基于Dynaform的JL70右连接板零件成形
工艺及模具设计
李君才
（重庆工商大学 机械设计制造及其自动化专业 05机制2班 ）
摘要: 实践表明，采用有限元数值仿真技术对零件成形过程进行模拟，并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计，以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷，把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决，以便快速经济地制造模具，提高零件质量。
本设计是基于有限元分析软件DYNAFORM 的成形过程的仿真分析与模具设计。首先进行前处理设置，将仿真需要的各种参数输入进去，然后进行仿真的后处理分析。通过对仿真的后处理分析，了解各种参数对成形的影响，进一步提出改进措施，重新输入参数进行分析。然后在基于仿真分析的基础设计模具，这样保证了模具结构的合理性。
关键词:模拟仿真、DYNAFORM、模具设计、工艺参数优化
Base on Dynaform JL70 right Junction panel Ban parts forming process and die design
Li Juncai
(Chongqing Technology and Business University ,mechanical design automation and manufacturing professionals ,05 mechanism classes two)
Abstract: Practice shows that the use of finite element simulation technology to partsforming process modeling, and simulation results are in accordance with the planning process and tamping die design, to improve the design and manufacture of traditional die in the time-consuming process of a long, the cost of higher defects in the manufacturing process problems that may arise in the design phase concentrated solution for rapid economic and die manufacturing, improve the quality of parts.
The design is based on finite element analysis software DYNAFORM the process of forming simulation analysis and die design. First set up to deal with before, the simulation will need to enter into the various parameters, and then to simulate the post-processing analysis. Through the simulation of the post-processing analysis, an understanding of various parameters on forming the impact of further improvement measures, re-enter the parameters for analysis. Then based on the analysis of the simulation based design mold, such a guarantee die structure is reasonable. Keywords: simulation、DYNAFORM、mold design、Technological parameter optimization
目录
目录
1.绪论 (4)
1.1 引言 (4)
1.2 板料冲压成形的主要特点 (5)
1.3 板料成形仿真技术的国内外应用现状 (5)
1.4板料冲压仿真技术的发展趋势 (8)
1.5本课题的主要设计内容和基本思路 (11)
2.冲压成形有限元理论及软件简介 (13)
2.1 有限元方程及其求解步骤 (13)
2.2 有限元求解格式 (15)
2.3 Dynaform软件与有限元模拟计算步骤 (15)
3.JL70右连接板零件建模与冲压工艺规程设计 (19)
3.1 零件结构特点与冲压工艺顺序安排 (19)
3.2 零件的模型构建 (19)
3.3 零件中性层曲面的创建 (20)
3.4冲压方向确定 (23)
3.5 零件毛坯的反求 (25)
4.JL70右连接板零件成形工艺设计与数值模拟 (28)
4.1快速成形评估 (28)
4.2 模面设计 (30)
4.3 成形工艺有限元模型的建立 (32)
4.3.1 有限元网格的划分 (32)
4.3.2上、下模及压边圈的生成 (33)
4.3.3 有关主要工艺参数的初定值 (36)
5.仿真结果分析与工艺参数的优化调整 (41)
5.1 仿真结果分析 (41)
5.1.1 FLD图分析 (41)
5.1.2 厚度变化图的分析 (42)
5.1.3 冲压力、压边力曲线及分析 (42)
5.1.4 零件尺寸、形状的测量与分析 (43)
5.2 工艺参数的优化调整方案 (43)
5.3 优化后的仿真结果的对比分析 (44)
5.4零件的回弹分析 (50)
6.JL70右连接板零件的成形模具设计 (54)
6.1 模具结构方案的设计 (54)
6.2 模具结构设计工作图 (60)
7.结论 (61)
致谢 (62)
参考文献 (63)
1.1.绪论绪论绪论
1.11.1 引言引言
当前，板料成形仿真领域的研究集中在几个方面：揭示零件几何形状、模具
几何形状及结构、材料类型及性能参数等各种因素对成形结果及成形性能的影响；通过引入知识工程等技术，进一步提高成形模拟精度及仿真计算效率；板料冲压加工作为一个标准化生产过程，在汽车、轻工、航空、国防等领域应用非常广泛，在现代工业生产中占有举足轻重的地位。传统的板料冲压加工所具有特点决定了板料冲压工艺及模具的设计主要依靠设计师的经验，缺乏准确、可靠的定量分析与计算，使得设计制造的模具必须经过反复试压修改，甚至需要修改原产品的设计或报废、重制模具后，才能冲出合格的制件 ，这一“试模”过程，导致了各种资源及时间的巨大浪费。另外，随着冲压零件多样性、复杂性和对成形精度要求的日益提高，传统板料加工方法不仅难以保证加工质量，在加工成本方面也毫无优势可言，而且模具开发周期长，难以满足市场对产品提出的低成本、低生产周期、高质量的要求，使企业失去应有的市场竞争力。板料冲压成形仿真技术正式在此环境下提出并发展起来的。其主要任务是帮助确定毛坯几何形状尺寸、预测零件成形过程中的破裂、起皱及回弹等成形缺陷、分析零件的冲压成形性能、对工艺方案和工艺参数进行优化等。
板料冲压成形计算机仿真涉及数学、力学、材料科学、冲压工艺学、计算机
科学、计算机图形学等多门学科的综合应用 ，需要综合多学科知识进行研究；其理论性很强、应用性很广。要开发出一个计算效率高、适应性强、稳定可靠、功能齐全的板料成形过程计算机仿真软件，必须将冲压工艺CAE 与模具CAD 进行集成化，即一方面采用CAD 系统为数值分析建立几何模型，另一方面采用数值分析对CAD 设计结果进行评价，优化工艺参数和优化模具结构。在工程实际中应用板料冲压成形计算机仿真技术，是从根本上改进现行模具设计模式的一个有力手段，是促进模具工业技术进步的关键因素之一，对于实现工业生产现代化具有重要意义。
1.2 1.2 板料冲压成形的主要特点板料冲压成形的主要特点板料冲压成形的主要特点
板料冲压成形计算机仿真涉及数学、力学、材料科学、冲压工艺学、计算机
科学、计算机图形学等多门学科的综合应用，需要综合多学科知识进行研究；其理论性很强、应用性很广。要开发出一个计算效率高、适应性强、稳定可靠、功能齐全的板料成形过程计算机仿真软件，必须将冲压工艺CAE 与模具CAD 进行集成化，即一方面采用CAD 系统为数值分析建立几何模型，另一方面采用数值分析对CAD 设计结果进行评价，优化工艺参数和优化模具结构。在工程实际中应用板料冲压成形计算机仿真技术，是从根本上改进现行模具设计模式的一个有力手段，是促进模具工业技术进步的关键因素之一，对于实现工业生产现代化具有重要意义。主要表现在以下几个方面：①增加产品和工程的可靠性；②在产品的设计阶段发现潜在的问题；③经过分析计算，采用优化设计方案，降低原材料成本；④缩短产品投向市场的时间 模拟试验方案，减少试验次数，从而减少试验经费。
1.1.3 3 3 板料成形仿真技术的国内外应用现状板料成形仿真技术的国内外应用现状板料成形仿真技术的国内外应用现状
国际上早在60年代初就开始投入大量的人力和物力开发有限元分析程序，但
