钻孔灌注桩的施工方法
一、施工方法
1.准备场地、测量放线
施工前应进行场地平整、清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置钢筋加工场地、施工便道做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩点周围打设4根护桩，并在护筒上做出标记，采用〃十字〃交叉的方式，在施工中随时检查校正钻机钻头位置。施工中护桩要妥善看管，不得移位。
2 .钢护筒的埋设与制作
护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，每节长度为200~300cm,埋设护筒时,由人工按护筒直径一次挖成。埋设护筒要四周对称,回填并夯实。
埋设好的护筒要满足如下要求：
2.1 护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求。
2.2 埋设护筒允许偏差如下表：
序号项目
允许偏差
备注
1
埋设护筒直径
O,+IOmm
2
中心偏差
5cm
3
护筒倾斜度
1%
2.3护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于Im,砂类土不小于2m,当表层土松软时，宜将护筒埋置在坚硬密实土层中至少0.5m。水中筑岛宜埋入河床面以下Im左右。护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏。
3 .泥浆制备泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先选用优质膨润土制浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中按试验确定的掺量投入适量烧碱或碳酸钠。
4 .钻机就位
钻机就位应准确，钻杆应垂直，确保孔身垂直度符合要求。在钻进过程中要经常检查,发现倾斜或移位,及时纠正。钻机就位后应进行试运转，运转正常
后方可进行钻进。
5钻进
旋挖钻的钻进是用动力头驱动钻杆和钻头旋转，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎,切削的土体被挤进钻斗,装满后将钻斗提出孔口，旋转钻机底盘然后反转，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。这样通过钻斗的旋转、削土、提钻、甩土，多次反复作业而成孔，直至孔底标高。
钻机就位后，首先应测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应
钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。初始钻进进尺要缓慢,尽量减少钻杆晃动,保证钻孔的垂直度。当护筒埋设好后，将侧面较刀安装在钻头内侧，开始加压旋转钻杆及钻头，钻进取土，当钻头内装满土后，将之提升上来，旋转钻机，将土弃于自卸车上运走,关闭钻头活门，转回钻头至钻进点，继续钻进。钻孔过程中注意对孔内补充稳定液。钻孔完成后,用清底钻头进行孔底沉渣的处理,完成清孔，并用测绳测定成孔深度。
钻进过程中，应随时调整机架保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底沉渣。斗底铁门在钻进中始终要保持关闭状态,以防止钻斗的土砂掉落到孔内。钻斗在孔内的升降速度必须控制好,速度过快，钻斗内的水流会冲刷孔壁，甚至在钻斗下方产生负压而导致塌孔.一般砂类土在桩径 1.5m时钻斗提土速度为0.5~0.6m∕s,空钻斗升降速度为0∙7~0.9m∕s0随钻孔深度的增加，其升降速度宜减小。成孔后钻头要多次上
下往复作业，以保证孔径满足要求。对泥浆性能进行随时观测和试验，以保证钻孔过程中泥浆的性能稳定，防止孔内水位波动，护壁质量不佳，使孔壁砂向孔内涌流。孔的垂直度主要是靠调整机座、大臂和钻杆座孔之间的相对位置来确定的。大臂和钻杆座孔上都装有刻度盘，调整大臂和钻杆座孔的相对位置，通过刻度盘指针的指示即可知道钻杆是否垂直于机座；机座上装有水准仪，利用水准仪可以将机座调平。因此，只要将机座调平，同时使钻杆垂直于机座，那么钻杆就垂直于地面了，这样就保证了钻进中孔的垂直度。钻进过程中应使孔内泥浆液面高出地下水位2m,以防坍孔。经常检查并记录孔内水头高度、泥浆的相对密度和黏度，发现问题及时解决。钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。
6.检孔
钻孔达到设计位置后，对孔径、孔深、倾斜度等进行检查，保证成孔质量。采用外径不小于设计桩径，长度为4~6倍外径且不小于6m的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测孔径、孔形、垂直度。汽车吊吊放入孔内，使孔中心、检孔器中心与起吊钢丝绳保持一致，上、下畅通无阻则表明孔径大于检孔器直径，否则应修整至设计规范要求。检孔检测完成后，若有缩孔、斜孔、椭圆截面等现象，应及时处理。用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。测锥采用锥形锤,锤底直径3~15cm高20~22cm,重4~6kg o测量沉渣厚度时应先缓慢下放测锥得一孔深hl,然后再提起测锥，尽量使其下深得一孔深h2,hl即为孔深，h2~hl即为孔底沉渣厚度。经检查各项参数符合设计要求后及时清孔。
7.第一次清孔
1.1 钻孔达到设计标高，经终孔检查，应立即清孔，采用换浆法清孔，避免因停歇过久而使泥浆、钻渣沉淀增多，开动砂石泵并同时输入比重1:1以下的泥浆，直到符合要求。
1.2 清孔时要及时向孔内注入清水或纯泥浆,保持孔内水位,以防塌孔。提前作好灌注水下碎的工作，缩短清孔与灌注碎之间的时间。
清孔后泥浆应符合下列标准：抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，比重不大于1:1,含砂率小于2%,粘度17〜20S o
8 .钢筋笼安装
8.1 吊放钢筋笼时利用护桩调整好钢筋笼的中心线。钢筋笼安装入孔应垂直下放，避免碰撞孔壁，若遇阻碍不得强行下放。下笼时间宜短不宜长，并确保钢筋笼居中。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，保证钢筋笼位置在灌注水下混凝土时不上浮或下落。当水下混凝土灌注完毕,混凝土初凝后，解除固定措施。
9 .导管安装
9.1 灌注混凝土用导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密，其直径可采用250mm,中间节每节长200Cm,底节长400cm,配1~2节长50cm—100cm 的短管，其位于导管最上端。
9.2 导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节长度9.3使用前要对导管做水压试验（试压的压力宜等于孔底
静水压力的L5倍）和接头抗拉试验,保证不漏水，并编号自上而下标示长度。导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10cm。
9.4 管端用粗丝扣或法兰螺栓连接,底节导管下端不得有法兰盘，接头处用橡胶圈密封防水，同时必须有防松脱装置。组装时，连接螺栓的螺帽宜在上。9.5 吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼；导管上端安装一个2m3左右的漏斗;导管底端应比孔底高出40cm,以利于混凝土的灌注。
10 .第二次清孔导管安装完成，做好灌注混凝土的准备工作，检测沉渣厚度，不合格时需进行第二次清孔。
IL灌注水下混凝土
ILl采用混凝土运输车运输，混凝土拌和料运至工地后，应仔细检查其均匀性和坍落度，如不符合要求则进行二次拌和，仍达不到要求的废弃不用。现场当搅拌输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。
