设计标准
SEPD 0001-2001
实施日期 2001年12月28日中国石化工程建设公司
配管设计规定
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目次
1 总则
1.1 目的
1.2 范围
2 管道布置
2.1 管道布置一般要求
2.2 管道净空高度和埋设深度
2.3 管道间距
2.4 管道跨距
2.5 工艺管道布置
2.6 泄放管道布置
2.7 取样管道布置
2.8 公用物料管道布置
3 阀门布置
3.1 阀门布置一般要求
3.2 止回阀布置
3.3 安全阀布置
3.4 调节阀布置
3.5 减压阀布置
3.6 疏水阀布置
4 管件和管道附件布置
4.1 管件布置
4.2 阻火器布置
4.3 过滤器布置
4.4 补偿器布置
5 管道上仪表布置
5.1 流量测量仪表布置
5.2 压力测量仪表布置
5.3 温度测量仪表布置
5.4 物位测量仪表布置
6 管道支吊架布置
6.1 管道支吊架设计一般要求
6.2 管道支吊架布置
1 总则
1.1 目的
为提高石油化工装置工程设计中管道的设计质量，特编制本标准。
1.2 范围
1.2.1 本标准规定了管道、阀门、管件和管道附件、管道上仪表以及管道支吊架等布置要求。
1.2.2 本标准适用于新建、扩建、改建的石油化工装置基础设计阶段进行配管研究的管道布置设计，以及详细设计阶段的管道布置设计。
2 管道布置
2.1 管道布置一般要求
2.1.1 管道布置设计的基本要求：
a) 应符合管道及仪表流程图的要求；
b) 应符合有关的标准；
c) 管道布置应统筹规划做到安全可靠、经济合理、整齐美观，并满足施工、操作、维修等方面的要求；
d) 对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响；
e) 在确定进出装置管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；
f) 管道应尽可能架空或地上敷设；如确有需要方可埋地或在管沟内敷设；
g) 管道宜集中成排布置。地上的管道应敷设在管架或管墩上；
2.1.2 管廊上应统一考虑仪表、电气槽板所需的位置。全厂性管廊或管墩上应留有10 %～30 %的空位，并考虑其荷载。
2.1.3 管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。
2.1.4 管道布置应使管系具有一定柔性，在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出允许值的情况下，应用最少的管道组成件，最短的长度将管道连接起来，并尽量减少焊缝。对于合金管道、泵及压缩机的吸入管道、真空管道更应如此。
2.1.5 在规划管道时应考虑其支承点和柔性。尽量利用管道的自然形状吸收热胀自行补偿。
2.1.6 管道布置应尽量做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。不可避免时应根据操作、检修要求设置放气管、排液管和切断阀。管道布置应尽量减少管道“盲肠”。
2.1.7 法兰的位置应避免位于人行通道或机泵上方。输送腐蚀性介质管道及高压管道上的法兰宜设安全防护。
2.1.8 异径管件应紧靠需要变径的位置，以使布置紧凑、节约管材和减少焊缝。2.1.9 管道布置应整齐有序，横平竖直，成组成排，便于支撑。整个装置的管道、纵向与横向标高应错开，一般情况下，改变方向同时改变标高，但特殊情况或条件允许时也可平拐。
2.1.10 管道布置应满足仪表元件对配管的要求。
2.1.11 气体和蒸汽管道的支管应从主管上方引出或汇入。
2.1.12 管道布置时管道焊缝的设置，应符合下列要求：
a) 管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100 mm；
b) 管道上两相邻对接焊口的中心间距：
1) 对于公称直径大于或等于150 mm的管道，不应小于150 mm；
2) 对于公称直径小于150 mm的管道，不应小于外径，且不得小于50 mm。
2.1.13 气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或完全满足PID的要求。
2.1.14 管道穿过建筑物的楼板、房顶或墙面时应加套管，套管与管道间的空隙应密封。套管的直径应大于管道隔热层的外径，并不得影响管道的热位移。管道上的焊缝不应在套管内，并距套管端部不应小于150 mm。套管应高出楼板50 mm，管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。
2.1.15 有隔热层的管道，在管墩、管架处应设管托。但是，无隔热层管道温度超过120 ℃时，不应直接敷设在混凝土构件上，应加管托或隔热层。
2.2 管道净空高度和埋设深度
2.2.1 管道跨越装置区的铁路和道路，应符合下列规定：
a) 管道跨越铁路时，轨顶以上的净空高度不应小于5.5 m；
b) 管道跨越检修道路或消防道路时，路面以上的净空高度不应小于4.5 m；
c) 在人行通道上方的管道，其管底的净空不宜小于2.2 m；
d) 管架立柱边缘距铁路中心线不应小于3 m，距道路路肩不应小于1 m；
e) 管道与铁路或道路平行敷设时，其突出部分距铁路中心线不应小于3.5 m，距道路路肩不应小于1 m。
2.2.2 装置内管廊的高度，除应满足设备接管和检修的需要外，还应符合下列规定：
a) 管廊下布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3.5 m；
b) 管廊下不布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3 m；
c) 管廊下作为消防通道时，管底至地面的净空高度不应小于4.5 m；
d) 多层管廊的层间距应根据管径大小和管架结构确定；上下层间距宜为1.2 m～
2.0 m；
e) 当管廊上的管道改变方向或两管廊成直角相交，其高差以600 mm～750 mm 为宜；对于大型装置也可采用1000 mm高差；
f) 当管廊有桁架时要按桁架底高计算管廊的净高。
2.2.3 接近地面敷设的管道的布置应满足阀门和管件等的安装高度的要求，管底或隔热层的底部距地面净空高度不应小于100 mm。
2.2.4 管道穿越铁路和道路时，应符合下列规定：
a) 管道穿越铁路和道路的交角不宜小于60°，穿越管段应敷设在涵洞或套管内，或采取其它防护措施；
b) 套管的两端伸出路基边坡不应小于2 m；路边有排水沟时，伸出水沟边不应小于1 m；
c) 套管顶距铁路轨面不应小于1.2 m，距道路路面不应小于0.8 m，否则，应核算套管强度。
2.2.5 埋地敷设的管道应妥善解决防冻、防凝结、吹扫、排液、防外腐蚀及承受外荷载等问题。装置内埋地管道的管顶距一般混凝土地表面不应小于0.3 m；通过机械车辆的通道下不小于0.75 m或采用套管保护。埋地管道如有阀门应设阀井。大型阀井应考虑操作和检修人员能下到井内作业；小型阀井可只考虑人员在井外操作阀门的可能性（手操作或采用阀门延伸杆）。阀井应设排水点。
2.2.6 输送可燃气体、可燃液体的埋地管道不宜穿越电缆沟，如不可避免时应设套管。当管道介质温度超过60 ℃时，在套管内应充填隔热材料，使套管外壁温度不超过60 ℃。套管长度伸出电缆沟外壁不小于0.5 m。
2.2.7 管道的管沟敷设应符合下列规定：
a) 无法架空敷设而又不宜埋地敷设的管道可在管沟内敷设；
b) 管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式。后者应有盖板或格珊。全封闭式地下管沟适用于不需经常检查和维修的管道。敞开式半地下管沟适用于需要经常检查和维修的管道。为防止雨水进入，敞开式半地下管沟的沟壁顶面应高出地面约100 mm；
c) 全封闭地下管沟中的管道如有阀门也应设阀井，对阀井的要求与埋地管道相同；
d) 由于管沟内空间狭窄，因此管间距应大于架空敷设的管道。当管道不保温时，管底距沟底净空不应小于200 mm，保温管道不应小于300 mm；
e) 管沟沟底应有不小于0.2 %的坡度；沟底最低点应有排水设施；
f) 管沟进出装置和厂房处应设密封隔断。
2.3 管道间距
2.3.1 并排布置管道的间距按下列原则确定管净距：
a) 无法兰裸管，管外壁的净距不应小于50 mm；
b) 无法兰有隔热层管，隔热层外表面至邻管隔热层外表面的净距或隔热层外表面邻管外壁的净距不应小于50 mm；
c) 有法兰裸管，法兰外缘至邻管管外壁的净距不应小于25 mm；
d) 有法兰且有隔热层的管道、隔热层外表面与管外壁之间或与隔热层隔热外表面之间的净距不小于50 mm；法兰外缘与管外壁之间或法兰外缘与隔热层外表面之间的净距不小于25 mm，两者应同时满足。
2.3.2 管子外表面或隔热层外表面与构筑物、建筑物（柱、梁、墙等）的最小净距不应小于100 mm；法兰外缘与构筑物、建筑物的最小净距不应小于50 mm。
2.3.3 阀门手轮外缘之间及手轮外缘与构筑物建筑物之间的净距不应小于100 mm。
2.4 管道跨距
2.4.1 水平管道的跨距按有关规定。
2.4.2 当对管道需要考虑约束由风载、地震、温度变形等引起的横向位移，或要避免因不平衡内压、热胀推力及支承点摩擦力造成管段轴向失稳时，应设置必要的导向架，并限制最大导向间距。
2.4.2.1 垂直管段导向支架间的最大间距按表2.4.2.1确定。
表2.4.2.1 垂直管段导向支架间的最大间距
公称直径DN
mm 最大间距
mm
公称直径DN
mm
最大间距
mm
15 3.5 200 10
20 4 250 11
25 4.5 300 12
40 5.5 350 13
50 6 400 14
80 7 600 16
100 8 800 18 150 9
