食品生产关键质量控制点操作控制
程序
食品生产是一个非常重要的领域，每个人都会面对饮食，吃什么、怎么吃都是非常关键的。食品安全问题必须得到更多的重视，而关键质量控制点（HACCP）是一种非常有效的控制
食品安全问题的方法。在HACCP系统中，操作控制程序（OPRP）是非常重要的，它帮助企业实现对关键QC点控制，确保一些
关键控制点的安全和合规性，而不仅仅是物理控制，如温度监控或湿度监控。本文将讨论食品生产中的关键质量控制点操作控制程序，以及如何设计一个有效的OPRP系统。
一、什么是操作控制程序?
操作控制程序是指执行关键QC点操作的方法和程序，确
保制定的控制点的操作特定功能和卫生要求的一个特殊控制程序，它是HACCP体系中最核心的控制点之一，负责检测和纠
正生产过程中可能导致食品危害的不良情况。制定一个有效的OPRP程序是HACCP体系中的一项重要任务，其中必须考虑到
控制点不仅仅是单一的防范方式，还必须进行避免控制措施和监控措施。
二、操作控制程序的目的
操作控制程序的主要目的是确保关键QC点操作的安全和
合规性。为了达到这个目的，需要进行以下步骤：
1、识别食品生产中的关键控制点并确立控制措施。
2、确认操作控制程序的特定功能和卫生要求。
3、制定实施操作控制程序的特定标准和程序，并明确责
任和监督机制。
4、记录操作控制程序的执行结果，并对结果进行分析和
评价，并对不正常情况进行处理和纠正措施。
在识别关键QC点时，应该考虑从以下角度进行思考：
1、生产过程中是否存在食品危害。
2、可能影响卫生要求的关键因素。
3、是否有必要制定相关控制措施。
4、监控措施是否能有效地检测危害的发生和纠正。
三、指导操作控制程序的方针
要制定有效的操作控制程序，需要遵循以下几个方针：
1、明确风险评估和控制点确定的目的，确保所有的控制
点都是必要的和有效的。
2、确保所有的操作控制程序都能有效地控制相关风险，
以保证消费者的健康和安全。
3、确定清晰的指导标准和程序，以便操作人员能够准确、有效地执行操作控制程序。
4、规范操作控制程序的执行和监测程序，以确保操作人
员能够及时发现不正常的情况并进行纠正措施和预防措施。
四、关键控制点操作控制程序的设计
在制定操作控制程序时，应该注意以下几个因素：
1、确定操作控制程序的关键QC点和消费者的生命和财产安全所需要的措施，并在操作控制程序中进行详细说明。
2、确定所需的监测和记录程序，以确保操作控制程序的有效性，并监测和记录程序的运行情况。
3、为需要纠正的不良情况设定相应的纠正措施和预防措施，以确保消费者的安全和保障供应链稳定。
4、对操作控制程序执行结果进行定期和不定期的审核和评价，以确定程序的有效性和必要性是否满足生产需求和生产安全、环保标准等方面的要求。
五、结论
在食品生产过程，关键质量控制点操作控制程序对确保食品安全起到了重要的作用。操作控制程序不仅帮助企业提高生产效率，而且能够提高产品的卫生，确保食品品质和安全性。因此，只有建立一个有效的OPRP程序，才能确保食品安全，提高消费者对食品企业的信任度，建立公司的品牌形象，创造经济效益和社会效益，为食品安全工作作出应有的贡献。
关键质量控制点作业指导书 1、原料接收 1.1 原料进来时必须由质检部按原料标准进行验收。 1.2 让步接收的原料由副总签定后接收，质检部提出原料处理办法报生产部，仓库应在该原料上做好标识。 1.3 生产部对让步接收的原料严格质检部提出的方案进行操作。 1.4 不合格的原料应及时退回，如暂时寄放在我公司，仓库应做好不合格标识。 2、原料清理、 2.1 南瓜子应经筛选机分选，剔除瘪籽。 2.2 南瓜子经筛选后发现有霉变虫蛀或毛边瓜子特别多的应进行人工精选。 2.3 黑南瓜子如发现有长芽情况的应进行人工精选。 2.4 核桃果进厂后应进入人工精选工序，分挑出大籽、小籽、破籽、烂籽。 2.5 统货核桃仁进厂后应先进行筛选，分选出头二路、二三路和碎末。 2.6 核桃仁筛选后的统货和二三路应进入人工挑选工序，选出核桃荚、核桃壳、烂桃仁和黑桃仁。头二路桃仁应分选为白头路及头二路统货。 2.7 花生仁进厂后应进行人工挑选，选出其中的烂籽、霉变及长芽的花生仁。 2.8 统货小京生进厂后进行人工挑选，选出空瘪籽。 3、纸皮核桃浸料配方控制、 3.1 浸料液配制，配方如下：水：500kg 食盐：125kg 糖精：250g 配制方法：在塑料桶内放自来水至刻度线，将食盐放置水中，充分搅拌至食盐完全溶解，称取糖精用热水溶解后，加入桶内，充分搅拌
后即可。 3.2 操作生产操作时应准备两个塑料桶，一个桶作储存标准液用，一个桶作浸泡用，当浸泡桶中料水不够用时，从标准液桶中舀取，标准桶中料液用完后重新按配方配制。生产结束后，浸泡桶应加盖，标准料桶应随时加盖。 4、原料、半成品、成品仓库储存条件控制、原料、半成品、4.1 仓库应地面平整，无裂缝。 4.2 原料、半成品、成品应专库专用，不得混放。 4.3 仓库内不得存放有毒有害物品。 4.4 仓库应有防潮、防火、防鼠、防虫及防尘等设施。 4.5 仓库内物品的堆放要看整、要离地、离墙存放，并遵循先进先出的原则，所有物品应挂牌。4.6 应经常检查仓库内存放物品的质量情况，发现异常及时处理。4.7 原料半成品和成品仓库应挂设温、湿度表，随时注意温、湿度表变化情况，库房温度不得超过30℃4.8 夏季时（4～9 月份），核桃、核桃仁、花生米等原料应存放于温度低于15℃的库房内。储存期两个月以上的南瓜子、黑南瓜子等原料应存于温度低于25℃的库房中。 5、椒盐桃仁烘制的温度及时间、5.1 当烘房的温度达120～125℃之间时，即可推车进烘房。 