真正的CAE软件是诞生于70年代初期，而近15年则是CAE软件商品化的发展阶段，CAE 开发商为满足市场需求和适应计算机硬、软件技术的迅速发展，在大力推销其软件产品的同时，对软件的功能、性能，用户界面和前、后处理能力，都进行了大幅度的改进与扩充。这就使得目前市场上知名的CAE软件，在功能、性能、易用性、可靠性以及对运行环境的适应性方面，基本上满足了用户的当前需求， 从而帮助用户解决了成千上万个工程实际问题，同时也为科学技术的发展和工程应用做出了不可磨灭的贡献。目前流行的CAE 分析软件主要有NASTRAN 、 ADINA 、ANSYS 、ABAQUS 、MARC 、MAGSOFT 、COSMOS 等。MSC-NASTRAN软件因为和NASA 的特殊关系，在航空航天领域有着很高 的地位，它以最早期的主要用于航空航天方面的线性有限元分析系统为基础，兼并了PDA公司的PATRAN ，又在以冲击、接触为特长的DYNA3D 的基础上 组织开发了DYTRAN 。近来又兼并了非线性分析软件MARC,成为目前世界上规模最大的有限元分析系统。ANSYS软件致力于耦合场的分析计算，能够进 行结构、流体、热、电磁四种场的计算，已博得了世界上数千家用户的钟爱。ADINA 非线性有限元分析软件由著名的有限元专家、麻省理工学院的 K.J.Bathe教授领导开发，其单一系统即可进行结构、流体、热的耦合计算。并同时具有隐式和显
式两种时间积分算法。由于其在非线性求解、流固耦合分 析等方面的强大功能，
迅速成为有限元分析软件的后起之秀，现已成为非线性分析计算的首选软件。
20世纪90年代，板料冲压仿真分析应用的重点正逐渐转移到复杂型面覆盖件
的工艺分析上，在这个时期，在国际上出现了众多的商品化软件（见表）。
国外部分板料成形仿真CAE及其应用
软件名称开发单位国家备注
ABAQUS H.K.S 美国在BMW得到应用
LS-NIKE3D LSTC公司美国主要用于Ford、GM、Chrysler等
AutoForm 苏黎世
瑞士主要用于德国大众、上海大众等
ETH
INDEED INPRO 德国Benz子机构，在Audi、Fiat等应用LS-DYNA3D LSTC公司美国已与ANSYS公司合作，用于Ford、GM等PAM-Stamp E.S.I 法国在GM、Fiat、Nissan等企业得到应用DynaForm E.T.A公司美国为LS-DYNA3D做前后置处理，在中国一汽得到
成功应用
MSC/Dytran MSC公司美国在Boeing公司得到成功应用
近年来随着计算机技术的普及和计算速度的不断提高，有限元分析在工程设
计和分析中得到了越来越广泛的重视，已经成为解决复杂的工程分析计算问题的
有效途径，现在从汽车到航天飞机几乎所有的设计制造都已离不开有限元分析计
算，其在机械制造、材料加工、航空航天、汽车、土木建筑、电子电器，国防军
工，船舶， 铁道，石化，能源，科学研究等各个领域的广泛使用已使设计水平发
生了质的飞跃。
我国关于板料冲压仿真技术的研究始于20世纪80年代后期，经过十几年的发展，取得了血多有价值的研究成果，相继开发了具有我国自主知识版权的板料冲压成形仿真软件，如吉林大学同拓金网格模具中心开发的KMAS软件、华中科技大学的VIFORM、北京航空航天大学的SheetForm、湖南大学的CADEM软件等。
纵观板料成形CAE技术在我国的研究、发展及应用情况可以看出：在我国该项技术仍主要集中各高校之中，缺少研究部门和工业部门之间的密切合作，这种情况大大限制了该项技术在我国的推广及应用。另外，大多数板料成形仿真软件，由于在理论分析及冲压工艺参数设置等方面都做了相应的假设及简化，因而在实际使用过程中，需要操作者具有一定的相关专业知识、理论水平、模拟技巧和经验。尤其对于复杂覆盖件的成形仿真，仿真结果的正确性对操作者的依赖形更强。这些特点使此类软件更多的是面向专业分析人员，而非广大的产品、工艺及模具设计人员，从而使其解决实际问题的能力受到了很大的限制，也限制了该项技术在我国大多数中、小型企业中的广泛应用。
由于有限元分析有着如此强大的功能,所以将它运用到实际中将非常重要.21世纪是汽车工业的世纪,要生产汽车就少不了汽车覆盖件的生产.由于汽车覆盖件在冲压过程中涉及到的应力应变关系非常复杂,要想保证其质量相当困难,但是如果将仿真软件应用到上面将使生产过程变的非常简单.
汽车覆盖件成形加工生产目前主要依靠传统经验设计来制定冲压工艺、开发相关模具，具有相当大的随意性和不确定性。然而板料成形的力学过程及成形影响因素非常复杂，是一个集几何非线性、材料非线性、接触非线性于一体的强非线性问题，用传统的解析方法很难求解。塑性成形理论经过100多年的发展，已相当成熟。随着计算机应用技术的普及，板料塑性成形过程用有限元方法进行数值模拟已成为一项有效解决该问题的高新技术。
汽车覆盖件包括覆盖汽车发动机、底盘、构成驾驶室及车身的所有厚度3mm 以下的薄钢板冲压而成的表面和内部零件，其重量占到汽车用钢材总量的50%以上。汽车覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为复杂的空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。在冲压时毛坯的变形情况复杂，故不能按一般拉伸件那样用拉伸系数来判断和计算它的拉伸次数和拉伸可能性，且需要的拉延力和压料力都较大，各工序的模具依赖性大，模具的调整工作量也大。汽车覆盖件成形过程中板料上的应力应变分布情况非常复杂，成形质量影响因素较多。从变形方式看，板
料的成形是拉延、翻边、胀形、弯曲等多种变形方式的组合过程。对一个给定的零件来说，一套合理的模具和工艺方案的确定，不仅要靠实践经验和理论计算，还往往离不开反复地试模和修模。因此汽车覆盖件模具设计的主要任务就是要解决好冲压过程中板料不同部位之间材料的协调变形问题，既要避免局部区域过分变薄甚至拉裂，又要避免起皱或在零件上留下滑移线，还要将零件的回弹量控制在允许的范围内。
汽车覆盖件冲压模拟所采用的有限元方法是弹塑性有限元法。弹塑性有限元法在板材成形数值模拟领域采用L a g ra ng e 描述，不仅能计算工件的变形和应力、应变分布，而且还能计算工件回弹和残余应力，是板材成形数值模拟的主要方法。在汽车覆盖件冲压成形过程中，坯料与模具所构成的大变形接触冲压系统都须满足弱形式的虚功原理，而方程的求解涉及到时间域的数值积分方法问题。
目前汽车覆盖件冲压分析多采用动态显式算法。在显式求解法中，用中心差分法进行动态问题的时域积分。显式求解法既没有收敛性问题，也不需求解联立方程组，但时间步长受到数值积分稳定性的限制。而在回弹模拟阶段普遍采用静态隐式算法求解。接触问题中的接触力大小则通过拉格朗日乘子法或罚函数法求解。
板料的弹塑性变形的有限元方法求解步骤：建立冲压过程的力学模型→建立相应的有限元分析模型→根据板料变形特性选定壳体单元类型并确定有关参数→根据板料变形特性选定弹塑性本构关系及有关参数→根据板料和模具的表面特性及其润滑状态选定摩擦定律及参数→对压料板的刚体运动和板料的弹塑性变形进行求解。
1.1.44板料冲压仿真技术的发展趋势板料冲压仿真技术的发展趋势
纵观当今国际上CAE 软件的发展情况，可以看出有限元分析方法的一些发展趋势：
(1)、与CAD 软件的无缝集成
当今有限元分析软件的一个发展趋势是与通用CAD 软件的集成使用，即在用CAD 软件完成部件和零件的造型设计后，能直接将模型传送到CAE 软件中进行有限 元网格划分并进行分析计算，如果分析的结果不满足设计要求则重新进行设计和分析，直到满意为止，从而极大地提高了设计水平和效率。为了满足工程师快捷地解 决复杂工程问题的要求，许多商业化有限元分析软件都开发了和著名的CAD 软
件（例如Pro/ENGINEER、U nig ra p h ics、So lid E dg e、So lidW or ks、IDEAS、Be n t l e y 和A u toCAD等）的接口。有些CAE软件为了实现和CAD软件的无缝集成而采 用了CAD的建模技术，如ADINA软件由于采用了基于Para s o lid内核的实体建模技术，能和以Para s o lid为核心的CAD软件（如U nig ra p h ics、So lid E dg e、So lidW or ks）实现真正无缝的双向数据交换。
(2)、更为强大的网格处理能力
有限元法求解问题的基本过程主要包括：分析对象的离散化、有限元求解、计算结果的后处理三部分。由于结构离散后的网格质量直接影响到求解时间及求解结果的 正确性与否，近年来各软件开发商都加大了其在网格处理方面的投入，使网格生成的质量和效率都有了很大的提高，但在有些方面却一直没有得到改进，如对三维实体模型进行自动六面体网格划分和根据求解结果对模型进行自适应网格划分，除了个别商业软件做得较好外，大多数分析软件仍然没有此功能。自动六面体网格划分 是指对三维实体模型程序能自动的划分出六面体网格单元，现在大多数软件都能采用映射、拖拉、扫略等功能生成六面体单元，但这些功能都只能对简单规则模型适 用，对于复杂的三维模型则只能采用自动四面体网格划分技术生成四面体单元。对于四面体单元，如果不使用中间节点，在很多问题中将会产生不正确的结果，如果 使用中间节点将会引起求解时间、收敛速度等方面的一系列问题，因此人们迫切的希望自动六面体网格功能的出现。自适应性网格划分是指在现有网格基础上，根据 有限元计算结果估计计算误差、重新划分网格和再计算的一个循环过程。对于许多工程实际问题，在整个求解过程中，模型的某些区域将会产生很大的应变，引起单元畸变，从而导致求解不能进行下去或求解结果不正确，因此必须进行网格自动重划分。自适应网格往往是许多工程问题如裂纹扩展、薄板成形等大应变分析的必要条件。
