烧所需的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成，炉膛四周布置有水冷壁用于吸收燃烧所产生的部分热量。炉膛内燃烧所产生的大量烟气携带物料经分离器入口加速段加速进入分离器，将烟气和物料。物料经料斗、料腿、返料阀再返回炉膛；烟气自中心筒进入分离器出口区，流经转向室、进入尾部烟道。 锅炉给水经省煤器加热后进入汽包，汽包内的饱和水经集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱，加热蒸发后流入上集箱，然后进入汽包；饱和蒸汽流经顶棚管、后包墙管、进入低温过热器，由低过加热后进入减温器调节汽温，然后经高过将蒸汽加热到额定蒸汽温度，进入汇汽集箱至主气管道。 循环流化床锅炉燃烧的基本特点： (1)低温的动力控制燃烧 循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程；同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，并将它们送回炉内再次参与燃烧过程,反复循环地组织燃烧。炉膛温度一般控制在850-950℃之间，（850℃左右为最佳脱硫温度）低于一般煤的灰熔点。
UG180/9.8—M型CFB1#锅炉汽水系统流程 锅炉给水由一根Φ194×15给水管引到8米操作台。经过流量计后分出一支Φ60×6减温水管道到喷水减温器操作平台，在一手动截止阀PN20、DN40后分为一级和二级减温水，一级和二级减温水又各自分为左、右一级和二级减温水。每一支路减温水按顺序由一支电动截止阀PN32、DN20，一支电动调节阀PN25、DN20，一支手动截止阀PN32、DN20，及一支减温水流量计组成。减温水经计量后喷入各自对应减温器内，以调整主蒸汽温度在额定范围内，保护后续设备安全经济运行。在减温水流量计前，减温水手动截止阀后接入两支PN32、DN20手动截止阀构成的反冲洗阀门。 给水管道在分出减温水支路后接一就地压力表和一给水取样管Φ16×3，在其后分为给水主路和旁路。主路上按顺序装设一支主给水电动闸阀PN20、DN150，一支主给水电动调节阀PN25、DN150，一支主给水电动闸阀PN20、DN150。旁路上按顺序装设一支旁路给水电动截止阀PN20、DN100，一支旁路给水电动调节阀PN25、DN100，一支旁路给水电动截止阀PN20、DN100，在其后旁路管上连接一放空气管Φ16×3，装设一次、二次放空气门手动截止阀PN32、DN10，旁路给水又汇入主给水管路中。在主、旁路给水汇合后接入一支逆止阀PN20、DN150，在其后装设一支省煤器入口门电动闸阀PN20、DN150。在主给水管道上主旁路分开之前、主旁路合并之前、省煤器入口门后三处各接一排污放水管Φ28×4，在其上装放水一次门手动截止阀PN32、DN20，三支放水一次门后合并为一路主给水放水管，在其上装设两支手动截止阀PN32、DN20。 给水管道经过省煤器入口门后从锅炉右侧进入锅炉尾部竖井烟道省煤器入口集箱，标高：20.495M、Φ273×20、L≈9005mm、左侧封头手孔L≈305mm、右侧大小头L=200mm、材质：20G,省煤器入口集箱南北向布置在尾部烟道内，膜式省煤器下部中间位置。在其左侧穿出南侧烟道炉墙外上部有一管接头Φ76×6，用以连接从汽包下部引出的省煤器再循环管，在其上装设一支再循环电动截止阀PN20、DN50，一支再循环手动截止阀PN20、DN50。入口处西侧面有一检查手孔Φ108×12、L=181mm。在左右两侧各有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。在其上部交错引出161根管接头Φ32×4，前81后80连接膜式省煤器管Φ32×4，经过三级逆流膜式省煤器后，给水分别进入吊挂管前后下集箱，标高：26.93M、材质：20G、南北向布置在尾部烟道内。前吊挂管下集箱Φ219×20、L≈8862mm、两侧封头手孔L≈281mm，下部有80根引入管接头Φ32×4，用以连接省煤器管。