5.2 正常烘制温度初始 2 小时控制在100～105℃，2 小时以后烘房温度控制在95～100℃。5.3 椒盐桃仁正常烘制时间在3 小时15 分～4 小时之间。 6、琥珀桃仁油炸温度、时间及煎炸油的更换控制。、琥珀桃仁油炸温度、时间及煎炸油的更换控制。 6.1 油炸温度145℃～150℃。 6.2 油炸时间5～8 分钟。 6.3 煎炸油的控制 6.3.1 按新油与老油2：1 的比例加油。6.3.2 冬油必须经沉淀后取上层的油。6.3.3 连续使用一星期后的老油需全部换掉，不再作煎炸油用。 7、包装过程的卫生控制、7.1 进入包装车间的人员必须按《生产人员个人卫生要求》做好个人卫生工作。7.2 车间必须按《车间卫生管理制度》要求做好卫生工作。7.3 包装材料必须是经验收合格
食品生产关键质量控制点操作控制程序 1. 引言 食品生产关键质量控制点（Critical Control Points，简称CCP）是指在食品生 产过程中，对食品安全和质量至关重要的控制点。CCP操作控制程序是为了确保 在CCP的控制下，食品生产过程中的危险物质能被有效控制和消除。本文档旨在 介绍食品生产中关键质量控制点的操作控制程序。 2. CCP操作控制程序的目的 CCP操作控制程序的目的是确保食品生产过程中的关键质量控制点能够得到有 效控制和监控，以确保食品的安全和质量满足相关标准和法规的要求。通过实施CCP操作控制程序，可以预防、消除或降低潜在危害物质对食品的污染和影响。 3. CCP操作控制程序的要求 3.1 CCP识别 首先，需要明确食品生产过程中的关键质量控制点。通过食品生产工艺流程分析，结合危害分析和关键控制点确定（Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP），可以识别出食品生产过程中的CCP。 3.2 CCP操作控制 在确定了CCP后，需要制定相应的操作控制措施。这些措施包括但不限于：•温度控制：确保食品在适宜的温度下加工和储存，避免细菌和有害物质的滋生。 •时间控制：控制食品加工和储存的时间，避免食品超期导致安全和质量问题。 •pH控制：确保食品酸碱度适宜，防止细菌滋生和毒素产生。 •消毒控制：对食品生产设备、工具和场地进行定期消毒，消灭病原体和细菌。 •操作控制：对工艺操作进行规范化，确保每个操作环节都符合质量控制要求。 •采样检测：针对关键指标进行定期采样检测，确保食品质量符合要求。
3.3 CCP监控和记录 为了确保CCP操作控制措施的有效性，需要对其进行监控和记录。监控主要包括对CCP操作控制措施的实施情况进行定期检查和测量，确保其符合要求。记录 主要包括监控结果的记录和存档，以便日后的追溯和分析。 3.4 CCP调整和纠正措施 如果在CCP操作控制过程中发现异常情况或不符合要求的情况，需要及时采取调整和纠正措施。这些措施可能包括但不限于：修复设备故障、更换物料、重新培训员工等。 4. CCP操作控制程序的实施 CCP操作控制程序的实施包括以下几个步骤： 4.1 CCP操作控制计划的编制 根据食品生产工艺流程和HACCP分析结果，在食品生产过程中确定关键质量 控制点。制定相应的CCP操作控制计划，明确各个CCP的操作控制措施和要求。 4.2 CCP操作控制措施的实施 根据CCP操作控制计划，对各个CCP操作控制点进行操作控制措施的实施。 确保操作人员严格按照操作规程执行，并定期对操作过程进行监控和记录。 4.3 CCP操作控制措施的监控和记录 对CCP操作控制措施的实施情况进行监控和记录。监控可以通过抽样检测、设备监测等方式进行。记录包括监控结果的记录和存档。 4.4 CCP操作控制措施的评估和调整 定期评估CCP操作控制措施的有效性，并根据评估结果进行必要的调整和改进。当发现异常情况或不符合要求的情况时，及时采取纠正措施，并记录相关信息。 5. 结论 通过实施CCP操作控制程序，可以有效保证食品生产过程中关键质量控制点的有效控制和监控。这有助于提高食品的安全和质量，确保食品符合相关标准和法规的要求。CCP操作控制程序的实施需要注重CCP的识别、操作控制措施的制定、 监控和记录的实施，以及评估和调整等环节。只有不断加强CCP操作控制程序的 执行力度，才能保证食品生产的安全和质量。
食品生产关键质量控制点操作控制 程序 食品生产是一个非常重要的领域，每个人都会面对饮食，吃什么、怎么吃都是非常关键的。食品安全问题必须得到更多的重视，而关键质量控制点（HACCP）是一种非常有效的控制 食品安全问题的方法。在HACCP系统中，操作控制程序（OPRP）是非常重要的，它帮助企业实现对关键QC点控制，确保一些 关键控制点的安全和合规性，而不仅仅是物理控制，如温度监控或湿度监控。本文将讨论食品生产中的关键质量控制点操作控制程序，以及如何设计一个有效的OPRP系统。 一、什么是操作控制程序? 操作控制程序是指执行关键QC点操作的方法和程序，确 保制定的控制点的操作特定功能和卫生要求的一个特殊控制程序，它是HACCP体系中最核心的控制点之一，负责检测和纠 正生产过程中可能导致食品危害的不良情况。制定一个有效的OPRP程序是HACCP体系中的一项重要任务，其中必须考虑到 控制点不仅仅是单一的防范方式，还必须进行避免控制措施和监控措施。 二、操作控制程序的目的 操作控制程序的主要目的是确保关键QC点操作的安全和 合规性。为了达到这个目的，需要进行以下步骤：
