DFMEA 出自 MBA智库百科(https://www.doczj.com/doc/3413559001.html,/) DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录 [隐藏] ? 1 什么是DFMEA ? 2 DFMEA基本原则 ? 3 DFMEA与PFMEA的关系 ? 4 形式和格式(Forms and Formats) ? 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？ ? 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?9 由谁进行设计失效模式及后果分析？ ?10 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?11 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?12 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?13 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?14 DFMEA的案例分析[1] o14.1 实施DFMEA存在的困难 o14.2 实施DFMEA的准备工作 o14.3 实施DFMEA的流程 ?15 相关条目 ?16 参考文献 [编辑] 什么是DFMEA DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 [编辑]
DFMEA基本原则 DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一 步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。 DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。 [编辑] DFMEA与PFMEA的关系 DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评 估后再针对新产品进行的改进与改善。 PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。 两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。 [编辑] 形式和格式(Forms and Formats) ?用户可能有他们所要求的特定格式或形 式。如果是这样，你只有征得他们的书面 同意，才能采用其种格式。 ?这是产品设计小组采用的一种分析方法，用 于识别设计中固有的潜在失效模式，并确 定所应采取的纠正措施。
表格Cr1推荐的过程FMEA严重度评价准则 后果 准则： 对产品影响的严重度 （顾客后果） 等级后果 准则：对过程影响的严重 度（制造/组装影响） 不符合安全或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时无警 告。 10 不符合 安全或 法规要 求 可能危及作业员（机器或组装） 而无警告。 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时有警 告。 9 可能危及作业员（机器或组装） 但有警告。 主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽 车安全运行） 8 严重的 破坏 产品可能必须要100%丢弃， 生产线停止并停止装运。 主要功能降级（汽车可运行，但是性能层 次降低） 7 重大的 破坏 生产运行一部分（少于100%） 需被丢弃。主要过程中出现的 偏差（生产线速度降低或需增 加人力）。 次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度 /便利等功能失效）。 6 中等破 坏 生产运行的100%需要进行下 生产线返工然后可被接受。次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度 /便利等性能层次降低）。 5 生产运行的一部分需要进行下 生产线返工然后可被接受。 烦扰的小问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（>75%）顾客会发现这 些缺陷。 4 中等破 坏 生产运行100%需要在其运行 前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（50%）顾客会发现这些 缺陷。 3 生产运行的一部分需要在其运 行前进行生产线的工站上返 工。 汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（<25%）有辨识能力的 顾客会发现这些缺陷。 2 次要的 破坏 对过程，作业或作业员带来轻 微的不便。 没有影响没有可识别的后果。 1 没有影 响 没有可识别的影响。 表Cr2建议的过程FMEA频度评价准则 失效可能性 准则：起因发生可能性-过程FMEA（每 项/每辆车出现的事故 等级很高 ≥100件/每千件 ≥每10件中有1件 10 高 50件/每千件 每20件中有一件 9 20件/每千件 每50件中有一件 8 10件/每千件 每100件中有一件 7 中等2件/每千件 6
*************公司 子系统 功能要求 EPON各 项PCBA指标合客 户要求 产品 EP401M潜在失效模式及后果分析 （设计 FMEA） 严现行控制探 责任 措施结果 频及目 潜在失效重级测 潜在失效后果 潜在失效 RPN 建议 R 模式度别 度 度 标完 起因/机理 预防探测 措施采取的 S O D 成日SODP 期 措施 N 陶瓷电容 零件认可 （ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ） 电解电容 零件认可 影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件 使用 , 最小确零件认可 晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不 降额 90%产品验证 足2器件 2. 要求所有零件认可 电感 (L21破损 影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证 电源按键 零件认可 影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证 光模块 零件认可 影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证
EPON各 项PCBA指标合客 户要求 结构器件满足外观 及结构要 求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件 网口接口 影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器 件破损 电源接口 影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬 运过程中 上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额 使用 , 最小 确保元件使 用降额 90% 2.要求所有 器件严格测 试 注意操作规 范 零件认可 产品试作318无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作28无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作212无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证