(3)、由求解线性问题发展到求解非线性问题
随着科学技术的发展，线性理论已经远远不能满足设计的要求，许多工程问题如材料的破坏与失效、裂纹扩展等仅靠线性理论根本不能解决，必须进行非线性分析求 解，例如薄板成形就要求同时考虑结构的大位移、大应变（几何非线性）和塑性（材料非线性）；而对塑料、橡胶、陶瓷、混凝土及岩土等材料进行分析或需考虑材 料的塑性、蠕变效应时则必须考虑材料非线性。众所周知，非线性问题的求解是很复杂的，它不仅涉及到很多专门的数学问题，还必须掌握一定的理论知识和求解技 巧，学习起来也较为困难。为此国外一些公司花费了大量的人力和
物力开发非线性求解分析软件，如ADINA、ABAQUS等。它们的共同特点是具有高效的非 线性求解器、丰富而实用的非线性材料库，ADINA还同时具有隐式和显式两种时间积分方法。
(4)、由单一结构场求解发展到耦合场问题的求解
有限元分析方法最早应用于航空航天领域，主要用来求解线性结构问题，实践证明这是一种非常有效的数值分析方法。而且从理论上也已经证明，只要用于离散求解 对象的单元足够小，所得的解就可足够逼近于精确值。现在用于求解结构线性问题的有限元方法和软件已经比较成熟，发展方向是结构非线性、流体动力学和耦合场 问题的求解。例如由于摩擦接触而产生的热问题，金属成形时由于塑性功而产生的热问题,需要结构场和温度场的有限元分析结果交叉迭代求解，即"热力耦合"的 问题。当流体在弯管中流动时，流体压力会使弯管产生变形，而管的变形又反过来影响到流体的流动……这就需要对结构场和流场的有限元分析结果交叉迭代求解， 即所谓"流固耦合"的问题。由于有限元的应用越来越深入，人们关注的问题越来越复杂，耦合场的求解必定成为CAE软件的发展方向。
(5)、程序面向用户的开放性
随着商业化的提高，各软件开发商为了扩大自己的市场份额，满足用户的需求，在软件的功能、易用性等方面花费了大量的投资，但由于用户的要求千差万别，不管他们怎样努力也不可能满足所有用户的要求，因此必须给用户一个开放的环境，允许用户根据自己的实际情况对软件进行扩充，包括用户自定义单元特性、用户自定 义材料本构（结构本构、热本构、流体本构）、用户自定义流场边界条件、用户自定义结构断裂判据和裂纹扩展规律等等。
现代工业生产对冲压产品的“精、省、净”要求，以及先进冲压成形技术的形成和发展，为新一代冲压成形仿真技术提出了一系列新的要求，总的来看，该项技术的发展趋势包括：
（1）进一步提高仿真精度和效率。重点突破残余应力计算及回弹预测的准确性；发展快速有限元仿真技术，实现“当天工程”、甚至“2小时工程”；同时，加强基础理论及相关的实验研究，以更好地解决复杂变形路径等基础性问题。
（2）加强初始化设计环节的研究。初始方案作为计算分析的起点和方案修改的基础，至今仍靠有经验的技术人员来完成。迫切需要将知识库工程（KEB）、专家系统（ES）、人工智能（AI）、现代设计方法等与有限元仿真软件相结合，实现智能化初始方案的确定，减少对工艺专家的依赖。
(3)加强与基础试验的结合。材料性能参数、摩擦状态、起皱与破裂判据等数据都来自试验，其真实性、准确性是限制仿真分析精度和可靠性的重要因素之一。尤其对某些新材料，更需要依赖大量的基础试验建立和确定能精确描述其变形行为的本构模型。
(4)提高成形分析的能力。主要是提高对复杂形状结构覆盖件的起皱、破裂、回弹的预测能力；提高对非比例及循环往复加载等复杂加载方式下材料变形的跟踪分析能力；不仅提高对拉深工序的成形仿真及回弹预测能力，而且提高相应翻边、切边等工序的回弹预测能力。
(5)提高工艺条件的优化能力。借助神经网络、遗传算法、现代优化设计方法、敏感度分析等数学方法来实现对主要工艺参数的优化，对板材成形，尤其是复杂覆盖件的成形过程进行分析，并得到有关坯料几何形状、压边力、拉延筋布局及尺寸等的优化工艺条件，用于指导工艺条件的优化调整。从而使新一代冲压成形
仿真技术向实用化、全局优化、智能化、集成化、并行化、协同化等方向发展。
板料冲压成形计算机仿真是一项先进技术，它随着指导理论的发展而发展。为能保证开发出质量可靠的仿真软件，必须对系统进行尽可能完善的设计。在系统设计过程中必须遵循软件工程方法，保证文档齐全、格式规范，以便于做好系统开发工作。
仿真作为一门综合性的科学，将随着其相关领域技术的深入发展，继续向纵深快速发展，同时将扩大其综合应用的领域，在国防建设和国民经济建设中发挥更大的作用。但是，作为一门综合性的科学，仿真技术还有许多理论及技术问题需要继续进行深入的研究探讨。我国应大力开展仿真技术的理论研究和技术应用研究，尽快缩短与先进发达国家在技术上的差距。系统仿真技术的发展，必将推进我国科学技术水平的进一步提高。
1.1.55本课题的主要设计内容和本课题的主要设计内容和基本思路基本思路.
本课题的重点研究的问题是CAE 有限元仿真软件DYNAFORM 的应用.
在对该零件进行CAE 分析之前 ，必须完成其三维造型、曲面造型，调整零件的方向使其冲压方向跟dyn a f orm 软件的坐标系z 轴一致，并导出其曲面造型的igs 格式文件，这样才能被dyn a f orm 分析软件读取。在仿真过程中,关键是毛坯反求和各种参数的设定.在毛坯反求时可能遇到毛坯边缘不光滑、反求出来的毛坯位置不对和毛坯形状不标准难排样等问题. 零件是否能够拉深成功，可以对零件进行
快速分析，通过对厚度变化图及应力应变变化图的分析，及时调整零件的参数，使后续分析得以正确进行。凸凹模圆角，压边力，压力机以及拉深速度等参数的选定是很至关重要的环节。在拉深过程中会出现很多问题，比如拉裂，起皱，更严重的是将模具损毁。起皱厉害，就要考虑加压边圈和减小凹模圆角；但是若压边力过大，凹模圆角过小，那么就有可能产生拉裂的现象。所以适当的选择拉深参数是很重要的。
由于之前未应用过该软件,再加上缺少对冲压各种参数的感性认识,很难设定出正确的参数,所以在拉深过程中会出现各种问题。由于没有什么捷径可走,必须经过多次的参数和设计方案的调整，才能得到个比较理想的方案。
本设计主要完成以下几项工作：
（1）、J L70右连接板零件的三维实体建模和零件的二维工作图绘制。
（2）、J L70右连接板零件加工工序规程设计。
（3）、J L70右连接板零件冲压成形工具曲面和毛坯轮廓曲线设计与造型。
（4）、基于D yn a f orm的J L70右连接板零件冲压成形有限元建模与仿真。
（5）、J L70右连接板零件成形模具设计，绘制装配图。
（6）、撰写毕业设计说明书，主要内容包括：
①板料成形模拟仿真技术的国内外现状；
②板料成形CAD/CAM/CAE应用软件情况简介；
③J L70右连接板零件冲压工艺规程和成形工序设计中的分析与计算；
④建模与仿真中关键步骤的分析与说明；
⑤模拟仿真结果分析及其工艺参数的优化调整；
⑥模具设计中的有关分析计算和说明；
2 2 冲压成形有限元理论及软件简介冲压成形有限元理论及软件简介冲压成形有限元理论及软件简介
2.12.1 有限元方程及其求解步骤有限元方程及其求解步骤
冲压成形过程是一个多重非线性力学过程，不仅是几何非线性的，而且是材料（或物理）非线性的，需要同时对几何非线性、材料非线性以及接触非线性问题进行分析，建立材料本构方程对应力应变进行描述，由此以正确模拟和分析在各种不同边界条件作用下的板料成形过程，并对几何参数和加工工艺参数等进行合理有效地修正和调整，最终得出合理的计算结果。
非线性问题的求解方法通常有增量法、迭代法与混合法。在金属薄板成形的几何非线性成形过程分析中，为了保证计算精度和求解稳定性，通常需要采用增量分析的方法。通常，可采用两种不同的表达格式来建立有限元列式，即 T.L .格式(Tota l L a g ra ngi a n 格式)和 U.L .格式(U pd ate d L a g ra ngi a n 格式)。可以证明，用这两种表达式建立起来的有限元格式是等效的，如果采用数学表达一致的本构关系，它们将产生相同的结果。从求解效率和求解精度考虑，中心差分算法是求解二阶动力学微分方程的最有效方法。为此，讨论用中心差分算法来求解有限元控制方程。
采用U.L .格式，利用虚功原理建立的非线性大变形有限元控制方程为
...
ext c M x C x Kx F f ++=+ （2-1） 式中，M 为质量矩阵；
C 为阻尼矩阵；
K 为总体刚度矩阵；
ext F 为外力矢量；
c f 为接触力矢量，是法向接触力和切向摩擦力的合力；
x .x ..
x 分别为位移矢量、速度矢量和加速度矢量。
为简单起见，在式（2-1）中令Q =ext c F f +，表示包含接触力的外力矢量，
则式（2-1）可以表示为：...M x C x Kx ++=Q
把总积分时间分为若干步，每步间隔为1t ?、2t ?、…….. 1i t ??、i t ?、1i t +?…..。
在某时刻t ，其前一步和下一步的积分时间计划如下所示
则t 时刻的加速度为：
(2-2)
(2-3)
(2-4)
如果总积分时间是均匀分割的，既有1t ?=2t ?……=1i t ??=i t ?=1i t +?…=i t ?