1、识别食品生产中的关键控制点并确立控制措施。 2、确认操作控制程序的特定功能和卫生要求。 3、制定实施操作控制程序的特定标准和程序，并明确责 任和监督机制。 4、记录操作控制程序的执行结果，并对结果进行分析和 评价，并对不正常情况进行处理和纠正措施。 在识别关键QC点时，应该考虑从以下角度进行思考： 1、生产过程中是否存在食品危害。 2、可能影响卫生要求的关键因素。 3、是否有必要制定相关控制措施。 4、监控措施是否能有效地检测危害的发生和纠正。 三、指导操作控制程序的方针 要制定有效的操作控制程序，需要遵循以下几个方针： 1、明确风险评估和控制点确定的目的，确保所有的控制 点都是必要的和有效的。 2、确保所有的操作控制程序都能有效地控制相关风险， 以保证消费者的健康和安全。 3、确定清晰的指导标准和程序，以便操作人员能够准确、有效地执行操作控制程序。 4、规范操作控制程序的执行和监测程序，以确保操作人 员能够及时发现不正常的情况并进行纠正措施和预防措施。
关键控制点质量管理制度 一、目的 为加强对食品生产过程关键控制点的管理，根据食品质量安全相关规定，设置生产过程关键质量控制点的要求，实行强化管理，使其相关环节、关键要素处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。 二、适用范围 适用于对本单位生产过程关键控制点所涉及加工工艺控制、设备控制、人员控制和环境控制的管理工作。 三、内容 （一）职责 1、生产部负责编制关键控制点作业指导书、编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件； 2、质检部负责关键控制点的日常管理，编制关键控制点管理制度； 3、生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。 （二）生产过程控制环节的确定 1、关键控制点的确定原则 （1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位； （2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位； （3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。 2、关键控制点的确定程序 （1）由生产部会同质检部分析工序，找出影响质量特性的主要因素，容易出现的质量安全问题包括：原辅材料、投料、生产加工、人员、设备和环境等环节；原料质量及配料控制等环节造成特征性含量指标不达标、食品添加剂使用和超量使用；使用非食品原料加工食品；微生物的污染等，对以上容易出现的质量安全问题应严格控制。 （2）质检部根据分析的结果，结合实际生产加工情况，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，表明关键控制点参数，报总经理批准。 （3）生产部根据确定的关键控制点，制定有关关键控制点的作业指导书，安全操作控制规程，编制操作记录表，对关键工序进行有效控制，报总经理批准后方可实施。 （三）关键质量控制点的管理 1、关键控制点的控制前期准备 办公室发放《作业指导书》等关键控制文件到有关部门和车间执行，生产部和质检部的领
GMP关键控制点控制程序及全套表格记 录 1.前言 本文档旨在提供关于GMP（Good Manufacturing Practice，良 好生产规范）关键控制点（Critical Control Points）的控制程序及相 应的记录表格。遵循GMP的要求，确保生产过程的安全性和质量。 2.概述 GMP关键控制点是指在生产过程中必须控制的关键环节，以 确保产品的质量、卫生和安全。本文档包括了以下几个方面的内容： GMP关键控制点的定义 GMP关键控制点的控制程序 GMP关键控制点的记录表格
3.GMP关键控制点的定义 根据产品的特性和生产过程的具体情况，确定GMP关键控制点。这些点在生产过程中需要进行监控和控制，确保产品的质量和安全符合指定的标准和要求。 4.GMP关键控制点的控制程序 为了控制GMP关键控制点，制定相应的控制程序。控制程序应包括以下几个方面的内容： 目标：明确GMP关键控制点的控制目标和要求。 负责人：指定负责GMP关键控制点控制的责任人员。 监控方法：确定监控GMP关键控制点的方法和频率。 控制措施：制定针对GMP关键控制点的控制措施，确保其在指定范围内。 紧急处理措施：制定应对GMP关键控制点失控情况的紧急处理措施。 记录要求：明确对GMP关键控制点进行记录的要求，保留相关记录。
5.GMP关键控制点的记录表格 针对每个GMP关键控制点，制定相应的记录表格。记录表格应包括以下几个方面的内容： 日期和时间：记录监控GMP关键控制点的日期和时间。 监测结果：记录监控结果，包括各项指标的数值和是否符合要求。 异常处理：记录针对异常情况的处理措施和结果。 负责人：记录负责监控和记录GMP关键控制点的责任人员。 6.结论 通过制定GMP关键控制点的控制程序及相应的记录表格，能够有效确保生产过程中关键环节的控制和监测，保障产品的质量和安全。 请按照此文档的内容进行相应的操作和记录，以符合GMP的要求。
雪糕、冰棍、甜味冰生产关键质量控制点操作规程 企业根据食品的质量安全要求，确定生产过程中的关键质量控制点为：1、配料、2、灭菌、3、老化。各关键质量控制点的操作控制程序如下： 一、配料 1、目的 配料工序是生产过程中的重要阶段，是生产合格产品以及产品质量安全的保证，可以达到以下目的。 （1）强化热交换 （2）将各种原料混合成为均匀的混合料液、 （3）有利于提高杀菌效率 2、范围： 适用于雪糕生产的配料操作关键点控制。 3、职责： （1）配料所使用的各种原辅材料及包装材料，必须通过检验或验证，质量合格方能领用。