DFMEA步骤二：结构分析 2019-11-27 KKsusu DFMEA步骤 二：结构分析 JOIN US 紧跟【设计FMEA步骤一：策划和准备】专题
注：在某种情况下，进行分析的团队可能不知道最终用户影响，例如:目录零件、现货成品、第3级组件。当不了解这些信息时，应当按照零件功能和规格来定义影响。在这种情况下，系统集成人员负责确保选择正确的应用零件，如汽车、卡车、船舶、农用车。 。另一列显示在“公司或产品线示例”的评级表上。 系统结构的可视化有助于DEMEA团队进行结构分析。团队可以使用各种工具来实现这一点。以下章节中介绍了常用的两种方法： ●方块图/边界图 ●结构树 方块图/边界图 方块图/边界图是一种有用的工具，用于描述考虑中的系统及其与相邻系统、环境和顾客的接口。 它是一种图表展示法，为结构化的头脑风暴提供指导,并有助于分析系统接口，从而为设计FMEA打下基础。下图显示了产品组件之间的物理和逻辑关系，表示了设计范围内组件和子系统的交互作用、以及与产品顾客、制造、服务、运输等的接口。该图还标识了设计在其使用寿命期间与之交互的人员和事物。边界图可以用来识别结构分析和 功能分析中需要评估的关注要素。 图表可能以直线连接的方框形式出现,每个方框对应产品的一个主要组件。直线对应产品组件之间的关系或相互接口，直线的箭头表示流动方向。边界图中要素之间的接口可以作为关注要素被纳入结构和功能分析结构树中。 构建方块图/边界图的方法和格式有很多，可由组织自己决定。在本文中，术语“方块图”和“边界图”交替使用。然而，由于边界图包含了外部影响和系统交互作用，因此更为全面。 在DFMEA语境下，方块图/边界图定义了分析范围和责任,并为结构化的头脑风暴提供了指导。分析范围由系统的边界来确定；但是，需要解决与外部因素/系统的接口问题。 ●定义分析范围(有助于识别潜在的团队成员) ●识别内部和外部接口 ●使系统、子系统和组件层次得以应用 正确构建的方块图/边界图可为参数图(P图)和FMEA提供详细信息。尽管方块图/边界图的详细程度 可以不同，但要识别出主要要素，并了解它们如何交互作用，以及它们如何与外部系统交互作用， 这一点很重要。 方块图/边界图随着设计的成熟而不断完善。 方块图/边界图的制定可包括以下步骤： a、描述组件和特征 ● 给零件和特征命名有助于团队内部保持一致，特别是当一些特征有“别名”时。 ● 显示所有的系统组件和接口组件。
TS/16949 PFMEA评分标准1. 2. 3.
4.
5. 6.
表7．推荐的PFMEA频度评价准则 *有关PpKR 的计算和数值，见附录I。 16）现行过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或 者将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是 诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价，等。评 价可以在目标工序或后续工序进行。 有两类过程控制可以考虑： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。 如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入过程 意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定 级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。 对于过程控制，本手册中的过程FMEA表中设有两栏（即单独的预防控 制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。 这便可迅速而直观地确定这两种过程控制均已得到考虑。最好采用这样 的两栏表格。 过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控 制前加上一个字母“P”。在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频 度数。 17）探测度（D）探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常 计划的过程控制必须予以改进。
假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制”的能力， 以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被子发运出去。不要因为频度低 就自动地假定探测度值也低（如当使用控制图时）。但是，一定要评定 探测发生频度低失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中 进行一步发展的过程控制的能力。 随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影 响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。 推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产 品分析可作调整。 探测度应用表8作为估算导则。 注：级数1专用于“肯定能探测出”的情况。 表8.推荐的PFMEA探测度评价准则 18)风险顺序数风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。 （RPN）（S）X（O）X（D）=RPN 在特定的FMEA范围内，此值（1-1000）可用于对所担心的过程中的问 题进行排序。 19）建议的措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别： 严重度，频度和探测度。 一般实践中，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的 设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其RPN值是多 大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危