1.2 2孔深及孔底已得到监理工程师认可，且钢筋骨架已安放完成后，应立即灌注混凝土。灌注混凝土时混凝土的温度不低于5o C o
1.3 3水下混凝土采用垂直导管法灌注。施工时用隔水栓将混凝土隔开，当混凝土装满漏斗时，剪断与隔水栓连接的铁丝进行混凝土灌注。
1.4 4在灌注混凝土开始时,导管底部至孔底应有30cm〜50cm的空间。根据式V=hl*d2∕4*π÷Hc*D2*π∕4计算储备磴初盘量首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部孔隙的要求。
1.5 5在混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深，最小不少于2m,最大不超过6m,导管在混凝土中的埋深以
2.0-4.0m为宜，及时做好水下混凝土的灌注记录，经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。1.6 6灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流入事先设好的泥浆池进行处理,防止污染或堵塞交通。
1.7 7处于地面或桩顶以下的护筒，应在灌注混凝土初凝前拔出，处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土强度达到5Mpa后拆除。当使用全护筒灌注混凝土时，应逐步提升护筒，且护筒底面应保持在混凝土顶面以下l~2m。
1.8 8水下混凝土灌注应连续不间断混凝土灌注标高应比桩顶设计标高超灌1.0m,以便清除浮浆，确保混凝土质量。
1.9 9混凝土灌注过程中如发生故障应及时查明原因并提出补救措施,报请监理工程师经批准后，立即进行处理。
12桩机移位
在上一根桩施工完毕后，移动钻机至下一桩位进行施工。
13 .泥浆外运
提前与当地环保部门取得联系，确定泥浆外运的地点，用特制的运输车将泥浆运至指定地点。运输时采取有效措施，不使泥浆外溢，确保不造成对环境
的污染。
14 .灌注事故的预防及处理
14.1 导管进水
(1)主要原因
a、首批混凝土储量不足，或虽然砂储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，碎下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
b、导管接头不严，接头间橡皮垫圈被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
&导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原磴面，底口涌入泥水。(2)预防和处理方法
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生要当即查明事故原因，采取以下处理方法：
a、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的碎拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批磅，重新灌注。
b、若是上述第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水
的方法吸出，如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注硅。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌已从导管底口翻入，导管插入硅内应有足够的深度，一般宜大于200cm o由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的已配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原验损失的流动性得以弥补，以后灌注的硅可恢复正常的配合比。
14.2 卡管
在灌注灌注过程中已在导管中下不去称为卡管。卡管有以下两种情况：(1)初灌时由于碎本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送碎未加遮盖等,使硅中的水泥浆被冲走,粗集料集中从而造成导管堵塞。
处理方法可用长杆冲捣管内碎，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使硅下落。如仍不能下落时，需将导管连同其内的已提出井孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的碎落入井孔)。然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有硅拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。提管时应注意到导管下轻上重，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
(2)机械发生故障或其它原因使已在导管内停留时间过久，或灌注持续时间过长,最初灌注的硅已经初凝，增大了导管内已下落的阻力，碎堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立
即调换备用机械，同时采取措施加速佐灌注速度，必要时可在首批硅中掺入缓凝剂，以延缓砂的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批已已初凝，导管内又堵塞有佐，此时应将导管拔出，重新安放钻机，利用较小钻头将钢筋笼内的磴钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋笼逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
14.3 坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深锤探测，如测深锤原系停挂在验表面上未取出的现被埋不能上提，或测得磴表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头，移开护筒周围堆放的重物，排除机械振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土,如不继续坍孔,可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍孔部位较深，宜将导管拔出，将碎钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。14.4埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入佐过深，或导管内外佐已
初
凝使导管与砂间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防方法：应按要求严格控制埋管深度，一般不得超过2~6m,在导管上端安
装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的已不致过早地初凝；首批磴掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事前应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，可用链滑车、千斤顶试拔，如仍拔不出，即视为断桩。