（2）严格按照工艺文件的要求配料，计量准确无误。 （3）在配料过程中严格把关，防止将有生物性危害，化学性危害，物理性危害，或杂物杂质混入料液中。 （4）严格执行食品添加剂的使用标准，投料量必须准确，防止超量超标。 （5）配料前应对配料缸及管道进行消毒，班后进行清洗。 （6）按照原料性质的不同，分别将它们加入到配料缸内，并不改变原料原来的性质，成为均匀的混合料液。 4、工作程序 （1）在配料前，对配料缸内部进行热力消毒。关闭放料阀门后，将水注入罐内1/3处，开启夹套上的蒸汽进汽阀门，将罐内的水加热至100℃，保温时间5分钟后，将水放出。 （2）按生产料单规定的每吨产品所用的油脂、液糖、白糖、奶粉、葡萄糖粉等原辅材料在配料室准确计量好。 （3）将配料缸的出料阀门关闭，放入适量清水，开启
蒸气阀门，将水加热到50℃。先加入油脂、液糖、等液体原料搅拌，再依次加入白砂糖、奶粉等固体原料充分搅拌均匀。 （4）打开进水阀门加水之标准刻度，同时开启蒸汽阀门升温至79-81℃保温15分钟。 （5）在每班配料工作完毕后，将所用器具，容器清洗干净，地面整洁，物品摆放整齐有序。 5、支持性文件 《雪糕、冰棍生产作业指导书》 6、记录表格 《配料过程控制记录表》 二、灭菌 1、目的 雪糕产品是夏季直接饮用的冷饮制品，所以，必须对原料进行杀菌处理，通过杀菌可以达到如下目的。 （1）杀死料液中的一切病原菌，以保证产品的食用安全性。 （2）杀死料液中绝大多数的非病原菌，以保证产品的
HACCP在食品生产过程中的关键控制点与控 制措施 一、引言 HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，通 过分析食品生产过程中的危害、确定关键控制点以及实施相应的控制措施，以确保食品的卫生安全。本文将就HACCP在食品生产过程中的关键控制点与控制措施进 行讨论。 二、食品生产过程中的关键控制点 1.原料选择 原料是食品生产的基础，选择优质、新鲜、无污染的原料是确保食品安全的第 一步。关键控制点包括原料的供应商选择、供应商的资质认证、原料的外观、气味、质量检测等。 2.生产环境 生产环境对食品的卫生安全起到决定性的作用。关键控制点包括生产场所的清 洁卫生标准、空气质量控制、噪音控制等。 3.储存条件 食品在储存过程中容易受到微生物、温度、湿度等因素的影响，决定了食品的 保质期和品质。关键控制点包括食品的储存温度控制、储存环境卫生控制、储存时间管理等。 4.加工过程
加工是食品生产过程中最关键的环节之一，直接影响食品的品质和安全性。关键控制点包括原料的处理、加工设备的清洁、加工过程的温度控制、时间控制、工艺流程管理等。 5.产品包装 产品包装是保障食品卫生安全的最后一道防线。关键控制点包括包装材料的选择、包装前的清洁卫生控制、包装工艺的控制等。 三、食品生产过程中的控制措施 1.建立标准操作程序(SOPs) SOPs是确保食品生产过程中关键控制点实施有效控制的重要工具。通过确立明确、详细的操作程序，规范生产操作，减小食品污染和品质变异的风险。 2.培训和认证 开展相关培训，提高员工的食品安全意识和操作技能。同时，进行相关认证，确保员工具备相应的资质和能力，遵循食品安全管理规范。 3.建立监测和控制系统 食品生产过程中的关键控制点需要进行监测和控制，及时发现和修正问题。建立监测系统，定期对原材料、环境、设备等进行检测，确保符合食品安全要求。 4.进行风险评估和风险管理 通过风险评估，确定食品生产过程中存在的危害，识别关键控制点。在关键控制点上制定相应的控制措施，进行风险管理，有效降低食品安全风险。 5.建立记录和档案管理 建立完整的记录和档案管理系统，记录关键控制点的控制措施、监测结果和改进措施，便于追溯和升级改进。
食品质量保证中的质量控制流程食品是人们日常生活中必不可少的一部分，如何确保食品的质量安 全是一个至关重要的问题。在食品生产过程中，质量控制流程起着关 键作用，确保食品的质量标准得以遵守。本文将就食品质量保证中的 质量控制流程进行论述，以探讨其重要性和实施过程。 一、原材料采购与验收 食品质量的控制流程始于原材料的采购与验收环节。食品生产企业 需要从可靠的供应商处采购原材料，以确保原材料的质量符合食品安 全标准。同时，企业需要对每批原材料进行严格的验收，检查其外观、气味、口感、含水量等指标，确保原材料的合格率达到要求。 二、生产过程的控制 在食品生产过程中，控制生产环境和操作过程是确保食品质量的关 键环节。企业应确保生产车间的卫生状况良好，严格执行食品卫生标准，预防污染风险。同时，企业应设立标准化的操作规程，明确生产 工艺流程，并对每一道工序进行监控，以确保每个环节的操作符合质 量标准。 三、关键控制点的监控 在生产过程中，存在一些关键控制点对食品质量起着决定性的作用。企业需要明确这些关键控制点，并建立监控措施，及时发现和纠正生 产中的异常情况。例如，在食品加工过程中，温度、时间、压力等因