得到中心差分算法下的速度和加速度：
(2-5)
(2-6)
而在t 时刻的有限元控制方程为：
(2-7) 把式(2-5)、(2-6)代入式(2-7)中，并整理得到式(2-8)，
(2-8)
由式(2-8)得知，假如t t x ??和t x 已经求得，则t t +?时刻的位移t t x
+?可以由上式解出。所以上式
是求在各个离散时间点处解的积分递推公式。由于在求t t x +?时用的是t 时刻的控制方程，K 矩阵不出现式(2-8)的左端，所以这种求解过程被称为显示积分算法。
这种显式的中心差分算法求解有限元控制方程时不必求出集成总体矩阵，求解可在单元一级上进行，只需要在各个时刻点上直接进行计算，不要在时间步长内进行迭代。因此不管模型多么复杂，总能得到相应的解，而且计算效率高，不存在收敛性问题，非常适合于求解覆盖件等大型冲压件的成形问题。
本文采用冲压件模型具有尺寸大、型面复杂、变形不均等特点，给实际模拟
分析及冲压结果预测带来诸多不便。根据动力显式有限元模拟技术的特性及优点，动力显式有限元分析技术非常适合此类复杂结构件的求解问题，能得到精确的解，但亦不是万能的，本身需要稳定的计算条件。
2.22.2 有限元求解格式有限元求解格式
有限元求解格式有静力隐式与动力显式格式，DYNAFORM 软件的求解格式主要是动力显式格式，在进行回弹分析时，软件的求解为静力隐式格式。
(1) 静力隐式格式
一般认为，冲压成形过程是一个准静力过程，因此不考虑速度和加速度，在这种情况下利用虚功原理建立的求解方程，由于采用静态隐式算法要进行大量的迭代求解，对于板料拉深成形而言,板料的大位移、大应变引起的几何非线性、材料非线性和接触非线性，使得迭代计算不稳定。正压力造成局部的失稳起皱现象会引起刚度矩阵奇异，使矩阵求逆发生困难，导致计算终止。对于计算大型的问题，由于要求解大量的联立方程，对计算机内存要求高,求解时间长。
(2) 动力显式格式
在本课题中主要运用的是动力显式格式。应用动力分析方法对板料成形过程进行模拟分析的做法是：将静态的板料成形问题虚拟地视为动力过程，采用动态显式算法来分析，基于时间差分格式，使有限元方程的计算显式化，避免因迭代计算和非线性引起的收敛问题。
图 2-2为采用动力显示时间积分方法模拟板料成形加载过程的计算流程。
2.32.3 Dynaform Dynaform 软件与有限元模拟计算步骤软件与有限元模拟计算步骤
本文采用DYNAFORM 软件进行数值模拟分析。软件图形界面见图2-1，该软件是由美国工程技术联合公司ETA(En gi n eeri n g T ech n ology A ssociates ，I n c.)开发的一个基于LS -DYNA动力显式算法的板料成形模拟软件包。作为一款专业的C AE 软件，DYNAFORM 综合了LS -DYNA 960、LS -DYNA 970 的强大分析功能以及自身强大的流线型前后处理功能，可方便求解各类板料成形问题。同时，DYNAFORM 也最大限度地发挥了传统C AE技术的作用，减少了产品开发的成本和周期。
在板料成形过程中，ETA/DYNAFORM能够对整个模具开发过程进行模拟，并且能够有效地模拟模具成形过程中四个主要工艺过程，包括：压边、拉深、回弹和多工步成形。
另外，DYNAFORM具有良好的工具表面数据特征，可较好地预测覆盖件冲压成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹，评估板料的成形性能，为板料成形工艺及模具设计提供帮助。
图 2-1 Dynaform的图形界面
板料成形过程有限元模拟的主要实施步骤如下：
(1) 建立分析模型（或称为前置处理） 这一步的主要任务是：
① 定义板料的几何形状、位置，划分有限元网格，确定边界条件（如对称性条件），确定材料性能参数，定义板料与工具之间的摩擦条件。
② 定义工具的几何形状、位置和运动规律，对工具的型面进行离散化，确定压料面的形状和参数，确定压边力等。
③设定成形模拟的各项计算参数和控制参数，例如求解方式、输出结果的频度和内容等。
(2) 成形加载过程模拟 这是主要的分析计算步骤，可采用静力的或动力的方
法求解。这一步的主要任务有：
①输入分析模型；
② 分析模型的初始化；
③ 将成形加载过程分为若干增量步，循环计算。在每个增量步中，都要进行单元分析、整体分析、更新工具的位置、检查和处理板料与工具的接触与摩擦、计算压料面的作用力、检查成形缺陷。依次模拟压边圈夹紧阶段和拉延成形阶段。
(3) 回弹分析 这一步中卸除工件的节点外力，使其回弹，得到回弹后的工件形状，如果成形加载过程采用静力方法模拟，则回弹分析中简单地将节点外力卸除即可。
如果成形加载过程采用动力方法模拟，则卸载后要经过较长的过度过程工件才能达到稳定的状态，过度过程的时间长短取决于系统的最低固有频率。回弹分析若采用显示时间积分（如中心差分法），则因时间步长_t受稳定性条件的限制，需很多计算步才能完成；而采用隐式时间积分（如N ewmark 法），则_t 可不受限制，从而避免对过度过程的分析计算，甚至只需一步计算即可得到回弹结果，效率很高。但是，隐式时间积分法需求解大型的联立刚度方程。
(4) 数值分析结果的图形显示（或称为后置处理） 分析所得的大量数据是人们难以直接利用的，需要用图形显示，以便于理解。图形显示的内容大致有如下三类：
① 位移、应力、应变等各种场量在空间中的静态分布，包括变形后工件的网格，用等值线、云图等形式显示的各种场量的分布，用矢量图显示的离散点上的各种矢量等。
② 变形过程的动画显示，各种场量的变化也可同时显示。
③ 分析用图表，包括成形极限图、冲头力—行程曲线等各种历史曲线。 数值模拟分析流程图如图2-2所示，
图 2-3为板料成形过程分析流程图，
3.JL70右连接板连接板零件建模与冲压工艺规程设计零件建模与冲压工艺规程设计零件建模与冲压工艺规程设计
3.1 3.1 零件结构特点与冲压工艺顺序安排零件结构特点与冲压工艺顺序安排零件结构特点与冲压工艺顺序安排
图3-1 JL70右连接板零件的二维图
该零件属于带缺口的成形件。经过对其尺寸精度的判断，可以通过普通冲压加工方法达到。
对于带缺口的成形件，由于缺的尺寸较大，一般是先成形后冲缺口。这样有 利于保证缺口的尺寸精度。
经过上述分析，该零件的冲压工艺顺序安排如下：
下料→ 落料→ 成形 →冲缺口。
3.2 3.2 零件的模型构建零件的模型构建零件的模型构建
采用UG 软件实现其三维C AD 数据模型的构建。本零件采用的是UG N X5.0进
行的三维模型造型，其模型图见下图:
图 3-2 JL70右连接板零件的三维渲染图
由于仿真分析的只是零件的成形工艺，并不涉及到该零件的两边的两个缺口，所以用于仿真分析的零件的外形要先把两边的两个缺口补起。
补起的零件三维效果图。如下图所示。
图3-3 补上缺口的JL70右连接板零件的三维渲染图
零件中性层曲面的创建
.3 零件中性层曲面的创建
3.3
零件中性层曲面的创建
针对本零件的外形冲压特点，为了得到零件的毛胚外形形状，并尽量减少可
DynaForm 单动和双动设置详解 最近很多网友反应，在进行AUTOSETUP 时，不知道选择那个选项，有时候即使按照说明进行了正确的选择，方向也是反的，不知道什么原因，在我的2008冲压仿真教程里面有过说明，这里再详细的解释一下； 1.1单动拉伸和双动拉伸的区别： 从字面意义上理解，单动只有一个动力源，双动有两个动力源， 单动时，凹模在上，凸模在下（相对于Z 轴方向） 双动时，凸模在上，凹模在下（相对于Z 轴方向） 实际上就求解器而言，单动和双动是没有什么区别的，区别的地方在于模 具、工件的运动方向； 这里应用设置DF 的单、双动设置有一个大的前提，一定要注意，那就是 在处理工件曲面时，或者保存IGES 时，工具的坐标轴方向一定要是Z 方向上的，也就是按照生产时的摆放顺序，Z 轴向上。如下图： 在保存IGES ，才可以使用默认的设置。否则没有意义。 (上图为单动时的保存方式) Die Punch Holder
1.2 Dynaform 的单动时各工件设置过程： 工具页面（从右面三个图可以看出） die -Z punch +Z binder -Z 一般来说，Die 里面会放凹模、Punch 里面会设置凸模、Binder 里面会放压边。 如果导入IGES 时，按照 1.1 里面说的， 哪么将各个工具设置好，转到在工序页面。 工序页面： 默认的工序都有两道，这个单动和双动都只一致的， 分别是：CLOSING/DRA WING .。 Closing 凹模首先和压边闭合， Drawing 凹模和压边一起往下运动，进行拉伸。（两次都是一个动力源） 如果IGES 文件坐标没有问题，工具设置也没有错，在c losing 和Drawing 里面， DIE 和binder 基本可以采用默认设置。 如：Die 在Closing 里面默认为2000mm/ms ，（2m/s ）。 提问： 1：我的坐标系正好是反的，Z 轴向下，而工具一栏我没有对工具方向做任何 调整，哪么在工序里面怎么设置？ 假如坐标系是反的，哪么可以在工具栏里，将各个工具的方向设置为默认的 相反的方向，如果不再工具栏里设置，哪么在工序卡里，把工具的数值设置成默认的负数。如DIE 在closing 里面就是-2000。一般来说，我个人推荐在工具栏里，将工具的方向按照实际的方向设置好。 2：假如我在处理曲面时，根本没有在Z 轴上，而我又不想重新生成IGES ，能不能直接在DF 里设置？ 肯定可以，但必须在工具里设置，DF 的设置功能还是比较强的，可以满足多种需求，不过个人推荐还是在CAD 中另存IGES 时，处理好坐标系。 点击此处，设置