14.5 钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于已表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋底口以下3m至以上Im时，碎灌注的速度过快，使已下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底Im 之间目已表面在钢筋笼底部上下Im之间时应放慢磴灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善碎流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着手外，还可将钢筋笼上端焊固在护筒或钻架上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用。
14.6 灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或碎面，或由于测深锤太轻，沉不到佐表面，发生误测，以至拔出导管终止灌注而造成短桩头事故，还有些是灌注碎时，发生孔壁塌方，未被发觉，测深锤达不到已表面。
预防方法是：
(1)在灌注过程中必须注意是否发生塌孔现象，如有塌孔，应按前述方法处理
后再续灌。
(2)测深锤应为锥形，重量为4Kg o
(3)灌注将近结束时，加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
如发生短桩，可接具体情况，接长护筒，或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的硅内，然后抽水，除渣，接浇普通硅。
15.钻孔事故处理
常见的钻孔事故有：坍孔、钻孔偏斜、扩孔与缩孔、钻孔漏浆、掉钻落物、糊钻以形成梅花孔、卡钻、钻杆折断等等。其处理方法如下：
15.1 遇有坍孔，应认真分析原因和查明位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒周围士夯填实，重新钻孔。
15.2 遇有孔身偏斜、弯曲时，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，待沉积密实后重新钻进。
15.3 遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和钻推摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。对前者应及时补焊钻推,对后者应用失水率小的优质泥浆护壁。对已发生的
缩孔，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
15.4 钻孔漏浆时如护筒内水土不能保持宜采取将护筒周围回填筑实、增加护筒埋置深度、适当减小水头高度或加稠泥浆、等措施；用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以增强护壁。
15.5 由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力过大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生梅花孔（或十字槽孔，多见于冲击钻孔），可采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻进。
15.6 卡钻常发生在冲击钻孔卡钻后不宜强提只宜轻提轻提不动时，可用小击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再出。
15.7 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞；若落物已被泥砂埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再行打捞。
处理钻孔事故时，在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护
设施的钻孔中处理故障。
钻孔灌注桩施工方法 ⑴钻孔灌注桩的施工工序和施工工艺 围护结构采用φ1000mm@1200mm钻孔灌注桩，采用C30P6水下砼。根据技术规范，钻孔桩施工须满足桩间净距不小于4.5m的要求，因此，施工时按每隔四根钻孔桩施工一根钻孔桩的“跳四钻一”法循环进行。钻孔桩采用旋挖钻机成孔施工，施工工艺流程如图3.1. 3-1。 图3.1.3-1 钻孔桩施工工艺流程图 泥浆循环使用环保型的由集装箱式泥浆池、沉淀池和循环管路组成的封闭泥浆系统，以避免对周围环境造成污染。 ⑵具体施工方法和技术措施 ①定桩位埋护筒测量定位后由钻机压入钢护筒，深度＞2m。当桩位在原硬化的黑色路面或砼路面上时，应以人工清除路面层后再压入钢护筒。
②成孔 旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，孔位钻机平台周围必需碾 压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操 作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。 钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板 的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证 孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min； 200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。 ③清孔为确保沉渣厚度符合规范要求，旋挖钻机仍需按常规清孔。清孔分两次进行，第一次清孔在成孔完成后立即进行；第二次在下钢筋笼和导管安装完毕后进行。 第二次清孔时是利用灌注砼导管，输入密度小于1.15g/cm3的泥浆进行清孔。第二次清孔结束时测定孔底沉碴，孔底沉碴厚度应满足规范要求。用带圆锥形测锤的标准水文测绳测定，测锤重量不应小于1kg。 第二次清孔结束后孔内保持水头高度，并在30min内灌注砼。若超过30min，灌注砼前应重新测定孔底沉碴厚度，并满足规范要求。 ④钢筋笼施工 钢筋笼分段制作，分段长度按钢筋笼的整体刚度、成品钢筋长度及起重设备等因素确定。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±10mm；长度±50mm。 钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。起吊吊点设在加强箍筋部位。 钻孔桩钢筋笼都采用QAY25履带式吊车一次吊装入孔，以缩短灌注砼前的时间间隔。 ⑤水下砼施工 水下砼灌注采用常规的导管灌注法，HBT-40砼输送泵泵送。砼坍落度控制在160～210mm。
钻孔灌注桩施工全过程 钻孔灌注桩： 概念：是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。 施工主要工序： 场地准备-埋设护筒-制备泥浆-钻孔-清孔-钢筋笼入孔-灌注水下混凝土等。 成孔下导管和钢筋笼灌注水下混凝土成桩 一、场地准备 旱地：平整、夯实场地 浅水：筑岛 深水：围囹法 二、埋设护筒 1、护筒的作用： 固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。 2、护筒的制作要求：
①护筒通常采用钢筋混凝土和钢制两种，视具体情况而定。钢护筒厚4~8mm，钢筋混凝土护筒厚8~10cm 。护筒上部设1～2个溢浆孔。 ②护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大。用回转钻机钻孔的宜加大20～30厘米；用冲击钻和冲抓钻钻孔的宜加大30～40厘米。 3、护筒的埋设要求 ①钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。 ②埋设护筒可采用挖埋或锤击、振动、加压等方法。 ③埋置深度一般情况为2—4米，特殊情况应加深。 ④护筒顶端高程应满足孔内水位设置高度的要求； 护筒入土深度 三、泥浆制备 泥浆作用： 在孔壁形成泥皮稳定孔壁、悬浮钻渣、润滑钻具、正循环排渣。 组成及要求： ①水：水的PH值7～8之间，不含杂质；