素对食品的质量具有重要影响，企业需要对这些因素进行实时监测和调控，确保食品的质量稳定。 四、质量检验与抽检 质量检验是食品质量控制流程中不可或缺的环节。企业应建立完善的检验体系，对生产出的食品样品进行各项指标的检测，如外观、含水量、微生物指标等。同时，企业应定期进行抽检，以核实生产过程中的质量控制是否有效，并及时纠正发现的问题。 五、产品留样与追溯 为了确保食品质量的可溯源性，企业应对每批生产的食品留样，并建立完整的留样记录。这样在发生食品质量问题时，可以追溯到具体的生产批次，采取相应的纠正措施。同时，产品追溯系统的建立也是食品质量控制流程中的一部分，便于对问题产品的追查和召回。 六、持续改进与培训 食品质量控制流程需要持续改进，并不断提高员工的质量意识和技能水平。企业应定期评估和调整控制流程，根据监测结果和客户反馈进行改进。此外，企业也需要为员工提供相关的培训，使其具备食品质量控制的知识和技能，从而确保质量控制流程的有效执行。 总结： 食品质量保证中的质量控制流程是确保食品质量安全的重要保障。通过原材料采购与验收、生产过程的控制、关键控制点的监控、质量检验与抽检、产品留样与追溯以及持续改进与培训等环节的执行，可
食品生产关键质量控制点操作控制程序原料清理 一、开机前应检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。 二、各种清理设备的开、关机顺序必须按技术规范要求操作。 三、不断巡视检查各清理设备的工作情况和流量变化情况，检查清理效果，发现问题及时解决不准带水果刀等利器、凶器进入校园。同学之间不得玩尖利器具或有毒、有害的化学药品。，保证生产正常进行及产品质量稳定。 四、各种清理设备应达到： 1投料料均匀，管道通畅； 2、机器运转正常，电流正常，清理效果正常； 3、各操作手柄调整后，必须锁紧； 4学校应利用各种集会、班会对学生进行安全知识的宣传和教育，让学生了解安全的相关知识，掌握相应的技能和逃生自救的基本方法。作好安全教育的记录工作，留下相应的工作痕迹。、物料严禁下空或积料超过观察孔。 五、停机时，要对清理设备进行全面检查，保证下次开机时工作正常。 六、机器设备在运行过程中出现故障或质量有故，排除后要作好
记录，并及时患有不宜进行剧烈体育活动疾病的学生，应事先向班主任提出书面申请，教务处备案并书面通知有关任课教师，该生可免于参加剧烈体育活动。报告车间领导。 七、要做好值班记录，记录要工整、清楚、准确，不得在记录上乱涂乱画。 八、交班时，将本班机器运转情况及生产情况向接班人员交代清楚，并将值班记录签名后交给接班人。 操作工操作 一、上班前要先打扫卫生，保持地面和设备的干净、卫生；开机前要首先检查设备是否完好，管道是否畅通，去磁设备中是否有铁器和杂物，若有要及时清理干净。
二、磨粉机开、关机顺序必须按技术规范要求操作。 三、不断巡视检查各磨粉机提高食品卫生意识，不买撊迶（无生产厂家、无生产日期、无保质期）食品和路边摊贩不洁食品。不准到无卫生许可证经营的饮食摊点饮食。工作情况和流量化情况，检查研磨效果，发现问题及时解决，保证生产正常进行及产品质量稳定。 四、各台磨粉机应达到： 1、喂料均匀，管道通畅； 2、机器运转正常，电流正常，研磨效果正常； 3、各操作手柄调整后，必须锁紧； 4、磨上物料严禁下空或积料超过观察孔。 五、停机时，要对研磨设备进行全面检查，保证下次开机时工作正常。 六、机器设备在运行过程中出现故障或质量有故，排除后要作好记录，并及时报告车间领导。 七、要做好值班记录，记录要工整、清楚、准确，不得在记录上乱涂乱画。 八、交班时，将本班机器运转情况及生产情况向接班人员交代清楚，并将值班记录签名后交给接班人。
食品生产车间质量控制措施 概述： 食品生产车间的质量控制是确保产品符合卫生和安全标准的关 键环节。本文档旨在提供食品生产车间的质量控制措施的详细说明，以帮助确保食品生产过程的质量和可靠性。 1. 工作人员培训： - 所有工作人员必须接受适当的培训，包括食品安全知识和操 作流程，以确保他们了解相关标准和要求。 - 定期进行培训和考核，以保持员工的知识更新和技能的提升。 2. 清洁和消毒： - 严格遵守清洁和卫生要求，包括定期清洗和消毒工作台、设备、等。 - 采用合适的消毒剂和清洁剂，并确保其正确使用和储存。 - 按照清洁计划和程序操作，包括定期监测清洁效果。 3. 原材料检验：
- 对进货的原材料进行必要的检验，包括外观、气味、质量标准等。 - 建立合适的标准和程序，确保只使用符合要求的原材料进行生产。 4. 生产过程控制： - 确保生产过程中的温度、湿度、时间等关键参数符合要求。 - 严格控制食品的接触、交叉污染和受污染的风险。 - 监测和记录关键控制点的数据，以便进行跟踪和分析。 5. 产品抽样检验： - 定期抽样并进行必要的检验，以验证产品的质量和安全性。 - 确保抽样和检验程序的准确性和可靠性。 - 对不合格产品进行适当的处理和追溯。 6. 异常处理： - 建立适当的异常处理程序和记录，以应对生产过程中的异常情况。 - 及时评估和解决异常情况，并采取必要的纠正措施。
7. 定期审核： - 定期进行内部和外部审核，以评估质量控制措施的有效性和符合性。 - 根据审核结果提出改进建议，并及时落实改善措施。 总结： 食品生产车间质量控制措施的实施对确保生产的食品安全和质量至关重要。通过合理的培训、清洁和消毒、原材料检验、生产过程控制、产品抽样检验、异常处理和定期审核，可以有效减少食品安全风险，并提升产品的质量和可靠性。 以上是食品生产车间质量控制措施的详细说明，希望对确保食品生产过程的质量有所帮助。
