压铸件工艺参数的设定 2011-11-24 8:57:20 在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。 本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。 1. 压铸的四阶段压射 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。 1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。 1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。 1.2 计算模型 1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。 G2=G浇 G3+G4=G铸+G溢流 其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。 G铸为铸件重量 G溢为溢流系统的重量 G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量 G浇为浇注系统的重量 1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2） 金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量） 其中V1：冲头速度 S1：冲头面积 V2：内浇口速度 S2：内浇口面积 V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）
编号：SM-ZD-18431 热室压铸机的安全操作规 程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
热室压铸机的安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、机器及其四周环境 1、保持压铸机四周空间畅通，通风及换气设备应工况良好。 2、所用物料、辅助用具应按规定合理摆放。 3、压铸车间的地板应注意防滑。 4、压铸车间屋顶、窗户状况良好，保证压铸机不受雨淋。 5、保证压铸机及周围地面无油污，如添加液压油、润滑油、柴油后，应尽快把漏出的油抹去。 6、保证机器四周有足够的照明，以方便安全操作。 7、严禁无关人员进入操作区。 8、在压铸车间应在明显区域设置防火装置，如：干粉灭火器、干盐及干沙，无尘石棉垫等。 9、特别注意：不得用水、泡沫灭火器来灭火。
二、开机前 1、压铸机作业人员必须是经培训合格的员工，应严格按照机器说明书进行操作。 2、操作人员进入压铸车间时，必须穿戴好安全防护用品，如安全帽、工作服、手套等。 3、检查全机各感应开关、行程开关是否松动、移位。 4、检查液压油是否足够，以免损坏油泵。 5、检查机铰润滑油、锤头润滑油是否足够。 6、检查急停按钮是否正常。 7、检查前后安全门限位开关是否正常。 8、检查扣咀吉制位置是否合适，扣咀时间是否足够。 9、检查冷却水是否正常。 10、添加合金料时，合金料必须保持干燥，以防止合金料的水份带入炉中造成料液飞溅后果。 11、熔炼工具在使用前应先进行预热，以免其的水份被带入炉中造成料液飞溅后果。 12、部分压铸机的采用的是气动安全门，为防止撞伤人或机器，应将气动门气源尽可能的降低（一般4-5bar即可）。
压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s 以上。 （5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸工艺参数（速度） 制作人：刘洋 陕西工业职业技术学院
压力铸造—压铸工艺参数（速度） 一、压射速度 压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。 压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。 表1 低速压射速度的选择 计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算： u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t) 式中u高—高速压射速度(m/s)； V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)； n—型腔数； d—压射冲头直径(m)； t—填充时间(s)。 按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高
1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。 二、充型速度 金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。它是压铸工艺的重要参数之一。选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些； （2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些； （3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些； （4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。 计算高速压射速度时，按下式计算： υ/V=πD2/4F 式中V—压射速度(m/s)； υ—充型线速度(m/s)； D—压室或冲头截面直径(m)； F—内浇口直径(m)。 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。
压铸机工机械安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压铸机工机械安全技术操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、生产准备 1．压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品 (衣、裤、鞋、帽、眼镜等）。 2．检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备 各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 3．做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具 等)，当
一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。 二、空载启动 1．打开启动开关，等电机和油泵运行1~3分钟后，再进行各种机能空载试车。 2．手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。 3．打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。
三、生产操作 1．按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数（喷嘴、鹅颈、炉料）。 2．预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。 3．捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 4．确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。
压铸机调试工艺参数 1.机器在调节时应注意的事项 1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。 2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。 3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。 4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。 2.主要工艺参数的调节技能 （1）开、合型（模）慢速段的调节 开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图1所示 图1开、合型（模）慢速段的调节 （2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节 1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图2所示。 图2开型（模）常速（即快速）段的调节 2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3所示。
图3合型（模）常速（即快速）段的调节 （3）低压大流量泵压力的调节 起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图4所示。 图4低压大流量泵压力的调节 （4）射料二速工作压力的调节 射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下： 1）先旋松截止阀上调节螺钉，使二速蓄能器卸荷后再旋紧，如图5所示。 图5旋松截止阀 2）旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图6所示。