2.4.2.2 水平管段的导向支架间的最大间距按表2.4.2.2确定。
表2.4.2.2 水平管段导向支架间的最大间距
公称直径DN
mm 导向支架最大间距
m
公称直径DN
mm
导向支架最大间距
m
25 12.5 250 30.5 40 13.7 300 33.5 50 15.2 350 36.6 65 18.3 400 38.1 80 19.8 450 41.4 100 22.9 500 42.7 150 24.4 600 45.7 200 27.4
2.5 工艺管道布置
2.5.1 多层管廊的布置应符合下列规定：
a) 热介质的管道布置在上层；必须布置在下层的热介质管道，不应与液化烃管道相邻布置；
b) 气体管道布置在上层；
c) 液体的、冷的、液化烃及化学药剂管道宜布置在下层；
d) 腐蚀性介质管道宜布置在下层，且不应布置在驱动设备的正上方；
e) 低温冷冻管道、液化烃管道和其它应避免受热的管道不宜布置在热管道的上方或紧靠不保温的热管道；
f) 公用物料管道中的蒸汽、压缩空气、燃料气宜布置在上层；
g) 工艺管道视其两端所联系的设备管口的标高可以布置在上层或下层，以便做到“步步低”或“步步高”。应注意工艺要求自流的管道不应在管廊上形成高点或低点。
2.5.2 氧气管道与可燃气体，可燃液体管道共架敷设时应符合下列规定：
a) 氧气管道应布置在一侧，不宜敷设在可燃气体、可燃液体管道正上方或正下方；
b) 平行敷设时，两类管道之间宜用有不燃物料管道隔开，或其净间距不小于250 mm。
2.5.3 氢气管道与其它管道共架敷设时，氢气管道应布置在最上层。氢气管道不应采用地沟敷设。
2.5.4 有毒介质管道应采用焊接连接，除有特殊需要外不得采用法兰或螺纹接连。有毒介质管道应有明显标志以区别于其它管道，有毒介质的管道不应埋地敷设。
2.5.5 固体物料的管道布置要求如下：
a) 固体物料或含固体物料的管道布置时，应使管道尽可能短、少拐弯和不出现死角；
b) 固体物料支管与主管的连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于45°；
c) 固体物料管道上弯管的弯曲半径不应小于管道公称直径的六倍；
d) 含有大量固体物料的浆液管道和高粘度液体管道宜有坡度。
2.5.6 在水平管道上改变管径时，为保持管底标高不变应选用偏心异径管。
2.5.7 需要热补偿的管道，应从管道的起点至终点对整个管系进行分析以确定合理的热补偿方案。
2.5.8 敷设在管廊上要求有坡度的管道，可通过调整管托高度或在管托上垫块的办法来解决。对于放空气体总管（或去火炬总管）宜布置在管廊柱子的上方，以便于调整标高。
2.5.9 布置与转动机械设备连接的管道时，应使管道的机械振动固有频率、机械设备的振动频率、气体管道的音响频率不互相重合，必要时可采取以下措施：
a) 管道与产生脉冲振动源的机械设备之间采用柔性接头连接；
b) 增设脉动减衰器或孔板；
c) 通过管道振动分析，合理设置缓冲器，避开共振管长，尽可能减少弯头、合理设置支架。使气（液）柱固有频率、管系的结构固有频率与激振力频率错开。
2.5.10 在有振动的管道上弯矩大的部位，不应设置分支管。
2.5.11 在易产生振动的管道（如往复式压缩机、往复泵的出口管道等）的转弯处，应采用弯曲半径不小于1.5DN的弯头连接。分支管的连接宜顺介质流向斜接。
2.5.12 从有可能发生振动的管道上接出公称直径小于或等于40 mm的支管，不论支管上有无阀门，连接处均应采取加强措施。
2.5.13 自流的水平管道应有不小于0.3 %的顺流向坡度。
2.5.14 进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和“8”字盲板，在隔断阀处应设平台，长度大于或等于8 m的平台，应在两个方向设梯子。
2.5.15 液化烃管道布置应符合下列规定：
a) 液化烃管道应地上敷设。如受条件限制采用管沟敷设时，必须采取防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施；并在进出装置及厂房处密封隔断；
b) 液化烃管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底应为1.4 m，从套管顶到道路表面为1 m；
c) 在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应采取安全措施；
d) 液化烃管道不应穿过与其无关的建筑物；
e) 液化烃管道的热补偿，宜为自然补偿或采用“冂”型补偿器；
2.6 泄放管道布置
2.6.1 由于管道布置形成的高点或低点，应根据操作、维修等的需要设置放气管、排液管或切断阀。
2.6.2 管道高点的放气口应设在管道的顶部，管道低点的排液口应设在管道的底
部。管道放气或排液口的最小公称直径可按表2.6.2确定。
表2.6.2 放气口、排液口的最小公称直径
管道公称直径DN，mm 放气口、排液口公称直径DN，mm
≤25 15
40～150 20
200～350 25
≥400 40
2.6.3 对于全厂性的工艺、凝结水和水管道，在历年一月份月平均温度的平均值高
于0 ℃的地区，可少设低点排液；低于或等于0 ℃的地区，应在适当位置设低点排
液。
2.6.4 蒸汽主管（干管）的排液设施应包括分液包、切断阀和疏水阀。
2.6.5 放气或排液管上的切断阀应为闸阀可用普通单闸板闸阀。对于高压、极度及
高度危害介质的管道应设双阀，当设置单阀时，应加盲板或法兰盖。
2.6.6 连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排出的液体应排放至密
闭系统；仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹管堵、管帽、盲板或法
兰盖封闭。可燃液体管道以及大于2.5 MPa蒸汽管道上的排液管装一个切断阀时，应
在端头加管帽、盲板或法兰盖封闭。
2.6.7 向大气排放的非可燃气体放空管高度应符合下列要求：
a) 设备上或管道上的放空管口、应高出邻近的操作平台面2 m以上；
b) 紧靠建筑物、构筑物或其内部布置的设备或管道的放空口，应高出建筑
物、构筑物2 m以上。
2.6.8 可燃气体排气筒、放空管的高度，应符合下列规定：
a) 连续排放的可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20 m范围内的平台或建
筑物顶3.5 m以上。位于20 m以外的平台或建筑物；
b) 间歇排放的可燃气体筒顶或放空管口，应高出10 m范围内的平台或建筑物
顶3.5 m以上。位于10 m以外的平台或建筑物顶。
2.7 取样管道布置
2.7.1 取样管引出位置按下列原则确定：
a) 取样管应避免设在与震动设备直接连接的管道上，如果难以避免，应采取
减震措施；
b) 气体取样管引出位置：
1) 在水平管段上，取样管一般从管道上方引出；
2) 在垂直管段上，当气体自下而上流动取样管应从垂直管斜上45°夹角引
出，当气体自上而下流动，取样管从垂直管上垂直引出。
c) 液体取样管引出位置：
1) 在水平管段上，对于压力管道，如无粒状或粉状颗粒，取样管可以从管
道侧面引出。对于自流管道，不含粉状催化剂或粒状颗粒，取样管应从管
下部引出；
2) 在垂直管段上，对于压力管道，取样管可以从管道侧面引出。对自流管
道，不能接取样管。
d) 含有固体颗粒的气体管道上的取样口，应设在立管上，并将取样管伸入管道中心。
2.7.2 取样管道设计应符合下列要求：
a) 取样口的位置，应使采集的样品具有代表性，取样系统的管道布置应避免死角或袋形管；
b) 有毒气体取样时，凡设有人身防护箱的，其放空管应高出附近建筑物平台
2 m以上；
c) 取样阀应装在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段应尽量短；
d) 极度危害和高度危害的介质应采取密闭循环系统取样。
2.7.3 介质温度大于或等于60 ℃的取样管道应予保温；高凝固点、高粘度的管道应予保温或伴热，或设蒸汽吹扫；液化烃取样管应予保温，以防结霜。
2.8 公用物料管道布置
2.8.1 蒸汽管道应按下列要求布置：
a) 蒸汽支管应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近主管的水平管段上；
b) 蒸汽主管的末端应设分液包；
c) 水平敷设的蒸汽主管上分液包的间隔规定如下：饱和蒸汽宜为80 m，过热蒸汽宜为160 m；
d) 不得从用汽要求很严格的蒸汽管道上接出支管作其它用途；
e) 各分区的消防蒸汽应单独从主管上引出，不允许消防蒸汽和吹扫蒸汽合用一根蒸汽支管；
f) 蒸汽支管的低点，应根据不同情况设排液阀或疏水阀；
g) 在蒸汽管道的“冂”形补偿器上，不得引出支管。在靠近“冂”形补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大的应力或过多的位移；
h) 多根蒸汽伴热管应成组布置并设分配管，分配管的蒸汽宜就近从主管接出；
i) 直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个Φ6 mm的排液孔，并接DN15的管子引至排水沟、漏斗等合适的地方。如果放空管上装有消声器，则消声器底部应设DN15的排液管并与放空管相接。放空管应设导向和承重支架；
j) 连续排放或经常排放的泛汽管道，应引至非主要操作区和操作人员不多的地方。
2.8.2 蒸汽凝结水管道布置，当回收凝结水时，宜架空敷设在管廊上。
为减少压降，凝结水支管宜顺介质流向45°斜接在凝结水回收总管顶部，如工艺要求时应在靠近总管的支管水平管段上设切断阀。当支管从低处向高处汇入总管时，在汇入处宜设止回阀。
2.8.3 冷却水管道布置应符合下列一般要求。
2.8.