②粘土（或膨润土）：塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量的50%，相对密度为1.1～1.5； ③添加剂： 无机：纯碱等促使颗粒分散、防止凝聚下沉。 有机：丹宁液、拷胶液等降低粘度。 泥浆池 泥浆护壁成孔灌注桩：泥浆池
泥浆指标检测仪器 四、钻架与钻机就位
钻孔灌注桩施工方法 钻孔灌注桩（Bored Pile）是一种非常重要的地基处理方式，常用于大型建筑工程的地基加固和支撑，比如高层建筑、桥梁等。钻孔灌注桩施工方法一定要规范，否则会对工程质量造成影响。下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工方法。 一、钻孔准备工作 1.确定钻孔位置和深度：根据设计要求确定钻孔的位置和深度； 2.测量定位：测量钻孔位置，进行控制点布设； 3.安全排查：确保施工现场周围没有影响钻孔的地下设施和管道等，并设置安全标志。 二、钻孔施工 1.钻孔机进场：安装好钻孔机，现场人员要注意与设备保持安全距离，并避免弄脏设备。 2.开孔：对确定的孔位进行钻孔，开孔时应注意孔壁稳定，避免塌方。 3.清洁钻孔：清除孔底和孔壁上的杂物，使得孔壁完全平整。 4.检查孔径和孔深是否合格：当孔达到设计标高时，应及时检查孔径和孔深是否符合设计要求，并评估钻孔质量。 5.安装套管（如需要）：钻孔结束后，在孔中安装钢套管，保持孔径。一般情况下，必须在细砂层和黏土层内套管。 三、灌注混凝土 1.预留空心：在套管内留出一定的空心部分，便于后期注浆。 2.安装输送管：在套管内注浆前，安装输送管，并通过输送车将混凝土输送到套管内。 3.注浆：经过验收后，开始进行注浆，注浆过程应注意保持恒定的浆压和流量。应该注意混凝土密实性和出浆口压力。如果出现问题，应及时停止注浆，并进行排查。 4.提升输送管：在注浆结束后，慢慢提升输送管，同时进行振捣，使混凝土充分密实。 5.养护：完成注浆后，进行适当的养护，同时检查混凝土的硬度和密实性。
四、钻孔灌注桩验收 1.验收套管：对套管进行外观验收，如果有变形或者损伤，应及时更换。 2.验收混凝土：对于灌注的混凝土进行质量验收，如密实性、出浆口压力等。 3.孔径和孔深验收：验收钻孔的直径和深度是否符合设计要求。 一台好的钻孔机和一组良好的施工团队是保证施工质量的关键。施工过程中，应注意 相关安全问题，并将施工过程中发现的问题及时解决，及时进行验收，确保履行工程质量 验收标准。五、钻孔灌注桩注意事项 1.施工现场保持干燥：钻孔灌注桩施工时，不能在下雨天施工，避免因雨水影响灌注 混凝土的质量。 2.孔壁稳定：进行钻孔时必须注意孔壁的稳定，避免因孔壁塌方而影响工程质量。 3.套管安装：在细砂层和黏土层内，必须安装套管，以提高灌注混凝土的强度和均匀性。 4.混凝土配合比：混凝土配合比应严格按照设计要求配制，以保证混凝土的质量。 5.注浆质量：注浆时应注意保持恒定的浆压和流量。确保混凝土密实性和出浆口压力 正常。 6.施工现场管理：对施工现场进行合理管理，注意各个施工阶段的要求，保证安全生 产和工程进度。 7.施工质量检验：对钻孔灌注桩的孔径和孔深、套管、混凝土等进行全面检验，确保 工程质量符合设计要求。 六、钻孔灌注桩施工中常见问题及解决方法 1.钻进不易或成型困难：在石、难钻岩层和高地下水位等条件下容易出现这种情况。 解决方法是优化钻孔机的工艺以提高效率，同时在钻孔过程中以及钻完孔后及时进行消泡 封孔等处理。 2.套管安装不牢固：在钻孔深度较深或钻进坚硬地层时容易出现这种情况。解决方法 是在设计时设置必要的套管长度，根据地层情况选用强度较高的套管，同时钻孔时可以采 用皮壳管，在深孔段内做好外套管，保证套管安装牢固。 3.混凝土不均匀：混凝土不均匀主要是因为注浆过程中浆液的流动受周围地层的影响，以及注浆过程中流量的不均匀等原因。解决方法是根据地质条件和孔壁情况选择合适的注 浆方法和设备，如注浆管长度、口径和密度等，同时增加振捣次数，以确保混凝土充分密实。
钻孔灌注桩施工措施 钻孔灌注桩旳施 工，因其所选护壁形 成旳不一样，有泥浆 护壁方式法和全套管 施工法两种。 1)泥浆护壁施工 法 冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法旳过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工次序(如图所示) (1)施工准备 施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。 钻机是钻孔灌注桩施工旳重要设备，可根据地质状况和多种钻孔机旳应用条件来选择。 (2)钻孔机旳安装与定位 安装钻孔机旳基础假如不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此规定安装地基稳固。对地层较软和有坡度旳地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要旳是定好中心位置和对旳旳安装钻孔机，对有钻塔旳钻孔机，先运用钻机旳动力与附近旳地笼配合，将钻杆移动大体定位，再用千斤顶将机架顶起，精确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆旳卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机旳垂直度。钻机位置旳偏差不不小于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。 (3)埋设护筒 钻孔成败旳关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位如下旳孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高旳水头，增长孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同步好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。 制作护筒旳材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒规定结实耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。 (4)泥浆制备 钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添 加剂构成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、 润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形 成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔旳 作用。调制旳钻孔泥浆及通过循环净化 旳泥浆，应根据钻孔措施和地层状况来
钻孔灌注桩的施工工艺及方法 (一）、施工工艺流程 测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→起拔护筒 （二）、施工方法和技术措施 （1）、桩位由专业测量人员测定后做好保护，然后挖埋钢护筒。护筒中心和桩位中心的偏差不得超过20MM。埋设护筒时护筒四周要用土填埋夯实。钻机就位偏差控制在20MM以内。 （2）、钻机采用自然造浆机械加压钻孔的方法，在钻进过程中主要控制好泥浆比重和钻进速度的关系。针对本工程地层状况，钻进过程泥浆比重宜控制在1.2--1.3范围内。钻至终孔标高后要进行清孔，具体方法就是先把钻头提离孔底50公分左右，慢慢转动，加大泵量以使孔内浮渣大量排出孔外。同时加入清水稀释泥浆，降低泥浆比重在1.25左右。然后提钻。 （3）、钻成孔后的后续工作应尽力抓紧。提钻后立即组织下放钢筋笼。钢筋笼下放焊接时应保持竖直，孔口连接焊好后慢慢下放入孔内。下放到预定位置后孔口用吊筋固定。 （4）、钢筋笼放好后开始下导管，下导管前检查导管的管壁完好性和内壁的光滑度。下放过程中每一节对接时加放橡胶密封圈，保证对接部位不漏水。导管放好后进行第二次清孔，沉渣合格后尽快浇注混凝土。 （5）、浇注混凝土前先把导管提离孔底30--50公分，以保证