前吊挂管下集箱右侧下部有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。右侧上部有一支接头座M33×2。前吊挂管下集箱上部有35支管接头Φ42×6、材质：15CrMoG,用以连接过热器吊挂管。后吊挂管下集箱Φ219×20、L≈8862mm、两侧封头手孔≈281mm，下部有81根引入管接头Φ32×4，用以连接省煤器管。后吊挂管下集箱右侧下部有一支排污放水管接头Φ28×4，用以连接排污放水管。右侧上部有一支接头座M33×2。后吊挂管下集箱上部有35支管接头Φ42×6、材质：15CrMoG,用以连接过热器吊挂管。前后吊挂管下集箱共计连接70根吊挂管Φ42×6、材质：15CrMoG，用以吊挂低、高过热器管束。 给水经过吊挂管上升到吊挂管出口集箱，标高：41.7M、Φ219×28、L≈8062mm、两侧封头手孔L≈281mm、材质：20G,吊挂管出口集箱南北向布置在尾部烟道上部中间位置。下部有70根管接头Φ42×6、材质：15CrMoG，用以连接
就是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的,因此鼓泡床的一些理论与概念可以用于循环流化床锅炉。但就是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高,因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床与快速床的基本理论已经研究了很长时间,形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理,必须要了解鼓泡床与快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。 一、循环流化床锅炉的优点。 1.燃料适应性广,这就是循环流化床锅炉的重要优点。循环流化 床锅炉既可燃烧优质煤,也可燃烧劣质燃料,如高灰煤、高硫煤、高硫高灰煤、高水分煤、煤矸石、煤泥,以及油页岩、泥煤、炉渣、树皮、垃圾等。她的这一优点,对充分利用劣质燃
料具有总大意义。 2.燃烧效率高。国外循环流化床锅炉的燃烧效率一般髙达99%。 我国自行设计的循环流化床锅炉燃烧效率髙达95%-99%。该锅炉燃烧效率的主要原因就是燃烧尽率高。运行锅炉的实例数据表明,该型锅炉的炉渣可燃物图仅有1%-2%,燃烧优质煤时,燃烧效率与煤粉炉相当,燃烧劣质煤就是,循环流化床锅炉的燃烧率比煤粉炉约高5%。 3.燃烧污染排放量低。想循环流化床内直接加入石灰石,白云石 等脱硫剂,可以脱去燃料燃烧生成的SO2。根据燃料中所含的硫量大小确定加入脱硫剂量,可达到90%的脱硫效率。循环硫化床锅炉NOχ的生成量仅有煤粉炉的1∕4-1／3。标准状态下NOχ的排量可以控制在300mg／m3以下。因此循环流化床就是一种经济、有效、低污染的燃烧技术。与煤粉炉加脱硫装置相比,循环流化床锅炉的投资可降低1∕4-1／3。 4、燃烧强度高,炉膛截面积小炉膛单位截面积的热负荷高就是 循环流化床锅炉的另一主要优点。其截面热负荷约为3、5～4、5MW/m2,接近或高于煤粉炉。同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。 5、负荷调节范围大,负荷调节快 当负荷变化时,只需调节给煤量、空气量与物料循环量,不必 像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。也不象煤粉锅炉 那样,低负荷时要用油助燃,维持稳定燃烧。一般而言,循环
1.锅炉本体结构及布置 (2) 1。1锅炉整体布置 (2) 1.2锅炉工作流程 (3) 1.3锅炉本体各部件结构及工作原理 (5) 1。3。1汽水系统 (5) 1.3.2汽水系统各部件结构 (6) 1.4燃烧系统设备 (8) 1.4.1燃烧器 (8) 1.4.2空气预热器 (9) 2.锅炉辅助系统及设备 (10) 2.1制粉系统 (10) 2.2制粉系统设备 (12) 2.2。1磨煤机 (12) 2.2.2密封风机 (12) 2.2.3各种风管 (13) 2。3。2烟空气系统设备 (16) 2.4除灰渣系统及设备 (16) 2。4.1除灰系统工作原理及主要设备 (16) 2。4.2除渣系统工作原理及设备 (19) 2.5烟气脱硫系统及设备 (21) 1 / 21