DFMEA经典案例 潜在失效模式及后果分析 设计FMEA __________系统 FMEA编号: 1234 (1) _____X___子系统页码: 第1页共1 页 (2) 责任部门: 车身工程师 (3) 编制者: A. Tate – X6412 –车身工程师(4) __________零组件: 01.03车身密封 车型年/车辆类型:199X/狮牌4门/旅行车 (5) 关键日期: 9X.03.01 (6) FMEA 日期: (编制)8X.03.22(修订)8X.07.14 (7) 核心小组:T. Fender –汽车产品 部、 C. Childers –制造部 J. Ford –总装部 (Dalton. Fraser. Henley 总 装工厂) (8) 项目现行措施执行结果(22) 潜在严探风险频潜在潜在失效建 议分责任和目标完成预防现行探测设计控严探风险频重测顺序失效模采取的措施 (9) 失效后果起因/机理设计制类日期重测顺序度度度数式措施(16) 控制功能 (19) (11) (14) (13) (20) 度度度数 (0) (S) (D) (RPN) (10) (21) (16) (O) (S) (D) RPN 7 6 7 294 7 2 2 28 车门寿命车门内板整车耐久性试验增加试验室加根据试 验结果(1481A. Tate –车身左前车门车门内 T-118 降低，导之上方边速腐蚀试验号试验)上方喷涂规工程师8X，09， H8HX-0000-板下部T-109 致: 缘保护蜡定提高125mm 03 A 腐蚀 T-301 因漆面生 喷涂太低上、下车 7 4 7 196 7 2 2 28 锈，使客蜡层厚度整车耐久性试验增加试验室加根据试验结果(1481结合试验对蜡的保护乘员免户对外观规定不足 - 同 上速腐蚀试验号试验)显示要求的上方边缘的验证受天气、噪不满就蜡层厚度 进厚度是合适的。设计A. Tate –车身声、侧碰撞的损害车门行设计试验分试验
设计失效模式与后果分析（DFMEA） 分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象； 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。潜在失效模式要使用规范化、专业性术语； 典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运 行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。失效后果是下一道工序或客户的感受； DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级， 并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。 严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表： 从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。 频度是失效起因/机理发生的频率。分为1—10级，频度评价准则如下：
从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。 探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测度评价准则如下表：
从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。 三、过程失效模式与后果分析（PFMEA） 分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象； 典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形 脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等； 过程的失效后果分两种： 下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等； 对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。 PFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。 表1 严重度（S）评价准则
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
用专业赋能创造价值https://www.doczj.com/doc/3413559001.html, 上海蓝草企业管理咨询有限公司 FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。 培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFMEA作为产品设计工程师必需掌握的工具。 培训形式：小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。 培训教材：每位参加人员将获得一套我公司版权所有的培训教材。 课程时间：1天/6小时 课程大纲: 一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识： 1.第四版FMEA的变化点;为什么要变化？ 2.什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义 3.FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？ 4.为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本 5.风险管理与FMEA 6.FMEA基本精神 7.FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统 8.FMEA类型、谁来做、实施时机 二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？ 1.产品设计设计什么？产品设计输入和输出 2.过程设计设计什么？过程设计输入和输出 3.产品设计与过程设计的差异在哪里 三、DFMEA进行步骤和案例分析 1.DFMEA的简介
DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析 前言 蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！ 蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程背景
提高产品设计的质量和可靠性，对企业的生存和发展有着非常重要的实际意义，而DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析，是提高产品设计质量和可靠性的神兵利器，所以在企业里实施DFMEA，也有着非常重要的实际意义。 企业实施DMFEA的常见问题有哪些？实施DMFEA需要掌握哪些基础知识？如何建立高效的DMFEA实施流程？制作DMFEA的步骤有哪些？如何进行DFMEA制作的前期工作？如何进行DFMEA标准表格制作？如何针对失效制定和实施改善措施？如何进行DFMEA的动态循环管理？ 上述种种问题，集中体现了企业实施DFMEA的问题。这些问题的解决，将对企业新产品上市后质量问题和市场投诉的减少，起到显而易见的良好效果。 课程目标 FMEA基础知识 FMEA实施流程 DFMEA的制作步骤 DFMEA制作的前期工作 DFMEA标准表格的制作 某款导航天线的DFMEA制作范例 课程对象：企业总经理、副总经理、市场总监、财务总监、财务骨干、产品企划经理、产品经理、研发总监、项目经理、研发骨干、采购总监、品质总监等相关部门负责人 课程大纲 第一单元 FMEA基础知识 1.失效（故障）的定义及三层含义 2.FMEA相关概念（FMA/EMA/FMEA/DFMEA/PFMEA/SFMEA/MFMEA） 3.FMEA的发展史（FMEA的发展史/MFEA标准的发展史） 4.DFMEA降低设计失效的方式 5.企业实施DFMEA的重要意义