课程名称：材料成形过程计算机模拟 基于Dynaform的冲压瓶盖的 CAE分析 作者姓名：黄彬兵 作者学号：0801040305 专业名称：材料成型及控制工程 指导教师：苏春建 山东科技大学 二〇一一年十二月
摘要 Dynaform是由美国ETA公司开发的用于板料成形模拟的专用软件包，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板成形问题。它可以预测成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹，评估板料的成形性能，从而为板料成形工艺及模具设计提供帮助；可以用于工艺及模具设计涉及的复杂板成形问题；还包括板成形分析所需的与CAD软件的接口、前后处理、分析求解等所有功能。 本文简述了CAE技术在瓶盖冲压成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数，节约了生产成本。 关键词：CAE技术，Dynaform，冲压成形，模具调试
1 绪论 冲压成形是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。 许多金属冲压件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。近年来随着计算机技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术目前已经在各大模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示冲压件冲压成形的可行性。根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本，提高企业生产效能，保证新产品及时投放市场。本文利用Dynaform分析软件,以瓶盖冲压成型分析为例，介绍CAE技术在金属件冲压成形的应用。 2 瓶盖的冲压工艺分析 本文采用瓶盖形状如图1所示，材料为SS304，厚度1.0mm，整体来看，具有材料较薄，外形尺寸不大，拉延深度较大，成型较困难，有可能出现破裂或起皱等缺陷，因此可先进行CAE分析，观察成型情况。 图1
eta/DYNAFORM 培训手册 版本5.2 美国工程技术联合公司 Engineering Technology Associates, Inc. 1133 E. Maple Road, Suite 200 Troy, MI 48083 Tel: (248) 729-3010 Fax: (248) 729-3020 Email: support@https://www.doczj.com/doc/3614663904.html, eta/DYNAFORM team November 2004
Engineering Technology Associates, Inc., ETA, ETA 徽标和 eta/DYNAFORM 都是美国工程技术联合公司的注册商标。所有的商标和名称都是由ETA版权所有。 Copyright 1998，1999，2000，2001，2002，2003，2004 Engineering Technology Associates, Inc. All rights reserved.
目录 介绍 (1) 数据库操作 (2) I. 创建eta/DYNAFORM 数据库，设置分析参数 (2) II. 练习一些辅助的菜单操作 (4) III. 显示/关闭零件层（Turning On/Off） (6) IV. 编辑数据库中的零件层 (7) V. 当前零件层 (8) 网格划分 (10) I. 坯料网格划分 (10) II. 曲面网格划分 (12) III. 网格检查 (14) IV. 快速设置和传统设置的对比 (18) 快速设置 (19) I. 从Lower Tool中分离出Lower Ring (19) II. 快速设置界面 (23) III. 定义工具 (23) IV. 定义坯料 (26) V. 设置分析参数，求解计算 (29) 传统设置 (35) I. 从LOWER TOOL等距偏移出UPPER TOOL (35) II. 创建Lower Ring零件层 (38) III. 分离LOWRING 和 LOWTOOL零件层 (43) IV. 拉延类型设置 (43) V. 工具定义 (44) VI. 定义坯料，设置工艺参数 (46)
d y n a f o r m功能介绍
DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform 软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真 (Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块 (BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 1.FS－Formability-Simulation
成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等 本模块中的主要功能特色有： 1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪； 2)等效拉延筋的定义
基于Dynaform的JL70右连接板零件成形 工艺及模具设计 李君才 （重庆工商大学 机械设计制造及其自动化专业 05机制2班 ） 摘要: 实践表明，采用有限元数值仿真技术对零件成形过程进行模拟，并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计，以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷，把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决，以便快速经济地制造模具，提高零件质量。 本设计是基于有限元分析软件DYNAFORM 的成形过程的仿真分析与模具设计。首先进行前处理设置，将仿真需要的各种参数输入进去，然后进行仿真的后处理分析。通过对仿真的后处理分析，了解各种参数对成形的影响，进一步提出改进措施，重新输入参数进行分析。然后在基于仿真分析的基础设计模具，这样保证了模具结构的合理性。 关键词:模拟仿真、DYNAFORM、模具设计、工艺参数优化
Base on Dynaform JL70 right Junction panel Ban parts forming process and die design Li Juncai (Chongqing Technology and Business University ,mechanical design automation and manufacturing professionals ,05 mechanism classes two) Abstract: Practice shows that the use of finite element simulation technology to partsforming process modeling, and simulation results are in accordance with the planning process and tamping die design, to improve the design and manufacture of traditional die in the time-consuming process of a long, the cost of higher defects in the manufacturing process problems that may arise in the design phase concentrated solution for rapid economic and die manufacturing, improve the quality of parts. The design is based on finite element analysis software DYNAFORM the process of forming simulation analysis and die design. First set up to deal with before, the simulation will need to enter into the various parameters, and then to simulate the post-processing analysis. Through the simulation of the post-processing analysis, an understanding of various parameters on forming the impact of further improvement measures, re-enter the parameters for analysis. Then based on the analysis of the simulation based design mold, such a guarantee die structure is reasonable. Keywords: simulation、DYNAFORM、mold design、Technological parameter optimization