2 / 21 1。锅炉本体结构及布置 1。1锅炉整体布置 1.炉膛 2.过热器 3.再热器 4.省煤器 5.空气预热器 6.汽包 7.下降管 8.燃烧器 9.水冷壁下联箱 10.煤粉仓 11.风机
1.2锅炉工作流程 1.煤、煤粉 2.渣 3.灰 4.一次风 5.二次风 6.烟气 3 / 21
1.主蒸汽 2.水 3.汽水混合物 4.再热蒸汽4 / 21
1。3锅炉本体各部件结构及工作原理 1。3.1汽水系统 5 / 21
送入锅炉的水称为给水。由送入的给水到送出的过热蒸汽，中间要经过一系列加热过程。首先把给水加热到饱和温度，其次是饱和水的蒸发，最后是饱和蒸汽的过热。给水经省煤器加热后进入汽包锅炉的汽包，经下降管引入水冷壁下联箱再分配给各水冷壁管.水在水冷壁中继续吸收炉内高温蒸汽的辐射热达到饱和状态，并使部分水蒸气变成饱和水蒸气。水冷壁又称为锅炉的蒸发受热面。汽水混合物向上流动并进入汽包.在汽包中通过汽水分离装置进行汽水分离，分离出来的饱和水蒸气进入过热器吸热变成热蒸汽.由过热器出来的过热蒸汽通过主蒸汽管道进入汽轮机做功。为了提高锅炉-汽轮机组的循环效率，对高压机组大都采用蒸汽再热，即在汽轮机高压缸做完部分功的过热蒸汽被送回锅炉进行再加热。这种对过热蒸汽进行在加热的锅炉设备叫做再热器,或称二次过热器。 当送入锅炉的给水有杂质时，其杂质浓度随着锅炉的汽化而升高，严重时甚至在受热面上结成垢后使传热恶化。因此给水要进行预处理。由汽包送出的蒸汽可能因带有含杂质的锅水而被污染。高压蒸汽还能直接溶解一些杂质。当蒸汽进入汽轮机后，随着膨胀做功过程的进行,蒸汽压力下降，所含杂质会部分沉积在汽轮机的通流部分，影响汽轮机的出力、效率和工作安全。因此我们不仅要求锅炉能供给一定压力和温度的蒸汽，还要求蒸汽具有一定的洁净度。 1。3.2汽水系统各部件结构 6 / 21
随着工业技术的不断创新，锅炉行业通过创新的研发，生产出了一种高效、低污染的循环流化床热水锅炉设备，因此，很多用户对其工作原理难免会不太了解，所以，下面就给大家介绍一下该锅炉的工作原理，希望对大家的了解有所帮助。 循环流化床热水锅炉其原理主要是基于循环流态化的原理组织煤的燃烧过程，以携带燃料的大量高温固体颗粒物料的循环燃烧为主要特征。固体颗粒充满整个炉膛，处于悬浮并强烈掺混的燃烧方式。但与常规煤粉炉中发生的单纯悬浮燃烧过程相比，颞粒在循环流化床燃烧室内的浓度远大于煤粉炉，并且存在显著的揪粒成闭和床料的颗粒间混，颗粒与气体间的相对速度大，这一点显然与基于气力输送方式的煤粉悬浮燃烧过程完全不同。 预热后的一次风(流化风)经风室由炉膛底部穿过布风板送入，使炉膛内的物料处于快速流化状态，燃料在充满整个炉膛的惰件床料中燃烧。较细小的颗粒被气流夹带飞出炉膛，并由K灰分离装置分离收粜，通过分离器下的回料管与飞
灰回送器(返料器)送W炉膛循坏燃烧;燃料在燃烧系统内完成燃烧和卨温烟气向X质的部分热M 传递过程。烟气和未被分离器捕集的细颗粒排入拥环流化床锅炉炉内燃烧与烟风系统尾部烟逬，继续受热曲进行对流换热，最后排出锅炉。 在这种燃烧方式下，燃烧室密相区的湿度水T受到燃煤过稈中的高温结液、低温结焦和最佳脱硫温度的限制，一般维持在850℃左右，这一温度范围也恰与垃圾脱硫温度吻合。由于循环流化床锅炉较煤粉炉炉膛的温度水平低的特点，带来低污染物排放和避免燃煤过程中结渣等问题的优越性。 以上就是循环流化床热水锅炉有关工作原理的介绍，如有不清楚的可咨询中鼎锅炉股份有限公司，该公司不仅拥有A级锅炉制造许可证和I、II类压力容器设计制造许可证、一级锅炉安装许可证，且设备质优价廉，性价比高，因此，现深受客户的好评。
循环流化床锅炉热效率计算 我公司75t/h循环流化床锅炉，型号为UG75/3.82-M35,它的热效率计算为： 一、煤种情况： 二、锅炉运行技术指标