3.1 寒冷地区埋地敷设的水管道，引出地面时，应根据工艺要求，在冷却水出入口总管上采取设置切断阀、防冻排水阀、防冻循环阀和防冻长流水阀等措施，如图2.8.3.1所示。
2.8.
3.1.1 在寒冷地区循环水，应尽量采用Ⅱ型防冻措施；对于新鲜水附近无回水管道，可采用Ⅰ型或Ⅲ型。
2.8.
3.1.2 对于最冷月平均气温为0 ℃地区的循环水、新鲜水等管道可采用Ⅳ型防冻措施。
2.8.
3.2 寒冷地区架空敷设的水管道应尽量避免死端、盲肠、袋状管段。对于难以避免的袋状管段，应考虑设低点排液阀。对于难以避免的盲肠管段或设备间断操作的管道，应考虑保温、伴热等防冻措施。
2.8.
3.3 寒冷地区的管壳式冷却器或其它冷却设备，其进出口管道阀门处的防冻循环旁通管及防冻放空阀应尽量靠近进出口阀门。旁通管和阀门也需保温防冻。
2.8.
3.4 装置内的工艺用水和生活用水的管道，一般架空敷设布置在管廊上。
2.8.
3.5 机泵的冷却水管道布置要求如下：
a) 机泵的冷却水管道，一般由机泵自带，管道设计只是根据工艺要求负责将每台机泵本身的冷却水进出口与冷却水供水和回水总管连通；
b) 机泵的冷却水系统供水和回水总管，宜采用埋地敷设；
c) 每台泵的冷却水进水和回水支管均应设置阀门。阀门应靠近泵底座或泵基础的侧面布置，且不应影响泵的操作及泵和电机的检修；
d) 回水系统分压力回水和自流回水。压力回水管道上应设看窗（FB型浮球视镜），自流回水管道可设回水漏斗，冷却水不需要回收时，回水可直接引向泵基础边沟排至下水系统。
2.8.4 非净化压缩空气和净化压缩空气管道应按下列要求布置：
a) 用于吹扫、反吹等的非净化压缩空气总管架空敷设在管廊上，支管由总管上部引出，并在装置的软管站内设非净化压缩空气软管接头；
b) 对于塔、反应器构架以及多层冷换设备框架，为了便于检修时使用风动扳手，应在有人孔和设备头盖法兰的平台上设置非净化压缩空气软管接头；
c) 空气压缩机（或鼓风机）等吸气管道顶部应设防雨罩，并以铜丝网保护。布置空气压缩机的吸、排气管道时，应考虑管道振动对建筑物的影响，应在进出口管道设置单独基础的支架；
d) 空气压缩机的放空管和吸气管应按有关规定尽量考虑降低噪音；
e) 净化压缩空气支管宜从总管上部引出并在水平管段上设切断阀。
2.8.5 氮气管道的布置应符合下列要求：
a) 装置中吹扫氮气，应在同装置的软管站内设置氮气软管接头，并宜设置双阀；
b) 工厂系统的高压氮气需减压使用时，可用角式截止阀或减压阀减压；
c) 催化剂系统需要的高纯度氮气，应从总管单独接出。
3 阀门布置
3.1 阀门布置一般要求
3.1.1 阀门应设在容易接近、便于操作、维修的地方。成排管道（如进出装置的管道）上的阀门应集中布置，并考虑设操作平台及梯子，见图3.1.1。地面以下管道上的阀门应设在阀井内，必要时，应设置阀门延伸杆。消防水阀井应有明显的标志。
3.1.2
手轮中心的高度超过操作面2 m时，对于集中布置的阀组或操作频繁的单独阀门以及安全阀应设置平台，对不经常操作的单独阀门也应采取适当的措施（如链轮、延伸杆、活动平台和活动梯子等）。
3.1.3 水平管道上的阀门，阀杆方向可按下列顺序确定：
垂直向上；水平；向上倾斜45°；向下倾斜45°；不允许垂直向下。
3.1.4 布置在操作平台周围的阀门的中心距操作平台边缘不宜大于450 mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2 m时，应注意不影响操作和通行。
3.1.5 阀杆水平安装的明杆式阀门，当阀门开启时，阀杆不得影响通行。
3.1.6 平行布置管道上的阀门，其中心线应尽量取齐，手轮间的净距不应小于100 mm。为了减少管道间距。
3.1.7 对于较大的阀门应在其附近设支架。该支架不应设在检修时需要拆卸的短管上，并考虑取下阀门时不应影响对管道的支承。
3.1.8 塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内。
3.1.9 阀门应尽量靠近干管或设备安装。与设备管嘴相连接的阀门宜直接连接，与装有剧毒介质设备相连接的管道上阀门，应与设备管口直接相接，该阀门不得使用链轮操纵。
3.1.10 从干管上引出的水平支管，宜在靠近根部的水平管段设切断阀。
3.1.11 甲、乙、丙类设备区附近，宜设置半固定式消防蒸汽接头。在操作温度高于
或等于自燃点的气体或液体设备附近，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于7.5 m。加热炉的蒸汽分配管距加热炉炉体的距离不宜小于7.5 m。用于固定式灭火蒸汽筛孔管和半固定式接头的灭火蒸汽管道上的阀门，应设在既安全又便于操作的地方。
3.2 止回阀布置
3.2.1 升降式止回阀应装在水平管道上，立式升降式止回阀可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。
3.2.2 旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。
3.2.3 底阀应装在离心泵吸入管的立管端。
3.3 安全阀布置
3.3.1 安全阀应直立安装在被保护的设备或管道上。
3.3.2 安全阀的安装应尽量靠近被保护的设备或管道。如不能靠近布置，则从保护的设备到安全阀入口的管道压头总损失，不应超过该阀定压值的3 %。
3.3.3 安全阀不应安装在长的水平管段的死端，以免死端积聚固体或液体物料，影响安全阀正常工作。
3.3.4 安全阀应安装在易于检修和调节之处，周围要有足够的工作空间。
3.3.5 安全阀宜设置检修平台。布置重量大的安全阀时要考虑安全阀拆卸后吊装的可能，必要时要设吊杆。
3.3.6 安全阀入口管道应采用长半径弯头。
3.3.7 安全阀出口管道的设计应考虑背压不超过安全阀定压的一定值。对于普通型弹簧式安全阀，其背压不超过安全阀定压值的10 %。
3.3.8 排入密闭系统的安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在泄压总管的顶部，以免总管内的凝液倒流入支管，并可减少安全阀背压。
3.3.9 安全阀出口管道不能出现袋形，安全阀出口管较长时，宜设一定坡度（干气系统除外）。
3.3.10 安全阀向大气排放时，要注意其排出口不能朝向设备、平台、梯子、电缆等。
3.3.11 湿气体泄压系统排放管内不应有袋形积液处，安全阀的安装高度应高于泄压系统。若安全阀出口低于泄压总管或排出管需要抬高接入总管时，应在低点易于接近处设分液包。
3.3.12 当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选用单闸板闸阀，并铅封开，阀杆宜水平安装，以免阀杆和阀板连接的销钉腐蚀或松动时，阀板下滑。当安全阀设有旁通阀时，该阀应铅封关。
3.4 调节阀布置
3.4.1 调节阀的安装位置应满足工艺流程设计的要求，并应靠近与其有关的一次指示仪表，便于在用旁路阀手动操作时能观察一次仪表。
3.4.2 调节阀应正立垂直安装于水平管道上，特殊情况下才可水平或倾斜安装，但须加支撑。
3.4.3 为便于操作和维护检修，调节阀应布置在地面或平台上且易于接近的地方。与平台或地面的净空不应小于250 mm。对于反装阀芯的单双座调节阀，宜在阀体下方留出抽阀芯的空间。
3.4.4 调节阀组（包括调节阀、旁路阀、切断阀和排液阀）立面安装时，调节阀应安装在旁路阀的下方。公称直径小于25 mm的调节阀，也可安装在旁路阀的上方。3.4.5 为避免调节阀鼓膜受热及便于就地取下膜头，膜头顶部上净距应不小于200 mm。
3.4.6 介质中含有固体颗粒的管道上的调节阀应与旁路阀布置在同一个平面上或将旁路阀布置在调节阀的下方。
3.4.7 有热伸长管道上的调节阀组的支架，两个支架中应有一个是固定支架，另一个是滑动支架。
3.4.8 调节阀应安装在环境温度不高于60 ℃，不低于-40 ℃的地方。并远离振动源。
3.4.9 在一个区域内有较多的调节阀时，应考虑形式一致，整齐、美观及操作方便。
3.5 减压阀布置
3.5.1 减压阀不应设置在靠近转动设备或容易受冲击的地方，并应考虑便于检修。
3.5.2 减压阀宜安装在水平管道上。
3.6 疏水阀布置
3.6.1 疏水阀的安装位置不应高于疏水点，并应便于操作和维修。
3.6.2 对于恒温型疏水阀为得到动作需要的温度差，应有一定的过冷度，故须留有1 m 长的不保温段。
3.6.3 当疏水阀本体没有过滤器时，应在疏水阀入口前安装过滤器。
3.6.4 布置疏水阀的出口管道时，应采取措施降低疏水阀的背压段尽量减少背压。
3.6.5 疏水阀的安装应符合下列要求：
a) 热动力式疏水阀应安装在水平管道上；
b) 浮球式疏水阀必须水平安装，布置在室外时，应采取必要的防冻措施；
c) 双金属片式疏水阀可水平安装或直立安装；
d) 脉冲式疏水阀宜安装在水平管道上，阀盖朝上；
e) 倒吊桶式疏水阀应水平安装。
4 管件和管道附件布置
4.1 管件布置
4.1.1 无缝弯头和焊接弯头宜选用R等于1.5DN，在特殊情况下可选用R等于DN的弯头，并应在管道安装图中注明。输送固体催化剂的管道应选用R大于或等于6DN的煨弯弯头，并在管道安装图中标注煨弯半径。
4.1.2 管廊上管道变径连接，如无特殊要求，应选用底平偏心异径管；立管一般选用同心异径管。
4.1.3 对于水平吸入的离心泵，当入口管变径时，应在靠近泵的入口处设置偏心异径管。当管道从下向上进泵时，应采用顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采用底平安装。
4.1.4 平焊法兰不应与无直管段的弯头直接连接。
4.1.5 阀门和其它静密封接头宜安装在管道支撑点的附近。
4.1.6 塔、反应器、立式容器等设备裙座内的管道上不宜布置法兰、活接头等。4.1.7 机泵润滑油系统的碳素钢管道、输送有固体沉积及结焦介质的管道等应分段设置法兰。机泵润滑油系统的碳素钢管道每段管道上的弯头不宜超过两个。润滑油主管的末端应用法兰盖封闭。
4.1.8 调节阀两侧管道上的大小头应紧靠调节阀。
4.1.9 采用大小法兰连接时，输送介质的流向宜自小口径流向大口径。
4.2 阻火器布置
4.2.1 管道用阻火器专用于加热炉的燃料气管道上。燃料气主管上阻火器的位置，应尽量靠近加热炉，并便于检修，管道阻火器与燃烧器距离不宜大于12 m。