压铸机操作规程 第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。 卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。
一、一般卧式冷室压铸机的操作规程 一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。 1.电箱控制面板的功能 1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。 图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置 图2 DCC400电箱控制面板功能设置
?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)
图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现， 此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增
压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。 分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 （4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是 可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分） 式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。 在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。 为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出 胀型力。
工作行为规范系列 热室压铸机安全操作规程（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-71777热室压铸机安全操作规程Hot Chamber Die Casting Machine Safety Operation Regulations 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 一、机器及其四周环境 1、保持压铸机四周空间畅通，通风及换气设备应工况良好。 2、所用物料、辅助用具应按规定合理摆放。 3、压铸车间的地板应注意防滑。 4、压铸车间屋顶、窗户状况良好，保证压铸机不受雨淋。 5、保证压铸机及周围地面无油污，如添加液压油、润滑油、柴油后，应尽快把漏出的油抹去。 6、保证机器四周有足够的照明，以方便安全操作。 7、严禁无关人员进入操作区。 8、在压铸车间应在明显区域设置防火装置，如:干粉灭火器、干盐及干沙，无尘石棉垫等。 9、特别注意:不得用水、泡沫灭火器来灭火。
二、开机前 1、压铸机作业人员必须是经培训合格的员工，应严格按照机器说明书进行操作。 2、操作人员进入压铸车间时，必须穿戴好安全防护用品，如安全帽、工作服、手套等。 3、检查全机各感应开关、行程开关是否松动、移位。 4、检查液压油是否足够，以免损坏油泵。 5、检查机铰润滑油、锤头润滑油是否足够。 6、检查急停按钮是否正常。 7、检查前后安全门限位开关是否正常。 8、检查扣咀吉制位置是否合适，扣咀时间是否足够。 9、检查冷却水是否正常。 10、添加合金料时，合金料必须保持干燥，以防止合金料的水份带入炉中造成料液飞溅后果。 11、熔炼工具在使用前应先进行预热，以免其的水份被带入炉中造成料液飞溅后果。 12、部分压铸机的采用的是气动安全门，为防止撞伤人或机器，应将气动门气源尽可能的降低(一般4-5bar即可)。
压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。这些参数是相辅相成，而又相互制约的。 1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压＝ 024 P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) （2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 2 4d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 （3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。 2．速度 速度分为压射速度和充填速度 （1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。
快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 （2）充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3．温度 温度有浇注温度与模具温度。 （1）浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度；一般以高于压铸合金液相温度10－20℃为宜，各种合金温度选择范围如下： 锌合金为410℃－450℃； 铝合金为620℃－720℃； 镁合金为610℃－680℃； 选择时应考虑如下因素：合金流动性，铸件复杂程度、壁厚，模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 （2）模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命，在生产前要进行预热，在压铸过程要保持一定的温度，压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够，容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕；温度过高则易产生粘模，铸件表面出现气泡等缺陷。 4．时间 （1）充填时间 金属液从内浇口开始进入型腔到充满型腔所需时间称为充填时间。充填时间与比压、内浇口速度、内浇口截面面积有关： T? =/ F Q V T——充填时间（S）； Q——进入铸型金属液体积（M3）；
第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定
学习情境之 6 压铸机操作与调试 训练能力目标 1. 具备压铸机操作的基本技能，具备压铸机操作工职业素质； 2. 能正确选择压铸机成型设备； 3. 掌握压铸机的主要技术参数，能正确使用与维护压铸机，能排除压铸机常见故障； 4. 在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上，会制订压铸成型工艺，能在压铸机上正 确安装和拆除模具； 5. 能分析压铸成型零件常见质量缺陷，掌握压铸产品质量缺陷控制方法。 6. 在教师的指导下，能在压铸机上生产出合格零件。训练项目 1. 知识点： （1）压铸机用途和分类 （2）压铸机工作原理与结构组成 （3）压铸机主要技术参数 （4）压铸机的型号 2. 训练项目： （1）压铸机操作工工作职责 （2）压铸机的选择 （3）压铸机的正确使用与维护 （4）压铸机常见的故障及排除方法 （5）压铸机模具的安装与拆卸 （6）压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识： 1 压铸机 1.1 压铸机的类型 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。 由于压射室与金属液接触的时间短, 因此可承受熔点较高的金属液的作用, 可以压铸熔点较高的合金如:铜合金,铝合金, 镁合金压铸件。 1.2 压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑： 1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。 2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。 2 压铸工艺 压力铸造是将熔化的金属，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点，也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5-0.7m/s 范围内，生产率高，用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几倍到几千倍不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化。 压铸的产品广泛用于汽车，航空航天，电讯器材，医疗器械，电气仪表，日用五金等。 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。 2.1压力和速度的选择 压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表6-1是经验数据表6-1常用压铸合金的比压（kPa）