浇注畅通。浇注混凝土应做到连续浇注。保证足够的初灌量，埋管深度控制在2--5米。灌注到桩顶标高部位时保证有足够的超灌量，确保桩头质量。 （三）、施工中质量技术控制要点 (1)、桩位定位后，严格控制护筒埋设偏差和钻机就位偏差，以上两项偏差指标都是不超过2公分。 （2）、钻孔灌注桩成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。 （3）、钻孔灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。 （4）、钻孔灌注桩施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。 （5）、钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土到达70%的设计强度后，方可成孔施工。 （6）、钻孔灌注桩钢筋笼制作时，主筋采用机械连接，接头位置相互错开，且在45d范围内接头不得超过钢筋数量的50%，主筋与箍筋应点焊，预埋钢环与主筋双面焊接。 （7）、钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。 （8）、钢筋、混凝土质量控制方法参见后面“钢筋混凝土施工方法”一节。
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序
二、施工方法 1、钻孔准备 (1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。 (2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。 2、成孔 (1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。 (2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。 (3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进， (4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，
宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。确保泥浆护壁的相应厚度和质量。 (5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。 (6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。 (7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。 3、终孔及清孔 钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。 成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至底约20cm,继续旋转，然后以相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.3g∕Cln二在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔，清孔后沉磴厚度不得大于50mmO 4、钢筋骨架的制作与安装 (1)钢筋采用现场加工。钢筋的加工遵照施工技术规范及设计 要求进行。
钻孔灌注桩的施工方法和技术措施 根据设计要求，地层情况，工期计划，采用M200型钻机成孔，自打自浇，灌注完毕后转入下一个孔施工，以此循环工作形成流水作业。整个成孔过程采用正循环钻进，这样成孔方法能加快该地层的成孔速度，确保成桩质量。根据此施工方法，制定出了相应的技术措施。 1、施工流程 施工放、验线一绘制桩位编号图确定施工路线一钻机就位整平一钻孔一测量钻孔深度一提出钻杆一第一次清孔一钢筋笼安装一安放导管一第二次清孔一灌注水下砼一测桩顶标高一拔出导管一成桩。 2、施工路线安排 在施工时，根据桩基的布置及场地情况，采用一台钻机从西向东施工，泥浆暂时堆放在最外边桩东位置，使其能够满足各自的施工空间；同时本公司使用的钻机为步履式钻机，所以在施工时，使钻机移位快捷。这样，能够保证钻孔与灌料互不影响，相邻机械施工互不影响，运输车辆通道互不影响，在时间和空间上能够很好的保证工程质量和工期。 3、制定桩位编号图 开工前，绘制桩位编号图，编号图要求大而醒目，复制多张，并按要求的份数交送监理,还要求现场施工技术员上班时随身携带。 按桩位编号图施工，既指导整个工程的进程及施工安排、调整，又对每根桩的施工质量进行记录跟踪。 4、桩位放样 根据桩基平面布置图，测出桩位中心，打入定位桩。 5、护筒埋设 1、以桩位中心为基准，埋设十字定位桩。 2、将护筒放到坑内，拉十字线，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交点
大致重合，再在护筒四周填粘土夯实。 3、复核桩位，插上钢筋。 4、在挖护筒坑时如遇地下电缆及管网，及时通知甲方。 6、挖泥浆池及泥浆沟 每台钻机需挖泥浆池一个，对泥浆池要求有一定的容量，其容积为拟钻孔容积的2〜3倍。泥浆沟做为钻孔与沉淀池之间的循环连接，其高宽为0.5X0.5m，要求其周围充填牢固，以防泥浆外溢。泥浆性能的调节通过排运稠泥浆及加水进行。 7、泥浆的制备及循环净化 采用桩位空地开挖泥浆池，泥浆采用原土造浆，保证泥浆自始自终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。 8、泥浆护壁技术要求 该地层①层为杂填土，厚度约4〜5米这些地段容易造成孔内坍塌缩径，我们的护壁技术主要采用：开孔前首先要储备一定数量的粘土来搅浆，保持孔内水头高度的方法保护孔壁，同时还必须认真埋设护筒，埋设高度视孔口地层情况而定，以保证足够孔内水头高度实现压力平衡，在钻进过程中和停钻过程较长时，也应随时注意泥浆液的水头高度，特别是对易漏浆处，要根据需要及时补充泥浆。在填土层开孔钻进时应事先搅好一定数量的优质泥浆，或将粘土填入护筒内用钻机搅浆，整个钻进中应使用优质泥浆，泥浆性能为粘度18-20S，比重1.15-1.20, PH 值 7-8。 9、钻头类型的选择 根据不同地层选用相应的钻头形式，不但能提高钻进效率，而且还能避免孔内事故的发生。根据场地的土层特性，本工程采用单腰式锥型三翼钻头。这种钻头比较适应该类地层，钻进速度快，不易糊钻，导正性好。 10、钻进参数的选择 1、开孔时应选用相对小的钻压、转速、泵量，以避免钻压过大，转速过快造成切削下的钻渣上返量过多，形成堵管或埋钻事故，我们选用钻进参数是：钻压：5-15KN，钻速 10-30r/min,beng 泵量正循环 80-100m3/h。
灌注桩施工常见的成孔方法 一、灌注桩成孔的常见方法 1、长螺旋钻机成孔法 螺旋钻孔机成孔是一种无泥浆循环的机械式干作业连续成孔成桩的施工方法，是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升排出孔外。 因不采取护壁措施，一般仅适用于地下水位以上的填土、粘性土、粉土、砂性土、卵砾石层等。 液压步履式，能自主行走。 2、冲击钻机成孔法 冲击钻进成孔是采用冲击式钻机用卷扬机带动一定质量的冲击钻头（或称为冲锥），在一定的高度内周期性地作自由落体运动，冲击破碎岩层或冲挤土层形成桩孔，再用捞渣筒或泥浆循环等方法将岩屑钻渣排出的成孔方法。 适应范围较广，能适应各类地质条件，在施工中使用也较多。3、旋挖钻机成孔 旋挖钻机成孔，首先是通过钻机自有的行走功能和桅杆变幅机构使得钻具能正确的就位到桩位，利用桅杆导向下放钻杆将底部带有活门的桶式钻头置放到孔位，钻机动力头装置为钻杆提供扭矩、加压装置通过加压动力头的方式将加压力传递给