食品生产流程中的关键控制点在食品生产过程中，关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）是指需要严格控制和监测的环节，以确保食品安全和质量。CCPs是食品安全管理体系中的核心要素，其正确的识别和管理对于食 品生产企业而言至关重要。本文将介绍食品生产流程中的关键控制点，并探讨如何有效地管理这些CCPs，以确保食品的安全性和合规性。 一、原料采购 原料采购是食品生产过程中的第一个关键控制点。在选择供应商时，企业应该进行严格的筛选，确保供应商具有良好的信誉和合规记录。 此外，企业还应对原料进行必要的检验和测试，以确保其符合食品安 全和质量标准。 二、加工过程控制 在食品加工过程中，有几个关键控制点需要特别注意。首先是温度 控制。许多食品在加热过程中需要达到一定的温度才能消灭微生物和 其他有害物质。因此，准确控制加热温度并监测温度变化是确保食品 安全的关键因素之一。 其次是时间控制。不同的食品加工过程需要不同的时间才能达到安 全标准。食品生产企业应该严格控制加工时间，确保食品在加工过程 中得到充分处理。此外，对于一些特殊的食品加工过程，如发酵、腌 制等，企业还需要控制发酵或腌制的时间和条件，以确保食品的质量 和安全。
三、卫生和清洁控制 卫生和清洁是食品生产过程中最重要的关键控制点之一。企业应该 建立严格的卫生和清洁程序，并培训员工遵守这些程序。这包括设备、工具和生产场所的清洁和消毒，员工个人卫生和手部卫生的管理，以 及废物处理的控制等。卫生和清洁控制是预防食品污染和交叉感染的 重要手段。 四、检测和监测 食品生产过程中的关键控制点需要定期检测和监测。这可以通过临 时抽样和实验室测试进行。通过检测和监测，企业可以及时了解食品 生产过程中的问题，并采取相应的措施进行纠正。检测和监测还可以 帮助企业评估食品生产过程中风险的变化，并及时调整控制措施，保 证食品的安全性和合规性。 五、记录和文档管理 记录和文档管理是食品生产过程中的另一个重要关键控制点。企业 应建立健全的记录和文档管理系统，准确记录食品生产过程中的关键 控制点的数据和信息。这些记录和文档可以帮助企业追溯食品的生产 过程，发现问题和改进生产工艺。此外，记录和文档也是监管机构进 行食品安全检查和审计的重要依据。 综上所述，食品生产流程中的关键控制点是确保食品安全和质量的 重要环节。通过合理识别、管理和监测这些关键控制点，食品生产企 业可以有效地控制风险，确保食品符合安全和合规要求。食品安全是
食品生产流程中的关键控制点食品安全是人们生活中的重要问题，而食品生产流程中的关键控制 点则是确保食品安全的重要环节。本文将着重探讨食品生产流程中的 关键控制点以及其重要性。 一、原料采购阶段 在食品生产流程中，原料采购是整个流程的第一步，也是保证食品 品质的基础。原料的选择和采购是关键控制点之一。首先，食品生产 者应选择具备良好信誉度和高质量的供应商，确保原料的合法来源和 质量可靠。其次，要对原料的质量进行严格检验，在采购的过程中实 行严格的验收标准。 二、生产过程控制点 1. 清洁和消毒 在食品生产过程中，保持清洁和进行适当的消毒是关键控制点之一。生产场所、设备和工具应定期清洁和消毒，以防止交叉污染和细菌滋生。对于不同的食品类型，采取不同的清洁和消毒措施，确保生产过 程中的卫生和安全。 2. 控制温度 在食品生产过程中，控制温度是至关重要的关键控制点之一。温度 过高或过低可能会导致细菌滋生和食物腐败。生产者应根据食品类型
和处理方法，确保适当的加热、冷却和贮存温度，并定期检测和记录温度变化，以确保食品质量。 3. 储存条件 食品在制作完成后需要进行适当的储存和运输，对于保持食品品质和安全至关重要。适当的储存条件包括温度、湿度和通风等方面的控制。生产者应选择合适的储存设备和容器，确保食品在储存过程中不受到污染和变质。 三、检测和监控 在食品生产流程中，检测和监控是关键控制点的重要部分。生产者应定期进行食品质量和安全的监测，并建立相应的检测和监控机制。这可以包括对原料、半成品和成品的抽样检测，以及环境和设备的卫生检查。通过监控，可以及时发现潜在问题并采取相应的措施进行修正和改进。 四、员工培训和质量管理 食品生产者应该重视员工的培训和质量管理。员工是食品生产中的重要环节，他们的操作与技术水平直接影响食品质量和安全。生产者应确保员工具备相关的知识和技能，并定期进行培训和教育。此外，建立完善的质量管理体系，包括标准操作程序（SOP）和记录，以确保生产过程的规范和一致性。 食品生产流程中的关键控制点是保障食品安全的重要环节。通过对原料采购、生产过程控制、检测和监控以及员工培训和质量管理等方
HACCP在食品生产流程中的关键控制点 HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，用于识别并管理食品生产过程中可能存在的危害物质及其控制点，以确保食品安全和质量。以下是HACCP在食品生产流程中的关键控制点。 1. 原料接收与存储：在食品生产流程中，原料的接收与存储是非常重要的环节。关键控制点包括确保原料的新鲜度、合规性和正确的温度控制。必须确保原料没有受到任何污染，如细菌、霉菌或其他危害物质。 2. 预处理：预处理阶段包括清洗、去除杂质、切割等过程。在这个阶段，关键 的控制点包括清洗剂的正确使用和溶液的浓度、处理水的质量、杂质去除的有效性以及卫生程序的严格执行。 3. 烹调与杀菌：烹调和杀菌步骤是确保食品安全的重要步骤。关键控制点包括 确保达到适当的温度和时间，以确保熟透并杀灭细菌、寄生虫和病毒。 4. 冷却与储存：在食品生产过程中，适当的冷却和储存是确保食品安全和质量 的关键控制点。食品冷却和储存应在适当的温度下进行，以防止细菌滋生和传播。 5. 包装与标识：食品包装和标识是确保产品质量和安全的重要步骤。关键控制 点包括使用适当的包装材料、正确的封口方法和标签的准确性。食品包装应该能够保护食品免受外界污染和变质。 6. 运输与配送：在运输和配送过程中，食品应该保持在适当的温度下，并避免 与可能污染食品的物质接触。关键控制点包括运输温度的监控、车辆卫生的维护和货物的正确装载。 7. 消费准备：在食品消费准备的环节，关键控制点包括确保员工操作规范和卫 生程序的遵守，熟食与生食的分开储存，食品接触表面的卫生清洁，以及遵循适当的温度和时间要求。