18#材料模型：（幂指数塑性材料模型） 没有考虑材料的厚向异性，只在一些简单的各向同性材料中应用。 MASS DENSITY——质量密度； YOUNG MODULUS——杨氏模量； POISSONS RATIO——泊松比； STRENGTH COEFF（K）——强度系数； HARDENING EXPONENT（N）——强化系数，也就是人们常说的硬化指数； STRAIN RATE PARAM （C）——Couper—symonds应变率系数C； STRAIN RATE PARAM （P）——Couper—symonds应变率系数P； INITIAL YIELD STRESS——初始屈服应力； FORMULATION——用公式表示。 24#材料模型：（分段线性材料模型） 主要用于一些各向同性材料的冲压分析中。 MASS DENSITY——质量密度； YOUNG MODULUS——杨氏模量； POISSONS RATIO——泊松比； YIELD STRESS——屈服应力； TANGENT MODULUS——切变模量； FAILURE PL。 STRAIN——材料失效时的等效塑性应变； STEP SIZE FOR EL. DEL——段数； STRAIN RATE PARAM （C）——Couper—symonds应变率系数C； STRAIN RATE PARAM （P）——Couper—symonds应变率系数P； 36#材料模型（Barlat’s-3 Parameter Plasticity Model）——3参数Barlat材料模型 这种材料模型适用于任何薄板金属成形分析，特别是对象铝合金必须用次模型分析。 使用此模型一般输入以下参数： MASS DENSITY（质量密度）； YOUNG MODULUS（杨氏模量）； POISSONS RATIO（泊松比）； EXPONENT FACE M（Barlat指数m）； LANKFORD PARAM R0（各向异性参数r0）； LANKFORD PARAM R45（各向异性参数r45）； LANKFORD PARAM R90（各向异性参数r90）； HARDENING RULE（EXPON．）（硬化规律：对于线性硬化模型，HR=1；对于幂指数硬化模型，HR=3；对于分段线性硬化模型，不需要输入HR）； ＭATEIAL PARAM P1（K）和ＭATEIAL PARAM P2（N）是材料参数： ⑴对于线性硬化模型：P1=切线模量=tg(α); P2=屈服应力σs； ⑵对于幂指数硬化模型：P1=k（强化系数）； P2=n（强化指数）； ⑶对于分段线性硬化模型，不需要输入：HR，P1，P2，E0，SPI等参数的值。 INITIAL YIELD STRESS（E0）（初始屈服应力）；
1. 创建一个新的零件层： l 线或者网格单元不能创建在一个空的数据库中，在定义任何几何模型数据前，用户必须首先定义零件层。 2.一旦导入或者创建了所需的几何模型之后，用户就可以通过工具定义对话框将各个部件定义成相应的工具，比如凹模、凸模、压边圈等；同时，也可以通过板坯定义对话框定义板坯。在板坯定义对话框中，用户可以一并定义板坯所对应的材料和属性（厚度）。在定义好工具和板坯之后，用户就可以对工具进行自动定位了。自动定位后，用户需要定义各个工具的运动曲线。如果需要定义拉延筋，用户可以通过工具菜单下面的拉延筋命令来进行。 定义好所有的设置参数之后，用户可以在分析菜单下提交计算或者输出DYNA关键字文件。计算结束之后，用户可以打开后处理eta/Post进行分析。 计算结束之后，用户可以从计算所在的目录下面导入DYNAIN文件到eta/DYNAFORM 中观察板坯的变形情况。同时也可以将DYNAIN文件应用到回弹计算或者后续的多工序成形模拟。对于需要修边的零件，用户可以通过工具菜单下面的板坯操作→修边命令来进行。修边后的板坯，用户可以通过分析菜单的导出新的DYNAIN文件输出。对于分析结果，用户可以通过后处理软件eta/POST打开计算得到的D3PLOT文件进行详细的分析。 eta/DYNAFORM依据局部坐标系来进行平移、旋转、镜像、复制以及产生点、线和节点。当选择这些功能时，程序会自动提示用户建立一个由U、V、W方向组成的局部坐标系。局部坐标系（LCS）对话框将被显示（图2.5.1）。用户可以创建一个新的局部坐标系或者通过选择GLOBAL（全局坐标），CURRENT LCS（当前坐标），LAST（最后定义的坐标），VIEW DIRECTION（视图方向）等按钮作为当前坐标系。 零件层标识号（PID）。零件层的名称是一个不大于八个字符的字符串。目前，用户最多可以在一个数据文件中创建1000个不同的零件层，用户可以继续创建新的零件层，新的零件层将被作为当前零件层，显示在DISPLAY OPTIONS（显示选项）窗口中。 添加数据到零件层(ADD … TO PART) 此功能允许用户将线、单元或曲面从一个零件层移到另一个零件层，用户也可以手工输入零件层的名称来创建新的零件层，如图4.4.1所示。 本功能允许用户改变当前零件层。所有新创建的线、曲面以及网格单元被自动添加到当前零件层。当前零件层的名称显示在屏幕的右下角（在DISPLAY OPTIONS窗口中，也可以通过单击该区域来改变当前零件层）。弹出SELECT PART对话框，如图4.6.1所示。 图4.6.1 当前零件 在图4.6.1中，可以通过拾取属于零件层的一个单元、一条直线或者一张曲面来选择一个零件层，也可以通过列表中的零件层的名称来选择一个零件层。 分离零件层(SEPARATE PART) 本功能允许用户快速地将有共同节点的零件层分离。一旦这些零件层被分离，每一个共同的节点将会变成几个节点，每一个零件层都分别有一个，且这些节点位于同一位置上。 前处理 用户可以利用此菜单来构造或修改模型，或者产生带有单元的模型，并且也可以检查、修补模型或为模型添加边界条件。子菜单如图5.1所示。 eta/DYNAFORM 中的节点和空间点是不同的概念。点是用来形成线和曲面的，而节点是用来形成单元。节点有两种：节点和自由节点。节点在单元中使用，用小圆点来表示。自由节点不被任何单元使用，用星号表示。图5.4.1所示的功能用来创建节点、改变节点的位置和删除自由节点。
机电与能源实验中心 实 验 报 告 实验名称冲压工艺及模具设计实验 专业班级 机制091 姓 名 学 号 30906010 宁波理工
实验项目名称：基于Dynaform的圆筒形零件拉深成形模拟 报告人：学号：3090601专业/班级：机制091 实验时间：2012.10.17 指导教师： 一、实验目的与要求 【实验目的】 1.掌握Dynaform板材成形CAE分析的基本方法。 2.掌握基于Dynaform的拉深成形方法，能进行后处理分析。 【实验题目与要求】 筒形件拉深，直径为学号后三位加100，深度为直径的2.5倍，凸缘宽度为半径的35%。 前处理文件名为，学号_姓名拼音首字母，其它自定。如学号为3090611138的张三同学，筒形件直径为238mm，前处理文件名为：3090611138_zs.df 。模拟完成后，写模拟分析报告，两周内交班长。请班长按学号先后清理整齐，上交。 要求必须写清楚下面内容： 1. 模拟条件：零件名称、厚度t=2、材料DQSK36、成形条件自行优化（成形方式，速度等）。标出零件尺寸。 2.修改成形参数，优化结果。研究有无压边力的影响，压边力大小的影响； 3. 结果： ●给出dynaform变形网格图。 ●给出变形完成（最后一帧）的成形极限图（Forming Limit Diagram）； ●给出变成完成（最后一帧）的厚度变化图（Thickness）； ●给出压边力曲线； 二、实验方法、步骤、内容（样例）
1.利用三维造型软件对待分析的产品进行三维建模，如图1所示。 图1三维建模 2.将模型保存为*.igs格式，导入Dyanform，并进行网格划分，如图2所示。 图2划分网格模型 3.设置Dynaform的前处理 模拟类型_Double action______，板材厚度__2____，工序类型__拉伸_____；零件材料_DQSK___36_____；工具运动速度_____5000_____；压边圈闭合速度____2000______；压边力___200000________； 4.启动后处理，并查看结果； a)最后一帧的成形极限图，如图3所示。 图3成形极限 b)最后一帧的厚度变化图，如图4所示。 图4厚度变化图 c)局部厚度列表，如所示。 5.对后处理结果进行分析总结，预测缺陷，并且提出改进和优化意见。