钻杆钻头，钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土、卸土，直至钻至设计深度。 旋挖钻机一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层。根据不同的地质条件选用不同的钻杆、钻头及合理的斗齿刃角。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。液压步履式，能自主行走。4、人工挖孔法 人工挖孔是一种经由过程人力开挖而构成井筒的成孔方法。在人工开挖送土的过程中，要用砼或钢筋砼井圈护壁。 一般适用于土质较好、地下水位较低的粘土、含少量砂卵石的黏土层。 二、正反循环、气举、泵吸法等原理 1、正循环法 由泥浆泵往钻杆输进泥浆，泥浆沿孔壁上升，从孔口溢浆孔溢出流入泥浆池，经沉淀处理返回循环池 2、反循环法 利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔抽吸出孔外的成孔方法。
钻孔灌注桩工程施工方法 一、施工准备 1、埋设护筒 （1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。 （2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。 （3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。 （4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。 （5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。 （6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋
笼的吊装定位。 2、钻机就位 （1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。 （2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。 3、护壁泥浆制备 （1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。 （2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。 （3）合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。 （4）为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。 （5）能再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，运至指定的地点弃掉。 二、冲击钻孔
桩基施工方法 桩基施工是土木工程中常用的基础施工方法之一，它的主要目的是 通过在地下深处安装桩基来增加地基的承载力和稳定性。在本文中， 我们将介绍几种常见的桩基施工方法及其特点。 一、钻孔灌注桩施工方法 钻孔灌注桩是一种常见的桩基施工方法，其施工流程一般包括以下 几个步骤：钻孔、清孔、灌注浆液、钢筋配筋和混凝土浇筑。具体施 工流程可以根据工程要求进行调整和优化。 钻孔是钻孔灌注桩施工的第一步，通常使用旋转钻机进行。在钻孔 过程中，需要根据设计要求进行孔的直径和深度的控制。钻孔完成后，要进行清孔工作，保证孔洞的洁净。接下来，需要在孔洞中灌注浆液，以增加桩基的承载力和密实度。灌注浆液完成后，还需安装钢筋，并 进行混凝土的浇筑。 钻孔灌注桩施工方法适用于各种地质条件，特别适用于软土、淤泥 和砂土等地层。它的优点是施工便捷、工期短、承载力高，广泛应用 于建筑、桥梁、港口等工程中。 二、挤浆灌注桩施工方法 挤浆灌注桩是另一种常见的桩基施工方法，它主要应用于较坚硬地 层或含水层中。挤浆灌注桩的施工步骤主要包括孔洞钻进、洗孔、挤浆、安装钢筋和混凝土浇筑。
挤浆灌注桩施工的第一步是钻孔，通常使用的是振动钻机或旋喷钻机。钻孔完成后，需进行洗孔操作，保持孔洞的洁净。接下来，将浆 液通过注浆管注入孔洞，挤压出孔洞中的泥浆，形成灌注桩。随着挤 压的进行，还需同时安装钢筋和进行混凝土浇筑。 挤浆灌注桩的优点是施工速度快、适用范围广，更适合于较硬的地 层或含水层中。它在处理较坚硬地层时能够提供良好的承载力和稳定性。 三、静压灌注桩施工方法 静压灌注桩是一种利用静压力进行施工的桩基方法。其施工流程包 括钻孔、膨润土注入、钢筋布设和混凝土灌注。 静压灌注桩的钻孔阶段与前两种方法类似，但在注入材料上有所不同。静压灌注桩通常使用膨润土作为注入材料，以形成无缝桩身。钢 筋的布设和混凝土的灌注也是这种施工方法的必要步骤。 静压灌注桩的优点在于其施工过程对环境的影响较小，施工噪音低。同时，它还可以用于各种地质条件下的施工，特别适用于较软土层和 水下施工。 结语 桩基施工方法的选择应根据具体工程要求和地质条件来确定。本文 介绍了钻孔灌注桩、挤浆灌注桩和静压灌注桩三种常见的桩基施工方法，并对其施工流程和适用范围进行了简要概述。在实际工程中，工
一、钻孔灌注桩施工措施 （一）桩基施工所有为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。 1、钻孔桩施工工艺框图 2、桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实以便桩基施工机械就位施工，桩基重要采用占河道较小的反循环
冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。 3、泥浆制备： （1）泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。 （2）泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2 4、钻机安装及钻孔： （1）安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不小于5cm。
（2）开孔孔位必须精确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。 （3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。 （4）钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。 （5）钻孔作业应持续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应常常检查并记录土层变化状况，并与地质剖面图查对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写钻孔登记表。 5、钢筋加工场地的位置及处理 （1）钢筋加工场地选址在本协议段北桥左侧的空地上，规划面积900m2（长30米X 宽30米）。钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5米汽车运送通道采用15cm厚的C25砼、其他的采用5cm厚的C25砼。5米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。钢