三、锅炉在稳定状态下，相对于1Kg燃煤的热平衡方程式如下： Q二Q+Q+Q+Q+Q+Q (KJ/Kg),相应的百分比热平衡方程式为： 100%=q+q2+q3+q4+q s+q6 (%) 其中 1、Q是伴随1Kg燃煤输入锅炉的总热量，KJ/Kg。 Q= Q ar + h rm+h rs+Qv l 式中Q r--燃煤的低位发热量，KJ/Kg ；是输入锅炉中热量的主要来源。 Q r = 12127 KJ/KgJ h rm--燃煤的物理显热量，KJ/Kg;燃煤温度一般低于30C，这一项热量相对较小。 h rs--相对于1Kg燃煤的入炉石灰石的物理显热量，KJ/Kg;这一项热量相对更小。 Q I--伴随1Kg燃煤输入锅炉的空气在炉外被加热的热量，KJ/Kg ;如
果一、二次风入口暖风器未投入，这一部分热量也可不计算在内。 2、Q是锅炉的有效利用热量，KJ/Kg;在反平衡热效率计算中，是利用其它热损失来求出它的。 3、Q4是机械不完全燃烧热损失量，KJ/Kg。 Q= Q cc(M hz C hz+M h G h+M h C dh)/M coal 式中Q c--灰渣中残余碳的发热量，为622 KJ/Kg。 M hz、皿、M h--分别为每小时锅炉冷渣器的排渣量、飞灰量和底灰量，分别为15、7、2t/h。 G hz、C h、Gh--分别每小时锅炉冷渣器的排渣、飞灰和底灰中残余 碳含量占冷渣器的排渣、飞灰和底灰量的质量百分比，按 2.4%左右。 MU--锅炉每小时的入炉煤量，为20.125t/h。 所以Q= Q cc(M hzGz+M G h +M h Gl h)/M coal =622( 15*2.4+7*2+3.5*2.4 )/20.125 = 1694 KJ/Kg q4= 100Q4/Q r( % = 100*1694/12127=13.9% 4、Q2是排烟热损失量，KJ/Kg。 Q=(H py H ik)(1-q 4/100) 式中H y--排烟焓值，由排烟温度0 py (135 C )、排烟处的过量空气系 数 a py ( a py =21.0/(21.0 - O 2py) ) =1.24 和排烟容积比热容Gy=1.33 (KJ/(Nm3C))计算得出，KJ/Kg。
锅炉常见事故及处理 1事故处理的原则及注意事项 1.1发生事故后应立即采取一切可行的方法，消除事故根源，迅速恢复机组正常运行，满足系统负荷的需要。在设备确已不具备运行条件时或继续运行对人身，设备有直接危害时，应停炉处理。 1.2发生事故时，班长应在厂调度的直接领导下，领导全班人员迅速果断地按照现场规程的规定处理事故。调度的命令，除对人身、设备有直接危害外，均应坚决执行。 1.3当发生了本规程没有列举的事故情况时，运行人员应根据自己的经验与判断，头脑清醒，沉着冷静，主动采取对策，迅速处理。事故处理后运行人员应如实地把事故发生的时间，现象以及采取的措施，记录在交接班记录本上，并在班后会议上进行分析讨论，以总结经验吸取教训，做到“三不放过”。 2锅炉水位事故 2.1锅炉满水 ，汽包就地水位计及低地水位表高于正常水位。 ，主蒸汽管道法兰处有汽水冒出，蒸汽管道内发生水冲击。 ，对水位监视不严，误判断致使操作错误。
，使运行人员误判断。 ，发现后处理不及时。 ，应将给水自动调节改为手动操作，关小给水门，减少给水流量。 ，应开启事故放水门，进行放水。 ，根据汽温下降情况，应及时关小减温水门；汽温若急剧下降到480℃时，开启过热器及主汽门前疏水，并通知厂调度。 ，应检查给水系统阀门是否有故障，事故放水门是否打开，必要时应包就地水位计和各低地水位计指示的正确性，加强对汽包水位的监视.立即倒换给水管路或加开定排放水门进行放水,当水位降至+50 mm时，停止放水，向厂调度汇报恢复锅炉运行。 ，水位仍然上升至超过上部可见部分时，应立即停炉，关闭给水门，开启省煤器再循环门，并开启过滤器及主汽门前疏水，加强放水，故障消除后，尽快恢复锅炉机组运行。 ，如水位已明显下降，蒸汽温度又明显降低时，可维持锅炉继续运行，尽快使水位恢复正常。 ，引、送风机可继续运行，迅速查明原因，待水位恢复正常后，向厂调度请示，重新点火(五分钟内不能达到点火条件，必须停引、送风机处理，待水位恢复正常后，重新点火)。