Dynaform 软件的板料冲压成形操作指引 1 常用仿真术语定义： 冲压成形：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。多在室温下进行。其效率高，精度高，材料利用率也高，可自动化加工。 冲压成形工序与工艺： 剪切：将板材剪切成条料、块料或具有一定形状的毛坯的加工工序称为剪切。分平剪、斜剪和震动剪。 冲裁：借助模具使板材分离的工艺。分为落料和冲孔。 落料--从板料上冲下所需形状尺寸坯料或零件的工序； 冲孔-- 在工件上冲出所需形状孔的工序。 弯曲：在弯曲力矩作用下，使平板毛坯、型材、管材等产生一定曲率和角度，形成一定形状冲压件的方法。 拉深：冲裁得到的平板毛坯成形成开口空心零件的冲压加工方法。 拉伸参数： ? 拉深系数m ：拉深零件的平均直径 d 与拉深前毛坯 D 之比值m, m = d/D ； ? 拉深程度或拉深比：拉深系数 m 的倒数 1/m ； ? 极限拉深系数：毛坯直径 D 确定下，能拉深的零件最小直径 d 与D 之比。 胀形：指将材料不向变形区转移，只在变形区内产生径向和切向拉深变形的冲压成形方法。 翻边：在毛坯的平面或曲面部分的边缘，沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。 板材冲压成形性能评价指标：硬化指数n 、厚度方向系数γ、成形极限图。 成形极限：是指冲压加工过程中所能达到的最大变形程度。 2 Dynaform 仿真分析目的及流程 ETA/DYNAFORM 5.7是由美国工程技术联合公司(ENGINEERING TECHNOLOGY ASSOCIALTES, INC.)开发的一个基于LS-DYNA 的板料成形模拟软件包。作为一款专业的CAE 软件，ETA/DYNAFORM 综合了LS-DYNA 强大的板料成形分析功能以及强大的流线型前后处理功能。它主要应用于板料成形工业中模具的设计和开发，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间和试模周期。基于Dynaform 软件的仿真结果，可以预测板料冲压成形中出现的各种问题，如破裂、起皱、回弹、翘曲、板料流动不均匀等缺陷，分析如何及时发现问题，并提供解决方案。Dynaform 仿真分析分析的步骤和流程如下图： 冲压成形 分离工序 剪切 冲裁 修边 成形工序 弯曲 拉深 胀形 翻边
[DYNAFORM专区] DynaForm 材料的自定义方法 DynaForm, 定义DynaForm, 定义 本帖最后由 wyc412721 于 2010-11-7 13:21 编辑 一．需要具备的参数： 在DynaForm中想要定义一个新的材料，必须具备的以下参数： 1：E 弹性模量 2：泊松比 3：密度 4：真实应力应变曲线 5：宽度方向上的各项异性系数 R 如果没有应力应变曲线须具备： 6：硬化系数 K 7：硬化因子 n 二．注意事项： 定义DynaForm材料的参数时，需要注意以下方面：1：材料参数的单位是否是一致的，默认的DF的单位如下： 密度为：T/m3(吨/立方米) 压力为: MPa 2：在不同的地方定义材料时的界面是不一致的，注意区别在定义材料时，假如是从“自动设置”里面的定义界面如下图： 假如是从工具-材料里面新建的，那么界面如下：
3：通过第二点，我们可以看出，两者还是有区别的，个人建议从自动设置里面新建，毕竟 代表了最新的发展方向而且是英文的。 三. 定义的一个实例 以AL6061为例，进行自定义： 弹性模量E = 70GPa 泊松比： 0.3 密度 2.7吨/M3 各项异性系数 R0 = 0.38 R45 = 0.48 R90 = 0.66 应力应变曲线（DF里面的应力为MPa,所以首先要更改单位） 点新建：选择36号
弹出下图的一个对话框： (左为更改前的，右为更改后的) 然后点应力应变曲线边上的按钮：弹出如下图的对话框，点“添加”
手动输入数值，如下图： 点确定 基本的材料建立完毕。 注意： 此次定义的材料由于没有P1（K，硬化系数）P2(n,硬化指数)，所以就没有修改，在后处理 时要注意，FLC肯定需要手动处理的。
脸盆的零件图 1、导入模型 启动dynaform5.6后，选择菜单栏“File/Import”命令，依次将之前用UG建立的“DIE.igs”下模模型文件和"BLANK.igs"坯料轮廓文件导入到数据库中，如图1-1所示。完成导入文件后，观察模型显示如图1-2所示。 图1-1 导入文件对话框
图1-2 导入模型文件 2、编辑零件 选择菜单“Part/Edit”命令，弹出如图2-1所示的“Edit Part”对话框，修改各零件层的名称、编号和颜色，将毛坯层命名为“BLANK”，将下模层命名为“DIE”，修改后如图2-2所示，单击OK按钮确定。 图2-1 零件编辑对话框图2-2 编辑零件
3、参数设定 选择”Tool/Analysis Steup“命 令，弹出“Analysis Steup”对话框 在成型类型Draw Type的下拉菜单中 选择双动（Double action),按照图3-1 更改相应设置，点击“OK”按钮退出 对话框。 图3-1 分析参数设置对话框 4、网格划分 （1）DIE层网格的划分 设定当前零件层为DIE层，在工 具栏中点击按钮，弹出如图4-1 所示的对话框，点击“BLANK 2”将BLANK 层关闭。 图4-1 关闭零件“BLANK” 对坯料零件“DIE”进行网格划分，选择菜单中的“Preprocess/Element” 命令，弹出“Element”对话框，如图4-2所示。然后选择按钮，弹出4-3 所示的对话框，设置成图4-3所示的参数。点击“Select Surfaces”按钮，在弹出的对话框中点击“Displayed Surf”按钮选择需要划分的曲面，如图4-4所示，此时“DIE”将高亮显示，点击“OK”按钮选择完毕自动退回到Surface Mesh 对话框中，依次单击“Apply”“Yes”“Exit”“OK”按钮完成网格的划分，划分完后，效果如图4-5所示
DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真(Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块(BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。 功能介绍 1.FS－Formability-Simulation 成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等 本模块中的主要功能特色有： 1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪；
DYNAFORM问题总集1-50 GDYU_YU整理 1、用dynaform做模拟能否在柱坐标系下进行？ （lzjms，2003-10-14）用dynaform做模拟能否在柱坐标系下进行？我想看Mφ等。 https://www.doczj.com/doc/3614663904.html,/thread-130297-1-170.html A：（haierking）想看径向应力应变？我问过distributor，只能在笛卡尔坐标系下进行。 2、Eta/DYNAFORM简介 https://www.doczj.com/doc/3614663904.html,/thread-131221-1-170.html （leeqihan，2003-10-16）板料成形模拟与模具设计软件Eta/DYNAFORM简介。该软件是包括美国三大汽车公司在内的世界著名汽车、航空、钢铁等公司及大学和科研机构得到广泛应用的板料成形模拟软件。可预测材料成形的应力应变及模具承载状况，自动判断可能发生的破裂、起皱、变薄及回弹等。应用范围包括压边、拉延、弯曲、裁剪、回弹等板料成形过程模拟，还可模拟充液成形过程、轧辊成形过程、管件弯曲等成形过程以及进行模具结构承载分析、汽车及航空航天领域的冲撞等大变形结构分析等，使模具设计人员显著地减少从概念到产品的开发时间，缩短试模周期、降低成本和提高设计质量，是板料成形模具设计、工艺设计及参数优化的理想CAE工具。（goldao）ls-dyna功能强大，DYNAFORM只是利用dyna搞的一个专业软件。 https://www.doczj.com/doc/3614663904.html,/thread-138736-1-169.html （wyons）DYNAFORM计算内核是用LS-DYNA3D ，生成的文件在DYNA 里能够直接运行。 （hoby）dynaform是eta与lstc公司各自产品的无缝集成，利用eta公司的前后处理和lstc公司的ls-dyna求解器，所以用dynaform生成的文件完全可以在ls-dyna下面计算。 （Goneinwind）DYNAFORM和FEMB均是LS-DYNA的前处理器！都是ETA公司的产品！只是所对应的领域或者方向不一样！DYNAFORM是专门的钣金前处理软件；FEMB是LS-DYNA直接面向K文件的界面前处理器！首先一点，钣金成形用FEMB一样可以实现！不过，由于两者在处理网格方面的功能不太一样，比如：模面！还有就是DYNAFORM是一个专业的钣金前处理，所以，不能涵盖所有的LS-DYNA关键字，也不能像FEMB那样直观（对于熟悉K文件的人），但是它可以使熟悉钣金的人员很快上手！所以它的定位是：方便快捷的专业钣金前处理软件！ 3、液压成形模拟计算中断 https://www.doczj.com/doc/3614663904.html,/thread-66079-1-170.html （wdjsc，2003-5-19）在dynaform中模拟液压成形过程（Dynaform的求解器是ls-dyna），用Ls-dyna分析计算时为什么会莫名其妙地中断？下面是message文件。 Date: 05/17/2003 Time: 22:10:18 …… LS-DYNA, A Program for Nonlinear Dynamic Analysis of Structures in Three Dimensions Version: 950d Date: 03/23/2000 Platform: Windows NT/98/95 (Intel) Precision: Single precision (32 bits) …… Input file: D:\OILBOX~1\INPUTD~1.DYN expanding memory to 26214400 …… ******** notice ******** notice ******** notice ******** contracting memory to 24000 expanding memory to 83540 …… expanding memory to 302423