钻孔灌注桩施工方法 一、成孔施工 超长桩桩位间距小于4D时，应采取间隔跳打措施，或在邻桩水下砼灌注完毕36小时后再成孔施工。施工场地的工程地质条件较好，对桩孔形态控制有可靠保证措施时，对桩孔施工间距及间隔时间可作调整。成孔过程应以下要求控制： 1、桩孔深度控制 按设计桩长或设计要求的控制指标，严格控制钻孔深度。 回转钻进时，钻机的钻具必须定长，按设计桩深单孔配备定长钻具，根据轨道标高量准机高，计算、标明机上余尺。在更换钻头、钻杆及终孔深度变化时，应重新计算、标明机上余尺。 冲击钻进时，按机台平面标高计算孔深，并在钻进过程中经常用专用测绳准确量测深度，交接班时应做好移交工作。 2、钻进技术参数和泥浆性能 切忌清水开孔。钻进时保持泥浆粘度25s～28s，泥浆比重≥1.30。 回转钻进技术参数表 冲击钻进技术参数表
3、保持桩孔垂直度 回转钻进时，除钻机安装稳固、开孔时主动钻杆轴线位于转盘中心外，钻进时每次加接钻杆单根之前，必须检查主动钻杆轴线是否对中转盘中心。冲击钻进时，在每次提升钻头或进行清孔替浆时，应检查提升钢丝绳在重力悬吊下，是否始终于桩孔中心轴线一致。若发现偏离，应及时调整桩机机台或采取措施纠斜。 4、终孔控制 用尺丈量机上余尺或用专用测绳量测，严格控制终孔深度满足设计要求。施工端承桩时，根据设计，观察岩屑，确定持力层面，控制桩孔全断面进入持力层的深度。基岩岩面的确定可参考工程地质勘察报告、渣样情况及钻速进行综合判断。初判进入基岩面时，增加取渣样的次数、频率，并结合确保取出的岩样含量在90%以上，每进尺15cm取样一次，每次岩样必须均匀、无突变。 进行一次清孔，逐步调整泥浆粘度达22ｓ～25ｓ，泥浆比重达1.30左右；间断性上下缓缓活动钻具、慢速回转孔底钻头或低冲程提放冲击钻头，破碎泥块，排出岩屑，一次清孔结束应初测沉渣。 终孔下钢筋笼前，必要时可用桩孔检测仪或孔规检测桩径与垂直
钻孔灌注桩使用方法及步骤详解引言： 钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。它通过钻孔、灌注混凝土等一系列步骤，能够提供稳定的地基支撑，增强地基的承载能力。本文将详细介绍钻孔灌注桩的使用方法及步骤，以帮助读者更好地了解和应用这一技术。 一、前期准备 在进行钻孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的前期准备工作。首先是对工程 地点进行勘测，确定桩基的位置、深度和直径。然后，根据勘测结果进行设计，制定合理的施工方案。此外，还需要准备好所需的设备和材料，如钻机、模板、钢筋和混凝土等。 二、钻孔 钻孔是钻孔灌注桩施工的第一步。在钻孔之前，需要根据设计要求选择合适的 钻孔直径和深度。然后，使用钻机在地面上逐渐钻孔，直到达到设计要求的深度。在钻孔过程中，需要不断清理钻孔灰尘和岩屑，以保证钻孔质量。 三、灌注混凝土 钻孔完成后，需要进行混凝土的灌注。首先，在钻孔中安装钢筋笼，以增加桩 基的强度和稳定性。然后，使用搅拌车将混凝土运输至施工现场，并通过管道将混凝土灌注至钻孔中。在灌注过程中，需要控制好混凝土的流动性和灌注速度，以确保灌注质量。 四、桩顶处理
灌注混凝土后，需要对桩顶进行处理。首先，使用振捣器对桩顶进行振捣，以 排除混凝土中的空气，并提高混凝土的密实度。然后，根据设计要求进行桩顶修整，使其与地面平齐或略高于地面。 五、质量检验 完成桩基施工后，需要进行质量检验，以确保桩基的质量和稳定性。质量检验 包括对桩身的尺寸、强度和垂直度进行检测，以及对桩顶的平整度进行检查。如果发现问题，需要及时进行修补或整改，以保证桩基的安全可靠。 六、施工注意事项 在进行钻孔灌注桩施工时，需要注意以下几点。首先，要严格按照设计要求进 行施工，不得随意更改桩基的位置、深度和直径。其次，要合理控制施工进度，确保施工质量和安全。此外，还要注意施工现场的环境保护，避免对周围环境造成污染。 结论： 钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，通过钻孔、灌注混凝土等步骤，能够 提供稳定的地基支撑。在进行钻孔灌注桩施工时，需要进行前期准备、钻孔、灌注混凝土、桩顶处理和质量检验等一系列步骤。同时，还需要注意施工注意事项，确保施工质量和安全。通过合理的使用方法和步骤，钻孔灌注桩能够为建筑工程提供可靠的地基支撑。
打桩主要施工方法及技术措施引言 打桩是建筑工程和桥梁工程中常见的施工方法之一，它主要用于增加土壤和地基的稳定性以及支撑结构物。在施工过程中，需要注意一些技术细节，以确保施工的安全和质量。本文将介绍几种常见的打桩施工方法和相应的技术措施。 施工方法 钻孔灌注桩法 钻孔灌注桩法是一种常用的打桩方法，它分为离心钻孔灌注桩和间歇钻孔灌注桩两种方法。首先，进行钻孔，然后将桩钢筋和混凝土灌入钻孔中，最后形成桩体。 •离心钻孔灌注桩法 离心钻孔灌注桩法是先用钻机在地面上进行钻孔，然后将钢筋和混凝土灌注到孔中。灌注桩时，钻孔管会向上缩回，将钢筋和混凝土灌注进去。灌注结束后，缩回的钻孔管会带走泥浆，从而形成桩体。 •间歇钻孔灌注桩法 间歇钻孔灌注桩法是将钻孔工作分为两个阶段进行。首先是钻孔阶段，然后是灌注阶段。根据需要重复这两个阶段，直到桩的长度满足设计要求为止。
摩擦桩法 摩擦桩法是一种封闭桩的方法，其原理是通过桩与土层之间的摩 擦力来支撑地基荷载。在施工过程中，使用高压水射流将土壤洗出桩 周围，使钢管桩能够接触到稳定的土壤层。然后，钢管内灌注混凝土，形成桩体。 钢管桩法 钢管桩法也是一种常用的打桩方法，通过钢管的材料和截面形状 来分为不同类型的钢管桩。钢管桩可以在较小的空间内打设，施工期 间不需要用到振动或冲击。 技术措施 安全技术措施 在打桩施工中，要保障施工人员的安全，需要采取以下安全技术 措施： •搭建必要的安全设施和警示标识； •确保施工现场及设备、材料的安全，如保护机具、作业人员； •保持桩周围的距离，避免桩跌落伤人； 质量技术措施 为确保施工质量，需要采取以下措施： •选择合适的桩类型和施工方法；
钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工工艺，它是一种将钢筋混凝土灌注到钻孔中形成桩身的方法。钻孔灌注桩具有承载力强、抗震性能好、施工周期短等优点，因此在建筑工程中得到了广泛应用。本文将从施工工艺的角度介绍钻孔灌注桩的施工过程。 一、前期准备 在进行钻孔灌注桩施工前，需要进行一系列的前期准备工作。首先，需要进行现场勘测，确定桩的位置、数量、直径和深度等参数。其次，需要制定施工方案和施工图纸，并进行审核和批准。最后，需要准备好施工所需的材料和设备，包括钻机、钢筋、混凝土、水泥、砂子、石子等。 二、钻孔 钻孔是钻孔灌注桩施工的第一步，也是最关键的一步。钻孔的质量直接影响到后续施工的质量和效率。钻孔的直径和深度应根据设计要求进行确定。在钻孔过程中，需要注意以下几点： 1.钻孔机应保持稳定，避免晃动和倾斜。 2.钻孔机应根据地质情况选择合适的钻头和钻具。 3.钻孔机应定期检查和维护，确保其正常运转。
4.钻孔过程中应及时清理孔内泥浆和碎石，避免对后续施工造成影响。 三、钢筋安装 钢筋是钻孔灌注桩的主要承载部分，其安装质量直接影响到桩的承载能力和抗震性能。钢筋的安装应根据设计要求进行确定。在钢筋安装过程中，需要注意以下几点： 1.钢筋应按照设计要求进行切割和弯曲，确保其长度和弯曲角度符合要求。 2.钢筋应按照设计要求进行排列和绑扎，确保其间距和绑扎质量符合要求。 3.钢筋应定期检查和维护，确保其质量和安全性。 四、灌注混凝土 灌注混凝土是钻孔灌注桩的最后一步，也是最关键的一步。灌注混凝土的质量直接影响到桩的承载能力和抗震性能。在灌注混凝土过程中，需要注意以下几点： 1.混凝土应按照设计要求进行配制和搅拌，确保其强度和流动性符合要求。