4.2.2 罐用阻火器应安装在立式储罐罐顶上，通常与呼吸阀配套使用，也可单独使用。
4.3 过滤器布置
4.3.1 过滤器的布置应符合下列要求：
a) 角式T型过滤器必须安装在管道90°拐弯的场合；
b) 直通式T型过滤器必须安装在管道的直管上,安装在立管上时，应考虑方便金属网的抽出；安装在水平管上时，滤网抽出方向应向下或下斜30°以上；
c) Y型过滤安装在水平管道上时，滤网抽出方向应向下。安装在介质自下向上的垂直管道上时，应选用反流式。
4.3.2 安装在立管上的泵入口过滤器，为降低泵入口阀门的高度，可采用异径过滤器。
4.3.3 压缩机入口管道上应安装过滤器或可拆卸短节，以便开机前安装临时过滤器和清扫管道。
4.3.4 为避免管道中杂质对减压阀磨损，可在减压阀前设置过滤器。
4.3.5 如疏水阀本体没有过滤器，应在疏水阀入口前安装过滤器。
4.4 补偿器布置
4.4.1 管道由热胀或冷缩产生的位移，应优先利用管道布置的自然几何形状来吸收。
4.4.2 由于设备布置或其它因素使管道系统的自然几何形状受到限制，其补偿能力不能满足要求时，应在管道系统的适当位置安装补偿器。
4.4.3 补偿器的选用和布置规定如下：
a) “Π”形补偿器结构简单、运行可靠、投资少，应优先选用；
b) “Π”形补偿器与固定点的距离不宜小于两固定点间距的三分之一；
c) 管道布置受限制时，在设计压力和输送介质允许情况下可选用波形补偿器。
d) 选用无约束金属波形补偿器应满足下列要求：
1) 两个固定支座之间的管道中仅能布置一个波形补偿器；
2) 固定支座必须具有足够的强度，以承受内压推力的作用；
3) 对管道必须进行严格地保护，尤其是靠近波形补偿器的部位应设置导向
架，第一个导向支架与补偿器的距离应小于或等于4DN，第二个导向支架
与第一个导向支架的距离应小于或等于14DN，以防止管道有弯曲和径向
偏移造成波形补偿器的破坏。
4.4.4 套管式补偿器（填料函补偿器）、因填料容易松驰、发生泄漏，对可燃介质和有毒介质严禁选用。
4.4.5 球形补偿器（球形接头）可使管段的连接处呈铰接状态，利用两球型补偿器之间的直管段的角变位以吸收管道的变形，球形补偿器的全转角θ小于或等于15°，在此角度内可任意转动。其使用范围为工作压力小于或等于2.5 MPa，工作温度小于或等于250 ℃；当使用耐高温的密封环时，工作温度可达320 ℃。工作介质为无毒、非可燃的热流体。
4.4.6 管道固定点的设置应满足下列要求：
a) 固定点应设在能充分利用管道自然补偿的地方；
b) 固定点宜靠近需要限制分支管位移的地方；
c) 固定点应设置在需要承受管道振动、冲击荷载或需要限制管道多方向位移的地方。
4.4.7 会产生热位移的埋地管段应考虑热补偿，在管道强度允许的条件下可设置挡墩。
5 管道上仪表布置
5.1 流量测量仪表布置
5.1.1 为了保证孔板流量计测量准确，孔板前宜有15倍至20倍管子内径的直管段，孔板后有不小于5倍管子内径的直管段。
5.1.2 流量计安装应符合下列规定：
a) 转子流量计必须安装在介质流向自下向上的、无震动的垂直管道上。安装时要保证流量计前应有不小于5倍管子内径的直管段，且不小于300 mm；
b) 当被测量介质中含有固体悬浮物时，靶式流量计需要水平安装。靶式流量计安装在垂直管道上时，液体流向宜自下而上。靶式流量计入口端前直管段长度应不小于5倍管子内径，出口端后的直管段长度应不小于3倍管子内径；
c) 腰轮流量计宜安装在调节阀前。当流量计需进行现场校验时，应在腰轮流量计前切断阀的前后设两个带快速接头的校验用闸阀。
5.2 压力测量仪表布置
5.2.1 为了准确地测得静压，压力表取压点应在直管段上，并设切断阀。
5.2.2 泵出口的压力表应安装在出口阀前并朝向操作侧。
5.2.3 现场指示压力表的安装高度宜为1.2 m～1.8 m，当超过2.0 m时，应有平台或直梯。
5.3 温度测量仪表布置
5.3.1 温度计、热电偶宜安装在直管段上，其安装要求最小管径规定如下：
a) 工业水银温度计，DN50；
b) 热电偶、热电阻、双金属温度计，DN80；
c) 压力式温度计，DN150；
d) 扩径管长度不应小于250 mm。
5.3.2 温度计、热电偶在管道拐弯处安装时，管径不应小于DN40，且与管内流体流向成逆流接触。
5.3.3 温度计可垂直安装或45°安装，倾斜45°安装时，应与管内流体流向成逆流接触。
5.3.4 现场指示温度计的安装高度宜为1.2 m～1.5 m，当超过2.0 m时，应设直梯或活动平台。为了便于检修，距离平台最低不宜小于300 mm。
5.3.5 对于有分支的工艺管道，安装温度计或热电偶时，要特别注意安装位置与工艺流程相符，且不能安装在工艺管道的死角、盲肠位置。
6 管道支吊架布置
6.1 管道支吊架设计一般要求
6.1.1 在选用管道支吊架时，应按照支承点所承受的荷载大小和方向、管道的位移情况、工作温度、是否保温或保冷、管道的材质等条件选用合适的支吊架。设计管道支吊架时，应尽可能选用标准支吊架。
6.1.2 管道的支承点在直立方向无位移时可采用刚性支吊架；有位移时应采用可变弹簧支吊架。位移量大时应采用恒力弹簧吊架。
6.1.3 为防止管道过大的横向位移和可能承受的冲击荷载，一般在下列位置设置导向支架，以保证管道只沿着轴向位移：
a) 安全阀出口的放空管道和可能产生振动的两相流管道；
b) 横向位移过大可能影响邻近管道时；固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳定时；
c) 为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时；
d) “Π”型补偿器两侧的管道上应设导向支架，其位置距补偿器弯头宜为管道公称直径的40倍；
第六章配管 第一节配管设计规定 一、总则 1、本通则适用于巴陵石化分公司煤代油工程工艺系统管道布置设计。 2、本通则不适用于非金属管道、有色金属管道、地下给排水管道的布置设计。 3、执行本通则时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。 二、一般规定 1、管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求。 2、管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观。 3、对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响。 4、永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地。 5、在确定进出装置(单元)的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调。 6、厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区内的装置(单元)、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置(单元)，减少管道与铁路、道路的交叉。 7、管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内。
8、管道宜集中成排布置。地上的管道应敷设在管架或管墩上。 9、在管架、管墩上布置管道时，宜使管架或管墩所受的垂直荷载、水平荷载均衡。 10、全厂性管架或管墩上(包括穿越涵洞)应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重。装置主管廊管架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重。 11、输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求。 12、管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》的要求。 13、管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。 14、管道布置应使管道系统具有必要的柔性。在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少。 15、应在管道规划的同时考虑其支承点设置。宜利用管道的自然形状达到自行补偿。 16、管道系统应有正确和可靠的支承，不应发生管道与其支承件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象。 17、管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。否则应根据操作、检修要求设置放空、放净。管道布置应减少“盲肠”。 18、气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足管道及仪表流程图的要求。 19、管道除与阀门、仪表、设备等需要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接。
设计标准 SEPD 0001-2001 实施日期 2001年12月28日中国石化工程建设公司 配管设计规定 第 1 页共 22 页 目次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 2 管道布置 2.1 管道布置一般要求 2.2 管道净空高度和埋设深度 2.3 管道间距 2.4 管道跨距 2.5 工艺管道布置 2.6 泄放管道布置 2.7 取样管道布置 2.8 公用物料管道布置 3 阀门布置 3.1 阀门布置一般要求 3.2 止回阀布置 3.3 安全阀布置 3.4 调节阀布置 3.5 减压阀布置 3.6 疏水阀布置 4 管件和管道附件布置 4.1 管件布置 4.2 阻火器布置 4.3 过滤器布置 4.4 补偿器布置