1、eta/DYNAFORM由四个主要的模块组成： 成形仿真模块（FS）、模面工程模块（DFE）、毛坯尺寸工程模块（BSE）以及模具系统分析模块（DSA）。 2、前处理 用户可以利用此菜单来构造或修改模型，或者产生带有单元的模型，并且也可以检查、修补模型或为模型添加边界条件 3、模面工程（DFE）模块的功能包含以下几个方面： a、产生中间曲面及分离曲面 b、法兰展开 c、编辑及分割曲面 d、工具网格划分及网格检查和修补 e、自动且交互倒圆角 f、自动且交互产生对称及一模两件 g、自动确定和手动调整冲压方向 h、外边界光顺及孔、边界自动填充 j、自动且交互生成端头补充 k、自动且交互填充一模两件间隙 l、自动且交互产生和修改压料面 m、自动且交互产生和修改内外工艺补充面 n、零件或模具几何形状变形后重新得到新的工艺补充面o、变形曲面及单元p、创建拉延筋 q、完全参数化
4、坯料工程（BLANK SIZE ENGINEERING- BSE）模块包括了快速求解和批量快速求解模块，用户可以在很短的时间内完成对产品可成形性分析。此外，BSE还可以用来快速及精确预测毛坯的尺寸和帮助改善毛坯外形。 5、模拟设置 模拟设置菜单主要包含了两种类型的设置：一种为快速设置，一种为自动设置。快速设置通过一个统一的图形界面来帮助用户快速设置成形模拟，而自动设置模块从实际工艺出发，帮助用户一步一步地完成设置过程。 6、回弹补偿模块（SCP）是一个用于工具回弹补偿计算的模块。通过使用诸如铝合金、高强度钢以及超高强度钢之类的高级板料，其中一个重要的课题就是成形后由于板料弹性回复和不均匀的应力分布导致的回弹现象。 如果要对原始模具曲面进行补偿以解决回弹问题，这就需要使用回弹补偿技术。在eta/DYNAFORM中，通过进行回弹补偿，可以修正回弹后的零件形状，从而达到所需零件设计的尺寸公差。回弹补偿在一系列成形模拟和回弹分析之后进行。 在eta/DYNAFORM中，回弹补偿菜单包括回弹补偿模块（COMPENSATION）、补偿结果检查（RESULT CHECK）、网格拓朴结构修复（TOPOLOGY REPAIR）、变形（MORPHING）、曲面映射（SURFACE MAPPING）功能、模型匹配（BEST FIT）和偏差检查（DEVIATION CHECK）。 7、模具系统分析 在生产线及模具设计过程中，有限元分析方法能够有效地预测并解决模具生产线上很多冲压相关的问题。Die System Analysis（DSA）模块包括结构强度分析，废料跌落模拟和板料传送模拟。包括结构强度分析（DSI），废料跌落
计算机仿真技术研究报告 论文(设计)题目计算机仿真技术研究报告作者所在系别材料工程系 作者所在专业材料成型及控制工程作者所在班级B09811 作者姓名宋明明 作者学号200940xxxxx 指导教师姓名赵军 指导教师职称讲师 完成时间2012 年12 月北华航天工业学院教务处制
目录 一、喷雾器滤液槽成型研究?????????????? 1 二、厨房洗菜盆成型研究??????????????? 5 三、自拟件成型研究?????????????????9 四、小轴套成型研究?????????????????13 五、钣金反拉深件成型研究??????????????17 六、自拟二次拉深件成型研究?????????????22 七、冲压弯曲件成型研究???????????????26 八、液压胀形件成型研究???????????????30
一、喷雾器滤液槽成型研究 1.1零件结构分析 1.1.1建立三维模型 图1为零件的三维模型图 图1 1.1.2结构分析 此件名为喷雾器滤液槽，底部有许多小孔，后侧壁上有两个大孔，厚度为1mm，材料为铝材，适合拉深成形。在进行dynaform划分网格时需要把这些孔进行填补修整。 1.2模具设计 下图2为喷雾器滤液槽的拉深模具及压边圈（外围很大的一片即为压边圈）。压边圈很大是为了保证能够完全压住坯料，防止其起皱。划分网格后的模具如图3。 图2 图3 1.3冲压工艺分析
1.3.1材料特性分析 此材料为AA6009，属于铝材，主要应用在汽车车身板上。6×××系列铝板材主要含有镁和硅两种元素，故集中了4×××系列和5×××系列的优点。铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广，地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅，居第三位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。铝的导电性、延展性良好，应用范围十分广泛。铝及铝合金与其它一般特性，铝及铝合金其它金属材料相比，具有以下一些特点：1、密度小。铝及铝合金的密度接近2.7g/，约为铁或铜的1/3。2、强度高。铝及铝合金的强度高。经过一定程度的冷加工可强化基体强度，部分牌号的铝合金还可以通过热处理进行强化处理。3、导电导热性好。铝的导电导热性能仅次于银、铜和金。4、耐蚀性好。铝的表面易自然生产一层致密牢固的AL2O3保护膜，能很好的保护基体不受腐蚀。通过人工阳极氧化和着色，可获得良好铸造性能的铸造铝合金或加工塑性好的变形铝合金。 5、易加工。添加一定的合金元素后，可获得良好铸造性能的铸造铝合金或加工塑性好的变形铝合金。 1.3.2冲压工艺的拟定 对于此件——喷雾器滤液槽，先对板料进行进行落料，之后拉深，之后切边，最后冲孔。在dynaform中只对拉深工艺进行模拟分析。 1.4冲压结果分析 1.4.1破坏极限分析 根据dynaform后处理选取最后一帧的成形极限图2张，如上图。根据以上两张成型极限图可以看出最容易拉裂的部位为图中的红色部位，为什么会出现这种现象呢？我觉得主要是由于前后两侧的宽度远大于左右两侧，其金属流动速度明显大于快于后者，形成了前后金属流动快，左右金属流动慢的现象，由于这种快慢的差异使金属变薄，于是就在快慢的交接处（即左右两侧处）产生了拉裂的迹象。对于鼻翼尖端处部位，由于处在筒壁的传力区，可以看作只受凸模传来的
目录 诸论 (2) 第一章 V型件的冲压工艺分析 (3) 第二章数据库操作 (4) 2.1导入文件 (4) 2.2保存文件 (5) 第三章网格划分 (6) 3.1曲面网格划分 (6) 3.2网格检查 (7) 第四章坯料工程 (9) 4.1坯料尺寸展开 (9) 4.2矩形包络 (10) 4.3坯料网格生成 (11) 4.4坯料排样 (11) 第五章 V型件CAE分析 (14) 5.1网格划分 (14) 5.2创建压边圈 (15) 5.3定义工具 (17) 5.4提交工作 (18) 5.5模拟计算 (19) 5.6后处理 (20) 结束语 (23) 参考文献 (24)
诸论 Dynaform是由美国ETA公司与LSTC公司共同推出的针对板料成形的数值模拟的专业软件，是目前该领域中应用最广泛的CAE软件之一。它可以预测成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹，评估板料的成形性能，从而为板料成形工艺及模具设计提供帮助；可以用于工艺及模具设计涉及的复杂板成形问题；还包括板成形分析所需的与CAD软件的接口、前后处理、分析求解等所有功能。 本文简述了CAE技术在V型件冲压成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数，节约了生产成本。
第一章 V型件的冲压工艺分析 本文采用V型件形状如图1-1所示，材料为B170P1，厚度1.2mm，整体来看，具有材料较薄，外形尺寸不大，深度较大，成型较困难，有可能出现破裂或起皱等缺陷，因此可先进行CAE分析，观察成型情况。 图 1-1 V型件
d y n a f o r m分析步骤
1. 创建一个新的零件层： l 线或者网格单元不能创建在一个空的数据库中，在定义任何几何模型数据前，用户必须首先定义零件层。 2.一旦导入或者创建了所需的几何模型之后，用户就可以通过工具定义对话框将各个部件定义成相应的工具，比如凹模、凸模、压边圈等；同时，也可以通过板坯定义对话框定义板坯。在板坯定义对话框中，用户可以一并定义板坯所对应的材料和属性（厚度）。在定义好工具和板坯之后，用户就可以对工具进行自动定位了。自动定位后，用户需要定义各个工具的运动曲线。如果需要定义拉延筋，用户可以通过工具菜单下面的拉延筋命令来进行。 定义好所有的设置参数之后，用户可以在分析菜单下提交计算或者输出DYNA 关键字文件。计算结束之后，用户可以打开后处理eta/Post进行分析。 计算结束之后，用户可以从计算所在的目录下面导入DYNAIN文件到 eta/DYNAFORM中观察板坯的变形情况。同时也可以将DYNAIN文件应用到回弹计算或者后续的多工序成形模拟。对于需要修边的零件，用户可以通过工具菜单下面的板坯操作→修边命令来进行。修边后的板坯，用户可以通过分析菜单的导出新的DYNAIN文件输出。对于分析结果，用户可以通过后处理软件eta/POST打开计算得到的D3PLOT文件进行详细的分析。 eta/DYNAFORM依据局部坐标系来进行平移、旋转、镜像、复制以及产生点、线和节点。当选择这些功能时，程序会自动提示用户建立一个由U、V、W方向组成的局部坐标系。局部坐标系（LCS）对话框将被显示（图2.5.1）。用户可以创建一个新的局部坐标系或者通过选择GLOBAL（全局坐标），