HACCP在食品生产过程中的关键控制点及措 施 食品安全是人们生活中最基本的需求之一。为了确保食品安全，许多国家和组织都采用了各种方法和标准来监管食品生产过程。HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种用于食品安全管理的系统，它旨在减少和消除食品生产过程中的潜在危害。 HACCP系统通过识别、评估和控制食品生产过程中的危害来确保食品安全。在HACCP系统中，关键控制点（Critical Control Points，CCPs）是指在食品生产过程中必须得到控制以确保食品安全的步骤。下面将介绍一些常见的关键控制点及相应的控制措施。 1. 接收原料 食品生产的第一个关键控制点是接收原料。在此阶段，食品生产者需要确保原料的质量和安全性。他们可以通过以下方式实现控制： - 确保供应商有合法的证书和许可证。 - 检查原料的标签和包装是否完好。 - 检查原料的外观、气味和口感。 - 进行原料的抽样检测来确保没有投入过多的化学物质或微生物。 2. 原料存储 正确的原料存储是确保食品安全的关键。以下是几个关键控制措施： - 将原料存放在干燥、通风良好的地方，远离污染源。 - 严格管理原料的温度，确保它们在适当的温度下存储。
3. 加工和控制 加工和控制是食品生产中的一个关键阶段，以下是一些关键控制措施： - 检查设备的清洁和消毒程序，确保消毒剂使用正确。 - 检查设备的温度和压力是否符合要求。 - 监测加工过程中产品的温度，以防止微生物滋生和繁殖。 - 检查生产过程中的卫生控制，如员工是否洗手、使用手套等。 4. 包装和储存 包装和储存食品也是关键控制点。以下是一些控制措施： - 包装食品时使用适当的材料和方法，以防止氧化、受污染或细菌滋生。- 货物必须储存在适当的温度和湿度条件下，以防止食品变质和细菌滋生。 5. 运输和配送 运输和配送过程中也需要注意食品的安全性。以下是一些关键控制措施：- 使用封闭的运输容器，以防止外部污染和细菌感染。 - 对运输车辆进行定期检查和清洁。 - 准确记录运输温度，以确保食品在适当的温度下运输。 6. 消费环节 消费者是食品安全监管的最终受益人，以下是一些关键控制措施： - 提供清晰的食品标签，以便消费者了解食品的成分、日期和安全信息。- 加强食品安全宣传和教育，提高消费者对食品安全的意识。
HACCP 计划控制程序 版本 签发日期实施日期编制人复审人批准人有否 编号修订 目录 一、目的............................................................................................................................................................................................. 二、范围............................................................................................................................................................................................. 三、职责............................................................................................................................................................................................. 四、定义............................................................................................................................................................................................. 五、工作程序 ................................................................................................................................................................................... 六、相关文件 ...................................................................................................................................................................................