5 管道上仪表布置 5.1 流量测量仪表布置 5.2 压力测量仪表布置 5.3 温度测量仪表布置 5.4 物位测量仪表布置 6 管道支吊架布置 6.1 管道支吊架设计一般要求 6.2 管道支吊架布置 1 总则 1.1 目的 为提高石油化工装置工程设计中管道的设计质量，特编制本标准。 1.2 范围 1.2.1 本标准规定了管道、阀门、管件和管道附件、管道上仪表以及管道支吊架等布置要求。 1.2.2 本标准适用于新建、扩建、改建的石油化工装置基础设计阶段进行配管研究的管道布置设计，以及详细设计阶段的管道布置设计。 2 管道布置 2.1 管道布置一般要求 2.1.1 管道布置设计的基本要求： a) 应符合管道及仪表流程图的要求； b) 应符合有关的标准； c) 管道布置应统筹规划做到安全可靠、经济合理、整齐美观，并满足施工、操作、维修等方面的要求； d) 对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响； e) 在确定进出装置管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；
目次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 设计原则 2.1 一般要求 2.2 安装位置 3 安装要求 3.1 调节阀的布置 3.2 调节阀布置的间距 3.3 调节阀组直径的确定 3.4 调节阀组的配管 附录A调节阀组的布置 附录B调节阀的安装尺寸 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了调节阀布置的一般要求和安装位置的要求，并对调节阀的安装要求和布置方案的适用性作了规定。 1.1.2 本标准适用于石油化工工艺装置用气动调节阀的配管设计；电动、液动调节阀，可参照执行。 1.2 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。
SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》 2 设计原则 2.1 一般要求 2.1.1 在布置调节阀时，应执行SH 3012中有关气动调节阀的布置规定。 2.1.2 调节阀的安装位置应满足工艺流程设计要求，并应尽量靠近与其有关的一次指示仪表，尽量接近测量元件位置，便于在用旁路阀手动操作时能观察一次仪表。 2.1.3 调节阀应尽量正立垂直安装于水平管道上，只有在特殊情况下才可以水平或倾斜安装，但须加支撑。对于气动偏心旋转调节阀，其执行机构可根据需要在四象限内自由安装。 2.2 安装位置 2.2.1 调节阀应布置在地面、楼面或操作平台上便于安装、维修和操作的地方。 2.2.2 调节阀尽可能靠近其相关联的设备。 2.2.3 调节阀应安装在环境温度不高于60 ℃，不低于 -40 ℃的地方。 2.2.4 调节阀应安装在离振动源较远的地方。 2.2.5 遥控阀、自动调节阀及其控制系统的安装位置应尽量避开火灾危险和火灾的影响。 3 安装要求 3.1 调节阀的布置 3.1.1 在调节阀的布置设计中应考虑核对调节阀组件的尺寸（如操纵器的高度和宽度），以保证调节阀所需的空间和指示仪表及操作的正常位置。如有手轮，还应考虑其方位。 3.1.2 调节阀组垂直于地面安装时，调节阀接管直径不小于DN25时，应把调节阀安装在旁路的下方或旁路相同标高；调节阀接管直径小于DN25时，调节阀可安装在旁路的上方、下方或与旁路相同标高，当调节阀安装在旁路上方时，旁路上应装排液阀。 3.1.3 输送含有固体颗粒介质的管道上的调节阀小于DN25时，小口径调节阀容易堵塞，应在入口隔断阀后增设过滤器或将旁路阀布置在调节阀的下方。
此资料系从百度文库和网络摘录整理排版，针对目前国内三维配管项目中常常用到的标准和不常用到的标准统统分析了一遍，希望对大家有所帮助吧。或许做等级表和相关软件的数据库制作人员对此资料更加敏感。 应用标准体系 国际上常用的标准体系 4.1.1德国及前苏联应用标准体系 4.1.2美国应用标准体系(ANSI) 4.1.3日本应用标准体系(JIS) 4.1.4国际标准化组织（ISO）的应用标准体系 4.1.5英国和法国应用标准体系 国内常用的标准体系 4.2.1石化行业应用标准体系 4.2.2化工行业应用标准体系 4.2.3机械行业应用标准体系 4.2.4国家应用标准体系 4.2.5 压力管道应用标准体系配伍 应用标准体系 目前，大多数压力管道及其元件都进行了系列化，并有相应的应用标准作支持。因此压力管道材料设计时首先要考虑的问题就是压力管道及其元件标准系列的选用。 应用标准体系。一个管系（路）中各元件所用系列标准的集合。 这些标准应包括管子系列标准、管件系列标准、法兰及其连接件系列标准、阀门标准等。 这些标准通过一定的规则在一个管系中得到应用，它们之间相互衔接、相互配合，从而确定了管道及其元件的基本参数。这些标准中尤其以管子标准和法兰标准最具代表性，它们是其它应用标准的基础。下面以管子标准和法兰标准为主，介绍应用标准。
目前，世界上各国应用的标准体系有很多，不同的国家不同的行业有不同的应用标准和标准体系，它们之间有些相差很多，无法配套使用和互换因而给使用者带来不少麻烦。 因此，压力管道设计的第一步就是选择应用标准体系，并作为设计的统一规定，以免各相关专业因采用不能互换的其它标准体系而导致错误。 世界各国应用标准大体上分为两大类: ◆管子----即钢管外径系列分为国际通用系列（大外径系列）英制管；国内常用系列（小外径系列）公制管（或米制管） ◆法兰： 欧式法兰和美式法兰 压力等级：PN MPa 欧式法兰（DIN） 压力等级：PN MPa 美式法兰（ANSI） CL150300400600 90015002500Psi 由此可以看出，无论是法兰还是管子，上述两个系列或两个体系是不能混合使用的。 ANSI——美国国家标准化组织
1、适用范围 本规定适用于石油化工厂装置（单元）的管线布置设计，外管程布置设计可参照标准。 2、配管一般事项 2.1 管道间距 2.1.1 管道间距:管道间距是指相邻管道中心线间的距离。 （1）管道间距要素: 管道间距主要由下列因素决定。 （a ）管半径R 或r ；（b ）法兰半径F 或f ；（c ）管间净距e(注）1、2；（d ）管道热层厚度T 或t （e ）法兰隔热壳厚度H 或h （f ）管道位移量△ （注）1、一般管间净距25mm 交叉管道间净距成为方便涂漆，保温施工75mm 。 2、应注意，为了大口径管便施工和做X 射线检查，亦有取特殊的管间净距的。 （l ）配管间空间见图2—1 （2 = +
第6页共78 页40SC002-2001 + = + 应指出，两相同尺寸相邻配管，取法兰等级（150、300等的法兰等级）高者为大尺寸的配管。法兰等级相同，均可取为大尺寸的配管。 （b）基本管间距（A）、（B）及（C） C）、按以下所示的管间距的不同条件分类使用。 2—2。小管外面 与大管法兰外缘间的净空虽然是最小25mm，但是，对于3B 以上管子，管外表面间净空达75mm以上，即使是1B管子， 也是60mm以上。 图2—2 A类管间距 只差一级时或小管的法兰等级高时，会出现（B）尺寸大于 （A）尺寸的情况，此时按基本管间距（B）进行管间距计 算（图2—3）。 图2—3 B类管间距 基本的配管间距（C） 这是以管外表面或保温管外表面间的净空取最小75mm 决定配管间距的方法。 管外保温时，一旦按基本管间距（A）或管间距（B）决 定管间距值，管外表面间的实际尺寸就变小了，影响保温及涂 装作业。为了保障最小间隔，有采用本法（C）的。另外，管交 叉场合，也采用本法决定管间距（图2—4）。 图2—4 C类管间距 （3）实际间距 实际管间距计算，是根据“基本的配管间距”布置配管后再加上“配管间距因素”中的其它内容。 （a）无保温/保冷时的管间距 ①并列布置的管间距 管的标准管间距取基本间距（A）及（B）中两者中的大者。常采用基本管间距（A），但有时需根据小径管法兰等的情况而采用基本本管间距（B）。 关于标准管间距（A）及（B），请见表2—1及表2—2。
配管设计规定 目录 1 总则……………………………………………………………………………………………… 1.1 适用范围……………………………………………………………………………………… 1.2 相关文件……………………………………………………………………………………… 1.3单位制………………………………………………………………………………………… 1.4符号和缩写词………………………………………………………………………………… 2 设计基础……………………………………………………………………………………… 2.1 管道设计基本点……………………………………………………………………………… 2.2 设计压力和设计温度………………………………………………………………………… 2.3 管道材料……………………………………………………………………………………… 2.4 腐蚀裕量……………………………………………………………………………………… 2.5 管道的公称尺寸……………………………………………………………………………… 3 管道系统的构成………………………………………………………………………………… 3.1 管道器材……………………………………………………………………………………… 3.1.1 管子………………………………………………………………………………………… 3.1.2 弯头、弯管和虾米弯………………………………………………………………………… 3.1.3 异径管……………………………………………………………………………………… 3.1.4 支管连接…………………………………………………………………………………… 3.1.5 法兰………………………………………………………………………………………… 3.1.6 阀门………………………………………………………………………………………… 3.1.7 端部密封…………………………………………………………………………………… 3.1.8 盲板………………………………………………………………………………………… 3.1.9 过滤器……………………………………………………………………………………… 3.2 管道的连接…………………………………………………………………………………… 3.3 管道材料等级变化…………………………………………………………………………… 3.4 管道的隔热…………………………………………………………………………………… 3.5 管道的涂漆…………………………………………………………………………………… 4 