压铸机工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压铸机工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.生产准备 1.1压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品 (衣、裤、鞋、帽、眼镜等)。 1.2检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备 各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 1.3做好其他生产前准备：（工装、工艺、二类工具 等〉，当一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可 启动设备。 2.空载启动 2.1打开启动开关，等电机和油泵运行1?3分钟后， 再进行各种机能空载试车。 2.2手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信
号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。 2.3打开手动开关，无负荷试机〔开合模、抽芯、顶出、喷涂等〕。 3一生产操作 3.1按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数〔喷嘴、鹅颈、炉料〕。 3.2预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩祸。 3.3捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 3.4确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。
如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类： 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。 目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点： 冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点： 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；方便于中心浇铸系统设置；维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；以中小型机为主，生产过程中用量较少；目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示：
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training. VJ1512立式冷室压铸机操作规程正式版
VJ1512立式冷室压铸机操作规程正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 最大压铸件（铝合金）重量：1.8公斤 工作循环次数：70-120次/时 1、遵守《铸造设备通用操作规程》有关规定。 2、检查工作液量，必要时添加按说明书规定配制的乳化液。 3、一般不准空压射，如必须空压射时，一定要在压射室中放入软质垫料（如棉线、铅块等），防止损坏设备。 4、按下面次序启动设备，并空试其他动作： a、接通电源，打开贮压缸伐，压下自
动调节杠杆，启动高压泵，当泵运转正常后，放开上述杠杆； b、打开机器总伐，分别操纵各动作的手柄和踏板，检查各个动作是否正常，确认一切正常之后，方可进行生产。 5、切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面部位进行工作，防止铝水溅出，发生烧伤事故。 6、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，如发现异常现象，必须立即板动总伐手轮，关闭贮压缸伐或停泵进行检查，必要时通知维修人员修理。 7、经常注意工作液的温升，温度最高
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
文件编号：RHD-QB-K8373 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX VJ1512立式冷室压铸机操作规程标准版本
VJ1512立式冷室压铸机操作规程标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 最大压铸件（铝合金）重量：1.8公斤 工作循环次数：70-120次/时 1、遵守《铸造设备通用操作规程》有关规定。 2、检查工作液量，必要时添加按说明书规定配制的乳化液。 3、一般不准空压射，如必须空压射时，一定要在压射室中放入软质垫料（如棉线、铅块等），防止损坏设备。 4、按下面次序启动设备，并空试其他动作： a、接通电源，打开贮压缸伐，压下自动调节杠
杆，启动高压泵，当泵运转正常后，放开上述杠杆； b、打开机器总伐，分别操纵各动作的手柄和踏板，检查各个动作是否正常，确认一切正常之后，方可进行生产。 5、切实注意安全，操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对压铸分型面部位进行工作，防止铝水溅出，发生烧伤事故。 6、经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常，如发现异常现象，必须立即板动总伐手轮，关闭贮压缸伐或停泵进行检查，必要时通知维修人员修理。 7、经常注意工作液的温升，温度最高不得超过40°С，否则必须强加冷却。 8、设备停歇一小时以上时，必须停机关伐，防止发生设备人身事故和减少动能消耗。
9、工作后，按下列次序停车：设备处于泄压状态时，关泵停车，切断电源，关闭总伐和贮压缸伐。 10、设备清理后，设备的运动部分（如缸杆、导杆、滑轨等）还须涂一层薄机械油。 这里写地址或者组织名称 Write Your Company Address Or Phone Number Here
编号：CZ-GC-01239 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 压铸机工安全技术操作规程Die casting machine safety technical operation procedures
压铸机工安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、生产准备 1．压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品(衣、裤、鞋、帽、眼镜等）。 2．检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。 3．做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具等)，当 一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。 二、空载启动 1．打开启动开关，等电机和油泵运行1～3分钟后，再进行各种机能空载试车。 2．手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。
3．打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。 三、生产操作 1．按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数（喷嘴、鹅颈、炉料）。 2．预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。 3．捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。 4．确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。 5．全自动生产。经“三检”认可产品合格后方可全自动大批生产。 6．生产中发现故障，应立即停机检查，予以排除，并填写故障单，故障排除后方可开机生产。如生产中发生故障，应严格执行“三不放过’原则，并填写生产记录及事故报告单。
?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S 以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时 应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比 压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。