说明：以下内容从互联上下载，不对内容的科学性负责，其格 式可供企业参考 月饼生产工艺流程（关键控制点）、作业指导书 工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 ※---为关键控制点 使用设备：和面机、压面机、不锈钢锅。 工具：操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。 控制糖含量40﹪左右，油脂含量12﹪左右，鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右，添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。 质量要求：达到月饼外形圆润饱满，印纹清晰，没有焦糊，四周饼腰微微凸，饼面不凹陷，没有毛边，爆裂、露馅等现象。饼面棕黄色，金黄油润，缘边乳黄色，底部棕黄而不焦黑，皮馅厚薄均匀，皮质松软，甜度适当，爽口不腻。 操作：
一、配料： (※关键控制点) 1、原料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。 原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg 以上用台秤称量。 3、配料过程工作人员要填写好工作记录。 二、和面： 1、先把白糖熬成75℃糖浆备用，再把面粉用蒸笼蒸熟，备用。 2、皮：先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团，备用。 3、馅：先把熟面粉、小料（瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等）、油脂、糖浆放入和面机，和成能捏成球状为止，备用。 四、成型： 1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。 2、先把皮按扁，再把馅料团成球状包进去，包好后，再放入月饼模具中，挤压成型.
部分产品工艺流程及关键质量控制点 一、小麦粉 （一）基本生产流程。 小麦→清理(筛选，去石，磁选等）→水分调节（包括润麦,配麦)→研磨(磨粉机,松粉机,清粉机)→筛理(平筛，高方筛)→成品包装 （二)关键控制环节。 小麦的清理，研磨，增白剂(过氧化苯甲酰）的添加。 (三)容易出现的质量安全问题。 １．在小麦粉中过量使用增白剂(过氧化苯甲酰)。 2.小麦粉中灰分超标. 3．含砂量超标。 4.磁性金属物超标。 二、植物油 （一)基本生产流程。 1．制取原油 ⑴压榨法制油工艺流程: ①以花生仁为例:清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。 ②以橄榄油为例（冷榨): 低温冷压榨→倾析 鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油 离心倾析→离心分离 ⑵浸出法制油工艺流程: 以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油 ⑶水代法制油工艺流程:
以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→对浆搅油→振荡分油→芝麻油 2。油脂精炼 化学精炼工艺流程： 原油→过滤→脱胶（水化)→脱酸(碱炼)→脱色→脱臭→成品油 物理精炼工艺流程: 原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸(水蒸气蒸馏)→脱臭→成品油 3. 油脂的深加工工艺(包括油脂的氢化，酯交换,分提等） ⑴棕榈（仁)油分提工艺流程 ①干法分提工艺: 棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂 ②溶剂法分提工艺: 棕榈（仁)油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂 ③表面活性剂法分提工艺： 棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂 (二)关键控制环节。 油脂精炼:脱酸,脱臭。 水代法制芝麻油:炒子温度、对浆搅油。 橄榄油:选取原料、低温冷压榨。 棕榈(仁）油:分提工艺。 (三）容易出现的质量安全问题。 1. 酸值(酸价)超标;２. 过氧化值超标;3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格 三、饮料 瓶（桶)装饮用水类 （一）基本生产流程。 1。饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
食品加工过程与质量控制 1.食品加工的三原则: 安全性、营养价值、嗜好性;亦满足外观、风味、卫生、货架寿命、方便性、功能特性等要求; 2.一般的加工过程： 原料→预处理→加工→灭菌→包装→入库 过程学：化工过程——反应基础科学、过程设计及实施 •例如：巴氏鲜牛奶：原料奶验收→净乳→冷却→标准化→均质→巴氏灭菌→冷却→灌装→装箱→入库贮存 •澄清型苹果汁：原料选择→清洗和分选→破碎→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装 •冷鲜肉：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输 3.食品加工特点 1生物活体：通常是鲜活的生物原料、活体加工到易消化代谢的食品； 2营养性：无营养也就不能成为真正的食品,营养性是作为食品的基本属性； 3安全性：安全性要求对人体健康无造成急性或慢性损害的危险,是一个绝对概念； 4风味：中国传统食品讲究的就是色香味形俱佳,食品风味是食品的一种嗜好性；5功能性：传统中医学上的温热性、寒凉性、平性；现代的功能性、保健性等等
要求加工的特殊性——分子、纳米、微米到宏观各个尺度上的可控过程温度、时间、环境、设备、添加物、包装、贮运等等 4.食品污染 •食品污染是影响食品安全的主要问题; •包括原料的产前、产中和产后、运输加工过程的、添加附料的、包装的、贮藏的、运输的、销售的、售后的,一直到餐桌的 •加工过程的问题有两方面的因素： ◆来自不规范的操作,例如生产加工过程中不注意操作卫生,从而导致微生物污染；食品加工助剂的使用量不合乎标准等; ◆来自食品加工过程中的添加物,比如添加非食品级的色素、香味剂、防腐剂、保脆剂、发色剂、护色剂等; 另来自原料的问题也越来越严重——从食品加工角度：原料学自身的、外来的 5.食品中的危害 •食品中诸多不安全因素可能存在于食物链的各个环节,主要表现在以下几个方面： •◆微生物、寄生虫、生物毒素等生物污染： •微生物和寄生虫污染是造成食品不安全的主要因素 •◆环境污染： •无机污染物如汞、镉、铅等重金属及一些放射性物质 •有机污染物中的二恶英、多环芳烃、多氯联苯等工业化合物及副产物•◆农药与兽药残留：农药、兽药、饲料添加剂