管道系统的配管设计…………………………………………………………………………… 4.1 概述…………………………………………………………………………………………… 4.1.1 管道走向…………………………………………………………………………………… 4.1.2 管道布置…………………………………………………………………………………… 4.1.3 管道坡度…………………………………………………………………………………… 4.1.4 管道柔性…………………………………………………………………………………… 4.1.5 管道的间距………………………………………………………………………………… 4.1.6 阀门的安装………………………………………………………………………………… 4.1.7 调节阀……………………………………………………………………………………… 4.1.8 止回阀……………………………………………………………………………………… 4.1.9 疏水阀……………………………………………………………………………………… 4.1.10 过滤器…………………………………………………………………………………… 4.1.11 补偿器…………………………………………………………………………………… 4.1.12 仪表……………………………………………………………………………………… 4.1.13 放空和放净……………………………………………………………………………… 4.1.14 管道支架…………………………………………………………………………………
大唐环境科技工程有限公司 脱硫系统工艺管道 设计统一规定（试行） 1. 设计必需遵循的导则和使用的设计手册 （1）《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/5196-2004）； （2）《火力发电厂烟气脱硫工程技术规范 烟气脱硫流化床法》（HJ/178-2005）； （3）《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（ DL/T 5054-1996）； (4）《电力工程制图图例》（DL5028-1993）； （5）《87GD火力发电厂汽水管道零部件典型设计手册》； （6）《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》。 2． 设计的原始数据 （1）介质的最大工作压力:吸收塔浆液循环泵入口PN0.6，GGH高压冲洗水泵出口PN16,其它浆液和工艺水管道均按PN1.0进行设计。 （2）设计采用的管材型号； （3) 本工程施工图设计的技术组织措施； （4) 脱硫岛司令图（工艺PID图和布置图）和设备清册等； （5) 厂家资料：辅机制造厂的样本、说明书、图纸资料及技术协议书等； （6) 本工程中自定的应遵守的有关规程、规范和技术规定等； （7）司令图阶段已提供给土建专业的管道荷重、孔洞和埋件等资料； （8）土建专业提供的脱硫岛的厂房建筑图和结构图； （9）与电气、热控专业、暖通专业和水工专业的互提资料。 3 设计图纸的内容和设计深度 3.1 设计图纸的内容 本卷册包括如下图纸： （1) 图纸目录； （2) 管道PID图 （3) 管道布置图； （4) 支吊架安装明细表； （5）零件制造图； （6 综合材料表。 3.2 设计图纸的设计深度 3.2.1 图纸目录 图纸目录按如下顺序排列:
1、管道PID图 2、管道平剖布置图； 3、管道立体图（如有）； 4、支吊架明细表、 5、支吊架制作图； 6、零件制造图、 7、综合材料表。 除开列本卷册新制的图纸外，还需将不属于加工订货卷册的活用图纸开列出来 3.2.2 管道PID图 1)管道PID图包括：工艺流程的系统图、说明和图形符号表。 2)管道PID图上应将所设计的管道系统完全表示出来，用设计界限区分设计范围内和 设计范围外的管道，系统的连接应与布置图上的连接相一致。设计界限应表示清楚， 用“xx xx”表示设计界限，注出接口分册号，便于查找接口；接口应配合好。 接口定位尺寸、接口分册号应表示清楚。 3)不出安装图的小管道（注：DN65mm以下的水管道可不出安装图，DN65及以上的水 管道、浆液管道均应出安装图），应有零件编号，此编号应与零件明细表的编号相一 致。图面上出现的图形符号应与图形符号表上的一致。 4)图上应表示放气点、放水点和疏水点的位置，并标以符号，放气点用Q表示，放水 点和疏水点用S表示。应标示出从主管道引入或引出介质的名称和来向或去向，统 一图形符号如下：引出管道的图形符号：→ ，引入管道的图形符号： →。 5)图中的说明统一规定如下： 注： (1) 本系统管道的设计参数如下：设计压力 MPa;设计温度 0C ；公称压力PN (单位为MPa，按国标规定不写单位)；管系严密性水压试验压力为PN1.0；介质 名称、含固量、温度等说明。 (2) 本管道的设计依据是：主要叙述的依据为工艺系统图和厂家资料等，应写明图 号。 (3) 有关本卷册需要说明的其他事项，如本卷册多大直径的管道不出安装图，这些 管道的支架间距多少，这些管道的零件编号所见的图号或综合材料表等。 （4）说明阀门、流量计、压力表等的安装注意事项。（如浆液阀门阀杆应水平安装， 水平浆液管道上的阀门开启时阀板下半部分的动作方向应与介质流向一致，不出 图的阀门应安装在容易操作的地方）。
沟槽式管接件 1范围 本部分规定了沟槽式管接件的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等。 本部分适用于自动喷水灭火系统中沟槽式管接件。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适应本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方面研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T191包装储运图示标志 GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T531橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T1047管道元件的公称通径 GB/T1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法 GB/T1690硫化橡胶耐液体试验方法 GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
GB/T7306.155o密封管螺纹第1部分：圆柱内螺纹与圆锥外螺纹 GB/T7306.255o密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 GB/T7759硫化橡胶热塑性常温、高温和低温压缩永久变形测定 GB/T8262圆头椭圆颈螺栓 3术语和定义 下列术语和定义适用于GB5135的本部分。 3.1 沟槽式管接件groovedcouplingsandfittings 主要包括沟槽式管接头（卡箍）和沟槽式管件。 3.2 沟槽式管接头（卡箍）groovedcoupling 用拼合式卡箍件、橡胶密封圈和紧固件组成的快速拼装接头。 3.3 沟槽式管件groovedfittings 沟槽式连接管道系统上采用的弯头、三通、四通、异径管等管件的通称。其平口端的接头部位均加工成与管材接头部位相同的
设计标准 SEPD 0101-2001 实施日期2001年11月25日中国石化工程建设公司 塔配管设计规定 第 1 页共7 页 目 次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 塔配管 2.1 管口方位 2.2 主要管道布置 2.3 平台、梯子 2.4 管道支架 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了塔配管的管口方位、塔上主要管道的布置、塔平台及梯子和塔管道支架等设计要求。 1.1.2 本标准适用于石油化工装置中各种塔的配管设计。 1.2 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。 GB 50160 《石油化工企业设计防火规范》 SEPD 0204 《安全阀配管设计规定》 SEWS 0709 《装置消防竖管》
一般布置在平台的尽头，并尽量利用上、下平台的直梯观测和检修。 2.1.6 塔的液位计和液位调节器管口，不宜布置在进料或重沸器返回管口正对面60°范围之内。 2.1.7 塔顶气相管口一般设在塔顶中间，直径小的也可以塔侧面接出，其方位应与其
它附塔管道的布置综合考虑。 2.1.8 塔底出料管口应引出塔裙外，其方位应根据塔底泵或与其相连接的设备布置而定。 2.2 管道布置 2.2.1 对于大直径管道、高温管道、合金钢管道应优先考虑布置在合适的位置。 2.2.2 必须考虑垂直敷设管道与塔体的相对热伸长量，并应尽量利用管道的自然补偿予以吸收。 2.2.3 沿塔垂直敷设的管道与塔外壁的水平距离，宜按支架系列，靠近塔外壁布置，不加短管只用弯头，与管口相接的垂直管道可除外。管道穿越平台时，不应碰平台内、外圈角钢和平台梁。 2.2.4 塔顶管道一般有顶部出口管道、放空管道和安全阀管道。 2.2.4.1 塔顶气相出口管道应按步步低的要求布置，不应出现袋形，塔顶馏出线一般管径较大，应尽量沿塔壁敷设且不穿或少穿平台。 2.2.4.2 塔顶放空管道应符合GB 50160的规定，并在顶部管道最高处的水平管段上接出，排出口应远离操作面。安全线排放管道除执行放空管道的规定外，还应符合SEPD 0204的规定。 2.2.4.3 当设热旁路控制塔顶压力时，热旁路调节阀应布置在回流罐上部管道，应保温，并不得出现袋形。 2.2.5 侧面进、出塔管道上的阀门，宜直接与管口相接，或水平靠近管口安装。接管公称直径DN不小于150 mm的阀门，应加设支架，以支承阀门的重量。由于安装条件限制，且管内介质不易冻凝的管道上的阀门，也可安装在立管上。 2.2.5.1 一根管道在同一角度与两个或两个以上的管口连接时，应按图2.2.5.1 a) 的方法连接。只有当管道不会由于设备本体和管道之间的不同膨胀状况而受到过大的应力时，也可采用图2.2.5.1 b) 的连接方法，但一般不推荐这种方法。