2.3钻进时应根据土层情况加压，开始应轻加压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重加压，不超过10kN；基岩中钻进为15～25kN；钻机转速：对合金钻头为180r/min，钢粒钻头100r/min。 2.4钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法(隔一打一或隔二打一)、双机双打(两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打)等。 2.7钢筋笼吊放。钢筋笼就位用三角架，起吊机械等吊起，上下节主筋采用帮条双面焊接或搭接焊，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上借自重保持垂直度正确。 2.9混凝土浇灌的考前须知。混凝土浇注要一气呵成，不得中断，并控制在4-6h内浇完，以保证混凝土的均匀性。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过
30min；浇灌时要保持槽内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h。浇灌速度一般为30-35m3/h，导管不能作横向运动，否那么会使泥渣泥浆混入混凝土内。采用多根导管时，各导管处的混凝土面高差不宜大于0.3m，导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m，也不能使混凝土溢出漏斗或流进槽内；在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高(至少三处，取平均值)计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录；搅拌好的混凝土应在1.5h内浇筑完毕，夏季应在1h 内浇完，否那么应掺加缓凝剂，混凝土浇筑到顶部3m时，可在槽段内放水适当稀释泥浆，或将导管埋深减为1m，或适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行；当混凝土浇到墙顶层时，由于导管内超压力减小，混凝土与泥浆混杂，浇灌后必须去除顶部浮浆一层，一般应采取比设计高0.5-0.6m，混凝土浇筑完毕马上去除0.3-0.4m，留下0.2m待后凿除，以利新老混凝土结合，保证混凝土施工质量。
钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩是先成孔，此后吊放钢筋笼，再浇灌混凝土而成。依照地 质条件不同样，分为干作业成孔和泥浆护壁(湿作业)成孔两类。 1．干作业成孔灌注桩施工 成孔时若无地下水或地下水很小，基本上不影响工程施工时，称为干作业成孔。主要适用于北方地区和地下水位低的土层； (1)施工工艺流程：场所清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取 土成孔→除去孔底沉渣→成孔质量检查查收→吊放钢筋笼→浇筑孔 内混凝土。 (2)施工注意事项。干作业成孔一般采用螺旋钻成孔，还可采用机扩 法扩底。为了保证成桩后的质量，施工中应注意以下几点： ①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、地址正确，防范因钻杆晃动引起孔 径扩大及增加孔底虚土。 ②发现钻杆摇晃、搬动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，除去地下 阻挡物，防范桩孔偏斜和钻具损坏。 ③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异 常情况，应停止钻孔，同有关单位研究办理。 ④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下屡次扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5 m以上，再重新钻进。⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按 规定查收，并做好施工记
录。 ⑥孔底虚土尽可能除去干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注 水泥浆办理，此后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。 2．泥浆护壁成孔灌注桩施工 泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时经过循环泥浆将钻头切 削下的土渣排出孔外而成孔，此后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环辗转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲 击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。 泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺流程以下： (1)测定桩位。平展清理好施工场所后，设置桩基轴线定位点和水平 点，依照桩位平面部署施工图，定出每根桩的地址，并做好标志。施 工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。 (2)埋设护筒。护筒的作用是：固定桩孔地址，防范地面水流入，保 护孔口，增高桩孔内水压力，防范塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒 用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。
一、钻孔灌注桩基础的施工方法： 1、准备阶段： 1.1施工人员对本工程桩基础的施工地点的地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚. 1.2桩位放样,测量人员将钢管打入强风化层作为定位桩. 1.3插打钢护筒,钢护筒壁厚12mm,根据各墩不同地质情况决定护筒长度,护筒下沉深度穿过覆盖层. 2、钻孔阶段: 2.1安设钻机,使钻杆中心重合,其水平位移与倾斜度误差按规X要求调整. 2.2用冲击钻钻孔时,应待相邻孔位上已灌注好的砼凝固并已达到一定强度时,才能开钻. 2.3钻孔过程采用正循环回转钻进施工技术,在黏土层,适当少投泥土,靠钻进自行造浆,在砂土层则加大泥浆浓度固壁.钻进速度始终和泥浆排出量相适应. 2.4孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力,护筒内水位始终高于地下水位,遇松散地层时,适当增大泥浆相对密度和稠度,尽量减轻冲液对孔壁的影响,同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求.
2.5钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆与其它异物,经常检查钻头的磨损情况. 2.6钻进过程随时留取渣样,每米不少于1组,在离设计标高1.0～1.5mX围内,每30cm留1组,每根桩渣样不少于3组. 3、清孔阶段： 3.1清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环.通过清孔尽可能使沉渣全部清除,使砼与基岩接合完好,以提高桩底承载力. 3.2终孔后,将钻头提至距孔底的0.2～O.3m处,使之空转,然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力,使沉渣排出孔外. 3.3当钢筋笼下沉固定后,再次复检孔深和沉渣厚度等.若沉渣超标,可用导管中附属的风管再次清孔,直至全部符合设计要求和工艺标准. 3.4清孔结束前,将泥浆比重调整到规定X围,以保证水下砼的顺利灌注,同时保证成桩质量. 4、钢筋笼的制作与安装阶段： 4.1进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告,同时还按现行钢筋检验标准取样试验,不符合质量要求的钢材严禁使用.