7#地块电气配管技术交底 交底内容:A-1-07地块电气配管 一、材料选型 本工程中普通照明系统、普通插座采用PVC管；地下室照明照明、动力系统采用钢管，消防系统采用钢管。总则，与消防有关联的全部采用钢管。 二、施工准备 (一)、PVC管施工准备 1、PVC管作业条件 土建完成顶板、梁支模，梁钢筋绑扎完毕，现浇板底筋绑扎完一半工作面,面筋绑扎前。 2、PVC管材质要求 1)PVC管的材质必须合格，其氧指数≥27％，设计有特殊要求时必须符合设计要求。进场材料必须有产品合格证，以及有效的氧指数检测报告。 2)外观检查，管材内外壁光滑，无凸棱凹陷、气泡等缺陷。 3)用卡尺测量内外径必须符合国家标准，管壁厚度均匀一致。 4)各种附件如灯头盒、开关插座盒、管接头、盒接头、粘合剂等必须使用配套的阻燃制品。 3、PVC管工器具
铅笔、钢卷尺、手锤、錾子、钢锯、锯条、半圆锉、弯管弹簧、剪管器、热风机、电炉子、工具袋、电工常用工具等。 (二)钢管施工准备 1、钢管作业条件 土建完成顶板、梁支模，梁钢筋绑扎完毕，现浇板底筋绑扎完 一半工作面,面筋绑扎前。 2、钢管材质要求 1)钢管的材质必须合格，设计有特殊要求时必须符合设计要求。 2)外观检查钢管表面无严重锈蚀、壁厚均匀、焊缝均匀、无劈裂、毛刺砂眼、棱刺和凹扁等缺陷。 3)用游标卡尺测量，钢管的内外径及壁厚应符合国家标准。 4)锁紧螺母外形完好、丝扣清晰。无翘曲变形等缺陷。 5)铁制灯头盒、开关盒等的金属板厚度必须符合华北标办图集 的要求。 3、工器具 铅笔、钢卷尺、手锤、錾子、钢锯、锯条、半圆锉、圆锉、扁锉、手动弯管器、液压弯管器、压力案子、套丝板、套丝机、工具袋、电工常用工具等。 三、工艺流程 1.PVC管预埋施工工艺流程
设计标准 EM - PDW0111-2003 HFEC 北京华福工程有限公司 泵配管设计规定 第 1 页 共 9 页 1 总则 1.1 本规定适用于石油化工装置中泵的配管设计。公用设施和辅助设施中泵的配管设计也可参照执行。 1.2 当泵制造厂对其配管有特殊要求时，应满足制造厂要求。 2 一般规定 2.1 当泵布置在管廊下时，进出管廊的管道管底距地面净距除应满足泵的检修外，不宜小于 3.5m 。 2.2 输送腐蚀性介质的管道，不应布置在泵和电机的上方。 2.3 泵的配管要有足够的柔性，泵口承受的反力必须在允许范围内。输送高温或低温介质时，泵的配管要经应力分析，在热应力允许范围内配管形状应尽量简单。 2.4 泵的水平吸入管道要避免由于热膨胀而形成“袋形”。 2.5 泵的吸入管道应满足泵所需净正吸入压头（NPSH ），管道尽可能短和少拐弯。从设备至泵的吸入管道较长时，应由工艺系统专业进行管道阻力降核算。 2.6 当泵入口管道和泵管口直径不同，而PID 又无特殊要求时，泵入口阀门的公称直径应不小于表2.6的规定。 2.7 当泵出口管道的直径比泵管口大时，泵出口阀门的直径至少比泵管口大一级。 2.8 配管时要考虑泵的拆卸，公称直径小于或等于40mm 的承插焊管道，在适当的位置需设置拆卸法兰。 2.9 表2.6 泵入口阀门的公称直径mm 管道公称直径DN 泵管口公称直径 DN 15 20 25 40 50 80 100 150 200 250 300 15 15 20 20 25 40 20 20 25 25 40 25 25 40 40 50 32 40 40 50 80 40 40 50 50 80 50 50 80 80 100 65 80 80 100 150
管道布置设计通则 张红志 1、本文摘自《石油化工管道布置设计通则》SH3012-2000。 2、管道布置 2.1一般规定 2.1.1全厂性管架或管墩上应留有10%-30%的空位，并考虑其荷重。装置主管廊管架 宜留有10-20%的空位并考虑其荷重。 2.1.2 输送介质对距离、角度、高差有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符 合设备布置设计的要求。 2.1.3管道布置不应防碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行 2.1.4 管道布置应使管道系统具有必要的柔性。在保证管道柔性及管道对设备、机泵 管口作用力和力矩不超过允许值的情况下，应力求使管道最短，组成件最少。 2.1.5管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋。否则应根据操作、 检修要求设置放空、放净。管道布置应减少“盲肠”。 2.1.6 管道除与阀门、仪表、设备等需要用法兰或螺纹连接外，应采用焊接。 下列情况应考虑法兰、螺纹或其他可拆卸连接。 1）因检修、清洗、吹扫需要拆卸的场合； 2）管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者； 3）焊缝现场热处理有困难的管道； 4）公称直径小于或等于100MM的镀薪管道； 5）设计盲板或“8”字盲板的位置。 2.1.7管道布置时管道焊缝的设置，应符合以下要求： 1）管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100MM； 2）管道上两相邻对接焊口的中心间距： A）对于公称直径小于150MM的管道，不应小于外径，且不得小于50MM； B）对于公称直径等于或大于150MM的管道，不应小于150MM； 2.1.8管道穿过建筑物的楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管与管道间的空隙应密 封。套管的直径应大于管道隔热层的外径，并不得影响管道的热位移。管 道的焊缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于150MM。套管应高于楼 板、屋顶面50MM。管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道应尽量不穿防火墙。 2.2管道的净空高度 2.2.1管墩、管架上敷设的管道的高度应符合以下要求： 1）全厂性管道的高度： A、管墩顶距离地面不宜小于0.4M； B、管廊下面考虑通行时，管底距离地面的净空高度不得小于2.1M； C、多层管架的层间距应根据管径大小和管架结构确定，但不宜低于1.2米。 2）装置内管廊的高度，除应满足设备接管和检修的需要外，还应符合下列规定： A、管廊下方布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3.5米； B、管廊下方不布置泵或换热器时，管底至地面的净空高度不宜小于3米； C、管廊下方作为消防通道时，管底至地面的净空高度不宜小于4.5米； 2.2.2 接近地面敷设的管道的布置应满足阀门和管件等的安装高度要求，管底或隔热层的 底部距离地面净空高度不应小于150MM；
给排水专业施工图设计统一规定 1 目的 为统一本工程本阶段与全厂公辅工程有关的给排水工程专业的设计技术要求，特编制本规定。由于本项目涉及化工、电力、轻工、建材、铁路等行业，各个装置内部与全厂性公辅工程关联度较小的给排水设计可以按照各自行业内部规范进行。 2 标准规范 GB/T50106-2001《给水排水制图标准》 CECS 122：2001《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规程》 GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB/T 3091-2001《低压流体输送用焊接钢管》 GB 5749-2006《生活饮用水卫生标准》 GB/T 5836.1-1992《建筑排水用硬聚氯乙烯管材》 GB/T 5836.2-1992《建筑排水用硬聚氯乙烯管件》 CJJ-T 29-1998《建筑排水硬聚氯乙烯管道技术规程》 GB 50015-2003《建筑给水排水设计规范》 GB 50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50013-2006《室外给水设计规范》 GB50014-2006《室外排水设计规范》 GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 S（一） S（二） S（三）《给排水标准图集》 (GB50300—2001)《建设工程施工质量验收统一标准》 HG20592～20614-1997(2001)（欧洲体系）《钢制管法兰、垫片、紧固件（附加2001年第1号修改单） SH3015-2003《石油化工给水排水系统设计规范》 SH3034-1999《石油化工给水排水管道设计规范》 SH3089–1998《石油化工给水排水管道设计图例》
- - . 目次 1 总则 1.1 范围 1.2 引用标准 2 配管设计 2.1 一般要求 2.2 安全阀入口管道设计 2.3 安全阀出口管道设计 1 总则 1.1 范围 1.1.1 本标准规定了安全阀安装的一般要求，以及安全阀入口和出口管道的配管设计要求。 1.1.2 本规定适用于石油化工装置内设备和管道上安全阀的配管设计。 1.2 引用标准 使用本标准时，应使用下列标准最新版本。 GB50160 《石油化工企业设计防火规范》 GB50316 《工业金属管道设计规范》 SH3012 《石油化工管道布置设计通则》 2 配管设计 2.1 一般要求 2.1.1 安全阀及其进出口管道的布置，应符合GB50316、SH3012中有关安全阀的布置要求。 2.1.2 设备和管道上的安全阀必须垂直向上安装，若以其它方式安装将会影响正常工作。 - - 考试资料
2.1.3 安全阀尽可能直接安装在被保护设备的管口上或靠近该设备出口的管道上，以便流动状态下介质易进入安全阀。 2.1.4 有些情况下被保护设备的压力源存在压力波动现象（如压缩机出口管上的阀门），其波峰值接近安全阀的设定压力值，安全阀必须安装在远离压力源且压力较平稳的地方。 2.1.5 安全阀应安装在减压阀、孔板与流量计喷嘴、弯头等产生涡流区元件的下游足够远的地方，以避免湍流影响。 2.1.6 安全阀应安装在易于调节、检查和维修的场所，阀门周围必须有足够的操作空间，并能从操作平台进行检修。 2.1.7安全阀不应安装在长的水平管道的末端，以避免杂质的积累和液体堵塞影响安全阀的工作。 2.1.8 大直径安全阀布置时考虑拆开后吊装的可能，必要时要设吊柱或其他吊装设施。 2.1.9 排放至密闭系统的安全阀，其排放介质是液体或可凝气体时，安全阀的安装位 上其他部件的安装和操作。 2.1.14 在往复式压缩机出口管道上设有脉动阻尼器或孔板并在其下游设置安全阀
放空与放净配管设计规定 1. 总则 1.1本规定适用于石油化工装置的管道和设备上的放空、放净配管设计。 1.2本规定不适用于机泵类设备本体上的放空、放净配管设计。机泵类设备的放空、放净配管应按制造厂有关技术要求和规定进行设计。 1.3本规定不适用于非金属设备和管道上的放空、放净配管设计。 1.4本规定不适用于埋地管道。 1.5工程设计有特殊要求和规定时，应按工程规定进行设计。 2. 放空、放净配管设计一般规定 2.1 管道系统由于进行水压试验、气压试验和吹扫清洗时需要增设的临时高点放空、低点放净由施工单位根据实际需要设置。高点放空可不设置阀门，但应采用丝堵、管帽或盲法兰密闭。低点放净宜设置阀门便于操作。 2.2 进行气压试验的管道不设高点放空。 2.3管径小于DN40的管道不设高点放空。 2.4氢气管道上不宜设置高点放空和低点放净。 2.5调节阀组上的放净口应按《调节阀配管规定》的要求进行设计。可选用本规定图 3.12中放净口型式。 2.6疏水阀组上的放净口应按《疏水阀配管规定》和《蒸汽凝水捕集管设计规定》的要求进行设计。可选用本规定图 3.12中放净口型式。 2.7对全厂性的工艺、冷凝水和水管道（非埋地管），在历年一月份平均温度高于0℃的地区，应少设低点放净；低于或等于0℃地区，应在适当位置设低点放净。 2.8工艺系统对管道上的放空和放净有特殊要求时，应按P&I图进行设计。 2.9蒸汽主管（干管）的放净设施应包括扑集管、切断阀和疏水阀。 2.10公用工程管道的末端应设置低点放净口，以利放净和吹扫。 2.11凡向大气排放的放空管道，应设置低点放净口。如图2.11所示。 图2.11 2.12蒸汽透平的蒸汽入口上游靠近阀门处应设置带捕集管的放净口。 2.13压缩机吸气管道上的最低点应设置带阀门型的放净口。 2.14泵入口管道上的最低点应设置带阀门型的放净口。泵出口切断阀后的最低点应设置带阀门型的放净口。 2.15泵体上的放净口一般为丝堵口，应安装切断阀用管道引至地漏或地沟。 2.16机泵底盘上的放净口用管道引至地漏或地沟。 2.17壳式换热器的壳程和管程均应设置带阀门型的放净口。 2.18管道上放空、放净口最小公称直径为：
配管件工艺规范 （发布日期：2005-08-30）a)范围 本规范适用于空调器配管件设计加工工艺。 b)相关标准 Q/TK02.001-2001a 房间空气调节器 c)内容 3.1 配管弯制工艺要求 3.1.1弯曲半径 现有的铜管加工设备弯曲半径： 表2
表3 注：芜湖工厂自动弯管φ16铜管最小弯曲半径R30，φ19铜管最小弯曲半径R35。 在设计过程中如果需要其它弯曲半径, 则可以用技术通知的形式请部装分厂增加模具或者发外加工该零、部件。 3.1.2配管连接的定位与焊接间隙 3.1.2.1配管的连接应考虑通过扩口，缩口或打定位点来保证配管连接的一致性。配管的焊接间隙为0.15-0.25mm。 表4
3.1.2.2配管的定位点标注尺寸如下： 表5 3.2 装配工艺的要求 1)对于冷暖机上的四通阀部件,在整机装配时阀冷凝器接管要和冷凝器输入管焊接,为防止焊接时的高温沿阀冷凝器接管传导至四通阀,要求阀冷凝器接管的展开总长度不小于150mm.。 2)冷暖分体机整机装配时，焊接冷凝器输入管时其焊口与四通阀的位置较近时，为避免四通阀被火焰烧到，设计时保证焊口在垂直高度上与四通阀的中心距离不小于50mm。 3) 当管端不加工而采用管件的内径与其他管连接时，如φ9.53×0.6与φ8管之间的连接，必须在管口标注内径尺寸。 4) 外径为φ3.2、长度低于300mm的辅助毛细管，为了便于装配，毛细管材料状态应为软态。 5) 因低压阀接管长短直接影响四通阀的高低、压缩机回气管与压缩机回气口的配合、压缩机排气管压缩机排气口的配合以及阀冷凝器接管与冷凝器输入管的配合，所以设计低压阀接管时，必须标注总高，便于弯管加工时控制总高度。 3.3 铜管规格,壁厚 (1) 配管规格（外径×壁厚） T2Mφ6×0.5 T2Mφ6×0.75 T2Mφ6.35×0.50 T2Mφ6.35×0.75 T2Mφ7×0.6 T2Mφ8×0.5 T2Mφ8×0.60 T2Mφ8×0.75 T2Mφ9.53×0.6 T2Mφ9.53×0.70 T2Mφ12.7×0.75 T2Mφ16×0.75 T2Mφ19×0.75 T2Mφ22×1.0 T2Mφ22×1.2 T2Mφ25×1.2 T2Mφ28×1.0 T2Mφ28.6×1.0 T2Mφ28.6×1.2 T2Mφ30×1.0 T2Mφ32×1.2 (2) 毛细管规格（外径×内径） T2Yφ2.2×0.9 T2Yφ2.5×1.1 T2Yφ2.5×1.3 T2Yφ2.5×1.5 T2Yφ3.2×1.7 T2Yφ3.2×1.9 T2Mφ3.6×2.1 T2Mφ4×3 T2Mφ5×3.5 T2Mφ3.6×2.4 T2Mφ4×2.7 为了保证铜管加工后在弯曲处的壁厚不至于太薄，有足够的强度，压缩机排气管，回气管等振动较大的配管（毛细管除外），弯曲变形较大的配管，一律选用壁厚为0.7∽1.0mm的铜管。其它配管一般选用壁厚为0.6mm的铜管。
配管设计流程 新产品立项 ------ ? 接受任务 ------ ?确定初步的基本参数 +?方案设计(三维) --------- ? I --- ?性能评审 _________ No_ _____________ 标准样机制作 ---- ---- *配管设计方案确认 —Y L S ■确定基本参数 _____ 配管设计 ________ I _ 振动、噪音评审 -------- 外购件的确认 ------ 试产 -------- ?测试(参照其它相关企业标准执行) No ----------- 计更改 批产 ［注］:基本参数主要包括：压缩机型号及其附件，充氟量，毛细管，两器参数，单向阀，过滤 器，四通阀，高、低压阀，压力开关控制器，感温套筒，贮液罐等零件规格 。 配管设计要求 一、配管总体方案设计 (1) 全新开发的空调器，在钣金、塑料件结构方案设计的同时，进行配管结构设计 ，充分考虑整体空间的 合理分配，以避免配管设计在其它结构方案确定之后，只局限在有限的空间内进行。 (2) 制冷系统以外的结构件已定型的产品，在进行配管设计时，一般不考虑更改其它结构件 ；如果空间 不 够，配管设计无法实现，再更改其它结构件。 (3) 在满足设计要求的前提下，充分考虑部件的装配工艺和零件的加工工艺要求，而且，首先考虑部件 的装配工艺，其次是零件的加工工艺。 (4) 在原有开发机型基础上设计的配管，在进行配管零部件设计时应考虑其通用性。 】、配管零部件设计： 压缩机输出激励的能量主要通过： 压缩机动能、橡胶底脚变形能，配管的动能和变形能四种形式耗 试制版本技术文件下发及外协、外购件送样 No Lk 完善设计 ■＞试制产 品 1 测试(参照其它相关企业标准执行) Yes ?控制版本技术文件下发及外协、 Yes
1 . 项目名称： 2 . 工程编号：100409 3 . 设计阶段：施工图 4 . 子项号及子项名称 5 . 专业代号 Z总图： W外管、S给排水、D电气、Y仪表、T土建、N暖通、R热力、G工艺 6 . 土建图纸编号 建议：建筑专业用01 结构专业用02 01-00 （建筑专业图纸目录）〖例〗干燥袋滤车间 S09008-03T－
02-00 （结构专业图纸目录）7 . 图幅：除表格外，尽量用A1、A2（少用加长） 总图、外管及工艺大平面配管可采用A0 8 . 字体及字号 8 . 1 字体：长仿宋体 8 . 2 字号 8 . 3 所有英文字母的高宽比为0.6 8 . 4 在极端情况下，各种字高不能小于2.5mm
工艺及管道设计统一规定 1. 项目名称、工程号、子项号及图纸编号等规定按照项目总的统一规。 2.设计执行的标准和规范 《化工设计施工内容和深度统一规定》HG20519－92 《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92 《建筑设计防火规范》GB50016－2006 《工业企业设计卫生标准》GBZ1－2002 《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87－85 《工业金属管道设计规范》GB50316－2000 《火灾自动报警系统设计规范》GB50116－98 《石油化工静电接地设计规范》SH3097－2000 《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063－1999。 《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG20592-20614-2009 《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997 《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 《化工装置设备布置设计规定》HG20546-1992 《化工设备基础设计规定》HG20643-92 《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990 《化工装置管道材料设计规定》HG/T20646-1999 《化工装置管道机械设计规定》HG/T20645-1998 《化工厂管架设计规定》HG/T20670-1989 《管架标准图》HG/T21629-1999 《变力弹簧支吊架》HG/T20664-1998 原劳动部《压力管道安全管理与监察规定》 国家质量监督检验检疫总局《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》 《设备、管道的蒸汽伴管加热系统设计规定》CD42A20-83 《蒸汽全夹套加热系统设计规定》CD42A21-83 《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990 《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999